JP2001170945A

JP2001170945A - 熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法

Info

Publication number: JP2001170945A
Application number: JP36073099A
Authority: JP
Inventors: Satoru Funakoshi; 覚船越; Akio Uemura; 明夫植村
Original assignee: Japan Polystyrene Inc; Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Japan Polystyrene Inc; Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-12-20
Filing date: 1999-12-20
Publication date: 2001-06-26

Abstract

(57)【要約】【課題】高倍率、高肉厚が可能で、しかもこのような場
合であっても粗大気泡や発泡層の割れ、ガス抜け等が生
じることなく、表面外観の良好な熱可塑性樹脂発泡成形
体を製造するための方法を開発する。。【解決手段】雌雄一対からなる金型の金型キャビティ内
に発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を供給、充填した
後、金型の一部もしくは全部の金型キャビティを拡大
し、前記溶融状熱可塑性樹脂を発泡させて熱可塑性樹脂
発泡成形体を製造する方法において、前記熱可塑性樹脂
が汎用ポリスチレンまたはゴム変性ポリスチレンのうち
の１種のポリスチレンまたは２種以上のポリスチレンか
らなる樹脂組成物を主成分とし、該１種のポリスチレン
または２種以上のポリスチレンからなる樹脂組成物の２
００℃における溶融張力が１７ｇ以上であり、かつ２０
０℃、荷重４９ＮにおけるＭＦＲが２ｇ／１０分以上で
ある熱可塑性樹脂を使用する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ポリスチレンを主
成分とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、熱可塑性樹脂発泡成形体は自
動車内装部品、家電製品部品、建材などの分野に幅広く
利用されており、その製造方法としては、目的とする成
形品の容積よりも小さいキャビティ内に発泡剤含有の溶
融状の発泡性熱可塑性樹脂を射出し、射出完了後に金型
面に接する固化層と内部の溶融樹脂層が混在する状態ま
で冷却した後、キャビティ容積を目的とする成形品の容
積まで拡大する方法（特開平８−３００３９１号公報）
や、発泡剤含有の溶融状の発泡性熱可塑性樹脂を射出中
または射出直後にキャビティの容積を縮小させて溶融し
た発泡性熱可塑性樹脂をキャビティ内に充填し、以後、
前述の方法と同様にして熱可塑性樹脂発泡成形品を得る
方法（特開平８−３００３９２号公報）が知られてい
る。また、他の方法として、キャビティクリアランスを
１ｍｍ以下とした状態で発泡剤含有の溶融状の発泡性熱
可塑性樹脂の供給を開始し、該溶融状の発泡性熱可塑性
樹脂を供給しつつキャビティクリアランスを拡大し、発
泡性熱可塑性樹脂の供給中から供給完了後に至るまで加
圧を継続してキャビティ中に発泡性熱可塑性樹脂を充填
する手法も知られている（特公平７−７７７３９号公
報）。

【０００３】これらの方法によれば、表面には殆ど発泡
していない緻密なスキン層が、成形体内部には均一な発
泡層が形成され、また、外観に優れ、軽量、高強度の発
泡体を得ることが可能であるが、これらの方法はいずれ
もポリプロピレン系樹脂を中心とした発泡成形であり、
発泡倍率もせいぜい３倍、製品厚みも５ｍｍ程度であっ
て、より高倍率、高肉厚の発泡成形体を得ようとする
と、発泡層に粗大気泡を生じたり、破泡による発泡層の
割れやガス抜けを生じるという問題があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者らは、高倍率、高肉厚が可能で、しかもこのよ
うな場合であっても粗大気泡や、発泡層の割れ、ガス抜
けなどを生じることなく、表面外観の良好な熱可塑性樹
脂発泡成形体を製造すべく検討の結果、本発明に至っ
た。

【０００５】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、雌雄
一対からなる金型の金型キャビティ内に発泡剤を含む溶
融状熱可塑性樹脂を供給、充填した後、金型の一部もし
くは全部の金型キャビティを拡大し、前記溶融状熱可塑
性樹脂を発泡させて熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する
方法において、前記熱可塑性樹脂が、汎用ポリスチレン
またはゴム変性ポリスチレンのうちの１種のポリスチレ
ンまたは２種以上のポリスチレンからなる樹脂組成物を
主成分とし、該１種のポリスチレンまたは２種以上のポ
リスチレンからなる樹脂組成物の２００℃における溶融
張力が１７ｇ以上であり、かつ２００℃、荷重４９Ｎに
おけるＭＦＲが２ｇ／１０分以上であることを特徴とす
る熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供するもので
ある。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の方法について説明
する。

【０００７】本発明の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方
法においては、熱可塑性樹脂として、汎用ポリスチレン
またはゴム変性ポリスチレンのうちの１種のポリスチレ
ンまたは２種以上のポリスチレンからなる樹脂組成物を
主成分とし、該１種のポリスチレンまたは２種以上のポ
リスチレンからなる樹脂組成物は２００℃における溶融
張力が１７ｇ以上であり、かつ２００℃、荷重４９Ｎに
おけるＭＦＲが２ｇ／１０分以上である熱可塑性樹脂を
用いることが重要である。

【０００８】ここで、ポリスチレン（ＰＳ）の種類とし
ては、いわゆる汎用ポリスチレン、ゴム変性ポリスチレ
ンおよびこれらの混合物を用いることができ、これらの
ポリスチレンはフィラー、繊維などの充填剤などを適宜
含有していてもよい。

【０００９】汎用ポリスチレンはＧＰＰＳとも呼ばれ、
通常はスチレンホモポリマーである。また、ゴム変性ポ
リスチレンはゴム状重合体の存在下にスチレン系モノマ
ーを重合して得られ、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰ
Ｓ）とも呼ばれるものである。ゴム変性ポリスチレン
は、ポリスチレンのマトリックス相にゴム粒子が分散す
る「海−島」構造をとっており、このゴム粒子は、架橋
ゴム、オクルード（抱き込み）ポリスチレン、架橋ゴム
にグラフト共重合したポリスチレンより構成されてい
る。このようなポリスチレンの分子構造としては直鎖
型、分岐型およびこれらの混合型のいずれであってもよ
いが、発泡成形性の点からは分岐型の分子構造をもつポ
リスチレンを含有していることが好ましい。かかる分岐
型のポリスチレンは、スチレン系モノマーとジビニルベ
ンゼンなどの多官能性ビニルモノマーを共重合したり、
多官能反応開始剤、多官能連鎖移動剤などを使用してス
チレン系モノマーを重合することにより製造する事がで
きる。

【００１０】本発明は、このようなポリスチレンまたは
ポリスチレン樹脂組成物を使用するものであるが、前記
したとおり、２００℃における溶融張力が１７ｇであ
り、かつ２００℃、荷重４９ＮにおけるＭＦＲが２ｇ／
１０分以上の性質を有していることが必要である。ここ
で、２００℃における溶融張力（ＭＴ）とは、２００℃
において、Ｌ／Ｄ＝８／２、押出速度が２０ｍｍ／ｍｉ
ｎ、引き取り速度が６．３ｍ／ｍｉｎの測定条件におい
て得られる値である。

【００１１】かかる溶融張力は、例えば東洋精機製作所
製のキャピログラフを用いて測定することができる。本
発明においては、溶融張力が低すぎると発泡倍率が高倍
率となった時に容易に発泡セルが破れる現象が生じるた
め、２００℃における溶融張力が１７ｇ以上であること
が必要である。上限については特に制限はないが高すぎ
ると発泡セルの膨張が阻害される傾向にあるため、７０
ｇ以下であることが好ましい。より好ましくは溶融張力
が２０〜６０ｇ、さらに好ましくは２５〜６０ｇ、最も
好ましくは３０〜６０ｇである。

【００１２】また、本発明に特定するＭＦＲは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従い、２００℃、荷重４９Ｎにおいて測
定された値である。ＭＦＲは、その流動性および発泡性
に大きく影響し、それが低すぎると型内に充填された溶
融樹脂に大きな圧力分布が生じ、溶融樹脂の充填密度の
差により発泡状態が不均一となったり、発泡層が割れた
りするするため、２ｇ／１０分以上であることが必要で
ある。上限は特に制限はないが、１００ｇ／１０分であ
ることが好ましい。

【００１３】本発明で使用されるポリスチレンまたは２
種以上のポリスチレンからなる樹脂組成物は、Ｚ平均分
子量における分岐点の数が１〜２０、好ましくは２〜１
５のものであることが発泡成形性の点で好ましい。該分
岐点が過大な場合は流動性に劣るとともに成形体の外観
にも劣る。

【００１４】ここで、Ｚ平均分子量における分岐点の数
とは、ある分子量分布を有するポリスチレンの流動性を
低下させると考えられる高分子量成分を代表する分子鎖
中に含まれる分岐点の数に相当する概念であり、下記の
方法により求められる。すなわち、Ｚ平均分子量におけ
る分岐点の数は、検出器として示差屈折率計および粘度
計を備えたゲル・パーミエーション・クロマトグラフ
（ＧＰＣ）を用いて、粘度−ＧＰＣ法により求めること
ができ、詳細は日本ゴム協会誌、第４５巻、第２号、１
０５〜１１８頁（１９７２年）に記載されている。分子
量Ｍにおける分岐点の数[Ｂｎ（Ｍ）]は下式により求め
る。［ＩＶ（Ｍ）／ＩＶ_L（Ｍ）］^2/3＝{［１＋Ｂｎ（Ｍ）
／７］^1/2＋４／９・Ｂｎ（Ｍ）}^-1/2 ここで、ＩＶ（Ｍ）、ＩＶ_L（Ｍ）は、それぞれ粘度−
ＧＰＣ法によって測定した試料および標準試料としての
直鎖状ポリスチレンの分子量Ｍでの極限粘度である。従
ってＺ平均分子量における分岐点の数は、分子量Ｍ＝Ｍ
ｚの場合となる。

【００１５】また本発明の熱可塑性樹脂として、前記ポ
リスチレンまたは２種以上のポリスチレンからなる樹脂
組成物１００重量部に対して、スチレン−ブタジエンラ
ンダム共重合体またはスチレン−ブタジエンブロック共
重合体のうちの少なくとも１つを０〜２０重量部添加し
た組成物を用いることもできる。該スチレン−ブタジエ
ンランダムあるいはブロック共重合体、あるいはこれら
の混合物を添加することにより発泡成形体の衝撃強度が
向上するが、２０重量部を超えると発泡成形性に劣る。

【００１６】このような特定の性質をもつポリスチレン
とともに使用される発泡剤は、従来より公知の発泡剤が
適用され、特に制限されるものではないが、金型を腐食
させ難いことから重曹等を主成分とする無機系発泡剤が
好適に使用される。このような発泡剤は、ポリスチレン
との溶融混練時にそのまま添加、配合してもよいが、一
般的にはこれら発泡剤をその含量が２０〜８０重量％に
なるように熱可塑性樹脂に練り込んだマスタ−バッチと
して使用される。

【００１７】これらマスタ−バッチの種類や使用量は所
望の発泡倍率、製品形状や外観等によって適宜選択さ
れ、例えば、３〜５倍程度の発泡倍率を得ようとする場
合には、発泡剤含量が０．５〜５重量％となるように熱
可塑性樹脂に配合される。このような発泡剤のマスタ−
バッチとしては、例えばセルマイクＭ−３２６（三協化
成社製）が例示され、マスタ−バッチとして樹脂中に１
〜１５重量％程度混合される。

【００１８】次に、このようなポリスチレンを主成分と
する熱可塑性樹脂を用いた熱可塑性樹脂発泡成形体の製
造方法について説明する。本発明の製造方法は、その方
法自体については特に限定されず、従来より公知の、雌
雄一対からなる金型の金型キャビティ内に発泡剤を含む
溶融状熱可塑性樹脂を供給、充填した後、金型の一部も
しくは全部の金型キャビティを拡大し、前記溶融状熱可
塑性樹脂を発泡させて熱可塑性樹脂発泡成形体を製造す
る一般的な方法がそのまま適用される。

【００１９】以下に、その代表的な方法について述べ
る。図１は本発明の方法に使用する金型の例をその概略
断面図で示したものである。この金型は、雄型（４）お
よび雌型（５）の雌雄一対からなり、両金型は通常その
いずれか一方がプレス装置等の型締め装置に接続され、
他方は固定されて縦方向または横方向に両金型が開閉可
能となっている。図では、雄型（４）が固定され、雌型
（５）がプレス装置（図示せず）に接続されて、両金型
が縦方向に開閉するようになっている。

【００２０】金型キャビティ内への溶融状熱可塑性樹脂
（１０）の供給方法は任意であるが、一般的には金型内
に設けた樹脂供給路（６）を介して樹脂供給装置（７）
と結ばれた樹脂供給口（８）を雌雄いずれかもしくは両
方の金型の成形面に設け、該樹脂供給口からキャビティ
内に溶融状熱可塑性樹脂を供給する方法が好ましい。こ
の場合、樹脂供給口（８）近傍の樹脂供給路（６）には
任意に制御可能な開閉弁を設け、射出機等の樹脂供給装
置（７）に貯えられた溶融状熱可塑性樹脂の供給、停止
が任意に制御できるようになっていてもよい。

【００２１】金型キャビティ内への溶融状熱可塑性樹脂
の充填は、両金型を閉じた状態での射出充填による方法
であってもよいし、開放状態にある両金型間に溶融状熱
可塑性樹脂を供給したのち両金型の型締め動作によって
充填してもよく、その方法は、所望とする製品形態等に
よって適宜選択される。

【００２２】いずれの方法においても、供給する溶融状
熱可塑性樹脂の温度も重要であり、その温度は樹脂にも
よるが、一般には１７０〜２６０℃程度、好ましくは２
１０〜２３０℃程度である。

【００２３】前者の射出充填法により金型キャビティ内
に溶融状熱可塑性樹脂を充填する方法としては、発泡前
の成形体厚みより小さいキャビティクリアランスになる
ように両金型を位置させた状態で、溶融状熱可塑性樹脂
（１０）の供給を開始し（図２）、溶融状熱可塑性樹脂
の供給を行ないつつ金型を開いて、溶融状熱可塑性樹脂
の供給が完了すると同時にキャビティクリアランスが発
泡前の成形体厚みと一致するようにキャビティ内に充填
する（図３）方法や、発泡前の成形体厚みと同じキャビ
ティクリアランスになるように両金型を位置させた状態
で溶融状熱可塑性樹脂を供給してキャビティないに供給
する方法が挙げられる。

【００２４】発泡前の成形体厚みより小さいキャビティ
クリアランスになるように両金型を位置させた状態で、
溶融状熱可塑性樹脂（１０）の供給を開始する場合、供
給開始時のキャビティクリアランスはそのときのキャビ
ティ容積が所要量の溶融状熱可塑性樹脂の発泡前の容積
に対して通常５容量％以上、１００容量％未満となる範
囲である。

【００２５】このような状態で溶融状熱可塑性樹脂の供
給を開始すると、溶融状熱可塑性樹脂の供給が進むにつ
れてキャビティクリアランスは拡大され、所要量の溶融
状熱可塑性樹脂の供給が完了した時点で、供給した溶融
状熱可塑性樹脂の容積とキャビティ容積が略等しくな
り、キャビティ内に溶融状熱可塑性樹脂が充填される。

【００２６】このとき、キャビティクリアランスの拡大
は、拡大量を制御しながら金型に取り付けたプレス装置
などによって積極的に行なってもよいし、供給する溶融
状熱可塑性樹脂の供給圧力を利用して拡大してもよい
が、この際に樹脂にかかる圧力が１〜１０ＭＰａ程度と
なるようにキャビティクリアランスの拡大を制御するこ
とが望ましい。また、キャビティクリアランスの拡大過
程では、キャビティ容積が供給された溶融状熱可塑性樹
脂の容量よりも大きくならないように注意する必要があ
るが、瞬間的ないしは極めて短時間であれば、多少大き
くなっても特に問題とならない。

【００２７】後者の、発泡前の成形体厚みと同じキャビ
ティクリアランスになるように両金型を位置させた状態
で溶融状熱可塑性樹脂（１０）を供給してキャビティ内
に充填する場合には、通常の射出成形における場合と同
様に、溶融状熱可塑性樹脂の供給開始から供給完了まで
キャビティクリアランスを発泡前の成形体厚みと同じに
なるように保持しておけばよい。

【００２８】両金型の型締め動作により溶融状熱可塑性
樹脂をキャビティ内に充填する方法としては、キャビテ
ィクリアランスが発泡前の成形体厚み以上になるように
両金型を開放した状態で所要量の溶融状熱可塑性樹脂を
供給し（図４）し、この状態で溶融状熱可塑性樹脂を供
給した後または供給完了と同時にキャビティクリアラン
スが発泡前の成形体厚みと同じになるように型締めして
充填する（図３）方法や、キャビティクリアランスが発
泡前の成形体厚み以上になるように両金型を開放した状
態で溶融状熱可塑性樹脂の供給を開始し、溶融状熱可塑
性樹脂を供給しつつ型締めを開始して、溶融状熱可塑性
樹脂の供給と型締めを平行して行ないつつ溶融状熱可塑
性樹脂の供給完了と同時または供給完了後にキャビティ
クリアランスが発泡前の成形体厚みと同じになるように
してもよい。

【００２９】このような方法により溶融状熱可塑性樹脂
が充填された金型キャビティは、殆ど空隙が存在しない
状態にある。この状態で、金型成形面に接する溶融状熱
可塑性樹脂表面にスキン層（１）を形成せしめるが、一
般に金型温度は使用する熱可塑性樹脂の融点よりも低い
温度に設定されているため、この状態を保持して冷却を
行なうと、供給された溶融状熱可塑性樹脂は金型成形面
に接する表面部分より固化しはじめ、やがて空隙の殆ど
ないスキン層（１）が形成される。

【００３０】このときの冷却時間、すなわち溶融状熱可
塑性樹脂がキャビティ内に充填されてから次工程の金型
を開放するまでの時間はスキン層の形成に大きく影響
し、冷却時間が長くなるほどスキン層が厚く形成され
る。しかし、スキン層が厚すぎると次工程での発泡が不
十分となって所望の発泡倍率の成形体が得られにくく、
またスキン層が薄すぎても製品の外観が損なわれ易いた
めに、所望のスキン層厚みになるように冷却される。こ
のための冷却時間は、金型温度、溶融状熱可塑性樹脂の
温度、樹脂の種類等の諸条件によって変わるが、通常
０．１〜２０秒程度である。

【００３１】所定のスキン層が形成された後、金型キャ
ビティを成形体の厚み方向に開放すると、供給された溶
融状熱可塑性樹脂の未固化部分に閉じ込められていた発
泡剤の分解により発生した発泡ガスが膨張し、全体とし
て金型の開き方向、すなわち厚み方向に厚みを増す。
（図５）このとき、発泡ガスの膨張により溶融状熱可塑性樹脂中
に気泡が形成され、気泡の膨張とともに溶融状熱可塑性
樹脂は伸長するが、その伸長とともに熱可塑性樹脂の粘
度が急上昇する。分岐状の分子構造をもつポリスチレン
は気泡の膨張とともに伸長するが、ある程度伸長すると
急激に歪硬化性を示し、ポリスチレンの粘度が急上昇す
る。このため、発泡初期には気泡の成長が進み、十分に
発泡した後には粘度が急激に高くなるため、気泡が破れ
ることなく発泡体を製造することができる。従って、ポ
リスチレンとしてかかる分岐ポリスチレンを使用するこ
とは本発明の方法において好適である。

【００３２】キャビティクリアランスが発泡後の最終成
形体厚みになった時点で金型の開放動作を停止し、キャ
ビティクリアランスをこの厚みに保持しつつ、成形体を
冷却する。このとき、キャビティクリアランスを一旦最
終成形体厚みより大きくなるように金型を開放し、熱可
塑性樹脂の発泡層の一部がまだ溶融状態にある間に最終
成形体厚みになるまで型締めしてもよい。この場合に
は、発泡成形体表面と金型成形面との密着性をよりよく
することができ、金型形状をより忠実に再現するととも
に、冷却効率を上げることもできる。このときの型締め
動作は、機械的に制御してもよいし、両金型が上下方向
に開放される場合には上型の自重によりキャビティを縮
小してもよい。

【００３３】冷却が完了した後、金型を完全に開放し、
最終成形体である熱可塑性樹脂発泡成形体を金型より取
り出せば（図６）、図７にその断面が例示されるような
表面に緻密なスキン層を有し、その内部に発泡層（２）
を有する熱可塑性樹脂発泡成形体（９）を得ることがで
きる。

【００３４】また、予め金型内の所望の位置にシートや
フィルム等の表皮材（３）を供給した後、上記したよう
な方法で成形することにより、図８にその断面が例示さ
れるような成形体表面の一部または全部にシートやフィ
ルム等の表皮材を貼合した表皮材貼合の熱可塑性樹脂発
泡成形体を製造することができる。

【００３５】以上、金型キャビティ内に溶融状熱可塑性
樹脂を充填した後、金型キャビティの全部を開放する手
法について説明したが、成形体中の所望の部分について
のみ発泡部分を有する成形体を得ようとする場合には、
発泡層を形成する部分のキャビティを部分的に拡大でき
るような、例えばコア構造の金型構造とし、この部分に
ついて油圧シリンダー等を用いた通常の方法によりキャ
ビティの拡大が制御できるようにしておけばよい。

【００３６】

【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明するが、本発明はこれらの実施例によって限定される
ものではない。尚、この例においては図１に例示される
ような断面をもつ金型を使用し、その金型は６００ｍｍ
×９００ｍｍの平面状の金型成形面を有し、また、その
成形面の中央部には樹脂供給口が設けられており、該樹
脂供給口は樹脂供給路を通じてインライン式の射出機に
接続されている。

【００３７】実施例１熱可塑性樹脂として、次の方法でポリスチレンを重合し
た。スチレン９７重量％、エチルベンゼン３重量％の溶
液に、ジビニルベンゼンをスチレンに対して１７０重量
ｐｐｍ添加して調整した溶液を連続バルク重合反応槽に
連続的に供給し、１４６℃で最終転化率６０重量％にな
るまで重合し、重合混合液を２９０℃の真空脱気槽を通
し、未反応モノマーを除去することによりポリスチレン
を得た。得られたポリスチレンのＭＦＲは２．４ｇ／１
０分、溶融張力は３２．０ｇ、Ｚ平均分子量における分
岐点の数は３．４であった。これに発泡剤のマスターバ
ッチであるセルマイクＭ−３２６（三協化成株式会社）
をポリスチレン樹脂１００重量部あたり５重量部添加
し、射出機で２３０℃で溶融混練した。金型のキャビテ
ィクリアランスが２．５ｍｍの状態で、キャビティ内へ
の前記溶融状熱可塑性樹脂の供給を開始し（図２）、そ
の後、溶融状熱可塑性樹脂の供給圧力によりキャビティ
クリアランスを拡大しながら溶融状熱可塑性樹脂の供給
を行なってキャビティ内に充填し、ほぼキャビティクリ
アランスが５ｍｍとなるところでその供給を完了した
（図３）。ついで、４００Ｔで３秒間加圧した後、両金
型をわずかに開放し、キャビティクリアランスが２５ｍ
ｍとなる位置で金型の開放を停止した。（図５）この状態を１８０秒間保持してキャビティ内の発泡成形
体を冷却したのち金型を開放し、断面形状が図７に示さ
れるような熱可塑性樹脂発泡成形体を得た。（図６）得られた成形体の発泡倍率は５倍であって、均一な発泡
層を有し、表面外観も良好であった。

【００３８】実施例２熱可塑性樹脂として、実施例１で使用したと同じポリス
チレン９５重量％とジェイエスア−ル株式会社製スチレ
ン−ブタジエンブロック共重合体ＴＲ２０００（スチレ
ン含量４０重量％、ブタジエン含量６０重量％）５重量
％からなる混合物を使用し、樹脂充填後にキャビティク
リアランスが２０ｍｍのところで開放を停止すること以
外は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂発泡成形体を得
た。得られた成形体の発泡倍率は４倍であって、均一な
発泡層を有し、表面外観も良好であった。

【００３９】比較例１熱可塑性樹脂として、日本ポリスチレン株式会社製のポ
リスチレンである日本ポリスチＧ８９７（ＭＦＲ＝１．
２ｇ／１０ｍｉｎ、溶融張力＝２８．５＜１８＞ｇ、Ｚ
平均分子量における分岐点の数＝０）を用いること以外
は実施例１と同様にして熱可塑性樹脂発泡成形体を得
た。成形時の流動性が悪く、得られた成形体は流動末端
付近で発泡層の割れが生じていた。

【００４０】比較例２熱可塑性樹脂として、日本ポリスチレン株式会社製のポ
リスチレンである日本ポリスチＧ５９０（ＭＦＲ＝３ｇ
／１０ｍｉｎ、溶融張力＝１４．９ｇ、Ｚ平均分子量に
おける分岐点の数＝０）を用いること以外は実施例１と
同様にして熱可塑性樹脂発泡成形体を得た。得られた成
形体は、全体に粗大気泡が観られ、また部分的に発泡層
の割れが発生していた。

【００４１】

【発明の効果】本発明の方法によれば、高倍率、高肉厚
が可能で、しかも、このような場合であっても、粗大気
泡や発泡層の割れ、ガス抜け等が生じることなく、表面
外観の良好な熱可塑性樹脂発泡成形体を製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法で使用される金型例をその概略断
面図で示したものである。

【図２】本発明の方法における製造工程を金型の概略断
面図で示したものである。

【図３】本発明の方法における製造工程を金型の概略断
面図で示したものである。

【図４】本発明の方法における製造工程を金型の概略断
面図で示したものである。

【図５】本発明の方法における製造工程を金型の概略断
面図で示したものである。

【図６】本発明の方法における製造工程を金型の概略断
面図で示したものである。

【図７】本発明の方法で製造される熱可塑性樹脂発泡成
形体の例をその断面図で示したものである。

【図８】本発明の方法で製造される表皮材貼合の熱可塑
性樹脂発泡成形体の例をその断面図で示したものであ
る。

【符号の説明】

１：スキン層２：発泡層３：表皮材４：雄型５：雌型６：樹脂供給路７：樹脂供給装置８：樹脂供給口９：熱可塑性樹脂発泡成形体１０：溶融状熱可塑性樹脂

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｃ０８Ｌ 25:04 Ｃ０８Ｌ 25:04 25:10 25:10 53:02 53:02 (72)発明者植村明夫大阪府高石市高砂１丁目６番地日本ポリスチレン株式会社内Ｆターム(参考） 4F074 AA32 AA98 AB00 AB01 AB05 BA03 CA23 CA26 CC22X CC23X CC62 DA02 DA32 DA35 DA47 4F204 AA13 AA13J AA47F AA47H AG20 AM32 EA01 EF01 EK07

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】雌雄一対からなる金型の金型キャビティ内
に発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を供給、充填した
後、金型の一部もしくは全部の金型キャビティを拡大
し、前記溶融状熱可塑性樹脂を発泡させて熱可塑性樹脂
発泡成形体を製造する方法において、前記熱可塑性樹脂
が汎用ポリスチレンまたはゴム変性ポリスチレンのうち
の１種のポリスチレンまたは２種以上のポリスチレンか
らなる樹脂組成物を主成分とし、該１種のポリスチレン
または２種以上のポリスチレンからなる樹脂組成物の２
００℃における溶融張力が１７ｇ以上であり、かつ２０
０℃、荷重４９ＮにおけるＭＦＲが２ｇ／１０分以上で
あることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方
法。
【請求項２】１種のポリスチレンまたは２種以上のポリ
スチレンからなる樹脂組成物のＺ平均分子量における分
岐点の数が１〜２０である請求項１に記載の熱可塑性樹
脂発泡成形体の製造方法。
【請求項３】熱可塑性樹脂が、請求項１または２に記載
の１種のポリスチレンまたは２種以上のポリスチレンか
らなる樹脂組成物１００重量部に対して、スチレン−ブ
タジエンランダム共重合体またはスチレン−ブタジエン
ブロック共重合体のうちの少なくとも１種を０〜２０重
量部添加した組成物である請求項１に記載の熱可塑性樹
脂発泡成形体の製造方法
【請求項４】金型キャビティ内に溶融状熱可塑性樹脂を
供給、充填した後、金型キャビティを最終製品厚み以上
に拡大した後、最終製品厚みまでキャビティを縮小する
請求項１記載の熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。