JP2001150575A - ハニカムサンドイッチパネルの製造方法 - Google Patents
ハニカムサンドイッチパネルの製造方法Info
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- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 ハニカムコアのクラッシュを抑え、製造工程
の簡略化、製造コストの低減、製品の軽量化を図ること
ができ、曲面状のパネルを製造する場合にも有用なハニ
カムサンドイッチパネルの製造方法。 【解決手段】 成形型１上に敷かれた外側表皮の複合材
プリプレグ２の上にハニカムコア３を載置し、更に内側
表皮の複合材プリプレグ２′を重ね合わせて該ハニカム
コアを覆い、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の
複合材プリプレグが重なり合った余肉部の上に平板状の
弾性部材４ａ〜４ｄを載置し、更にその上に平板状の押
え部材５ａ〜５ｄを重ね、加圧・加熱により接着成形す
る。あるいは、成形型上に敷かれた外側表皮の複合材プ
リプレグの上にハニカムコアを載置し、更に内側表皮の
複合材プリプレグを重ね合わせて該ハニカムコアを覆
い、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の複合材プ
リプレグが重なり合った余肉部の幅を500mm以上とし、
加圧・加熱により接着成形する。
の簡略化、製造コストの低減、製品の軽量化を図ること
ができ、曲面状のパネルを製造する場合にも有用なハニ
カムサンドイッチパネルの製造方法。 【解決手段】 成形型１上に敷かれた外側表皮の複合材
プリプレグ２の上にハニカムコア３を載置し、更に内側
表皮の複合材プリプレグ２′を重ね合わせて該ハニカム
コアを覆い、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の
複合材プリプレグが重なり合った余肉部の上に平板状の
弾性部材４ａ〜４ｄを載置し、更にその上に平板状の押
え部材５ａ〜５ｄを重ね、加圧・加熱により接着成形す
る。あるいは、成形型上に敷かれた外側表皮の複合材プ
リプレグの上にハニカムコアを載置し、更に内側表皮の
複合材プリプレグを重ね合わせて該ハニカムコアを覆
い、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の複合材プ
リプレグが重なり合った余肉部の幅を500mm以上とし、
加圧・加熱により接着成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はハニカムコアのクラ
ッシュを抑えることができるとともに、製造工程の簡略
化、製造コストの低減、製品の軽量化を図ることがで
き、曲面状のパネルを製造する場合にも有用なハニカム
サンドイッチパネルの製造方法に関する。
ッシュを抑えることができるとともに、製造工程の簡略
化、製造コストの低減、製品の軽量化を図ることがで
き、曲面状のパネルを製造する場合にも有用なハニカム
サンドイッチパネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一対の複合材プリプレグとそれらの間に
挟まれたハニカムコアからなるハニカムサンドイッチパ
ネルは、軽く、強度及び剛性に優れており、航空機、自
動車等の構造材料として用いられている。ハニカムサン
ドイッチパネルは一般に、まずハニカム材を所望の形状
に切削して作製したハニカムコアを複合材プリプレグで
被覆し、これを成形型の上に積層し、必要に応じてそれ
らの積層間に接着剤を加え、加圧・加熱して接着成形す
ることによって製造されている。しかしながら、ハニカ
ムコアの端部が成形圧力に耐えられず変形（クラッシ
ュ）してしまうことが多く、クラッシュを抑えることが
できるハニカムサンドイッチパネルの製造方法が必要と
されている。
挟まれたハニカムコアからなるハニカムサンドイッチパ
ネルは、軽く、強度及び剛性に優れており、航空機、自
動車等の構造材料として用いられている。ハニカムサン
ドイッチパネルは一般に、まずハニカム材を所望の形状
に切削して作製したハニカムコアを複合材プリプレグで
被覆し、これを成形型の上に積層し、必要に応じてそれ
らの積層間に接着剤を加え、加圧・加熱して接着成形す
ることによって製造されている。しかしながら、ハニカ
ムコアの端部が成形圧力に耐えられず変形（クラッシ
ュ）してしまうことが多く、クラッシュを抑えることが
できるハニカムサンドイッチパネルの製造方法が必要と
されている。
【０００３】ハニカムコアのクラッシュは、表皮材の複
合材プリプレグが滑ることによって起こることがわかっ
ている。特公昭59-42621号は、複合材プリプレグ同士が
重なり合う余肉部を取付け板（滑り防止器具）上に形成
された突起物で突き刺し、かつ弾性体からなる押さえ板
を突起物に差し込んで、複合材プリプレグを型上に固定
して滑りを防ぐ方法を開示している。しかしながらこの
方法では、突起物を有する成形型を形成する手間がかか
る。また、突起物は周期的な清掃と修復を要し、作業者
に危険を与え、更に真空バッグにより成形型をシールす
る場合には困難が生じる。この方法の他にも、接着テー
プ、固定ピン、サンドペーパー等により複合材プリプレ
グを固定する方法が幾つか提案されているが、いずれの
方法も工程の増加、コストの増加等の問題があり、実用
的とは言えない。
合材プリプレグが滑ることによって起こることがわかっ
ている。特公昭59-42621号は、複合材プリプレグ同士が
重なり合う余肉部を取付け板（滑り防止器具）上に形成
された突起物で突き刺し、かつ弾性体からなる押さえ板
を突起物に差し込んで、複合材プリプレグを型上に固定
して滑りを防ぐ方法を開示している。しかしながらこの
方法では、突起物を有する成形型を形成する手間がかか
る。また、突起物は周期的な清掃と修復を要し、作業者
に危険を与え、更に真空バッグにより成形型をシールす
る場合には困難が生じる。この方法の他にも、接着テー
プ、固定ピン、サンドペーパー等により複合材プリプレ
グを固定する方法が幾つか提案されているが、いずれの
方法も工程の増加、コストの増加等の問題があり、実用
的とは言えない。
【０００４】また、ハニカムコア端部に室温硬化性充填
材を充填し、これを硬化させることによりハニカムコア
の強度を上げる方法が知られているが、この方法ではク
ラッシュを防ぐために充填範囲を広くするとパネルの重
量が増加してしまい、実用上問題がある。また、硬化し
た充填材は硬く脆いため、この方法により曲面状のハニ
カムサンドイッチパネルを製造する場合、クラックが発
生して割れてしまうことがある。
材を充填し、これを硬化させることによりハニカムコア
の強度を上げる方法が知られているが、この方法ではク
ラッシュを防ぐために充填範囲を広くするとパネルの重
量が増加してしまい、実用上問題がある。また、硬化し
た充填材は硬く脆いため、この方法により曲面状のハニ
カムサンドイッチパネルを製造する場合、クラックが発
生して割れてしまうことがある。
【０００５】更に、ハニカムコア端部にテーパー部を形
成し、成形圧力を下げて成形する方法が提案されてい
る。しかしながら成形圧力を通常（６kgf/cm2程度）よ
り低く（３〜４kgf/cm2）すると、圧力不足によりソリ
ッド部分に成形不良が発生しやすい。また端部テーパー
の度合いを強めると、斜めのデッドスペースが増えてし
まう。
成し、成形圧力を下げて成形する方法が提案されてい
る。しかしながら成形圧力を通常（６kgf/cm2程度）よ
り低く（３〜４kgf/cm2）すると、圧力不足によりソリ
ッド部分に成形不良が発生しやすい。また端部テーパー
の度合いを強めると、斜めのデッドスペースが増えてし
まう。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】従って本発明の目的
は、ハニカムコアのクラッシュを抑えることができると
ともに、製造工程の簡略化、製造コストの低減、製品の
軽量化を図ることができ、曲面状のパネルを製造する場
合にも有用なハニカムサンドイッチパネルの製造方法を
提供することである。
は、ハニカムコアのクラッシュを抑えることができると
ともに、製造工程の簡略化、製造コストの低減、製品の
軽量化を図ることができ、曲面状のパネルを製造する場
合にも有用なハニカムサンドイッチパネルの製造方法を
提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題に鑑み鋭意研究
の結果、本発明者らは、複合材プリプレグとその間に挟
まれたハニカムコアからなるハニカムサンドイッチパネ
ルを製造する際、加圧時に平板状の弾性部材及び押え部
材を用いるか、或いは外側表皮の複合材プリプレグと内
側表皮の複合材プリプレグが重なり合った余肉部の幅を
大きくすることにより、ハニカムコアがクラッシュする
ことなくハニカムサンドイッチパネルを製造できること
を発見し、本発明に想到した。
の結果、本発明者らは、複合材プリプレグとその間に挟
まれたハニカムコアからなるハニカムサンドイッチパネ
ルを製造する際、加圧時に平板状の弾性部材及び押え部
材を用いるか、或いは外側表皮の複合材プリプレグと内
側表皮の複合材プリプレグが重なり合った余肉部の幅を
大きくすることにより、ハニカムコアがクラッシュする
ことなくハニカムサンドイッチパネルを製造できること
を発見し、本発明に想到した。
【０００８】すなわち、本発明の第一のハニカムサンド
イッチパネルの製造方法は、成形型上に敷かれた外側表
皮の複合材プリプレグの上にハニカムコアを載置し、更
に内側表皮の複合材プリプレグを重ね合わせて該ハニカ
ムコアを覆い、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮
の複合材プリプレグが重なり合った余肉部の上に平板状
の弾性部材を載置し、更にその上に平板状の押え部材を
重ね、加圧・加熱により接着成形することを特徴とし、
本発明の第二のハニカムサンドイッチパネルの製造方法
は、成形型上に敷かれた外側表皮の複合材プリプレグの
上にハニカムコアを載置し、更に内側表皮の複合材プリ
プレグを重ね合わせて該ハニカムコアを覆い、加圧・加
熱により接着成形してハニカムサンドイッチパネルを製
造する際、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の複
合材プリプレグが重なり合った余肉部の幅を500mm以上
とすることを特徴とする。
イッチパネルの製造方法は、成形型上に敷かれた外側表
皮の複合材プリプレグの上にハニカムコアを載置し、更
に内側表皮の複合材プリプレグを重ね合わせて該ハニカ
ムコアを覆い、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮
の複合材プリプレグが重なり合った余肉部の上に平板状
の弾性部材を載置し、更にその上に平板状の押え部材を
重ね、加圧・加熱により接着成形することを特徴とし、
本発明の第二のハニカムサンドイッチパネルの製造方法
は、成形型上に敷かれた外側表皮の複合材プリプレグの
上にハニカムコアを載置し、更に内側表皮の複合材プリ
プレグを重ね合わせて該ハニカムコアを覆い、加圧・加
熱により接着成形してハニカムサンドイッチパネルを製
造する際、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の複
合材プリプレグが重なり合った余肉部の幅を500mm以上
とすることを特徴とする。
【０００９】上記第一のハニカムサンドイッチパネルの
製造方法において、弾性部材はシリコンゴムからなり、
押え部材はアルミニウムからなるのが好ましく、弾性部
材及び押え部材はそれぞれ40〜250mmの幅及び0.3〜２mm
の厚さを有するのが好ましい。また、成形型はハニカム
コアが載置された成形面と弾性部材及び押え部材が載置
された端面とを有し、該成形面と該端面とがなす角度は
30〜180°であるのが好ましい。
製造方法において、弾性部材はシリコンゴムからなり、
押え部材はアルミニウムからなるのが好ましく、弾性部
材及び押え部材はそれぞれ40〜250mmの幅及び0.3〜２mm
の厚さを有するのが好ましい。また、成形型はハニカム
コアが載置された成形面と弾性部材及び押え部材が載置
された端面とを有し、該成形面と該端面とがなす角度は
30〜180°であるのが好ましい。
【００１０】上記第一及び第二のハニカムサンドイッチ
パネルの製造方法において、接着成形は６〜７kgf/cm2
の圧力下で行うのが好ましい。また、ハニカムコアは面
取り加工されたテーパー部を有するのが好ましく、該テ
ーパー部の下面と上面とがなす角度（ハニカムエッジ角
度）は30〜45°であるのが好ましい。
パネルの製造方法において、接着成形は６〜７kgf/cm2
の圧力下で行うのが好ましい。また、ハニカムコアは面
取り加工されたテーパー部を有するのが好ましく、該テ
ーパー部の下面と上面とがなす角度（ハニカムエッジ角
度）は30〜45°であるのが好ましい。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明のハニカムサンドイ
ッチパネルの製造方法を図１〜９を用いて説明する。
ッチパネルの製造方法を図１〜９を用いて説明する。
【００１２】図１及び図２は本発明の第一の製造方法
の、実施形態の一例を示す斜視図であり、図３（a）は
同平面図である。また、図３（b）は図３（a）中のAA線
における部分断面図である。本発明の第一の製造方法で
は、まず図１に示すように、成形型１上に敷かれた外側
表皮の複合材プリプレグ２の上にハニカムコア３を載置
する。次に図２に示すように、その上に内側表皮の複合
材プリプレグ２’を重ね合わせてハニカムコア３を覆
い、複合材プリプレグ２及び２’が重なり合った余肉部
の上に平板状の弾性部材4a、4b、4c、4dを載置し、更に
その上に平板状の押え部材5a、5b、5c、5dを重ね、これ
を加圧・加熱することにより接着成形する。この方法で
は、加圧により強化される摩擦力及び押え部材のエッジ
効果によりプリプレグの滑りが抑えられる。
の、実施形態の一例を示す斜視図であり、図３（a）は
同平面図である。また、図３（b）は図３（a）中のAA線
における部分断面図である。本発明の第一の製造方法で
は、まず図１に示すように、成形型１上に敷かれた外側
表皮の複合材プリプレグ２の上にハニカムコア３を載置
する。次に図２に示すように、その上に内側表皮の複合
材プリプレグ２’を重ね合わせてハニカムコア３を覆
い、複合材プリプレグ２及び２’が重なり合った余肉部
の上に平板状の弾性部材4a、4b、4c、4dを載置し、更に
その上に平板状の押え部材5a、5b、5c、5dを重ね、これ
を加圧・加熱することにより接着成形する。この方法で
は、加圧により強化される摩擦力及び押え部材のエッジ
効果によりプリプレグの滑りが抑えられる。
【００１３】本発明の第一の方法で用いる弾性部材及び
押え部材の形状は、成形型の形状に関わらず単純な平板
状でよい。弾性部材を使用せず押え部材のみを用いても
ハニカムコアのクラッシュは抑制できるが、成形型１の
形状が平板状でない場合（例えば図４に示すような、曲
面状の場合）は、圧力不足によりソリッド部分（ハニカ
ムコアが載置されていない部分）に成形不良が発生して
しまう。そのような場合でも、図５に示すように弾性部
材４を用いることで、その弾性力により加圧力を均一に
成形品に伝達することができる。
押え部材の形状は、成形型の形状に関わらず単純な平板
状でよい。弾性部材を使用せず押え部材のみを用いても
ハニカムコアのクラッシュは抑制できるが、成形型１の
形状が平板状でない場合（例えば図４に示すような、曲
面状の場合）は、圧力不足によりソリッド部分（ハニカ
ムコアが載置されていない部分）に成形不良が発生して
しまう。そのような場合でも、図５に示すように弾性部
材４を用いることで、その弾性力により加圧力を均一に
成形品に伝達することができる。
【００１４】図３（b）中、弾性部材4aの幅L1及び押え
部材5aの幅L2は、充分にクラッシュを抑制するためには
それぞれ40mm以上であればよく、実用上は40〜250mmで
あるのが好ましい。また、弾性部材及び押え部材の厚さ
は、0.3mm未満であると効果が得られず、２mmを超える
と形状になじみづらいため、それぞれ0.3〜２mmである
のが好ましく、0.5〜１mmであるのがより好ましい。弾
性部材及び押え部材は非常に薄いので、真空バッグを掛
ける場合にも、邪魔になったり真空バッグを破いたりす
る事が無い。
部材5aの幅L2は、充分にクラッシュを抑制するためには
それぞれ40mm以上であればよく、実用上は40〜250mmで
あるのが好ましい。また、弾性部材及び押え部材の厚さ
は、0.3mm未満であると効果が得られず、２mmを超える
と形状になじみづらいため、それぞれ0.3〜２mmである
のが好ましく、0.5〜１mmであるのがより好ましい。弾
性部材及び押え部材は非常に薄いので、真空バッグを掛
ける場合にも、邪魔になったり真空バッグを破いたりす
る事が無い。
【００１５】弾性部材は柔軟性及び耐熱性を有するエラ
ストマーで形成するのが好ましく、シリコンゴムで形成
するのがより好ましい。また、押え部材は強度及び剛性
に優れ、熱膨張の少ない材料により形成するのが好まし
い。そのような材料としては、鋼鉄、ステンレススチー
ル、アルミニウム等の金属材料や、グラファイト、CFRP
等が挙げられる。中でも、アルミニウムにより形成する
のが特に好ましい。
ストマーで形成するのが好ましく、シリコンゴムで形成
するのがより好ましい。また、押え部材は強度及び剛性
に優れ、熱膨張の少ない材料により形成するのが好まし
い。そのような材料としては、鋼鉄、ステンレススチー
ル、アルミニウム等の金属材料や、グラファイト、CFRP
等が挙げられる。中でも、アルミニウムにより形成する
のが特に好ましい。
【００１６】本発明で用いる成形型は、ハニカムコアが
載置された成形面と弾性部材及び押え部材が載置された
端面とを有する。成形面と端面とがなす角θ1は30〜180
°であるのが好ましい。角θ1が45〜90°であると、弾
性部材及び押え部材の幅L1、L2を減らしても充分なクラ
ッシュ抑制効果が得られ、より好ましい。角θ1が90°
である場合の実施例を図６に示す。
載置された成形面と弾性部材及び押え部材が載置された
端面とを有する。成形面と端面とがなす角θ1は30〜180
°であるのが好ましい。角θ1が45〜90°であると、弾
性部材及び押え部材の幅L1、L2を減らしても充分なクラ
ッシュ抑制効果が得られ、より好ましい。角θ1が90°
である場合の実施例を図６に示す。
【００１７】曲面状の成形型を使用して本発明の第一の
製造方法を実施した一例を図７に示す。本発明で用いる
成形型の形状は特に制限されず、平板状、曲面状等であ
ってよい。また、成形型を形成する材料としては、例え
ば金属、CFPR等が挙げられる。
製造方法を実施した一例を図７に示す。本発明で用いる
成形型の形状は特に制限されず、平板状、曲面状等であ
ってよい。また、成形型を形成する材料としては、例え
ば金属、CFPR等が挙げられる。
【００１８】ハニカムコアは面取り加工されたテーパー
部を有するのが好ましい。図３（b）中に示すハニカム
エッジ角度θ2は30〜90°であればよいが、充分にクラ
ッシュを抑制するためには、30〜45°であるのが好まし
い。本発明の方法ではハニカムエッジ角を従来法（通常
30°以下）よりも大きくすることができるので、デッド
スペースであるテーパー部を小さくすることができ、設
計の自由度が向上する。
部を有するのが好ましい。図３（b）中に示すハニカム
エッジ角度θ2は30〜90°であればよいが、充分にクラ
ッシュを抑制するためには、30〜45°であるのが好まし
い。本発明の方法ではハニカムエッジ角を従来法（通常
30°以下）よりも大きくすることができるので、デッド
スペースであるテーパー部を小さくすることができ、設
計の自由度が向上する。
【００１９】ハニカムコアの材料としては、紙又はこれ
に各種樹脂を含侵したもの、各種プラスチックや、アル
ミニウム、鋼材等が使用できるが、比強度が大きいアラ
ミド繊維強化熱硬化性樹脂を用いるのが好ましい。その
場合、熱硬化性樹脂はフェノール樹脂であるのが好まし
い。
に各種樹脂を含侵したもの、各種プラスチックや、アル
ミニウム、鋼材等が使用できるが、比強度が大きいアラ
ミド繊維強化熱硬化性樹脂を用いるのが好ましい。その
場合、熱硬化性樹脂はフェノール樹脂であるのが好まし
い。
【００２０】複合材プリプレグとしては、炭素繊維、ガ
ラス繊維、アラミド繊維等の強化繊維の織布に熱硬化性
樹脂又は熱可塑性樹脂を含侵させてなるものが使用でき
る。熱硬化性樹脂はエポキシ樹脂等であるのが好まし
く、熱可塑性樹脂はナイロン等であるのが好ましい。
ラス繊維、アラミド繊維等の強化繊維の織布に熱硬化性
樹脂又は熱可塑性樹脂を含侵させてなるものが使用でき
る。熱硬化性樹脂はエポキシ樹脂等であるのが好まし
く、熱可塑性樹脂はナイロン等であるのが好ましい。
【００２１】本発明の方法によれば、高圧下での成形に
おいてもハニカムコアの端部クラッシュを防止できる。
本発明における成形圧力は、５〜７kgf/cm2であるのが
好ましく、６〜７kgf/cm2であるのがより好ましい。こ
のように従来法（３〜４kgf/cm2）よりも高い圧力下で
成形できるので、圧力不足による成形不良が起こらな
い。
おいてもハニカムコアの端部クラッシュを防止できる。
本発明における成形圧力は、５〜７kgf/cm2であるのが
好ましく、６〜７kgf/cm2であるのがより好ましい。こ
のように従来法（３〜４kgf/cm2）よりも高い圧力下で
成形できるので、圧力不足による成形不良が起こらな
い。
【００２２】加熱温度はプリプレグ中に含まれる熱硬化
性樹脂又は熱可塑性樹脂の種類によって若干異なるが、
一般に120〜250℃とするのが好ましい。
性樹脂又は熱可塑性樹脂の種類によって若干異なるが、
一般に120〜250℃とするのが好ましい。
【００２３】本発明の第二の製造方法では、上記第一の
製造方法において弾性部材及び押え部材を用いた代わり
に、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の複合材プ
リプレグが重なり合う余肉部の幅を大きくすることによ
り摩擦力を強化して複合材プリプレグの滑りを押え、ハ
ニカムコアのクラッシュを防ぐ。図８は本発明の第二の
製造方法の実施形態を示す部分断面図である。まず成形
型１上に敷かれた外側表皮の複合材プリプレグ２の上に
ハニカムコア３を載置し、その上に内側表皮の複合材プ
リプレグ２’を重ね合わせてハニカムコア３を覆い、こ
れを加圧・加熱することにより接着成形する。ここで、
クラッシュを効果的に抑制するためには、余肉部の幅L3
は500mm以上とするのが好ましく、500〜600mmとするの
がより好ましい。また、この方法では治具等を全く使用
しないので、コストを軽減することができる。
製造方法において弾性部材及び押え部材を用いた代わり
に、外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の複合材プ
リプレグが重なり合う余肉部の幅を大きくすることによ
り摩擦力を強化して複合材プリプレグの滑りを押え、ハ
ニカムコアのクラッシュを防ぐ。図８は本発明の第二の
製造方法の実施形態を示す部分断面図である。まず成形
型１上に敷かれた外側表皮の複合材プリプレグ２の上に
ハニカムコア３を載置し、その上に内側表皮の複合材プ
リプレグ２’を重ね合わせてハニカムコア３を覆い、こ
れを加圧・加熱することにより接着成形する。ここで、
クラッシュを効果的に抑制するためには、余肉部の幅L3
は500mm以上とするのが好ましく、500〜600mmとするの
がより好ましい。また、この方法では治具等を全く使用
しないので、コストを軽減することができる。
【００２４】本発明の第二の製造方法において使用する
成形型及びハニカムコアの形状・材料、成形できる複合
材プリプレグ、成形圧力、成形温度等は上記第一の製造
方法の場合と同様である。
成形型及びハニカムコアの形状・材料、成形できる複合
材プリプレグ、成形圧力、成形温度等は上記第一の製造
方法の場合と同様である。
【００２５】図９は、曲面状の成形型を用いてハニカム
サンドイッチパネルを成形する一実施例を示す断面図で
ある。ハニカムコア３の左側は余肉部の幅が狭いため弾
性部材４及び押え部材５を載置しており、右側は余肉部
の幅が充分に大きいので弾性部材４及び押え部材５を用
いていない。このように、本発明の第一及び第二の製造
方法を併用してもよい。
サンドイッチパネルを成形する一実施例を示す断面図で
ある。ハニカムコア３の左側は余肉部の幅が狭いため弾
性部材４及び押え部材５を載置しており、右側は余肉部
の幅が充分に大きいので弾性部材４及び押え部材５を用
いていない。このように、本発明の第一及び第二の製造
方法を併用してもよい。
【００２６】本発明の製造方法では、必要に応じて各層
間に接着剤を加えてもよく、接着成形する際に真空バッ
グ、シール材等を用いてもよい。
間に接着剤を加えてもよく、接着成形する際に真空バッ
グ、シール材等を用いてもよい。
【００２７】以上の通り、図面を参照して本発明のハニ
カムサンドイッチパネルの製造方法を説明したが、本発
明はそれに限定されず本発明の趣旨を変更しない限り種
々の変更を加えることができる。
カムサンドイッチパネルの製造方法を説明したが、本発
明はそれに限定されず本発明の趣旨を変更しない限り種
々の変更を加えることができる。
【００２８】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明のハニカム
サンドイッチパネルの製造方法によれば、単純な形状の
弾性部材及び押え部材を用いること、或いは複合材プリ
プレグ同士が重なり合った余肉部の幅を大きくすること
でハニカムコアのクラッシュを抑制できる。また、本発
明の製造方法では成形型を複雑な形状に加工したり、固
定治具、充填材等を用いたりする必要がないので、製造
工程が簡略化でき、製造コストの低減、製品の軽量化が
可能である。更に、本発明の製造方法においては通常の
成形圧力（６kgf/cm2程度）で成形可能であるために圧
力不足による成形不良の発生を抑えることができる。こ
の方法は曲面状のハニカムサンドイッチパネルの製造に
も有用である。
サンドイッチパネルの製造方法によれば、単純な形状の
弾性部材及び押え部材を用いること、或いは複合材プリ
プレグ同士が重なり合った余肉部の幅を大きくすること
でハニカムコアのクラッシュを抑制できる。また、本発
明の製造方法では成形型を複雑な形状に加工したり、固
定治具、充填材等を用いたりする必要がないので、製造
工程が簡略化でき、製造コストの低減、製品の軽量化が
可能である。更に、本発明の製造方法においては通常の
成形圧力（６kgf/cm2程度）で成形可能であるために圧
力不足による成形不良の発生を抑えることができる。こ
の方法は曲面状のハニカムサンドイッチパネルの製造に
も有用である。
【図１】 本発明の、第一のハニカムサンドイッチパネ
ルの製造方法の実施形態を示す斜視図である。
ルの製造方法の実施形態を示す斜視図である。
【図２】 本発明の、第一のハニカムサンドイッチパネ
ルの製造方法の実施形態を示す斜視図である。
ルの製造方法の実施形態を示す斜視図である。
【図３】 （a）は本発明の、第一のハニカムサンドイ
ッチパネルの製造方法の実施形態を示す平面図であり、
図３（b）は図３（a）中のAA線における部分断面図であ
る。
ッチパネルの製造方法の実施形態を示す平面図であり、
図３（b）は図３（a）中のAA線における部分断面図であ
る。
【図４】 曲面状の成形型を使用し、弾性部材を用いず
押え部材のみを用いてハニカムサンドイッチパネルを製
造する様子を示す部分断面図である。
押え部材のみを用いてハニカムサンドイッチパネルを製
造する様子を示す部分断面図である。
【図５】 本発明の、第一のハニカムサンドイッチパネ
ルの製造方法の、曲面状の成形型を用いる場合の実施形
態を示す部分断面図である。
ルの製造方法の、曲面状の成形型を用いる場合の実施形
態を示す部分断面図である。
【図６】 本発明の、第一のハニカムサンドイッチパネ
ルの製造方法の、成形型の成形面と端面とがなす角θ1
の角度が90°である場合の実施形態を示す部分断面図で
ある。
ルの製造方法の、成形型の成形面と端面とがなす角θ1
の角度が90°である場合の実施形態を示す部分断面図で
ある。
【図７】 本発明の、第一のハニカムサンドイッチパネ
ルの製造方法の、曲面状の成形型を用いる場合の他の実
施形態を示す断面図である。
ルの製造方法の、曲面状の成形型を用いる場合の他の実
施形態を示す断面図である。
【図８】 本発明の、第二のハニカムサンドイッチパネ
ルの製造方法の、実施形態を示す部分断面図である。
ルの製造方法の、実施形態を示す部分断面図である。
【図９】 曲面状の成形型を用い、本発明の第一の製造
方法と第二の製造方法とを併用した一実施例を示す断面
図である。
方法と第二の製造方法とを併用した一実施例を示す断面
図である。
１・・・成形型 ２・・・外側表皮の複合材プリプレグ ２’・・・内側表皮の複合材プリプレグ ３、3a、3b・・・ハニカムコア ４、4a、4b、4c、4d、4e、4f、4g・・・弾性部材 ５、5a、5b、5c、5d、5e、5f、5g・・・押え部材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 那須 誠 埼玉県和光市中央一丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 Ｆターム(参考） 4F100 AB03 AB10 AD11 AG00 AK33 AK47 AK48 AK53 CB00 DB09 DB15 DC02B DD32 DG12 DH01A DH01C EC182 EJ202 EJ422 GB32 JL00 JL03
Claims (9)
- 【請求項１】 成形型上に敷かれた外側表皮の複合材プ
リプレグの上にハニカムコアを載置し、更に内側表皮の
複合材プリプレグを重ね合わせて該ハニカムコアを覆
い、前記外側表皮の複合材プリプレグと内側表皮の複合
材プリプレグが重なり合った余肉部の上に平板状の弾性
部材を載置し、更にその上に平板状の押え部材を重ね、
加圧・加熱により接着成形することを特徴とするハニカ
ムサンドイッチパネルの製造方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載のハニカムサンドイッチ
パネルの製造方法において、前記弾性部材はシリコンゴ
ムからなり、前記押え部材はアルミニウムからなること
を特徴とするハニカムサンドイッチパネルの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載のハニカムサンド
イッチパネルの製造方法において、前記弾性部材及び押
え部材はそれぞれ40〜250mmの幅及び0.3〜２mmの厚さを
有することを特徴とするハニカムサンドイッチパネルの
製造方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれかに記載のハニカ
ムサンドイッチパネルの製造方法において、前記成形型
は前記ハニカムコアが載置された成形面と前記弾性部材
及び押え部材が載置された端面とを有し、該成形面と該
端面とがなす角度は30〜180°であることを特徴とする
ハニカムサンドイッチパネルの製造方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれかに記載のハニカ
ムサンドイッチパネルの製造方法において、６〜７kgf/
cm2に加圧して接着成形することを特徴とするハニカム
サンドイッチパネルの製造方法。 - 【請求項６】 請求項１〜５のいずれかに記載のハニカ
ムサンドイッチパネルの製造方法において、前記ハニカ
ムコアは面取り加工されたテーパー部を有し、該テーパ
ー部の下面と上面とがなす角度（ハニカムエッジ角度）
は30〜45°であることを特徴とするハニカムサンドイッ
チパネルの製造方法。 - 【請求項７】 成形型上に敷かれた外側表皮の複合材プ
リプレグの上にハニカムコアを載置し、更に内側表皮の
複合材プリプレグを重ね合わせて該ハニカムコアを覆
い、加圧・加熱により接着成形してハニカムサンドイッ
チパネルを製造する方法であって、前記外側表皮の複合
材プリプレグと内側表皮の複合材プリプレグが重なり合
った余肉部の幅は500mm以上であることを特徴とするハ
ニカムサンドイッチパネルの製造方法。 - 【請求項８】 請求項７に記載のハニカムサンドイッチ
パネルの製造方法において、６〜７kgf/cm2に加圧して
接着成形することを特徴とするハニカムサンドイッチパ
ネルの製造方法。 - 【請求項９】 請求項７又は８に記載のハニカムサンド
イッチパネルの製造方法において、前記ハニカムコアは
面取り加工されたテーパー部を有し、該テーパー部の下
面と上面とがなす角度（ハニカムエッジ角度）は30〜45
°であることを特徴とするハニカムサンドイッチパネル
の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33677499A JP4191343B2 (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | ハニカムサンドイッチパネルの製造方法 |
| US09/721,632 US6551441B1 (en) | 1999-11-26 | 2000-11-27 | Method for producing honeycomb sandwich panel |
| US10/417,143 US6852192B2 (en) | 1999-11-26 | 2003-04-17 | Method for producing honeycomb sandwich panel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33677499A JP4191343B2 (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | ハニカムサンドイッチパネルの製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001150575A true JP2001150575A (ja) | 2001-06-05 |
| JP4191343B2 JP4191343B2 (ja) | 2008-12-03 |
Family
ID=18302581
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33677499A Expired - Fee Related JP4191343B2 (ja) | 1999-11-26 | 1999-11-26 | ハニカムサンドイッチパネルの製造方法 |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JP4191343B2 (ja) |
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| JP2013513501A (ja) * | 2009-12-15 | 2013-04-22 | ザ・ボーイング・カンパニー | 複合材プライ安定化機構及び方法 |
| JP2013517162A (ja) * | 2010-01-22 | 2013-05-16 | ダイムラー・アクチェンゲゼルシャフト | サンドイッチコンポーネント及びその製造方法 |
| JP2014504564A (ja) * | 2011-01-03 | 2014-02-24 | ザ・ボーイング・カンパニー | 複合材半径部を圧縮する方法および装置 |
| JP2018502769A (ja) * | 2015-01-06 | 2018-02-01 | エスケー ケミカルズ カンパニー リミテッド | 船舶用複合材パネル及びその製造方法 |
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| JP4425422B2 (ja) * | 2000-04-14 | 2010-03-03 | 本田技研工業株式会社 | 複合材製構造体の製造方法、及びそれにより製造される複合材製構造体 |
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| WO2005016643A1 (en) * | 2002-04-30 | 2005-02-24 | Aerospace Composite Structures, Llc | Method of thermoforming frtp sandwich panels, thermoformed articles, modular container |
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1999
- 1999-11-26 JP JP33677499A patent/JP4191343B2/ja not_active Expired - Fee Related
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2000
- 2000-11-27 US US09/721,632 patent/US6551441B1/en not_active Expired - Lifetime
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2003
- 2003-04-17 US US10/417,143 patent/US6852192B2/en not_active Expired - Lifetime
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