JP2001165322A

JP2001165322A - シールリング

Info

Publication number: JP2001165322A
Application number: JP35196899A
Authority: JP
Inventors: Masaya Nakaoka; 真哉中岡; Nobuyuki Eguchi; 信行江口
Original assignee: Nok Corp
Current assignee: Nok Corp
Priority date: 1999-12-10
Filing date: 1999-12-10
Publication date: 2001-06-22
Anticipated expiration: 2019-12-10
Also published as: JP4660871B2

Abstract

(57)【要約】【課題】長期にわたり安定したシール性能を維持する
品質性に優れたシールリングを提供する。【解決手段】第１切断端部４と第２切断端部を合わせ
た際に、密封流体側Ｏから環状溝８１の側壁面８１ａに
向けて、摺接面における環状溝深さ方向全域Ｌ０に密封
流体の漏れを許容する流路が備えられるようにしてい
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、互いに相対回転自
在に設けられた２部材間の環状隙間をシールするための
シールリングに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種のシールリングは、たとえ
ば、自動車の自動変速機等の油圧装置に用いられてい
る。

【０００３】以下、図６〜図９を参照して、従来技術に
係るシールリングについて説明する。図６は従来技術に
係るシールリングの平面的模式図であり、図７は従来技
術に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面
図である。

【０００４】また、図８は従来技術に係るシールリング
の模式図であり、（ａ）は模式的一部平面図、（ｂ）は
（ａ）のｂｂ断面図、（ｃ）は（ａ）のｃ方向から見た
側面図である。図９は従来技術に係るシールリングの切
断部（特殊ステップカット）の様子を示す斜視図であ
る。

【０００５】図示のシールリング１００は、軸孔が設け
られたハウジング２００と、この軸孔に挿入された軸３
００との間の環状隙間をシールするためのものであり、
軸３００に設けられた環状溝３０１に装着されて使用さ
れるものである。

【０００６】シールリング１００は樹脂材料から形成さ
れるもので、軸３００に設けられた環状溝３０１の側壁
面をシールするための第１シール面１０１と、ハウジン
グ２００に設けられた軸孔の内周面をシールするための
第２シール面１０２と、を備えている。

【０００７】そして、密封流体側Ｏから非密封流体側Ａ
に向けて、図７中矢印Ｐ方向に圧力がかかると、シール
リング１は非密封流体側Ａに押圧されるため、第１シー
ル面１０１は環状溝３０１の側壁面を押圧し、また、第
２シール面１０２は環状溝３０１に対向するハウジング
２００に設けられた軸孔の内周面を押圧し、それぞれの
位置でシールする。

【０００８】このようにして、密封流体の非密封流体側
Ａへの漏れを防止していた。

【０００９】ここで、密封流体は、例えば潤滑油であ
り、特に自動車の変速機に利用される場合にはＡＴＦを
指している。

【００１０】また、シールリング１００のリング本体に
は、図６に示すように、周方向の一ヶ所に組み込み性の
向上等を目的として切断部Ｓ０が設けられている。

【００１１】このような切断部Ｓ０の形態として様々な
ものが知られているが、周囲温度の変化によっても好適
に対応することのできるものとして、図９に示したよう
に、２段ステップ状にカットされた、特殊ステップカッ
トが知られている。

【００１２】この特殊ステップカットによれば、円周方
向に垂直な面同士が円周方向に対して隙間Ｔ０を有しつ
つ、密封流体側と非密封流体側とを遮断する構成である
ために、リング本体が熱によって膨張したとしても、密
封状態を維持しつつ隙間Ｔ０の分だけ寸法の変化量を吸
収できるため、周囲の温度変化に対しても密封性能を維
持することができる。

【００１３】以上のようなシールリング１００において
は、特に軸３００がアルミニウム合金等の軟質材である
ような場合に、第１シール面１０１と環状溝３０１の側
壁面との間の摩擦によって、両者がそれぞれ摩耗してし
まっていた。

【００１４】これは、第１シール面１０１と環状溝３０
１の側壁面との間には、潤滑油による潤滑膜が形成され
にくいためであり、特に、潤滑油中に存在する異物がこ
れらの間にかみ込まれた場合には摩耗が激しくなってい
た。

【００１５】このような摩耗を低減させるための技術と
して、密封流体である潤滑油を第１シール面１０１と環
状溝３０１の側壁面との間に供給させるための溝を設け
ることによって、潤滑膜を形成させて耐摩耗性を向上さ
せる技術が知られている（例えば、特開平９−９６３６
３号公開公報）。

【００１６】すなわち、図８に示すように、第１シール
面１０１に密封流体側Ｏと非密封流体側Ａとを連通する
ための連通溝１０１ａを設けることによって、密封流体
側Ｏの潤滑油を連通溝１０１ａに漏れさせるようにし
て、第１シール面１０１が環状溝３０１の側壁面に対し
て摺接した際に、これらの間に潤滑膜を形成させてシー
ル面の潤滑状態を改善して耐摩耗性の向上を図ったもの
である。

【００１７】また、上記連通溝１０１ａを設けることに
より、潤滑膜の形成だけでなく、潤滑油中に存在する異
物や摩耗により生じた摩耗粉が、第１シール面１０１と
環状溝３０１の側壁面との間にかみ込まれないように非
密封流体側Ａに排出させる機能を持たせることで、より
一層耐摩耗性の向上を図ったものである。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような従来技術の場合には、下記のような問題が生じる
場合がある。

【００１９】上述した従来技術に係るシールリングにお
いては、シール性能を維持するためには、連通溝１０１
ａからの潤滑油のリーク量をある程度に抑える必要があ
り、そのためには、溝幅や溝の深さをできるだけ小さく
しなければならない。

【００２０】従って、連通溝１０１ａを設けることによ
って耐摩耗性が向上するとはいうものの、完全に摩耗を
防止するものではないため、経時的に摩耗が進行するこ
とによって連通溝１０１ａの深さは徐々に小さくなり、
異物等の排出能力（コンタミ排出能力）や潤滑膜の形成
能力は経時的に低下する。

【００２１】そして、さらに摩耗が進行すると、連通溝
１０１ａへの経路が遮断されて、連通溝１０１ａへの潤
滑油の供給がなされなくなって、異常摩耗が生じてしま
うという不具合が発生する可能性がある。

【００２２】この点について、図１０を参照して、さら
に詳しく説明する。図１０は従来技術に係るシールリン
グについて、長期使用により摩耗が進行した状態を示す
模式的断面図である。

【００２３】図１０に示すように、環状溝３０１の側壁
面は、第１シール面１０１が摺接される部分のみが摩耗
するため、摩耗した分だけ、シールリング１００は、環
状溝３０１の側壁面の元の位置よりも内部側へと押し込
まれていくことになる。

【００２４】従って、連通溝１０１ａの底面が、環状溝
３０１の側壁面の摩耗されていない面まで達すると、図
１０中矢印Ｘに示すように、連通溝１０１ａへの経路が
遮断されることになり、潤滑油の供給がなされなくなる
のである。

【００２５】本発明は上記の従来技術の課題を解決する
ためになされたもので、その目的とするところは、長期
にわたり安定したシール性能を維持する品質性に優れた
シールリングを提供することにある。

【００２６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明にあっては、同心的に相対回転自在に組付けら
れる２部材の一方の部材に設けられた環状溝に装着され
て、該環状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共
に他方の部材に圧接して、これら２部材間の環状隙間を
シールするシールリングであって、リング本体には周方
向の一ヶ所にて切断された切断部が設けられたシールリ
ングにおいて、前記切断部の一方の切断端部と他方の切
断端部とを合わせた際の対向面間に、密封流体側から前
記環状溝の非密封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏
れを許容する流路を備えると共に、該流路は、前記環状
溝の側壁面に対する摺接面における環状溝深さ方向全域
にわたって開放端を有することを特徴とする。

【００２７】従って、流路は環状溝深さ方向全域にわた
って開放端を有することから、環状溝の側壁面に対する
摺接面の全域に密封流体の膜が形成されるため耐摩耗性
に優れ、かつ、流路は摺動のない位置にあることから経
時的に変化することはなく、安定した密封流体の供給を
可能とする。

【００２８】前記一方の切断端部には凸部が設けられ、
かつ他方の切断端部には該凸部に係合される凹部が設け
られると共に、前記凸部の外壁面のうち隣接する２つの
外壁面の交わりの角に面取り部を設け、該面取り部と前
記凹部の対応する角との間にできる隙間によって前記流
路の一部を形成するとよい。

【００２９】従って、面取りを設けるという、容易な製
造方法によって、流路を形成することができる。

【００３０】

【発明の実施の形態】以下に図面を参照して、この発明
の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。ただ
し、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、
材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載が
ない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣
旨のものではない。

【００３１】図１〜図５を参照して、本発明の実施の形
態に係るシールリングについて説明する。

【００３２】まず、図１および図２を参照して、本発明
の実施の形態に係るシールリングの全体構成等について
説明する。

【００３３】図１は本発明の実施の形態に係るシールリ
ングの模式的平面図であり、図２は本発明の実施の形態
に係るシールリングの装着した状態を示す模式的断面図
である。

【００３４】本実施の形態に係るシールリング１は、図
２に示すように、同心的に相対回転自在に組付けられた
２部材間の環状隙間、すなわち、軸孔が設けられたハウ
ジング９０と、この軸孔に挿入された軸８０との間の環
状隙間をシールするためのものであり、軸８０に設けら
れた環状溝８１に装着されて使用されるものである。

【００３５】シールリング１は、概略、一方の部材とし
ての軸８０に設けられた環状溝８１の側壁面８１ａをシ
ールするための第１シール面２と、他方の部材としての
ハウジング９０に設けられた軸孔の内周面９０ａをシー
ルするための第２シール面３と、を備えている。

【００３６】このような構成によって、密封流体側Ｏか
ら非密封流体側Ａに向けて、図２中矢印Ｐ方向に圧力が
かかると、シールリング１は非密封流体側Ａに押圧され
るため、第１シール面２は環状溝８１の（非密封流体側
Ａの）側壁面８１ａを押圧し、また、第２シール面３は
ハウジング９０に設けられた軸孔の内周表面であって、
環状溝８１に対向する部分を押圧し、それぞれの位置で
シールする。

【００３７】以上のように、密封流体の非密封流体側Ａ
への漏れを防止するものである。

【００３８】なお、本実施の形態における密封流体は、
潤滑性を有する流体を意味し、以下の説明では、その一
例として潤滑油として説明する。

【００３９】本実施の形態に係るシールリング１のリン
グ本体には、図１に示すように、周方向の一ヶ所に組み
込み性の向上等を目的として切断部Ｓが設けられてい
る。

【００４０】この切断部Ｓの形態は、周囲温度の変化に
よっても好適に対応することができるように、２段ステ
ップ状にカットされた、特殊ステップカット構造をなし
ている。

【００４１】以下、この切断部Ｓについて、図３〜図５
を参照して詳しく説明する。図３は本実施の形態に係る
シールリングの切断部の様子を示す模式的斜視図であ
り、図４は切断部をそれぞれ引き離した状態を示す模式
的斜視図であり、図５は切断部における各部の断面の様
子を示す説明図である。なお、実際には切断部における
各切断端部では上記図１にも示した通り、曲率を有して
いるが、説明の便宜上各図においては曲率をなくして模
式的に示している。

【００４２】切断部Ｓにおいては、リング本体が切断さ
れることにより、互いに係合し合う、一方の切断端部
（以下、第１切断端部４と称する）と他方の切断端部
（以下、第２切断端部５と称する）とに分けられる。

【００４３】そして、第１切断端部４には、互いに隣接
した凸部４１と凹部４２が設けられており、一方、第２
切断端部５には、上記凸部４１に係合される凹部５１
と、上記凹部４２に係合される凸部５２とがそれぞれ隣
接して設けられている。

【００４４】ここで、説明の便宜のために、図４に示す
ように、凸部４１を形成する壁面（外壁面）のうち、最
も先端の面を第１面４１ａ，第１シール面２に平行かつ
内部側の密着面を第２面４１ｂ，第２シール面３と同心
的かつ内部側の密着面を第３面４１ｃと称する。

【００４５】また、凹部４２を形成する壁面のうち、周
方向に垂直な面を第４面４２ａ，第１シール面２に平行
かつ内部側の密着面を第５面４２ｂ，第２シール面３と
同心的かつ内部側の密着面を第６面４２ｃと称する。

【００４６】なお、第２面４１ｂと第５面４２ｂは、同
一面上にあるが、説明の便宜のため、別々の名称として
説明する。また、第１切断端部４の基準となる面を基準
面４３と称する。

【００４７】また、第２切断端部５側についても同様
に、凸部５２を形成する壁面（外壁面）のうち、最も先
端の面を第１１面５２ａ，第１シール面２に平行かつ内
部側の密着面を第１２面５２ｂ，第２シール面３と同心
的かつ内部側の密着面を第１３面５２ｃと称する。

【００４８】さらに、凹部５１を形成する壁面のうち、
周方向に垂直な面を第１４面５１ａ，第１シール面２に
平行かつ内部側の密着面を第１５面５１ｂ，第２シール
面３と同心的かつ内部側の密着面を第１６面５１ｃと称
する。

【００４９】なお、第１２面５２ｂと第１５面５１ｂ
は、同一面上にあるが、説明の便宜のため、別々の名称
として説明する。また、第２切断端部５の基準となる面
を基準面５３と称する。

【００５０】そして、シールリング１を装着した状態に
おいては、円周方向の壁面同士、すなわち、第２面４１
ｂと第１５面５１ｂ，第５面４２ｂと第１２面５２ｂ，
第３面４１ｃと第１６面５１ｃ、および第６面４２ｃと
第１３面５２ｃは、それぞれ密着する状態となる。

【００５１】一方、円周方向に垂直な方向の壁面であっ
て対向する壁面同士、すなわち、第４面４２ａと第１１
面５２ａ，第１面４１ａと第１４面５１ａ、および基準
面４３と基準面５３は、それぞれ隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３
を有するように対向して配置される。

【００５２】このように特殊ステップカットにおける装
着時においては、円周方向の壁面同士がそれぞれ密着す
るため、密封流体の漏れを防止することができる。

【００５３】また、円周方向に垂直な方向の壁面同士
は、対向して隙間を設けているので、シールリング１と
ハウジング９０の材質の違いによる線膨張係数の差異に
よって、シールリング１が収縮したとしても、隙間を設
けた分だけ変化量を吸収できるため、周囲の温度変化に
対しても好適に密封性能を維持することができる。

【００５４】なお、一般的に、シールリング１の素材は
樹脂であり、ハウジング９０の素材は金属であり、これ
らの線膨張係数の違いから高温になるとシールリング１
の熱膨張量の方が大きくなって、隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３
は小さくなる。

【００５５】また、これらの隙間Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３は、
原則として、隙間がなくならないように設定される。ま
た、Ｔ１およびＴ２は、Ｔ３よりも小さくなるように設
定される（Ｔ１＝Ｔ２＜Ｔ３）。これは、仮に、Ｔ１お
よびＴ２の隙間がなくなってしまったとしても、確実に
Ｔ３の隙間を確保するためである。

【００５６】そして、本発明の実施の形態の特徴的な構
成として、装着状態において、切断部Ｓで完全に密封流
体の漏れを防止するのではなく、各切断端部を合わせた
際に、これら切断端部の対向面間に、密封流体側Ｏから
環状溝８１の非密封流体側の側壁面８１ａに向けて密封
流体の漏れを許容する流路が備えられるようにしてい
る。

【００５７】以下、この流路を形成する構成等につい
て、詳しく説明する。

【００５８】図４に示すように、第１切断端部４に設け
られた凸部４１において、各々互いに隣接する、第１面
４１ａと第２シール面３，第１面４１ａと第１シール面
２，第１面４１ａと第３面４１ｃ，第２面４１ｂと第３
面４１ｃの各交わりの角には、面取り部Ｃ１，面取り部
Ｃ２，面取り部Ｃ３，面取り部Ｃ４がそれぞれ設けられ
ている。

【００５９】同様に、第２切断端部５に設けられた凸部
５２において、各々互いに隣接する、第１１面５２ａと
第２シール面３，第１１面５２ａと第１シール面２，第
１１面５２ａと第１３面５２ｃ，第１２面５２ｂと第１
３面５２ｃの各交わりの角には、面取り部Ｃ５，面取り
部Ｃ６，面取り部Ｃ７，面取り部Ｃ８がそれぞれ設けら
れている。

【００６０】このように、面取り部を設けたことによっ
て、各面取り部に対応する凹部の角との間に隙間が形成
され、この隙間が流路を形成することになる。

【００６１】この点について、図５を参照して、さらに
詳しく説明する。なお、図５では、凸部４１と凹部５１
との係合部における３方向からの断面の様子を示してい
るが、凸部５２と凹部４２との係合部においても同様で
あるので、その説明は省略する。

【００６２】ここで、図５（ａ），（ｂ），（ｃ）にお
いては、それぞれ上部に切断面の位置を示し、下部に断
面の様子をそれぞれ模式的に示している。

【００６３】まず、図５（ａ）には、凸部４１と凹部５
１の係合部における、円周方向に垂直な断面の様子が示
されている。

【００６４】図示のように、面取り部Ｃ４と、これに対
応する、第１５面５１ｂと第１６面５１ｃとの交わりの
角との間に隙間が形成され、これにより第１流路Ｒ１を
形成している。

【００６５】また、図５（ｂ）には、凸部４１と凹部５
１の係合部における、第１シール面２に平行な断面の様
子が示されている。

【００６６】図示のように、面取り部Ｃ３と、これに対
応する、第１４面５１ａと第１６面５１ｃとの交わりの
角との間に隙間が形成され、これにより第２流路Ｒ２を
形成している。

【００６７】さらに、図５（ｃ）には、凸部４１と凹部
５１の係合部における、第２シール面３に同心的な断面
の様子が示されている。

【００６８】図示のように、面取り部Ｃ２と、これに対
応する、第１４面５１ａと環状溝８１の側壁面８１ａ
（図５では不図示）との交わりの角との間に隙間が形成
され、これにより第３流路Ｒ３を形成している。

【００６９】そして、上述の第１流路Ｒ１，第２流路Ｒ
２，第３流路Ｒ３は、それぞれ接続されており、また、
凸部５２と凹部４２との係合部においても同様の流路が
形成されており、これらの各流路によって、第０流路Ｒ
０が形成されている。

【００７０】なお、凸部５２と凹部４２との係合部にお
いても、上述の第１流路Ｒ１，第２流路Ｒ２，第３流路
Ｒ３に対応する流路がそれぞれ設けられるが、基準面４
３と基準面５３との間に隙間Ｔ３を有することから、図
３に示すように、隙間Ｔ３から直接第１流路Ｒ１に流入
することになる。

【００７１】また、基準面４３と基準面５３との間に設
けられた隙間Ｔ３によっても、第４流路Ｒ４が形成され
る。

【００７２】ここで、第０流路Ｒ０は第１シール面２に
対して開放端Ｋ１を有し、第４流路Ｒ４は第１シール面
２に対して開放端Ｋ２を有している。

【００７３】そして、開放端Ｋ１の環状溝深さ方向の領
域は図３，５中Ｌ１であり、開放端Ｋ２の環状溝深さ方
向の領域は図３，５中Ｌ２であり、結局、第１シール面
２の環状溝深さ方向全域にわたって、流路の開放端が設
けられている。

【００７４】従って、第１シール面２の環状溝８１の側
壁面８１ａに対する摺接面における環状溝深さ方向全域
（図２中Ｌ０）にわたって、流路の開放端が設けられる
ことになる。

【００７５】以上の構成により、第０流路Ｒ０および第
４流路Ｒ４によって、密封流体側Ｏから密封流体として
の潤滑油が漏れ、この際、流路の開放端は環状溝８１の
側壁面８１ａに対する摺接面における環状溝深さ方向全
域にわたって設けられていることから、第１シール面２
と側壁面８１ａとの摺接によって、摺接面全体に潤滑油
の膜が形成されることになる。

【００７６】従って、摺動性能が向上すると共に、これ
らの流路を介して異物や摩耗粉を排出できるので、耐摩
耗性が向上する。

【００７７】また、従来技術の場合には、上述のように
摺動する位置に密封流体の漏れを生じさせるための経路
を設けたのに対して、本実施の形態においては、摺動す
ることのない切断部Ｓに密封流体の漏れを許容する流路
を設けたことから、経時的に流路の形状（断面形状や寸
法など）が変化してしまうというようなことはなく、長
期にわたり、安定して密封流体を供給することが可能と
なる。

【００７８】従って、長期にわたり安定したシール性能
を維持することができ、品質性が向上する。

【００７９】また、本実施の形態においては、面取り部
Ｃ３を設けたことによって第２流路Ｒ２を形成したこと
から、シールリング１が熱により膨張して、仮に、凸部
４１の先端の面である第１面４１ａが第１４面５１ａに
当接して、隙間Ｔ２が０になってしまった場合でも、第
２流路Ｒ２が確保され、安定して密封流体を供給でき
る。

【００８０】同様に、面取り部Ｃ２を設けたことによっ
て第３流路Ｒ３を形成したことから、シールリング１が
熱により膨張して、仮に、凸部４１の先端の面である第
１面４１ａが第１４面５１ａに当接して、隙間Ｔ２が０
になってしまった場合でも、第３流路Ｒ３が確保され
る。

【００８１】また、第２流路Ｒ２および第３流路Ｒ３の
部分においては、隙間Ｔ２の大きさの変動により、流量
を安定することはできないので、本実施の形態では、第
１流路Ｒ１によって流量を設定している。

【００８２】すなわち、必要な流量は、面取り部Ｃ１の
大きさによって設定する。なお、第２流路Ｒ２および第
３流路Ｒ３の流量に影響を受けないように、面取り部Ｃ
２および面取り部Ｃ３は、面取り部Ｃ１よりも大きく設
定する。これにより、流量は面取り部Ｃ１の大きさのみ
によって決定されることになる。

【００８３】ここで、面取り部Ｃ１の大きさは、切断部
Ｓの寸法や使用条件などに対して要求される漏れ量など
の制約を受けるが、望ましくは、図示のようにＣ面の面
取りの場合にはＣ０．２〜Ｃ１程度である。

【００８４】なお、図示の例では面取り部をＣ面とした
場合を示したが、勿論これに限ることはなく、Ｒ面取り
としても良いし、寸法上の制約がある場合などは、任意
の角度で面取りを形成しても良い。

【００８５】また、シールリング１を構成する材料とし
ては、耐熱性樹脂と充填材からなる樹脂組成物を適用す
ることができる。

【００８６】ここで、耐熱樹脂としては、例えば、ポリ
シアノアリールエーテル系樹脂（ＰＥＮ），ポリエーテ
ルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂等の芳香族ポリエー
テルケトン樹脂，芳香族系熱可塑性ポリイミド樹脂，ポ
リアミド４−６系樹脂，ポリフェニレンサルファイド系
樹脂，ポリテトラフロロエチレン系樹脂などの耐熱性，
耐燃性，耐薬品性に優れ、優れた機械的性質を示す樹脂
が挙げられる。

【００８７】なお、充填材は、材料の機械的強度の向
上、耐摩耗性の向上、低摩擦特性の付与等を目的に配合
されるものであり、特に限定するものではない。

【００８８】

【実施例】以下、上記実施の形態に基づく、より具体的
な実施例について説明する。

【００８９】（実施例１）まず、シールリング１の成形
材料として、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（住友化
学製品ビクトレックスＰＥＥＫ１５０Ｇ、熱変形温度
１５２℃），アミノシラン処理をして使用されたガラス
ビーズ（ユニオン硝子製品ＵＢ−４７Ｌ，平均粒径７５
μｍ）をそれぞれ８５重量％，１５重量％の混合割合と
して、各成分をヘンシェルミキサを用いて均一に混合
し、更に押出機を用いて４００℃で融解混合した後に、
ペレタイザで造粒したものを用いた。

【００９０】そして、上記材料を用いて、射出成形によ
り、上記実施の形態で説明した特殊ステップカット構造
を有するシールリングを得た。

【００９１】また、シールリングの高さを２．０１ｍ
ｍ，肉厚を１．９１ｍｍ，外径を４７．５ｍｍとした。

【００９２】また、面取り部Ｃ４をＣ０．２５のＣ面取
り、面取り部Ｃ３をＣ０．５のＣ面取り、面取り部Ｃ２
をＣ０．５のＣ面取りとした。

【００９３】以上のように形成したシールリングと、本
実施例のシールリングとは面取り部が設けられていない
点でのみ異なるシールリング（比較例）について、次の
ような耐久試験を行って、摩耗量や耐久試験前後のリー
ク量を比較した。

【００９４】耐久試験は、温度１２０℃の環境の下、潤
滑剤としてオートマチック・トランスミッション用オイ
ルを使用して、油圧１．３ＭＰａとし、軸の回転数を４
０００ｒｐｍで１４４ｈの耐久試験を行った。

【００９５】なお、ハウジングとなるシリンダの材質は
Ｓ４５Ｃ、軸の材質はＡＤＣ１２を使用した。

【００９６】以上の耐久試験により得られた結果を図１
１に示す。図１１ではシールリング側面（第１シール
面）の摩耗量，軸溝側面（環状溝の側壁面）の摩耗量，
耐久試験中のリーク量について、それぞれ本実施例と比
較例の試験結果について表に示している。

【００９７】試験結果から分かるように、本実施例のも
のは比較例と比べて、摩耗量が少なく、リーク量も安定
している。

【００９８】（実施例２）上記実施例１と同一の材料を
用いて、射出成形により、上記実施の形態で説明した特
殊ステップカット構造を有するシールリングを得た。

【００９９】また、シールリングの高さを２．０１ｍ
ｍ，肉厚を１．９１ｍｍ，外径を４７．５ｍｍとした。

【０１００】また、面取り部Ｃ４をＣ０．５のＣ面取
り、面取り部Ｃ３をＣ０．７のＣ面取り、面取り部Ｃ２
をＣ０．７のＣ面取りとした。

【０１０１】以上のように形成したシールリングと、本
実施例のシールリングとは面取り部が設けられていない
点でのみ異なるシールリング（比較例）について、次の
ような耐久試験を行って、摩耗量や耐久試験前後のリー
ク量を比較した。

【０１０２】耐久試験は、温度は自然昇温の環境の下、
潤滑剤としてオートマチック・トランスミッション用オ
イルを使用して、油圧３ＭＰａとし、軸の回転数を６０
００ｒｐｍで５０ｈの耐久試験を行った。

【０１０３】なお、ハウジングとなるシリンダの材質は
Ｓ４５Ｃ、軸の材質はＳ４５Ｃを使用した。

【０１０４】以上の耐久試験により得られた結果を図１
２に示す。図１２ではシールリング側面（第１シール
面）の摩耗量，軸溝側面（環状溝の側壁面）の摩耗量，
耐久試験中のリーク量について、それぞれ本実施例と比
較例の試験結果について表に示している。

【０１０５】試験結果から分かるように、本実施例のも
のはＰＶ＝４５ＭＰａ・ｍ／ｓというような高ＰＶの条
件においても、摩耗量を少なくすることができた。

【０１０６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は、摺接面
の全域に密封流体の膜を形成できるため耐摩耗性に優
れ、密封流体を漏らす流路は経時的に変化しないため、
安定して密封流体を供給できるので、長期にわたり安定
したシール性能を維持することができ、品質性が向上す
る。

【０１０７】隣接する２つの外壁面の交わりの角に面取
り部を設けるという、容易な製造方法によって、流路を
形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係るシールリングの模式
的平面図である。

【図２】本発明の実施の形態に係るシールリングの装着
した状態を示す模式的断面図である。

【図３】本発明の実施の形態に係るシールリングの切断
部の様子を示す模式的斜視図である。

【図４】本発明の実施の形態に係るシールリングの切断
部をそれぞれ引き離した状態を示す模式的斜視図であ
る。

【図５】本発明の実施の形態に係るシールリングの切断
部における各部の断面の様子を示す説明図である。

【図６】従来技術に係るシールリングの平面的模式図で
ある。

【図７】従来技術に係るシールリングの装着した状態を
示す模式的断面図である。

【図８】従来技術に係るシールリングの模式図である。

【図９】従来技術に係るシールリングの切断部の様子を
示す斜視図である。

【図１０】従来技術に係るシールリングについて、長期
使用により摩耗が進行した状態を示す模式的断面図であ
る。

【図１１】実施例１に関する耐久試験結果を示す表図で
ある。

【図１２】実施例２に関する耐久試験結果を示す表図で
ある。

【符号の説明】

１シールリング２第１シール面３第２シール面４第１切断端部４１凸部４１ａ第１面４１ｂ第２面４１ｃ第３面４２凹部４２ａ第４面４２ｂ第５面４２ｃ第６面４３基準面５第２切断端部５１凹部５１ａ第１４面５１ｂ第１５面５１ｃ第１６面５２凸部５２ａ第１１面５２ｂ第１２面５２ｃ第１３面５３基準面８０軸８１環状溝８１ａ側壁面９０ハウジングＡ非密封流体側Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６，Ｃ７，Ｃ８面
取り部Ｋ１，Ｋ２（流路の）開放端Ｌ０摺接面における環状溝深さ方向全域Ｌ１，Ｌ２（開放端の）環状溝深さ方向の領域Ｏ密封流体側Ｒ０第０流路Ｒ１第１流路Ｒ２第２流路Ｒ３第３流路Ｒ４第４流路Ｓ切断部Ｔ１，Ｔ２，Ｔ３隙間

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】同心的に相対回転自在に組付けられる２部
材の一方の部材に設けられた環状溝に装着されて、該環
状溝の非密封流体側の側壁面に摺接されると共に他方の
部材に圧接して、これら２部材間の環状隙間をシールす
るシールリングであって、リング本体には周方向の一ヶ所にて切断された切断部が
設けられたシールリングにおいて、前記切断部の一方の切断端部と他方の切断端部とを合わ
せた際の対向面間に、密封流体側から前記環状溝の非密
封流体側の側壁面に向けて密封流体の漏れを許容する流
路を備えると共に、該流路は、前記環状溝の側壁面に対する摺接面における
環状溝深さ方向全域にわたって開放端を有することを特
徴とするシールリング。
【請求項２】前記一方の切断端部には凸部が設けられ、
かつ他方の切断端部には該凸部に係合される凹部が設け
られると共に、前記凸部の外壁面のうち隣接する２つの外壁面の交わり
の角に面取り部を設け、該面取り部と前記凹部の対応す
る角との間にできる隙間によって前記流路の一部を形成
することを特徴とする請求項１に記載のシールリング。