JP2001167699A

JP2001167699A - 電子銃及び電子銃電極の製造方法

Info

Publication number: JP2001167699A
Application number: JP2000292550A
Authority: JP
Inventors: Yasunobu Amano; 靖信天野; Masahiko Mizuki; 雅彦水木; Koichi Tawara; 幸一田原; Noritaka Hamaya; 典孝浜谷; Masamichi Senami; 正道瀬波
Original assignee: Sanko Seisakusho KK; Sony Corp
Current assignee: Sanko Seisakusho KK; Sony Corp
Priority date: 1999-09-30
Filing date: 2000-09-26
Publication date: 2001-06-22

Abstract

(57)【要約】【課題】電子銃電極の製造に際して、板厚の厚い素材
に、精度良く電子ビーム透過孔を形成すべき薄板部分を
部分的に成形できるようにする。【解決手段】電子銃電極の製造過程で、厚板の金属素
材１の一部を薄板７に成形する工程において、金属素材
１の一の面からのシェービングにより切削される金属部
６を金属素材１に連続した薄板７に成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、陰極線管の電子銃
及びその電極部品、即ち電子銃電極の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】近年、例えばディスプレイ用等のカラー
陰極線管に対して、より高精細度の要求が高まってきて
いる。従って、このような陰極線管に用いられる電子銃
では、高精細度への要求から電子ビームスポット径をよ
り小さくすべく、その電子銃を構成するグリッド電極の
ビーム透過孔の孔径がますます縮小化されてきている。

【０００３】例えば、電子銃を古い順にみると、第１グ
リッド電極Ｇ₁のビーム透過孔の孔径は、 φ０．４３ｍｍ相当→φ０．３２ｍｍ相当→φ０．３０
ｍｍ相当の順に推移している。このように推移する電子銃を、従
来通りの回路電圧にて駆動するためには、カソードＫと
第１グリッド電極Ｇ₁間の距離ｄ₀₁を小さくしなければ
ならず、必然的に第１グリッド電極Ｇ₁の板厚を薄くし
なければならない。このため、上記の各々の電子銃につ
いて、第１グリッド電極Ｇ₁のビーム透過孔周辺での板
厚は、上記ビーム透過孔径に応じて０．０６ｍｍ→０．０５ｍｍ→０．０４５ｍｍの順に薄くなってきている。

【０００４】ここで、従来の第１グリッド電極Ｇ₁の製
造は、コイニング技術が用いられている。コイニング技
術は、金属素材の元板を叩いて薄くする技術である。

【０００５】図１３は、コイニング技術を用いた従来形
状の第１グリッド電極Ｇ₁の例を示す。ここでは、金属
素材の元板を段階的に薄くしてゆくための複数回のコイ
ニング加工が施される。この第１グリッド電極Ｇ₁で
は、ビーム透過孔８３を通るコイニング断面８０におい
て、金属素材の元板厚さＴ₀を、所望の孔周り板厚ｔ₀
までコイニング加工するためには、コイニング部周辺の
板厚Ｔ₀′もコイニング加工して薄くしておかなくては
ならない。また、従来の複数回のコイニングでは、中心
孔の向きへの肉部の逃げととともに、放射方向外側の向
きへの肉部の逃げがあり、したがって逃げしろとして円
形リブ８２を設けなければならない。８１はコイニング
部のエッジ部を示す。

【０００６】一方、孔開け加工法の１つとして、シェー
ビング（切削打ち抜き）加工技術が知られている。この
シェービング加工の概念を図１５に示す。

【０００７】図１５Ａに示すように、素材元板７０に、
シェービング用の打ち抜き金型７１の径ｂ（例えば１ｍ
ｍ）に比べて８０％以上の径ａ（例えば０．８５ｍｍ）
となるシェービング用加工準備孔（いわゆる下孔）７３
を形成し、この素材元板７０を径ｂの開孔７４を有する
シェービング用ダイ７２上に載置固定する。

【０００８】次に、図１５Ｂに示すように、打ち抜き金
型７１の先端で素材元板７０の加工準備孔７３の内壁部
分７５を切削する。

【０００９】その後、図１５Ｃに示すように、打ち抜き
金型７１の先端が素材元板７０の裏面７０ｂまで達し、
削られた素材内壁の部分（いわゆる肉部）７５が切り落
される。この結果、素材元板７０に孔径ｂを有する最終
形状の透孔７６が形成される。

【００１０】シェービング加工では、図１５の工程を繰
り返しながら、順次孔径を大きくして、最終的に所望の
孔径を有する透孔を形成する技術も知られている。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】ところで、電子銃電極
の製造に用いるコイニング技術では、前述したように、
金属素材の元板を叩いて薄くする技術であるため、素材
の板厚によって、例えば素材元板厚の１／４程度にコイ
ニングするのが限界であった。

【００１２】これについては、先に報告した「陰極線管
用カソード技術構体」（特願平１０−３０４３７７号）
等により素材金属板に薄板を用いるアプローチをしてき
たが、一方で電子銃の電極部品は、組立時の加圧などに
対して変形しないように強度を保持していなくてはなら
ないので、ビーム透過孔を小さくするために、素材に薄
板を用いることにも限界があった。つまり、コイニング
加工技術を用いてビーム透過孔を有する電子銃電極、例
えば第１グリッド電極Ｇ₁を製造する場合、強度を保持
しつつ、より微小なビーム透過孔を形成することが困難
であった。

【００１３】一方、従来のコイニング加工では、段階的
に板厚を薄くしてゆくために、複数回のコイニング加工
となる都合上、図１４に示すコイニング加工前の素材８
６からコイニング加工後の断面形状８９で判るように、
コイニング用加工準備孔８８が形成されるも、コイニン
グ部のエッジ部８１が盛り上がり斜面として形成されて
しまうので、寸法測定時の観測条件などにより測定精
度、測定再現法等が悪く、コイニング部の相対位置精度
を維持管理するのが難しかった。図１４において、９０
はコイニング加工後の加工準備孔８８の残り孔である。

【００１４】また、このコイニング部のエッジ部８１で
の肉の盛り上りで第１グリッド電極Ｇ₁及び第２グリッ
ド電極Ｇ₂間の距離ｄ₁₂の制御が困難とならざるを得な
かった。

【００１５】本発明は、上述の点に鑑み、板厚の厚い素
材に、部分的に微小な電子ビーム透過孔を形成すべき薄
板を形成できるようにした電子銃電極の製造方法を提供
するものである。本発明は、このような製法で製造した
電極を有して例えば高精細度の陰極線管に適した信頼性
の高い電子銃を提供するものである。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明に係る電子銃は、
金属素材の一の面からのシェービングにより切削される
金属部が金属素材に連続した薄板に成形され、この薄板
の部分に電子ビーム透過孔が形成されてなる電極を有し
て構成する。

【００１７】本発明の電子銃においては、その所望の電
極が、金属素材の一の面からのシェービングにより切削
される金属部を金属素材に連続した薄板に成形し、この
薄板部に電子ビーム透過孔を形成して構成されるので、
電極の機械的強度が維持されると共に、微小な電子ビー
ム透過孔が得られる。従って、寸法変化のない高精度の
電子銃が得られる。

【００１８】本発明に係る電子銃電極の製造方法は、厚
板の金属素材の一部を薄板に成形する工程において、金
属素材の一の面からのシェービングにより切削される金
属部を金属素材に連続した薄板に成形する。

【００１９】本発明の電子銃電極の製法においては、金
属素材の一の面からのシェービングにより切削される金
属部を、金属素材に連続した薄板に成形する工程を有す
ることにより、金属素材の厚さにかかわらず１回の加工
で板厚の薄い薄板部分が成形できる。

【００２０】シェービングにより切削するので、薄板周
辺の板厚部分のエッジ部が相対位置精度良く形成され
る。

【００２１】電子ビーム透過孔が形成される薄板部分は
薄く、周辺部は金属素材の板厚で形成されるので、機械
的強度が大きく、且つ微小な電子ビーム透過孔を有する
電子銃電極を精度よく製造することができる。

【００２２】本発明に係る電子銃電極の製造方法は、加
工準備孔の周囲が他部より盛り上げられた金属素材を形
成し、金属素材に一面からシェービングにより切削され
る金属部を、前記金属素材に連続した薄板に成形する。

【００２３】本発明の電子銃電極の製法においては、加
工準備孔の周囲を他部より盛り上げて後、シェービング
により切削される金属部を金属素材に連続した薄板に成
形するので、金属素材の元板厚を選ぶことなく薄板に残
る加工準備孔の残り孔径を、所望の小さな孔径にでき
る。従って、さらに小孔径の電子ビーム透過孔の形成が
可能になる。

【００２４】

【発明の実施の形態】本発明に係る陰極線管の電子銃
は、厚板の金属素材の一の面からのシェービングにより
切削される金属部が金属素材に連続した薄板に成形さ
れ、この薄板の部分に電子ビーム透過孔が形成されてな
る電極を有した構成とする。

【００２５】本発明に係る陰極線管の電子銃は、厚板の
金属素材の一の面からのシェービングにより切削される
金属部が金属素材に連続した薄板に形成され、さらにコ
イニング成形された薄板の部分に電子ビーム透過孔が形
成されてなる電極を有した構成とする。

【００２６】本発明に係る電子銃電極の製造方法は、厚
板の金属素材の一部を薄板に成形する工程において、金
属素材の一の面からのシェービングにより切削される金
属部を、金属素材に連続した薄板に成形する。

【００２７】本発明に係る電子銃電極の製造方法は、厚
板の金属素材の一部を薄板に成形する工程において、金
属素材の一の面からのシェービングにより切削される金
属部を、金属素材に連続した薄板に成形し、さらにこの
薄板の部分をコイニング成形して薄くする。

【００２８】本発明に係る電子銃電極の製造方法は、金
属素材の板厚方向に対して、加工基準孔を打ち抜く向き
と、金属素材を切削する向きとを、互いに逆にして加工
する。その後、上述の各製法で示す加工を行う。

【００２９】本発明に係る電子銃電極の製造方法は、加
工準備孔の周囲が他部より盛り上げられた金属素材を形
成し、金属素材に一面からシェービングにより切削され
る金属部を、金属素材に連続した薄板に成形する。薄板
に成形した後、さらに薄板の部分をコイニング成形する
こともできる。上記シェービングにおいては、盛り上げ
られた部分の全てをシェービングしても良く、あるいは
盛り上げられた部分の一部をシェービングするようにし
ても良い。

【００３０】上述において、薄板を成形した後に、その
薄板の部分に電子ビーム透過孔を形成する。或いは、更
にコイニング成形したときは、そのコイニング成形部に
電子ビーム透過孔を形成する。

【００３１】上記の金属素材に予め形成される加工準備
孔としては、その後成形されるべき薄板の径の８０％以
上の径を有する加工基準孔とすることが好ましい。この
ような加工基準孔を形成した後、上述の製法で示す加工
を行う。

【００３２】本発明の電子銃電極の加工技術の基本は、
金属素材の加工基準孔の内壁をシェービングにより削り
ながら、その素材内壁の肉部、即ち金属部を完全に削り
落さずに繋がった状態で残し、その残った切削金属部分
をプレスしてあたかもコイニング形状となるように薄板
状に成形することである。以下、この加工技術をシェー
ビングコイニング、略してシェービングコイン加工と呼
ぶことにする。

【００３３】以下、図面を参照して本発明の実施の形態
を説明する。

【００３４】図１及び図２は、本発明の電子銃電極の製
造方法、及びこの方法によって製造された電子銃電極の
一実施の形態を示す。本実施の形態においては、図１Ａ
に示すように、電極部材、すなわち所定の板厚Ｔ₁を有
する金属素材（例えばＳＵＳ材料、その他の電極材料
等）１を用意し、この金属素材１に所望の孔径ａ₁を有
するシェービングコイン用加工準備孔（いわゆる下孔）
２を形成する。この加工準備孔２の孔径ａ₁は、シェー
ビングコイン打ち用金型３の径ｂ₁の８０％以上で１０
０％未満となるように設定される。この加工準備孔２を
設けた金属素材１をシェービングコイン用ダイ４上に載
置固定する。このシェービングコイン用ダイ４は、開孔
が無いもの、あるいは、同図示のように加工準備孔径ａ
₁より十分に小さい孔径ｃ₁の開孔５を有するものを用
いることができる。

【００３５】次に、図１Ｂに示すように、シェービング
コイン打ち用金型３により、加工準備孔２の内壁を切削
する。即ち、金型３の径ｂ₁と加工準備孔径ａ₁の差分
に相当する部分６を削る。

【００３６】次に、図１Ｃに示すように、金型３により
削られながら、その削られた部分、いわゆる金属部６は
切り落さずに、素材１と繋がった状態でダイ４と金型３
間で加圧し、あたかもコイニング形状となるような、金
型素材１の板厚Ｔ₁より薄い板厚ｔ₁で、且つ金型３の
径ｂ₁と同等の径ｂ₁を有する薄板７として成形する。
この薄板７の中央には径ｄ₁の残り孔２′が形成され
る。ここで、残り孔２′は、この後に形成する最終の電
子ビーム透過孔の孔径ｆ₁（図２Ｅ参照）よりも小さく
なくてはならない。

【００３７】次に、図２Ｄに示すように、薄板７に対し
て必要であれば、更に径ｂ₁より小さい径ｅ₁のコイニ
ング加工を施し、さらに薄くした薄板部分８を形成す
る。

【００３８】そして最後に、図２Ｅに示すように、薄板
部分８に孔径ｆ₁の電子ビーム透過孔９を微小パンチに
よる打ち抜き加工で形成する。このようにして、電子銃
の電極１０１を製造する。

【００３９】尚、具体的な数値例を示すと、シェービン
グコイン打ち用金型３の径ｂ₁は例えば１ｍｍ、シェー
ビングコイン用加工準備孔２の孔径ａ₁は例えば０．８
５ｍｍ、シェービングコイン用ダイ４の開孔径ｃ₁は例
えば０．２ｍｍ、残り孔２′の孔径ｄ₁は例えば０．３
７ｍｍ、コイニング成形の径ｅ₁は例えば０．９ｍｍ、
電子ビーム透過孔９の孔径ｆ₁は例えば０．４ｍｍとす
ることができる。

【００４０】シェービングコイン加工方法では、図１Ｂ
に示すように、加工準備孔２の内壁の削られる前の破線
図示の部分Ｍの体積が削られた後、部分Ｍ′へと移動す
る。そして、プレス下死点の図１Ｃでは、削られる前の
部分Ｎが最終的に部分Ｎ′へ移動することになる。ここ
で、薄板７の板厚ｔ₁及び残り孔２′の孔径ｄ₁は、夫
々金属素材１の板厚Ｔ₁とシェービングコイン部の径ｂ
₁と加工準備孔２の孔径ａ₁から算出される。例えば数
１で表すことができる。

【００４１】

【数１】ｔ₁（ｍｍ）＝１３．２＋１６．２Ｔ₁（ｍ
ｍ）＋１８．８ｂ₁（ｍｍ）−２０．９ａ₁（ｍｍ）ｄ₁（ｍｍ）＝１４３−１３６０Ｔ₁（ｍｍ）−１６７
０ｂ（ｍｍ）＋２５７０ａ₁（ｍｍ）各項の係数は、装置条件、環境による定数である。

【００４２】上述のシェービングコイン加工において
は、金属素材１の加工準備孔２の内壁を削り取るという
原理上、金属素材１の板厚Ｔ₁が厚いままの状態から一
工程で、コイニング形状となるような薄い板厚ｔ₁の薄
板７を成形することができる。これによって、図１Ｃに
示すように、薄板７周辺部は、前述の図５における従来
のコイニング周辺部の厚さＴ₀′より厚い元の素材板厚
Ｔ₁で機械強度を保持したまま、薄い板厚ｔ₁の薄板７
を実現することができる。

【００４３】また、前述したように、従来の複数回コイ
ニング加工では、コイニングに伴って外側の向きへのい
わゆる肉部の逃げがあり、したがって、この逃げしろと
しての円形リブ３２（図５参照）を設ける必要があった
が、本実施の形態で用いるシェービングコイン加工で
は、この外側の向きへの肉部の逃げがない。従って、従
来のような円形リブ３２を設ける必要がないので、より
強い機械的強度を保持することができる。

【００４４】シェービングコイン加工では、１回の切削
工程によってエッジ部が形成されるので、図１Ｃに示す
ように、シェービングコイン部端のエッジ部、即ち金属
素材１の薄板７側端のエッジ部１１が明確に形成され、
精度良く位置決めすることができ、また精度管理も容易
となる。シェービングコイン加工後の金属素材１の面
は、従来のコイニング加工のように盛り上がり部分がな
く、平坦面に維持される。

【００４５】前述の実施の形態では、図１Ｃのシェービ
ングコイン加工により薄板７を形成した工程の後に、さ
らに図２Ｄに示すように、薄板７に対して通常のコイニ
ング加工を施したが、この図２Ｄの加工を省略するよう
にしても良い。

【００４６】図３は、この例を示す本発明の他の実施の
形態である。図３Ａ〜Ｃは、前述の図１Ａ〜Ｃの工程と
同様であるので、対応する部分には同一符号を付して重
複説明は省略する。本実施の形態においては、板厚Ｔ₁
の金属素材１に対してシェービングコイン加工を施し
て、図３Ｃに示す所望の板厚ｔ₁とされた薄板７を成形
した後に、図３Ｄに示すように、この薄板７に直接、孔
径ｆ₂の電子ビーム透過孔９を打ち抜き加工で形成し、
目的の電子銃電極１０２を製造する。

【００４７】図２Ｄでは、更に通常のコイニング加工を
施すことにより、更に薄い板厚ｔ₂の薄板８を形成でき
る。

【００４８】本発明の電子銃電極の製造方法は、電子銃
を構成する第１グリッド電極Ｇ₁、第２グリッド電極Ｇ
₂、あるいはその他のグリッド電極の製造に適用され
る。本発明は、このようにして製造された電極グリッド
を含むように、複数の電極を配列し、一体化して陰極線
管用の電子銃を構成する。

【００４９】上述の実施の形態によれば、金属素材１の
加工準備孔２の内壁を削りながらその削られた部分６を
切り落さずに素材１と繋がった状態で加工して薄板７を
成形する、いわゆるシェービングコイン加工を用いるこ
とにより、薄板７周辺部、いわゆるシェービングコイン
周辺部の板厚Ｔ₁を薄くする必要がなく、即ち金属素材
１のままの厚い板厚Ｔ₁にすることができる。したがっ
て、電子銃組立時の加圧による変形に対して強度のある
グリッド電極を製造することができ、寸法変化の無い電
子銃を組み立てることができる。

【００５０】本発明の製法によって、例えば第１グリッ
ド電極Ｇ₁、あるいは第１グリッド電極Ｇ₁及び第２グ
リッド電極Ｇ₂を製造するときは、第１グリッド電極Ｇ
₁の電子ビーム透過孔９が形成された側の端面が平坦に
形成されるので、電子銃組立てに際して、第１グリッド
電極Ｇ₁と第２グリッド電極Ｇ₂間の距離ｄ₁₂の制御が
容易、確実になり、距離ｄ₀₂を所望の距離に精度良く設
定することができる。

【００５１】金属素材１の板厚Ｔ₁にかかわらず、薄板
７の板厚ｔ₁を極めて薄くすることができ、この薄板７
に微小孔径ｆ₂、或は更にコイニング成形して薄板８に
微小孔径ｆ₁の電子ビーム透過孔９を形成できる。コイ
ニング成形で更に薄い薄板８としたときには、より微小
孔径ｆ₁の電子ビーム透過孔９が形成できる。

【００５２】金属素材１に予め、その後成形される薄板
７の径ｂ₁の８０％以上で１００％未満の孔径ａ₁を有
する加工準備孔２を形成することにより、精度良く、所
望の板厚ｔ₁の薄板７を形成できる。

【００５３】このように、シェービング加工では、上述
の数１の式により元板材である金属素材１の板厚Ｔ₁に
かかわらず、シェービングコイン部である薄板７の板厚
ｔ₁を薄くできるので、電極板厚を薄くする方向での電
子銃設計の自由度が向上する。

【００５４】シェービングコイン加工により、電極にお
けるシェービングコインエッジ部１１は、相対位置精度
良く成形できる。従って、シェービングコイン部を特性
上必要としない場合のみならず、電子レンズとして利用
することができ、いずれも、従来に比べてビームスポッ
ト特性を向上させることができる。

【００５５】従って、本発明では、寸法精度が良く、且
つ電子ビームスポット径が小さい電子銃を構成すること
ができ、この電子銃は、特に高精細度の陰極線管用に適
用して好適ならしめる。

【００５６】図４は、本発明の他の実施の形態を示す。
シェービングコイン加工では、前述の例えば図１Ａ、又
は図３Ａに示した加工準備孔２を形成してから、図１Ｃ
又は図３Ｃのシェービングコイン加工を施す。そして、
最終的に図２Ｅ、又は図３Ｄに示す電子ビーム透過孔９
を微小パンチ加工にて打ち抜くようにしている。加工準
備孔２は、通常の打ち抜き加工を施すため、その打ち抜
かれた金属素材１の内壁は、図４Ａに示すように、滑ら
かな剪断面２２と、凹凸の粗い破断面２３が生ずる。破
断面２３は、寸法や形状制御が難しく、またこの後のシ
ェービングコイン工程で変位し、破断面痕として残る恐
れがある。

【００５７】この点を改善したのが図４の例である。本
実施の形態においては、図４Ａに示すように、金属素材
１にシェービングコイン用加工準備孔２を形成する際
に、破断面２３がシェービングコインされる上面側に生
ずるように矢印２１で示す素材１の裏面側から上面側に
向って打ち抜き加工を施し、加工準備孔２を形成する。

【００５８】次に、図４Ｂに示すように、加工準備孔２
を打ち抜く向きとは逆向きに、即ち矢印２４で示す素材
１上面側から裏面側に向ってシェービングコイン加工を
施し、薄板７を成形する。これにより、破断面痕２４
は、薄板７の残り孔２′の内面に移動することになる。

【００５９】次いで、図４Ｃに示すように、この残った
破断面痕２４を除去するように、打ち抜き加工によって
電子ビーム透過孔６を形成して目的の電極１０３を製造
する。

【００６０】なお、図４Ｂのシェービングコイン加工の
後、薄板７に前述の図３Ｄに示したように、通常のコイ
ニング加工を施してさらに薄板８に成形し、その後、薄
板８に破断面痕２４を除去するように電子ビーム透過孔
９を形成し目的の電極を製造するようにしても良い。

【００６１】図４の実施の形態によれば、加工準備孔２
を、シェービングコイン加工する面とは反対面から打ち
抜き加工して形成し、破断面２３を加工準備孔２の上部
に残すことにより、次のシェービングコイン工程と電子
ビーム透過孔の打ち抜き工程によって、加工準備孔２の
破断面２３、従って残り孔２′内の破断面痕２４を完全
に除去することができる。従って、寸法精度の良い電子
銃電極を製造することができる。

【００６２】また、電極の異なる部分に破断面痕が残存
したときには、電子銃として構成したときに電極間で形
成される電界レンズに歪み等が生じる恐れがある。本実
施の形態では、このような電界レンズの歪みは発生せ
ず、信頼性の高い電子銃が構成できる。

【００６３】ところで、シェービングコイン加工法で
は、前述の数１に示すように、シェービングコイン後
の、所望の薄板の板厚ｔ₁及び加工準備孔の残り孔径ｄ
₁を決定付けている条件には、金属素材の元板厚Ｔ₁が
ある。しかし、材料コストや、電子ビーム透過孔以外の
部分の成形都合から、シェービングコインを施す部分の
板厚とその他の部品板厚とを独立して可変することが出
来れば、設計の自由度が増すことになる。

【００６４】前述の実施の形態では、シェービングコイ
ン加工の都合により、金属素材の元板厚（いわゆる素材
板厚）を選択して決めることになる。即ち、素材板厚に
よってシェービングコイン加工後の残り孔径ｄ₁が決ま
るので、小孔径の電子ビーム透過孔を更に小さくするた
めには、素材板厚の選択の自由度が必要になってくる。

【００６５】次に、金属素材の元板厚を選択せずにシェ
ービングコイン加工後の、残り孔径を所望の孔径にし、
電子ビームの更なる小孔径化を可能にする製造方法の実
施の形態を示す。

【００６６】本実施の形態は、シェービングコインの加
工準備孔を形成する前に、予め素材元板に盛り上がり部
を形成して、加工準備孔を形成する部分の板厚を素材元
板厚よりも厚く成形して置き、ここにシェービングコイ
ン加工を施すようにする。

【００６７】図５は、この方法を用いた本発明の他の実
施の形態を示す。本実施の形態においては、図５Ａに示
すように、電極部材、すなわち所定の板厚Ｔ₂（図示せ
ず）を有する金属素材（いわゆる素材元板であり、例え
ばＳＵＳ材料、その他の電極材料等）３１を用意し、こ
の金属素材３１の一面上に予め盛り上がり部、本例では
凸形状コイニング部３２を成形する。このため、金属素
材３１を前加工コイニング用ダイ３４上に載置固定し、
前加工コイニング用金型３３により金属素材３１の加工
準備孔を形成すべき部分に、加工準備孔の孔径ａ₃より
大きい径ｇ₃を有する凸形状コイニング部３２を成形す
る。このコイニング加工により、シェービングコイン加
工される部分の板厚を所望の板厚Ｔ₃にまで厚くする。
この際、他部、特にシェービングコイン部周辺の部分に
ついては、板厚Ｔ₄が素材元板厚Ｔ₂よりも薄くなる。

【００６８】次に、図５Ｂに示すように、凸形状コイニ
ング部３２を有する金属素材３１を加工準備孔用ダイ３
７上に載置固定し、加工準備孔打ち用金型３６により、
シェービングコイン用の加工準備孔３８を形成する。こ
こで、加工準備孔３８は、その孔径ａ₃を凸形状コイニ
ング部３２の径ｇ₃より小さくし（ａ₃＜ｇ₃）、孔径
ａ₃の周りに凸形状コイニング部による厚板部分３５が
残るように形成する。この加工準備孔３８の径ａ₃は、
前述と同様にシェービングコイン打ち用金型４１の径ｂ
₃の８０％以上で１００％未満となるように設定され
る。

【００６９】次に、この金属素材３１に対して前述と同
様のシェービングコイン加工を施す。即ち、図６Ｃに示
すように、加工準備孔３８を形成した金属素材３１をシ
ェービングコイン用ダイ４２上に載置固定する。シェー
ビングコイン用ダイ４２は、開口が無いもの、あるい
は、同図のように加工準備孔径ａ₃より十分に小さい孔
径ｃ₃の開口４３を有するものを用いることができる。

【００７０】次いで、図６Ｄに示すように、加工準備孔
３８の周囲の厚板部分３５の全てを切削するように径ｂ
₃を有するシェービングコイン打ち用金型４１で切削す
る。即ち、金型４１の径ｂ₃と加工準備孔径ａ₃の差分
に相当する部分３９（厚板部分３５を含む）を削る。こ
のシェービングコイン加工では、加工準備孔３８の内壁
の削られる前の破線図示の部分Ｐの体積が削られた後、
部分Ｐ′へと移動し、削られた部分３９が切り落とされ
ずに金属素材３１に連続して厚さｔ₃の薄板４５が成形
される（図７Ｅ参照）。

【００７１】この時、図６Ｄの肉部Ｐと前述の図１Ｂの
肉部Ｍの体積と比較すると、Ｍ部の金属量＜Ｐ部の金属量となる。この移動する肉部の金属量の違いにより、図７
Ｅに示すように、成形された薄板４５の残り孔３８′の
孔径ｄ₃は、図１Ｃの残り孔２′の径ｄ₁よりも小径
（ｄ₃＜ｄ₁）に加工される。ここで、コイニング用金
型の径ｇ₃と加工準備孔径ａ₃とシェービングコイン打
ち用金型の径ｂ₃との大きさの関係は、ａ₃＜ｇ₃＜ｂ
₃となる。

【００７２】そして最後に、図７Ｆに示すように、薄板
４５に孔径ｆ₃の電子ビーム透過孔４６を微小パンチに
よる打ち抜き加工で形成し、電子銃の電極１０４を製造
する。

【００７３】図８は、他の実施の形態を示す。本実施の
形態は、前述の図７Ｅの工程の後、図８Ａに示すよう
に、薄板４５に対して更に径ｂ₃よりも小さい径ｅ₄の
コイニング加工を施し、さらに薄くした薄板部分４７を
形成する。残り孔３８′の孔径はｄ₄となる。次いで、
図８Ｂに示すように、薄板部分４７に孔径ｆ₄の電子ビ
ーム透過孔４８を微小パンチによる打つ抜き加工で形成
し、電子銃の電極１０５を製造する。

【００７４】図５〜図７、及び図８に示すように、本実
施の形態によれば、加工準備孔３８を形成する前に予め
加工準備孔３８を形成する部分の板厚を大きくする凸形
状コイニング部３２を成形し、次いで周囲に厚板部分３
５を残すように加工準備孔３８を形成し、シェービング
コイン加工することにより、加工後の薄板４５の残り孔
３８′をさらに小さく形成することが出来、より小さい
電子ビーム透過孔４６又は４８を有する電子銃電極１０
４、１０５を製造することができる。

【００７５】即ち、本実施の形態では、金属素材の元板
厚によらず（つまり元板厚を選択すること無く）、所定
の元板厚Ｔ₂の金属素材３１から所望の小径のシェービ
ングコイン残り孔３８′を形成でき、図１〜図２、又は
図３等に示すシェービングコイン技術に増して、より縮
小された所望の小孔径の電子ビーム透過孔４６又は４８
を実現できる。

【００７６】また、本実施の形態では、金属素材の元板
厚を厚くせず、所望の薄さの金属素材３１で電子銃電極
を形成できるので、電子銃の支持部材であるビードガラ
スに埋め込む支持片、即ちピンやタブを電子銃電極に一
体に設けることができる。因みに、シェービングコイン
加工のための元板厚が厚過ぎると、これと一体に形成す
るピンやタブも厚くなり、ビードガラスへに埋め込み支
持が不安定となる。しかし、本実施の形態においては、
ピンやタブを薄く形成することが可能になり、電子銃電
極のビードガラスへの支持が安定して行える。

【００７７】図９及び図１０は、本発明のさらに他の実
施の形態を示す。本例はシェービングコイン加工したと
きに、シェービングコイン部の周囲に厚板部分が残るよ
うにした場合である。本実施の形態においては、図９Ａ
に示すように、電極部材、すなわち所定の板厚Ｔ₂（図
示せず）を有する金属素材（いわゆる素材元板であり、
例えばＳＵＳ材料、その他の電極材料等）３１を用意
し、この金属素材３１の一面上に予め盛り上がり部、本
例では凸形状コイニング部３２を成形する。このため、
前述と同様に金属素材３１を前加工コイニング用ダイ３
４上に載置固定し、前加工コイニング用金型３３により
金属素材３１の加工準備孔を形成すべき部分に、加工準
備孔の孔径ａ₅より大きい径ｇ₅を有する凸形状コイニ
ング部３２を成形する。このコイニング加工により、シ
ェービングコイン加工される部分の板厚を所望の板厚Ｔ
₅にまで厚くする。この際、他部、特にシェービングコ
イン部周辺の部分については、板厚Ｔ₆が素材元板厚Ｔ
₂よりも薄くなる。

【００７８】次に、図９Ｂに示すように、凸形状コイニ
ング部３２を有する金属素材３１を加工準備孔用ダイ３
７上に載置固定し、加工準備孔打ち用金型３６により、
シェービングコイン用の加工準備孔３８を形成する。こ
こで、加工準備孔３８は、その孔径ａ₅を凸形状コイニ
ング部３２の径ｇ₅より小さくし（ａ₅＜ｇ₅）、孔径
ａ₅の周りに凸形状コイニング部による厚板部分３５が
残るように形成する。この加工準備孔３８の径ａ₅も、
前述と同様にシェービングコイン打つ用金型５１の径ｂ
₅の８０％以上で１００％未満となるように設定され
る。

【００７９】次に、この金属素材３１に対してシェービ
ングコイン加工を施す。即ち、図１０Ｃに示すように、
前述と同様に、加工準備孔３８を形成した金属素材３１
をシェービングコイン用ダイ５２上に載置固定し、加工
準備孔径ａ₅より大きく且つコイニング部３２の径ｇ₅
より小さい径ｄ₅を有するシェービングコイン打ち用金
型５１でシェービングコイン加工を行い、図１０Ｄに示
すように、金属素材３１に連続する薄板４５を成形す
る。このシェービングコイン加工は、シェービングコイ
ン部の周囲に凸形状コイニングによる厚板部分３５が残
るように行われる。なお、前述と同様に、成形された薄
板４５のの厚さはｔ₅、薄板４５の残り孔３８′の孔径
はｄ₅とした。

【００８０】ここで、コイニング用金型の径ｇ₅と加工
準備孔径ａ₅とシェービングコイン打ち用金型の径ｂ₅
との大きさの関係は、ａ₅＜ｂ₅＜ｇ₅となる。

【００８１】そして最後に、図１０Ｅに示すように、薄
板４５に孔径ｆ₅の電子ビーム透過孔４６を微小パンチ
による打ち抜き加工で形成し、電子銃の電極１０６を製
造する。

【００８２】図１１は、他の実施の形態を示す。本実施
の形態は、前述の図１０Ｄの工程の後、図１１Ａに示す
ように、薄板４５に対して更に径ｂ₅よりも小さい径ｅ
₆のコイニング加工を施し、さらに薄くした薄板部分４
７を形成する。残り孔の孔径はｄ₆となる。次いで、図
１１Ｂに示すように、薄板部分４７に孔径ｆ₆の電子ビ
ーム透過孔４８を微小パンチによる打つ抜き加工で形成
し、電子銃の電極１０７を製造する。

【００８３】図９〜図１０、及び図１１に示す本実施の
形態においても、前述と同様に予め凸形状コイニング部
３２を成形した後、周囲に厚板部分３５を残すように加
工準備孔３８を形成し、シェービングコイン加工するこ
とにより、加工後の薄板４５の残り孔３８′をさらに小
さく形成することができ、より小さな電子ビーム透過孔
４６又は４８を有する電子銃電極１０６、１０７を製造
することができる。また、電極に此れと一体の支持片、
即ちピンやタブ等を形成することができ、安定したビー
ディングが可能になる。さらに、本実施の形態では、電
子銃電極１０６、１０７の完成後も、シェービングコイ
ン部の周囲に厚板部分３５が残るので、シェービングコ
イン部がより補強され、電子銃電極の機械的強度を高め
ることができる。

【００８４】なお、図５及び図９の例では凸形状コイニ
ング部３２を金属素材の一面（表面）に形成したが、そ
の他、例えば金属素材の裏面、或いは表裏両面に凸形状
コイニング部を形成することも可能である。

【００８５】上述の各実施の形態では、シェービングコ
イン加工として、切削される金属肉部を金属素材より切
断する前に金属素材に連接する薄板形状に加工するよう
にしたが、その他、切削される金属肉部を金属素材より
切断した後に金属素材に連接する薄板形状に加工するこ
とも可能である。即ち、シェービングコイン用金型によ
り切削肉部を金属素材より切断した直後に、直ぐにシェ
ービングコイン用ダイ側から切削孔内の挿入される金型
と、シェービングコイン用金型との共動で切断された切
削肉部を、再び金属素材に圧接合し同時に薄板形状に成
形することができる。これにより、例えば、図１２Ａに
示すように、金属素材６２の裏面に面一の薄板６２を一
体に成形することができ、また図１２Ｂに示すように、
金属素材６２の孔中間部の薄板６２を一体成形すること
ができる。

【００８６】

【発明の効果】本発明に係る電子銃電極の製造方法によ
れば、所定厚板の金属素材の一の面からのシェービング
により切削される金属部を、金属素材に連続した薄板に
成形する加工、いわゆるシェービングコイン加工法を用
いることにより、薄板周辺部の板厚を薄くする必要がな
い。即ち、厚い金属素材の状態のままで１回の加工で板
厚の薄い薄板部分を成形することができる。

【００８７】従って、電子銃組立時の加圧によっても変
形しにくい機械的強度の大きい電極を作ることができ、
寸法変化のない電子銃を組み立てることができる。

【００８８】また、本発明によるシェービングコイン加
工では、前述の数１の式により、金属素材（元板材）の
板厚にかかわらず薄板部分の板厚を薄く成形できるの
で、電極部品の板厚ｔ₁を薄くする方向での電子銃設計
の自由度が向上する。

【００８９】そして、より微小な電子ビーム透過孔を有
し、且つ機械強度の大きい電極を製造することができ
る。

【００９０】陰極線管の動作時、薄板周辺部の厚板部分
のエッジ部は電界レンズを形成するが、本発明では、こ
のエッジ部が従来のコイニング加工のように盛り上がる
ことなく、相対位置精度よく形成できる。従って、いわ
ゆるシェービングコイン部を特性上必要としない場合の
みならず、電子レンズとして利用することも可能であ
り、いずれも従来に比べてビームスポット特性を向上さ
せることができる。

【００９１】シェービングコイン加工により薄板を形成
した後、さらに薄板に対してコイニング成形するとき
は、更に薄い薄板部分を形成することができる。従って
より微小な電子ビーム透過孔を形成することができる。

【００９２】加工準備孔として、その後成形されるべき
薄板の径の８０％以上の径を有する加工準備孔を形成す
るときは、精度よく所望の板厚の薄板を形成することが
でき、目的の電子銃電極を製造することができる。

【００９３】金属素材の板厚方向に対して、加工準備孔
を打ち抜く向きと、金属素材をシェービングにより切削
する向きとを、互に逆にすることにより、加工準備孔の
打ち抜き加工時に上部に生じた破断面を、薄板成形後の
残り孔内面に破断面痕として移すことができる。従っ
て、その後の電子ビーム透過孔の形成で加工準備孔にお
ける破断面を完全に除去することができ、寸法精度の良
い電子銃電極を製造することができる。

【００９４】金属素材の面に予め盛り上がり部を形成
し、この盛り上がり部に加工準備孔を形成した後、シェ
ービングコイン加工することにより、金属素材の元板厚
によらず、薄板の残り孔径をより縮小したシェービング
コイン部の成形を可能にし、さらに極小の電子ビーム透
過孔を有する電子銃電極を製造することができる。金属
素材の元板厚を薄くすることが可能になるので、電子銃
電極に一体に形成する支持片も所望の薄さにでき、電子
銃電極をビードガラスへ安定して支持することができ
る。シェービングコイン部の周囲の厚板部分を残すとき
は、シェービングコイン部を補強することができる。

【００９５】本発明に係る電子銃は、上述の本発明によ
る製法で製造した電子銃電極を組立てて構成するので、
信頼性の高い電子銃を提供することができる。特に高精
細度の陰極線管用の電子銃に適用して好適ならしめるも
のである。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ａ〜Ｃ本発明の第１実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図（その１）である。

【図２】Ｄ〜Ｅ本発明の第１実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図（その２）である。

【図３】Ａ〜Ｄ本発明の第２実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図である。

【図４】Ａ〜Ｃ本発明の第３実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図である。

【図５】Ａ〜Ｂ本発明の第４実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図（その１）である。

【図６】Ｃ〜Ｄ本発明の第４実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図（その２）である。

【図７】Ｅ〜Ｆ本発明の第４実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図（その３）である。

【図８】Ａ〜Ｂ本発明の第５実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図である。

【図９】Ａ〜Ｂ本発明の第６実施の形態に係る電子銃
電極の製造方法を示す製造工程図（その１）である。

【図１０】Ｃ〜Ｅ本発明の第６実施の形態に係る電子
銃電極の製造方法を示す製造工程図（その２）である。

【図１１】Ａ〜Ｂ本発明の第７実施の形態に係る電子
銃電極の製造方法を示す製造工程図である。

【図１２】Ａ、Ｂ本発明のシェービングコイン加工の
他の例を示す説明図である。

【図１３】従来のコイニング加工を用いた第１グリッド
電極Ｇ₁の構成図である。

【図１４】通常のコイニング加工の説明図である。

【図１５】Ａ〜Ｃシェービング加工の概念を示す製造
工程図である。

【符号の説明】

１，３１‥‥金属素材、２，３８‥‥加工準備孔、３，
４１，５１‥‥シェービングコイン用金型、４，４２，
５２‥‥シェービングコイン用ダイ、２′，３８′‥‥
残り孔、６，３９‥‥削られた部分、７，８，４５，４
７‥‥薄板、９，４６，４８‥‥電子ビーム透過孔、１
１‥‥エッジ部、１０１，１０２，１０３，１０４，１
０５，１０６，１０７‥‥電極、４２‥‥剪断面、４３
‥‥破断面、４４‥‥破断面痕

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成１３年３月２３日（２００１．３．２
３）

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】請求項１２

【補正方法】変更

【補正内容】

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１３】一方、従来のコイニング加工では、段階的
に板厚を薄くしてゆくために、複数回のコイニング加工
となる都合上、図１４に示すコイニング加工前の素材８
６からコイニング加工後の断面形状８９で判るように、
コイニング用加工準備孔８８が形成されるも、コイニン
グ部のエッジ部８１が盛り上がり斜面として形成されて
しまうので、寸法測定時の観測条件などにより測定精
度、測定再現性等が悪く、コイニング部の相対位置精度
を維持管理するのが難しかった。図１４において、９０
はコイニング加工後の加工準備孔８８の残り孔である。

【手続補正３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２４

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２４】

【発明の実施の形態】本発明に係る陰極線管の電子銃
は、金属素材の一の面からのシェービングにより切削さ
れる金属部が金属素材に連続した薄板に成形され、この
薄板の部分に電子ビーム透過孔が形成されてなる電極を
有した構成とする。

【手続補正４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２５

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２５】本発明に係る陰極線管の電子銃は、金属素
材の一の面からのシェービングにより切削される金属部
が金属素材に連続した薄板に形成され、さらにコイニン
グ成形された薄板の部分に電子ビーム透過孔が形成され
てなる電極を有した構成とする。

【手続補正５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３６】次に、図１Ｃに示すように、金型３により
削られながら、その削られた部分、いわゆる金属部６は
切り落さずに、素材１と繋がった状態でダイ４と金型３
間で加圧し、あたかもコイニング形状となるような、金
属素材１の板厚Ｔ₁ より薄い板厚ｔ₁ で、且つ金型３の
径ｂ₁ と同等の径ｂ₁ を有する薄板７として成形する。
この薄板７の中央には径ｄ₁ の残り孔２′が形成され
る。ここで、残り孔２′は、この後に形成する最終の電
子ビーム透過孔の孔径ｆ₁ （図２Ｅ参照）よりも小さく
なくてはならない。

【手続補正６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４１】

【数１】ｔ₁ （ｍｍ）＝１３．２＋１６．２Ｔ₁ （ｍ
ｍ）＋１８．８ｂ₁ （ｍｍ）−２０．９ａ₁ （ｍｍ）ｄ₁ （ｍｍ）＝１４３−１３６０Ｔ₁ （ｍｍ）−１６７
０ｂ₁（ｍｍ）＋２５７０ａ₁ （ｍｍ）各項の係数は、装置条件、環境による定数である。

【手続補正７】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４２】上述のシェービングコイン加工において
は、金属素材１の加工準備孔２の内壁を削り取るという
原理上、金属素材１の板厚Ｔ₁ が厚いままの状態から一
工程で、コイニング形状となるような薄い板厚ｔ₁ の薄
板７を成形することができる。これによって、図１Ｃに
示すように、薄板７周辺部は、前述の図１３における従
来のコイニング周辺部の厚さＴ0 ′より厚い元の素材板
厚Ｔ₁ で機械強度を保持したまま、薄い板厚ｔ₁ の薄板
７を実現することができる。

【手続補正８】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００４３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００４３】また、前述したように、従来の複数回コイ
ニング加工では、コイニングに伴って外側の向きへのい
わゆる肉部の逃げがあり、したがって、この逃げしろと
しての円形リブ８２（図１２参照）を設ける必要があっ
たが、本実施の形態で用いるシェービングコイン加工で
は、この外側の向きへの肉部の逃げがない。従って、従
来のような円形リブ８２を設ける必要がないので、より
強い機械的強度を保持することができる。

【手続補正９】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５０】本発明の製法によって、例えば第１グリッ
ド電極Ｇ₁ 、あるいは第１グリッド電極Ｇ₁ 及び第２グ
リッド電極Ｇ₂ を製造するときは、第１グリッド電極Ｇ
₁ の電子ビーム透過孔９が形成された側の端面が平坦に
形成されるので、電子銃組立てに際して、第１グリッド
電極Ｇ₁ と第２グリッド電極Ｇ₂ 間の距離ｄ₁₂の制御が
容易、確実になり、距離ｄ₁₂を所望の距離に精度良く設
定することができる。

【手続補正１０】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５３

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５３】このように、シェービングコイン加工で
は、上述の数１の式により元板材である金属素材１の板
厚Ｔ₁ にかかわらず、シェービングコイン部である薄板
７の板厚ｔ₁ を薄くできるので、電極板厚を薄くする方
向での電子銃設計の自由度が向上する。

【手続補正１１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５８】次に、図４Ｂに示すように、加工準備孔２
を打ち抜く向きとは逆向きに、即ち矢印２５で示す素材
１上面側から裏面側に向ってシェービングコイン加工を
施し、薄板７を成形する。これにより、破断面痕２４
は、薄板７の残り孔２′の内面に移動することになる。

【手続補正１２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００５９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００５９】次いで、図４Ｃに示すように、この残った
破断面痕２４を除去するように、打ち抜き加工によって
電子ビーム透過孔９を形成して目的の電極１０３を製造
する。

【手続補正１３】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００６０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００６０】なお、図４Ｂのシェービングコイン加工の
後、薄板７に前述の図２Ｄに示したように、通常のコイ
ニング加工を施してさらに薄板８に成形し、その後、薄
板８に破断面痕２４を除去するように電子ビーム透過孔
９を形成し目的の電極を製造するようにしても良い。

【手続補正１４】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００６９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００６９】次に、この金属素材３１に対して前述と同
様のシェービングコイン加工を施す。即ち、図６Ｃに示
すように、加工準備孔３８を形成した金属素材３１をシ
ェービングコイン用ダイ４２上に載置固定する。シェー
ビングコイン用ダイ４２は、開孔が無いもの、あるい
は、同図のように加工準備孔径ａ₃ より十分に小さい孔
径ｃ₃ の開孔４３を有するものを用いることができる。

【手続補正１５】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００７６

【補正方法】変更

【補正内容】

【００７６】また、本実施の形態では、金属素材の元板
厚を厚くせず、所望の薄さの金属素材３１で電子銃電極
を形成できるので、電子銃の支持部材であるビードガラ
スに埋め込む支持片、即ちピンやタブを電子銃電極に一
体に設けることができる。因みに、シェービングコイン
加工のための元板厚が厚過ぎると、これと一体に形成す
るピンやタブも厚くなり、ビードガラスへの埋め込み支
持が不安定となる。しかし、本実施の形態においては、
ピンやタブを薄く形成することが可能になり、電子銃電
極のビードガラスへの支持が安定して行える。

【手続補正１６】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００７８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００７８】次に、図９Ｂに示すように、凸形状コイニ
ング部３２を有する金属素材３１を加工準備孔用ダイ３
７上に載置固定し、加工準備孔打ち用金型３６により、
シェービングコイン用の加工準備孔３８を形成する。こ
こで、加工準備孔３８は、その孔径ａ₅ を凸形状コイニ
ング部３２の径ｇ₅ より小さくし（ａ₅ ＜ｇ₅ ）、孔径
ａ₅ の周りに凸形状コイニング部による厚板部分３５が
残るように形成する。この加工準備孔３８の径ａ5 も、
前述と同様にシェービングコイン打ち用金型５１の径ｂ
₅ の８０％以上で１００％未満となるように設定され
る。

【手続補正１７】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００７９

【補正方法】変更

【補正内容】

【００７９】次に、この金属素材３１に対してシェービ
ングコイン加工を施す。即ち、図１０Ｃに示すように、
前述と同様に、加工準備孔３８を形成した金属素材３１
をシェービングコイン用ダイ５２上に載置固定し、加工
準備孔径ａ₅ より大きく且つコイニング部３２の径ｇ₅
より小さい径ｄ₅ を有するシェービングコイン打ち用金
型５１でシェービングコイン加工を行い、図１０Ｄに示
すように、金属素材３１に連続する薄板４５を成形す
る。このシェービングコイン加工は、シェービングコイ
ン部の周囲に凸形状コイニングによる厚板部分３５が残
るように行われる。なお、前述と同様に、成形された薄
板４５の厚さはｔ₅ 、薄板４５の残り孔３８′の孔径は
ｄ₅ とした。

【手続補正１８】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００８２

【補正方法】変更

【補正内容】

【００８２】図１１は、他の実施の形態を示す。本実施
の形態は、前述の図１０Ｄの工程の後、図１１Ａに示す
ように、薄板４５に対して更に径ｂ₅ よりも小さい径ｅ
₆ のコイニング加工を施し、さらに薄くした薄板部分４
７を形成する。残り孔の孔径はｄ₆ となる。次いで、図
１１Ｂに示すように、薄板部分４７に孔径ｆ₆ の電子ビ
ーム透過孔４８を微小パンチによる打ち抜き加工で形成
し、電子銃の電極１０７を製造する。

【手続補正１９】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００８５

【補正方法】変更

【補正内容】

【００８５】上述の各実施の形態では、シェービングコ
イン加工として、切削される金属肉部を金属素材より切
断する前に金属素材に連接する薄板形状に加工するよう
にしたが、その他、切削される金属肉部を金属素材より
切断した後に金属素材に連接する薄板形状に加工するこ
とも可能である。即ち、シェービングコイン用金型によ
り切削肉部を金属素材より切断した直後に、直ぐにシェ
ービングコイン用ダイ側から切削孔内に挿入される金型
と、シェービングコイン用金型との共動で切断された切
削肉部を、再び金属素材に圧接合し同時に薄板形状に成
形することができる。これにより、例えば、図１２Ａに
示すように、金属素材６２の裏面に面一の薄板６３を一
体に成形することができ、また図１２Ｂに示すように、
金属素材６２の孔中間部の薄板６２を一体成形すること
ができる。

【手続補正２０】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】図面の簡単な説明

【補正方法】変更

【補正内容】

【図面の簡単な説明】

【図１３】従来のコイニング加工を用いた第１グリッド
電極Ｇ₁ の構成図である。

【図１４】通常のコイニング加工の説明図である。

【符号の説明】１，３１‥‥金属素材、２，３８‥‥加工準備孔、３，
４１，５１‥‥シェービングコイン用金型、４，４２，
５２‥‥シェービングコイン用ダイ、２′，３８′‥‥
残り孔、６，３９‥‥削られた部分、７，８，４５，４
７‥‥薄板、９，４６，４８‥‥電子ビーム透過孔、１
１‥‥エッジ部、１０１，１０２，１０３，１０４，１
０５，１０６，１０７‥‥電極、２２‥‥剪断面、２３
‥‥破断面、２４‥‥破断面痕

【手続補正２１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図４

【補正方法】変更

【補正内容】

【図４】

【手続補正２２】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１０

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１０】

【手続補正２３】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】図１１

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１１】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者水木雅彦東京都品川区北品川６丁目７番35号ソニー株式会社内 (72)発明者田原幸一大阪府大阪市東成区神路２丁目４番６号株式会社山幸製作所内 (72)発明者浜谷典孝大阪府大阪市東成区神路２丁目４番６号株式会社山幸製作所内 (72)発明者瀬波正道大阪府大阪市東成区神路２丁目４番６号株式会社山幸製作所内Ｆターム(参考） 5C041 AB04 AC02 AC04 AC48

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】金属素材の一の面からのシェービングに
より切削される金属部が前記金属素材に連続した薄板に
成形され、該薄板の部分に電子ビーム透過孔が形成されてなる電極
を有して成ることを特徴とする電子銃。
【請求項２】金属素材の一の面からのシェービングに
より切削される金属部が前記金属素材に連続した薄板に
成形され、さらにコイニング成形された前記薄板の部分に電子ビー
ム透過孔が形成されてなる電極を有して成ることを特徴
とする電子銃。
【請求項３】厚板の金属素材の一部を薄板に成形する
工程において、前記金属素材の一の面からのシェービングにより切削さ
れる金属部を、前記金属素材に連続した薄板に成形する
ことを特徴とする電子銃電極の製造方法。
【請求項４】厚板の金属素材の一部を薄板に成形する
工程において、前記金属素材の一の面からのシェービングにより切削さ
れる金属部を、前記金属素材に連続した薄板に成形し、該薄板の部分をコイニング成形することを特徴とする電
子銃電極の製造方法。
【請求項５】前記金属素材に、その後成形されるべき
前記薄板の径の８０％以上の径で加工準備孔を形成する
ことを特徴とする請求項３に記載の電子銃電極の製造方
法。
【請求項６】前記金属素材に、その後形成されるべき
前記薄板の径の８０％以上の径で加工準備孔を形成する
ことを特徴とする請求項４に記載の電子銃電極の製造方
法。
【請求項７】前記金属素材の板厚方向に対して、加工
準備孔を打ち抜く向きと、前記金属素材をシェービング
により切削する向きとを、互いに逆にして加工すること
を特徴とする請求項３に記載の電子銃電極の製造方法。
【請求項８】前記金属素材の板厚方向に対して、加工
準備孔を打ち抜く向きと、前記金属素材をシェービング
により切削する向きとを、互いに逆にして加工すること
を特徴とする請求項４に記載の電子銃電極の製造方法。
【請求項９】前記金属素材の板厚方向に対して、加工
準備孔を打ち抜く向きと、前記金属素材をシェービング
により切削する向きとを、互いに逆にして加工すること
を特徴とする請求項５に記載の電子銃電極の製造方法。
【請求項１０】前記金属素材の板厚方向に対して、加
工準備孔を打ち抜く向きと、前記金属素材をシェービン
グにより切削する向きとを、互いに逆にして加工するこ
とを特徴とする請求項６に記載の電子銃電極の製造方
法。
【請求項１１】前記薄板に電子ビーム透過孔を形成す
ることを特徴とする請求項３に記載の電子銃電極の製造
方法。
【請求項１２】前記コイニング成形部に電子ビーム透
過孔を形成することを特徴とする請求項３に記載の電子
銃電極の製造方法。
【請求項１３】加工準備孔の周囲が他部より盛り上げ
られた金属素材を形成し、前記金属素材に一面からシ
ェービングにより切削される金属部を、前記金属素材に
連続した薄板に成形することを特徴とする電子銃電極の
製造方法。
【請求項１４】前記盛り上げられた部分の全てをシェ
ービングすることを特徴とする請求項１３に記載の電子
銃電極の製造方法。
【請求項１５】前記盛り上げられた部分の一部をシェ
ービングすることを特徴とする請求項１３に記載の電子
銃電極の製造方法。
【請求項１６】前記薄板に成形した後、該薄板の部分
をコイニング成形することを特徴とする請求項１３に記
載の電子銃電極の製造方法。
【請求項１７】前記薄板に電子ビーム透過孔を形成す
ることを特徴とする請求項１３に記載の電子銃電極の製
造方法。
【請求項１８】前記コイニング成形部に電子ビーム透
過孔を形成することを特徴とする請求項１６に記載の電
子銃電極の製造方法。