JP2001165075A - 圧縮機 - Google Patents
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- JP2001165075A JP2001165075A JP35294399A JP35294399A JP2001165075A JP 2001165075 A JP2001165075 A JP 2001165075A JP 35294399 A JP35294399 A JP 35294399A JP 35294399 A JP35294399 A JP 35294399A JP 2001165075 A JP2001165075 A JP 2001165075A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ベーン式圧縮機において、圧縮、吐出に関す
る効率、信頼性を低下することなく、従来のシリンダヘ
ッド部を廃止し、部品点数を削減、小型、軽量、低コス
ト化したものである。 【解決手段】 後部側板８に吐出穴１６を形成、後部側
板上に円筒座面１８を設け、吐出弁１０、吐出弁押さえ
板１３の一端に設けた穴１０ａ、１３ａを円筒座面１８
に挿入、その上部よりスペーサ１９を介して、ボルト２
０にて固定したものである。本構成により、シリンダヘ
ッド部を廃止し、圧縮、吐出に関する効率、信頼性を低
下することなく、部品点数を削減、小型、軽量、低コス
ト化が可能となる。
る効率、信頼性を低下することなく、従来のシリンダヘ
ッド部を廃止し、部品点数を削減、小型、軽量、低コス
ト化したものである。 【解決手段】 後部側板８に吐出穴１６を形成、後部側
板上に円筒座面１８を設け、吐出弁１０、吐出弁押さえ
板１３の一端に設けた穴１０ａ、１３ａを円筒座面１８
に挿入、その上部よりスペーサ１９を介して、ボルト２
０にて固定したものである。本構成により、シリンダヘ
ッド部を廃止し、圧縮、吐出に関する効率、信頼性を低
下することなく、部品点数を削減、小型、軽量、低コス
ト化が可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用空調装置
などに供される圧縮機に関するものである。
などに供される圧縮機に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の圧縮機は、図７、図８に示すよう
に冷媒を吸入する吸入穴１と圧縮した冷媒を吐出する吐
出穴２を有したシリンダ３とシリンダ内径中心と偏芯し
た位置を中心として回転するロータ４と、前記ロータ４
に設けられた複数のスリット溝内を摺動自在に挿入され
た複数のベーン５と、前記ロータ４に設けられ回転自在
に軸支される駆動軸６と、前記シリンダ４の両端を閉塞
して内部に作動室を形成する前部側板７及び後部側板８
から圧縮室９を構成している。
に冷媒を吸入する吸入穴１と圧縮した冷媒を吐出する吐
出穴２を有したシリンダ３とシリンダ内径中心と偏芯し
た位置を中心として回転するロータ４と、前記ロータ４
に設けられた複数のスリット溝内を摺動自在に挿入され
た複数のベーン５と、前記ロータ４に設けられ回転自在
に軸支される駆動軸６と、前記シリンダ４の両端を閉塞
して内部に作動室を形成する前部側板７及び後部側板８
から圧縮室９を構成している。
【０００３】この構成で冷媒は、シリンダ３の吸入穴１
より圧縮室へ吸入され、ロータ４の回転によって摺動す
るベーン５によって、圧縮室での容積が除々に減少し圧
縮され、シリンダ内面の吐出穴２よりシリンダ上側面に
設けられた吐出弁１０を介して、シリンダ上側面で圧縮
冷媒通路を形成するシリンダヘッド１１及びその後方の
高圧ケース１２へ吐出、排出される。吐出弁１０は吐出
弁押さえ１３とボルト１４により、シリンダ上側面に締
結されている。
より圧縮室へ吸入され、ロータ４の回転によって摺動す
るベーン５によって、圧縮室での容積が除々に減少し圧
縮され、シリンダ内面の吐出穴２よりシリンダ上側面に
設けられた吐出弁１０を介して、シリンダ上側面で圧縮
冷媒通路を形成するシリンダヘッド１１及びその後方の
高圧ケース１２へ吐出、排出される。吐出弁１０は吐出
弁押さえ１３とボルト１４により、シリンダ上側面に締
結されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】通常ベーン式圧縮機で
は、圧縮された冷媒は吐出弁１０を押し上げシリンダヘ
ッド１１内に流出するが、ベーン５が吐出穴２を通過す
ると吐出弁１０は吐出穴２を封孔し、冷媒の圧縮室９へ
の逆流を防止する構造となっている。ところが、吐出穴
２内の冷媒は、圧縮室９内へ流入し、再度圧縮されるこ
とになるので吐出穴２の内部容積が大きいと圧縮効率低
下の要因となる。よって従来のベーン式圧縮機では、吐
出穴２の内部容積を小さく設定するため、吐出弁１０を
シリンダ上側面に位置させ、かつシリンダ上側面の肉厚
は、吐出弁１０、吐出弁押さえ板１３を締結するボルト
１４に必要なネジ深さとシリンダ内壁との最小肉厚ｔ１
を持たせ、シリンダ上側面側にはシリンダヘッド１１を
設け、吐出された冷媒を流入した後、その後方の高圧ケ
ース１２へ冷媒を流出する構成を取っている。
は、圧縮された冷媒は吐出弁１０を押し上げシリンダヘ
ッド１１内に流出するが、ベーン５が吐出穴２を通過す
ると吐出弁１０は吐出穴２を封孔し、冷媒の圧縮室９へ
の逆流を防止する構造となっている。ところが、吐出穴
２内の冷媒は、圧縮室９内へ流入し、再度圧縮されるこ
とになるので吐出穴２の内部容積が大きいと圧縮効率低
下の要因となる。よって従来のベーン式圧縮機では、吐
出穴２の内部容積を小さく設定するため、吐出弁１０を
シリンダ上側面に位置させ、かつシリンダ上側面の肉厚
は、吐出弁１０、吐出弁押さえ板１３を締結するボルト
１４に必要なネジ深さとシリンダ内壁との最小肉厚ｔ１
を持たせ、シリンダ上側面側にはシリンダヘッド１１を
設け、吐出された冷媒を流入した後、その後方の高圧ケ
ース１２へ冷媒を流出する構成を取っている。
【０００５】しかしながら従来の構成では、シリンダヘ
ッド１１及びシール部材、締結部材が必要となり、部品
点数大、外形形状大、コスト高という課題を有してい
る。
ッド１１及びシール部材、締結部材が必要となり、部品
点数大、外形形状大、コスト高という課題を有してい
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、シリンダ内面から後部側板への吐出冷媒通
路と後部側板内に吐出穴を形成し、後部側板上に吐出
弁、吐出弁押さえ板を設け、圧縮冷媒をシリンダ内壁面
から後部側板を介して、高圧ケースへ流出する構成と
し、従来のシリンダヘッド部を廃止し、圧縮、吐出に関
する効率、信頼性を低下することなく、部品点数を削
減、小型、軽量、低コスト化させるとした点にある。
に本発明は、シリンダ内面から後部側板への吐出冷媒通
路と後部側板内に吐出穴を形成し、後部側板上に吐出
弁、吐出弁押さえ板を設け、圧縮冷媒をシリンダ内壁面
から後部側板を介して、高圧ケースへ流出する構成と
し、従来のシリンダヘッド部を廃止し、圧縮、吐出に関
する効率、信頼性を低下することなく、部品点数を削
減、小型、軽量、低コスト化させるとした点にある。
【０００７】
【発明の実施の形態】上記課題を解決するための請求項
１に記載の発明は、シリンダ内面から後部側板への吐出
冷媒通路と後部側板内に吐出穴を形成し、後部側板上に
吐出弁および吐出押さえ板を備えた吐出通路開閉構造に
おいて、後部側板上に内部にボルト締結用のネジ加工を
有する円筒座面を設け、前記吐出弁および吐出弁押さえ
板の一端に設けた穴を前記円筒座面に挿入、その上部よ
りスペーサを介してボルトにて前記吐出弁および吐出弁
押さえ板を固定したものである。この構成によれば圧
縮、吐出に関する効率、信頼性を低下することなく、従
来のシリンダヘッド部を廃止することが可能となる。
１に記載の発明は、シリンダ内面から後部側板への吐出
冷媒通路と後部側板内に吐出穴を形成し、後部側板上に
吐出弁および吐出押さえ板を備えた吐出通路開閉構造に
おいて、後部側板上に内部にボルト締結用のネジ加工を
有する円筒座面を設け、前記吐出弁および吐出弁押さえ
板の一端に設けた穴を前記円筒座面に挿入、その上部よ
りスペーサを介してボルトにて前記吐出弁および吐出弁
押さえ板を固定したものである。この構成によれば圧
縮、吐出に関する効率、信頼性を低下することなく、従
来のシリンダヘッド部を廃止することが可能となる。
【０００８】請求項２に記載の発明は、後部側板に設け
た吐出穴において、吐出冷媒入り口側はロータ外周面よ
り外側に半円弧状に構成、吐出弁側を真円形状に構成し
たことにより請求項１記載の効果が得られる。
た吐出穴において、吐出冷媒入り口側はロータ外周面よ
り外側に半円弧状に構成、吐出弁側を真円形状に構成し
たことにより請求項１記載の効果が得られる。
【０００９】請求項３記載の発明は、シリンダ壁面内に
吐出冷媒通路として、後部側板に設けた吐出穴に連通す
る円筒状吐出冷媒通路を形成し、シリンダ側面の一方の
側面からのエンドミル加工による円筒溝で、シリンダ内
面側と前記円筒状吐出冷媒通路とを開口し連通したこと
により請求項１記載の効果が得られる。
吐出冷媒通路として、後部側板に設けた吐出穴に連通す
る円筒状吐出冷媒通路を形成し、シリンダ側面の一方の
側面からのエンドミル加工による円筒溝で、シリンダ内
面側と前記円筒状吐出冷媒通路とを開口し連通したこと
により請求項１記載の効果が得られる。
【００１０】
【実施例】以下本発明の実施例について図面を参照して
説明する。同図において前記従来のベーン式圧縮機と同
一の作用効果を有するものは同一の符号を記して説明を
省略する。
説明する。同図において前記従来のベーン式圧縮機と同
一の作用効果を有するものは同一の符号を記して説明を
省略する。
【００１１】（実施例１）図１は本発明の圧縮機の横断
面図、図２は図１のＡ−Ａ断面図で、従来の圧縮機との
相違点は、シリンダ内面に後部側板側への吐出冷媒通路
１５と後部側板内に吐出穴１６を形成し、後部側板上に
吐出穴１６を閉孔する吐出弁１０及び吐出弁押さえ板１
３の一端を後部側板８に設けた円筒座面１８にスペーサ
１９を介してボルト２０で固定した点にある。
面図、図２は図１のＡ−Ａ断面図で、従来の圧縮機との
相違点は、シリンダ内面に後部側板側への吐出冷媒通路
１５と後部側板内に吐出穴１６を形成し、後部側板上に
吐出穴１６を閉孔する吐出弁１０及び吐出弁押さえ板１
３の一端を後部側板８に設けた円筒座面１８にスペーサ
１９を介してボルト２０で固定した点にある。
【００１２】本構成により、圧縮室９にて圧縮された冷
媒は吐出冷媒通路１５より吐出穴１６を通り、吐出弁１
０を押し上げ高圧ケース１２内に流出する。ベーン５が
シリンダ吐出冷媒通路１５を通過すると吐出弁１０は吐
出穴１６を封孔し、圧縮冷媒の圧縮室９への逆流を防止
する。その際、吐出冷媒通路１５と吐出穴１６内の冷媒
は、圧縮室９へ逆流し再度圧縮されるため、吐出冷媒通
路１５と吐出穴１６の内部容積を極力小さくする必要が
ある。
媒は吐出冷媒通路１５より吐出穴１６を通り、吐出弁１
０を押し上げ高圧ケース１２内に流出する。ベーン５が
シリンダ吐出冷媒通路１５を通過すると吐出弁１０は吐
出穴１６を封孔し、圧縮冷媒の圧縮室９への逆流を防止
する。その際、吐出冷媒通路１５と吐出穴１６内の冷媒
は、圧縮室９へ逆流し再度圧縮されるため、吐出冷媒通
路１５と吐出穴１６の内部容積を極力小さくする必要が
ある。
【００１３】本発明は、吐出穴１６の内部容積を小さく
する目的で、後部側板８の吐出穴１６を形成する肉厚ｔ
２寸法を強度から設定する最小肉厚とし、吐出弁１０、
吐出弁押さえ板１３を締結する手段として、後部側板上
に内部にボルト締結用ネジ加工１７を有する円筒座面１
８を設け、吐出弁１０、吐出弁押さえ板１３の一端に設
けた穴１０ａ、１３ａを円筒座面１８に挿入、その上部
よりスペーサ１９を介して、ボルト２０にて固定したも
のである。本構成により、吐出弁手前の圧縮冷媒の逆
流、再圧縮による効率低下を極力防止し、圧縮冷媒をシ
リンダ内面から後部側板８を介して高圧ケース１２へ流
出することにより、従来のシリンダヘッド部の廃止が可
能となる。
する目的で、後部側板８の吐出穴１６を形成する肉厚ｔ
２寸法を強度から設定する最小肉厚とし、吐出弁１０、
吐出弁押さえ板１３を締結する手段として、後部側板上
に内部にボルト締結用ネジ加工１７を有する円筒座面１
８を設け、吐出弁１０、吐出弁押さえ板１３の一端に設
けた穴１０ａ、１３ａを円筒座面１８に挿入、その上部
よりスペーサ１９を介して、ボルト２０にて固定したも
のである。本構成により、吐出弁手前の圧縮冷媒の逆
流、再圧縮による効率低下を極力防止し、圧縮冷媒をシ
リンダ内面から後部側板８を介して高圧ケース１２へ流
出することにより、従来のシリンダヘッド部の廃止が可
能となる。
【００１４】（実施例２）図３は本発明の圧縮機の横断
面図、図４は図３のＢ−Ｂ断面図で、第１実施例との相
違点は、後部側板に設けた吐出穴１６において、吐出ガ
ス入り口側１６ａはロータ外周面より外側に半円弧状に
構成、吐出弁側１６ｂを真円形状に構成した点にある。
面図、図４は図３のＢ−Ｂ断面図で、第１実施例との相
違点は、後部側板に設けた吐出穴１６において、吐出ガ
ス入り口側１６ａはロータ外周面より外側に半円弧状に
構成、吐出弁側１６ｂを真円形状に構成した点にある。
【００１５】後部側板８は通常アルミダイカスト等の金
型成型で製作するため、金型により、半円弧、真円形状
は容易に製作可能である。シリンダ吐出冷媒通路１５
は、シリンダ内面に半円形状の溝形状が製作しやすい。
また、後部側板８の吐出冷媒通路１５付近は、ロータ４
が後部側板８と接している。よって、後部側板８上の吐
出穴１６の吐出冷媒入り口側１６ａの外側形状１６ｃは
シリンダ吐出冷媒通路１５と同一の円形状、内側形状１
６ｄは、ロータ４の外周と同一形状の円形状とし、外側
形状１６ｃと内側形状１６ｄの半円形状とすることで通
路面積を有効に保つことができる。
型成型で製作するため、金型により、半円弧、真円形状
は容易に製作可能である。シリンダ吐出冷媒通路１５
は、シリンダ内面に半円形状の溝形状が製作しやすい。
また、後部側板８の吐出冷媒通路１５付近は、ロータ４
が後部側板８と接している。よって、後部側板８上の吐
出穴１６の吐出冷媒入り口側１６ａの外側形状１６ｃは
シリンダ吐出冷媒通路１５と同一の円形状、内側形状１
６ｄは、ロータ４の外周と同一形状の円形状とし、外側
形状１６ｃと内側形状１６ｄの半円形状とすることで通
路面積を有効に保つことができる。
【００１６】次に、吐出穴１６の吐出弁側１６ｂは、吐
出弁１０のシール面として、真円形状が望ましい。よっ
て、吐出穴１６は、後部側板８内で吐出冷媒入り口側１
６ａの半円形状と、吐出弁側１６ｂの真円形状が開孔す
る形状にすることにより、通路面積を有効に形成し、吐
出穴内の容積を最小限に保つことができる。本構成によ
り、請求項第１記載の発明の効果とともに、吐出弁手前
の圧縮冷媒の逆流をさらに抑制、効率低下を防止した効
果を得ることができる。
出弁１０のシール面として、真円形状が望ましい。よっ
て、吐出穴１６は、後部側板８内で吐出冷媒入り口側１
６ａの半円形状と、吐出弁側１６ｂの真円形状が開孔す
る形状にすることにより、通路面積を有効に形成し、吐
出穴内の容積を最小限に保つことができる。本構成によ
り、請求項第１記載の発明の効果とともに、吐出弁手前
の圧縮冷媒の逆流をさらに抑制、効率低下を防止した効
果を得ることができる。
【００１７】（実施例３）図５は本発明の圧縮機の横断
面図、図６は図５のＣ−Ｃ断面図で、第１実施例との相
違点は、シリンダ壁面内において、後部側板８に設けた
吐出穴１６に連通する円筒状吐出冷媒通路２１を後部側
板８側のシリンダ側面２２より、ドリル加工等で設け、
シリンダ内面側２３より前記円筒状吐出冷媒通路２１に
開口する円筒溝２４をシリンダ側面２２aまたは２２ｂ
の方向よりエンドミル加工にて、設けた点にある。
面図、図６は図５のＣ−Ｃ断面図で、第１実施例との相
違点は、シリンダ壁面内において、後部側板８に設けた
吐出穴１６に連通する円筒状吐出冷媒通路２１を後部側
板８側のシリンダ側面２２より、ドリル加工等で設け、
シリンダ内面側２３より前記円筒状吐出冷媒通路２１に
開口する円筒溝２４をシリンダ側面２２aまたは２２ｂ
の方向よりエンドミル加工にて、設けた点にある。
【００１８】シリンダ内から流出する冷媒は、後部側板
８側へ流出されるため、シリンダ壁面内に設けた円筒状
吐出冷媒通路２１と連通するシリンダ内面２３側の円筒
溝２４は、シリンダ幅内で２カ所程度（２４ａ、２４
ｂ）あれば通路面積は確保される。また、シリンダ壁面
内の円筒状吐出冷媒通路２１で、後部側板８より離れた
位置（２４ａ側）では、後部側板８に近い位置（２４ｂ
側）より流出する冷媒は少なく、図５の如く円筒状吐出
冷媒通路２１は２４ａ側で内径寸法を小さく設定し、有
効な通路面積を確保し、内部容積を小さくすることが可
能である。
８側へ流出されるため、シリンダ壁面内に設けた円筒状
吐出冷媒通路２１と連通するシリンダ内面２３側の円筒
溝２４は、シリンダ幅内で２カ所程度（２４ａ、２４
ｂ）あれば通路面積は確保される。また、シリンダ壁面
内の円筒状吐出冷媒通路２１で、後部側板８より離れた
位置（２４ａ側）では、後部側板８に近い位置（２４ｂ
側）より流出する冷媒は少なく、図５の如く円筒状吐出
冷媒通路２１は２４ａ側で内径寸法を小さく設定し、有
効な通路面積を確保し、内部容積を小さくすることが可
能である。
【００１９】円筒状吐出冷媒通路２１に開口する円筒溝
２４は、シリンダ内面２３側より平行に円筒溝加工を行
った場合、円筒溝は図６の破線で示す形状となり、内部
容積が増大し圧縮効率を悪化させる要因となる。よっ
て、図５に示すように、円筒溝２４をシリンダ側面２２
ｂ（またはシリンダ側面２２ａ）の方向よりエンドミル
加工にて設けることにより、内部容積を小さくした上
で、円筒状吐出冷媒通路２１との有効通路面積を確保す
ることが可能となる。
２４は、シリンダ内面２３側より平行に円筒溝加工を行
った場合、円筒溝は図６の破線で示す形状となり、内部
容積が増大し圧縮効率を悪化させる要因となる。よっ
て、図５に示すように、円筒溝２４をシリンダ側面２２
ｂ（またはシリンダ側面２２ａ）の方向よりエンドミル
加工にて設けることにより、内部容積を小さくした上
で、円筒状吐出冷媒通路２１との有効通路面積を確保す
ることが可能となる。
【００２０】また、圧縮機運転時、ベーン先端はシリン
ダ内面に押しつけ接触して摺動するため、シリンダ内面
に開口した溝面積が大きいと、ベーン先端部の摩耗が大
きくなり、圧縮機としての性能を低下させる要因とな
る。本実施例の場合、シリンダ壁面内に円筒状吐出冷媒
通路２１を設けたことによりシリンダ内面２３に現れる
冷媒通路は、円筒溝２４の２カ所のみで、実施例１、２
と比較し、少なく設定できベーン先端摩耗も抑制が可能
で、耐久面での効果も得ることができる。
ダ内面に押しつけ接触して摺動するため、シリンダ内面
に開口した溝面積が大きいと、ベーン先端部の摩耗が大
きくなり、圧縮機としての性能を低下させる要因とな
る。本実施例の場合、シリンダ壁面内に円筒状吐出冷媒
通路２１を設けたことによりシリンダ内面２３に現れる
冷媒通路は、円筒溝２４の２カ所のみで、実施例１、２
と比較し、少なく設定できベーン先端摩耗も抑制が可能
で、耐久面での効果も得ることができる。
【００２１】
【発明の効果】上記実施例から明らかなように、本発明
は圧縮機において、シリンダ内壁面から後部側板への吐
出冷媒通路と後部側板内に吐出穴を設け、後部側板上で
吐出弁および吐出押さえ板を円筒座面に挿入、その上部
よりスペーサを介してボルトにて固定することにより、
吐出弁手前の圧縮冷媒の逆流、再圧縮による効率低下を
極力防止し、従来のシリンダヘッド部を廃止できるとい
う効果がある。
は圧縮機において、シリンダ内壁面から後部側板への吐
出冷媒通路と後部側板内に吐出穴を設け、後部側板上で
吐出弁および吐出押さえ板を円筒座面に挿入、その上部
よりスペーサを介してボルトにて固定することにより、
吐出弁手前の圧縮冷媒の逆流、再圧縮による効率低下を
極力防止し、従来のシリンダヘッド部を廃止できるとい
う効果がある。
【００２２】後部側板の吐出冷媒通路を、吐出冷媒入り
口側はロータ外周面より外側に半円弧状に構成、吐出弁
側を真円形状に構成することで、さらに吐出弁手前の圧
縮冷媒の逆流をさらに抑制、効率低下を防止する効果が
でる。
口側はロータ外周面より外側に半円弧状に構成、吐出弁
側を真円形状に構成することで、さらに吐出弁手前の圧
縮冷媒の逆流をさらに抑制、効率低下を防止する効果が
でる。
【００２３】また、シリンダ壁面内に設けた円筒状吐出
冷媒通路をシリンダ内面側より、シリンダ側面の一方の
側面よりエンドミル加工にて、開口し連通する構成で、
ベーン先端摩耗も抑制が可能で、耐久面での効果も得る
ことができる。
冷媒通路をシリンダ内面側より、シリンダ側面の一方の
側面よりエンドミル加工にて、開口し連通する構成で、
ベーン先端摩耗も抑制が可能で、耐久面での効果も得る
ことができる。
【図１】本発明の第１の実施例における圧縮機の横断面
図
図
【図２】図１のＡ−Ａ線による断面図
【図３】本発明の第２の実施例における圧縮機の横断面
図
図
【図４】図３のＢ−Ｂ線による断面図
【図５】本発明の第３の実施例における圧縮機の横断面
図
図
【図６】図５のＣ−Ｃ線による断面図
【図７】従来のベーン式圧縮機の縦断面図
【図８】図７のＤ−Ｄ線による断面図
１ 吸入穴 ２ 吐出穴 ３ シリンダ ４ ロータ ５ ベーン ６ 駆動軸 ７ 前部側板 ８ 後部側板 ９ 圧縮室 １０ 吐出弁 １１ シリンダヘッド １２ 高圧ケース １３ 吐出弁押さえ板 １４ ボルト １５ 吐出冷媒通路 １６ 吐出穴 １７ ネジ加工 １８ 円筒座面 １９ スペーサ ２０ ボルト ２１ 円筒状吐出冷媒通路 ２２ シリンダ側面 ２３ シリンダ内面 ２４ 円筒溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3H029 AA05 AA16 AB03 BB31 BB32 CC04 CC09 CC15 3H040 AA09 BB01 BB11 CC09 CC16 DD01 DD06 DD07 DD23 DD28
Claims (3)
- 【請求項１】筒状内壁を有するシリンダと、その外周の
一部がシリンダ内壁と微小隙間を形成するロータと、こ
のロータに設けられたベーンスリット内に摺動自在に挿
入された複数のベーンと、前記ロータに設けられ回転自
在に軸支される駆動軸と、前記シリンダの両端を閉塞し
て内部に作動室を形成する前部側板及び後部側板からな
り、前記シリンダ、ロータ、前部側板、後部側板によっ
て形成された閉空間の容積をロータの回転によって摺動
するベーンによって、ロータの回転方向に除々に減少さ
せ冷媒を圧縮するベーン式圧縮機において、シリンダ内
面から後部側板への吐出冷媒通路と後部側板内に吐出穴
を形成し、後部側板上に吐出弁および吐出押さえ板を備
えた吐出通路開閉構造において、後部側板上に内部にボ
ルト締結用のネジ加工を有する円筒座面を設け、前記吐
出弁および吐出弁押さえ板の一端に設けた穴を前記円筒
座面に挿入、その上部よりスペーサを介してボルトにて
前記吐出弁および吐出弁押さえ板を固定したことを特徴
とする圧縮機。 - 【請求項２】後部側板に設けた吐出穴において、吐出冷
媒入り口側はロータ外周面より外側に半円弧状に構成、
吐出弁側を真円形状に構成した請求項１記載の圧縮機。 - 【請求項３】シリンダ壁面内に吐出冷媒通路として後部
側板に設けた吐出穴に連通する円筒状吐出冷媒通路を形
成し、シリンダ内面側とシリンダ側面の一方の側面より
エンドミル加工にて、前記円筒状吐出冷媒通路とを開
口、連通した円筒溝を有する請求項１記載の圧縮機。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35294399A JP2001165075A (ja) | 1999-12-13 | 1999-12-13 | 圧縮機 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35294399A JP2001165075A (ja) | 1999-12-13 | 1999-12-13 | 圧縮機 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001165075A true JP2001165075A (ja) | 2001-06-19 |
Family
ID=18427522
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35294399A Pending JP2001165075A (ja) | 1999-12-13 | 1999-12-13 | 圧縮機 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001165075A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013194698A (ja) * | 2012-03-22 | 2013-09-30 | Kyb Co Ltd | ベーンポンプ |
| JP2013249768A (ja) * | 2012-05-31 | 2013-12-12 | Calsonic Kansei Corp | 気体圧縮機 |
| CN104405618A (zh) * | 2014-10-23 | 2015-03-11 | 浙江西田机械有限公司 | 一种压缩机轴承轴向调整机构 |
| JP2015137580A (ja) * | 2014-01-22 | 2015-07-30 | カルソニックカンセイ株式会社 | 気体圧縮機 |
-
1999
- 1999-12-13 JP JP35294399A patent/JP2001165075A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013194698A (ja) * | 2012-03-22 | 2013-09-30 | Kyb Co Ltd | ベーンポンプ |
| JP2013249768A (ja) * | 2012-05-31 | 2013-12-12 | Calsonic Kansei Corp | 気体圧縮機 |
| JP2015137580A (ja) * | 2014-01-22 | 2015-07-30 | カルソニックカンセイ株式会社 | 気体圧縮機 |
| CN104405618A (zh) * | 2014-10-23 | 2015-03-11 | 浙江西田机械有限公司 | 一种压缩机轴承轴向调整机构 |
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