JP2001150475A

JP2001150475A - 中空成形体の製造方法

Info

Publication number: JP2001150475A
Application number: JP34016799A
Authority: JP
Inventors: Akihiro Furuta; 明寛古田; Nobuhiro Usui; 信裕臼井; Takeo Kitayama; 威夫北山; Shigeyoshi Matsubara; 重義松原
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-11-30
Filing date: 1999-11-30
Publication date: 2001-06-05

Abstract

(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂層の破れや、中空成形体の外周
部が良好に膨らまない事態を防止できるようにする。【解決手段】（ａ）上型２２と下型２３とからなり、
少なくとも上型２２が型開閉方向へ移動可能である金型
２１を使用するとともに、上型２２と下型２３との間に
溶融状熱可塑性樹脂２’を供給し、賦形する工程、
（ｂ）溶融状熱可塑性樹脂２’の未固化部分に圧縮流体
を供給して中空部２ａを形成する工程、（ｃ）金型２１
内の成形品における上型２２側の面を上型２２の成形面
に保持する工程、（ｄ）少なくとも上型２２を型開き方
向へ移動させて、上型２２と下型２３との間隔を広げる
工程を含み、工程（ｂ）と工程（ｃ）と工程（ｄ）との
少なくとも一部を同時に行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば住宅の壁材
として使用される中空成形体の製造方法に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば住宅の壁材として樹脂成形
体が使用されている。この種の成形体では、例えば断熱
機能の向上、軽量化、製品厚みの増大等を図るために、
内部に中空部が形成される。このような中空部を有する
成形体、即ち中空形成体の製造方法としては、例えば特
開平５−８４７６４号あるいは特開平８−１１１５１号
に開示されているように、熱可塑性樹脂を一旦賦形した
後、その熱可塑性樹脂に圧縮流体を供給しながら金型の
間隔を増大させることにより熱可塑性樹脂中に中空部を
形成する方法が知られている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、熱可塑
性樹脂に圧縮流体を供給しながら金型の間隔を単に増大
させるだけの上記従来の製造方法では、中空部が形成さ
れる過程において、中空部の広がる速度と金型の間隔を
増大させる速度とが適合しなければ、熱可塑性樹脂層に
破れが生じること、あるいは中空成形体の外周部が良好
に膨らまないことなどの不具合を招来する。そして、上
記両速度を適合させることは容易ではなく、このため、
上記の不具合の発生を容易に防止することができる中空
成形体の製造方法が求められている。

【０００４】したがって、本発明は、熱可塑性樹脂層の
破れや、中空成形体の外周部が良好に膨らまない事態を
容易に防止することができる中空成形体の製造方法の提
供を目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明の中空成形体の製造方法は、（ａ）一対を
なす第１成形型と第２成形型とからなり、少なくとも第
１成形型が型開閉方向へ移動可能である成形型を使用す
るとともに、第１成形型と第２成形型間との間に溶融状
熱可塑性樹脂を供給し、賦形する工程、（ｂ）前記熱可
塑性樹脂の未固化部分に圧縮流体を供給する工程、
（ｃ）前記成形型内に供給された材料の、第１成形型の
成形面に当接する面を第１成形型の成形面に保持する工
程、（ｄ）少なくとも第１成形型を型開き方向へ移動さ
せて、第１成形型と第２成形型との間隔を広げる工程を
含み、工程（ｂ）と工程（ｃ）と工程（ｄ）との少なく
とも一部を同時に行うことを特徴としている。

【０００６】上記の構成によれば、工程（ａ）により、
第１成形型と第２成形型間との間に溶融状熱可塑性樹脂
を供給して賦形し、工程（ｂ）により、熱可塑性樹脂の
未固化部分に圧縮流体を供給して、熱可塑性樹脂に中空
部を形成する。

【０００７】また、工程（ｃ）により、成形型内の成形
品における第１成形型側の面を第１成形型の成形面に保
持し、工程（ｄ）により、少なくとも第１成形型を型開
き方向へ移動させて、第１成形型と第２成形型との間隔
を広げるが、これら工程（ｃ）と工程（ｄ）と熱可塑性
樹脂に中空部を形成する上記工程（ｂ）との少なくとも
一部を同時に行う。

【０００８】したがって、熱可塑性樹脂に圧縮流体を供
給して中空部を形成する際には、この工程の少なくとも
一部のタイミングにおいて、第１成形型が型開き方向へ
移動し、かつ成形型内に供給された材料の、第１成形型
の成形面に当接する面が、第１成形型の成形面に保持さ
れて、第１成形型の移動に伴って型開き方向、即ち熱可
塑性樹脂層の中空部形成による厚み増加方向へ移動す
る。

【０００９】これにより、熱可塑性樹脂層の破れや、中
空成形体の外周部が良好に膨らまない事態を容易に防止
することができる。

【００１０】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ｃ）を第１成形型の成形面に形成した吸引口からの吸
引により行う構成であってもよい。

【００１１】上記の構成によれば、工程（ｃ）における
成形型内の成形品における第１成形型側の面を第１成形
型の成形面に保持する処理を簡単な構成により容易に行
うことができる。

【００１２】また、成形型内の成形品が例えば多孔質材
を有する場合に、この多孔質材が含む水分を前記吸引に
よって成形型外へ排出することができるので、前記水分
が存在することによる多孔質材と熱可塑性樹脂との接着
性の低下を抑制し、これら両者の接着を良好に行うこと
ができる。

【００１３】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ａ）から工程（ｄ）をこの順序で開始する構成として
もよい。

【００１４】上記の構成によれば、工程（ａ）から工程
（ｄ）をこの順序で開始するので、各工程を適切なタイ
ミングで行うことができ、中空成形体の製造を要領良く
行うことができる。

【００１５】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ａ）と工程（ｂ）との少なくとも一部を同時に行う構
成としてもよい。

【００１６】上記の構成によれば、第１成形型と第２成
形型間との間に溶融状熱可塑性樹脂を供給し、賦形する
工程（ａ）と、熱可塑性樹脂の未固化部分に圧縮流体を
供給して、熱可塑性樹脂に中空部を形成する工程（ｂ）
との少なくとも一部が同時に行われるので、効率的に中
空部を形成することができる。

【００１７】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ａ）に先立って、第１成形型と第２成形型との間に少
なくとも１枚の表面材を配置するとともに、工程（ａ）
において、第１成形型側に位置する前記表面材の第２成
形型側の面に溶融状熱可塑性樹脂を供給する構成として
もよい。

【００１８】上記の構成によれば、表面材を有する中空
成形体を製造することができ、表面材として例えば用途
に応じた機能を有するものを使用すれば、中空成形体に
多種の機能を付与することができる。

【００１９】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ｄ）の開始から完了までの間に工程（ｃ）を開始する
構成としてもよい。

【００２０】上記の構成によれば、少なくとも第１成形
型を型開き方向へ移動させて、第１成形型と第２成形型
との間隔を広げる工程（ｄ）の開始から完了までの間
に、成形型内の成形品における第１成形型側の面を第１
成形型の成形面に保持する工程（ｃ）が開始される。し
たがって、型開き方向への第１成形型の移動の適当なタ
イミングにおいて成形型内の成形品における第１成形型
側の面を第１成形型の成形面に保持することができるの
で、熱可塑性樹脂層の破れや、中空成形体の外周部が良
好に膨らまない事態を適切に防止することができる。

【００２１】上記の中空成形体の製造方法は、少なくと
も工程（ｂ）の開始以後に前記熱可塑性樹脂を冷却する
工程（ｅ）を含み、工程（ｄ）と工程（ｅ）との少なく
とも一部を同時に行う構成としてもよい。

【００２２】上記の構成によれば、少なくとも第１成形
型を型開き方向へ移動させて、第１成形型と第２成形型
との間隔を広げる工程（ｄ）と、熱可塑性樹脂を冷却す
る工程（ｅ）との少なくとも一部が同時に行われる。し
たがって、中空成形体の形成サイクルを短縮することが
できる。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明の実施の一形態を図１ない
し図１３に基づいて以下に説明する。

【００２４】本実施の形態の製造方法により製造される
中空成形体は、例えば図３に示す構成である。即ち、こ
の中空成形体１は、熱可塑性樹脂層２と表面層（表面
材）３とが積層され、熱可塑性樹脂層２の内部に中空部
２ａを有する構成である。

【００２５】熱可塑性樹脂層２と表面層３とは、熱可塑
性樹脂層２の成形を行う際に、この成形と同時に表面層
（表面材）３が熱可塑性樹脂層２と接着され、一体化さ
れる。

【００２６】表面層３としての表面材は、熱可塑性樹脂
と容易に接着あるいは溶着するものであれば、材質は特
に限定されず、適宜選択される。例えば、熱可塑性樹脂
層２と同じ熱可塑性樹脂製の表面材、あるいは溶着可能
な樹脂製表面材が用いられる。

【００２７】また、表面材は、熱可塑性樹脂層２と溶着
しない材質のものであってもよく、この例としては多孔
質性硬質板が挙げられれる。多孔質性硬質板は、その材
質中に微細な空隙（孔）を有しているものであり、その
空隙は連通であっても独立気泡であってもよい。多孔質
性硬質板を使用した場合、この多孔質性硬質板と熱可塑
性樹脂層２とは、多孔質性硬質板の表面の孔または凹凸
により、高い接着強度で接着される。即ち、図４に示す
ように、両者の接着界面において、多孔質性硬質板の例
えば凹部３ｂに熱可塑性樹脂層２が入り込むことによ
り、接着面積が広くなり、かつアンカー効果により両者
に物理的な連結が生じる。この結果、接着強度が高くな
る。このように、表面材は、熱可塑性樹脂層２と溶着し
ない材質のものである場合、表面に微細な凹凸や穴など
の粗面を有しているものが、熱可塑性樹脂層２との接着
強度を高める上で好ましい。

【００２８】上記の多孔質性硬質板の材質としては、建
築物の外装材や内装材として適する材質が好ましく用い
られる。例えば、珪酸カルシウム系、セメント系、石膏
系、あるいは焼成して得られる陶器、磁器などが使用で
き、好ましくは鉱物を原料とした無機系の材質である。
また、珪酸カルシウム系、セメント系および石膏系材料
にパルプやガラス繊維などの補強繊維を添加したものも
用いることができる。

【００２９】また、目的に応じて断熱性能や不燃性能、
あるいは遮音、吸音性能、電磁波障害対策性能を有する
表面材を積層することにより、中空成形体１に様々な機
能を付加することができる。即ち、表面材は、熱可塑性
樹脂層２に積層される場合、中空成形体１に要求される
機能や意匠等によって適宜その材質が選択される。

【００３０】また、表面材（表面層３）は、ある程度の
剛性を有しているものが好ましい。したがって、例えば
ＪＩＳＡ１４０８に規定される建築用ボード類の曲げ
試験方法において、５号試験体（２００×１５０ｍｍ）
を用いた試験での曲げ破壊荷重が１ｋｇｆ（１０Ｎ）以
上の硬さのものが好ましく用いられる。

【００３１】熱可塑性樹脂層２の材料には、一般的な射
出成形、射出圧縮成形、押出成形あるいはスタンピング
成形等において通常使用される熱可塑性樹脂をそのまま
適用可能である。即ち、熱可塑性樹脂層２の材料として
は、例えばポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオ
レフィン樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、アク
リロニトリル・スチレン・ブタジエンブロック共重合
体、ナイロンなどの一般的な熱可塑性樹脂、エチレン・
プロピレンブロック共重合体、スチレン・ブタジエンブ
ロック共重合体などの熱可塑性エラストマー、あるいは
これらのポリマーアロイなどが挙げられる。

【００３２】また、このような樹脂は、タルクやガラス
繊維などの充填材、顔料、滑剤、帯電防止剤、酸化防止
剤などの通常使用される各種の添加剤を含有していても
よい。

【００３３】表面層３は、図５に示す中空成形体１１の
ように、熱可塑性樹脂層２の両面に積層されることが意
匠性の面から好ましいものの、その積層対象面や範囲に
ついては用途に応じて適宜選択される。また、例えば、
図６に示す中空成形体１２のように、表面層３が設けら
れていない構成とすることも可能である。また、表面層
３には穴などの開口部や切り欠きが形成されていてもよ
く、特に形状は制限されない。

【００３４】また、中空成形体１（他の中空成形体も含
む。以下、同様）において、熱可塑性樹脂層２に積層さ
れる表面層３は、１枚状のものでもよいし、熱可塑性樹
脂層２の同一面上に並べて積層された複数枚からなるも
のであってもよい。

【００３５】上記の複数枚からなる表面層３の場合、そ
れらは互いに同材質のもの、あるいは異材質のものの何
れであってもよく、形状や厚みも互いに同じものあるい
は異なるものであってもよい。

【００３６】また、中空成形体１は、熱可塑性樹脂層２
が中空部２ａを有する構造とすることにより、断熱機能
が付加され、あるいは剛性を高めることが可能となる。

【００３７】また、中空成形体１１において、熱可塑性
樹脂層２の両面に積層される表面層３（表面材）は、互
いに同材質のもの、あるいは異材質のものの何れであっ
てもよく、形状や厚みも互いに同じものあるいは異なる
ものであってもよい。

【００３８】また、本発明の中空成形体の製造方法に使
用される製造装置は、例えば図１（ａ）に示す金型（成
形型）２１を備えている。この金型２１は、上型（第１
成形型）２２と下型（第２成形型）２３からなり、上型
２２には例えば２本の吸引通路２６が形成されている。
この吸引通路２６のキャビティ側の端部（吸引口）は上
型２２の下面に開口している。吸引通路２６には、吸引
動作を行う吸引装置（図示せず）が接続されている。

【００３９】下型２３には、キャビティ内に溶融状熱可
塑性樹脂を供給するための樹脂通路２４と、上記溶融状
熱可塑性樹脂内に圧縮流体、例えば圧縮空気を供給する
ための圧縮流体通路２５とが形成されている。上記樹脂
通路２４には、溶融状熱可塑性樹脂を供給する樹脂供給
装置（図示せず）が接続され、圧縮流体通路２５には、
圧縮流体供給装置（図示せず）が接続されている。

【００４０】次に、上記中空成形体１の製造方法につい
て説明する。

【００４１】先ず、熱可塑性樹脂層２の片面のみに表面
層３が積層されている中空成形体１の製造方法について
説明する。

【００４２】先ず、図１（ａ）に示すように、下型２３
に対して上型２２が開いた状態に金型２１を型開きし、
この状態において、図１（ｂ）に示すように、下型２３
上に表面層３となる表面材６を配する。

【００４３】次に、図１（ｃ）に示すように、上型２２
を降下させて金型２１内にキャビティを形成した状態に
おいて、樹脂通路２４を通じて下型２３の上面と表面材
６との間に溶融状熱可塑性樹脂２’を供給する。

【００４４】次に、図１（ｄ）に示すように、型締めを
行い、溶融状熱可塑性樹脂２’を賦形する。

【００４５】次に、図２（ａ）に示すように、圧縮流体
通路２５を通じて溶融状熱可塑性樹脂２’内に圧縮流体
として例えば圧縮空気を送り込む。また、上記圧縮空気
の供給動作と並行して、上型２２を上方、即ち型開き方
向へ移動させる。これによって、図２（ｂ）に示すよう
に、熱可塑性樹脂層２内に中空部２ａが形成される。さ
らに、この上型２２の移動の際には、吸引装置を作動さ
せて上型２２の下面（成形面）に表面材６を吸着させ
る。吸引装置を作動させるタイミングは、中空部２ａの
形成のための圧縮空気の供給に伴って上型２２の移動を
開始する時点以前であってもよい。

【００４６】その後、所定の冷却期間をおいた後、金型
２１を開き、熱可塑性樹脂層２の片面に表面層３が積層
され、かつ内部に中空部２ａを有する構造の中空成形体
１を金型２１内から取り出す。

【００４７】次に、熱可塑性樹脂層２の片面のみに表面
層３が積層されている中空成形体１の製造方法におい
て、予め表面層３となる表面材６を上型２２の下面に配
置する場合について説明する。

【００４８】先ず、図７（ａ）に示すように、下型２３
に対して上型２２が開いた状態に金型２１を型開きし、
この状態において、図７（ｂ）に示すように、上型２２
の下面に表面材６を配する。このときには、吸引装置を
作動させ、吸引通路２６を通じて吸引を行うことによ
り、表面材６を上型２２の下面に吸着する。

【００４９】次に、図７（ｃ）に示すように、上型２２
を降下させて金型２１内にキャビティを形成した状態に
おいて、樹脂通路２４を通じて下型２３の上面と表面材
６との間に溶融状熱可塑性樹脂２’を供給する。

【００５０】次に、図７（ｄ）に示すように、型締めを
行い、溶融状熱可塑性樹脂２’を賦形する。その後、吸
引装置による吸引を継続し、図２（ａ）（ｂ）の工程を
経て、中空成形体１を得る。

【００５１】次に、熱可塑性樹脂層２の両面に表面層３
が積層されている積層パネル１１の製造方法について説
明する。

【００５２】先ず、図８（ａ）に示すように、下型２３
に対して上型２２が開いた状態に金型２１を型開きし、
この状態において、図８（ｂ）に示すように、下型２３
上に表面層３となる表面材５、６を配する。下側の表面
材５には、表面材５、６間に樹脂通路２４を連通させる
ための切欠き部５ａと流体通路２５を連通させるための
切欠き部５ｂとが形成されている。

【００５３】次に、図８（ｃ）に示すように、上型２２
を降下させて金型２１内にキャビティを形成した状態に
おいて、樹脂通路２４を通じて表面材５と表面材６との
間に溶融状熱可塑性樹脂２’を供給する。

【００５４】次に、図８（ｄ）に示すように、型締めを
行い、溶融状熱可塑性樹脂２’を賦形する。

【００５５】次に、図９（ａ）に示すように、圧縮流体
通路２５を通じて溶融状熱可塑性樹脂２’内に圧縮流体
として例えば空気を送り込む。また、上記圧縮空気の供
給動作と並行して、上型２２を上方、即ち型開き方向へ
移動させる。これによって、図９（ｂ）に示すように、
熱可塑性樹脂層２内に中空部２ａが形成される。さら
に、この上型２２の移動の際には、吸引装置を作動させ
て上型２２の下面に表面材６を吸着させる。

【００５６】その後、所定の冷却期間をおいた後、金型
２１を開き、熱可塑性樹脂層２の両面に表面層３が積層
され、かつ内部に中空部２ａを有する構造の積層パネル
１１を金型２１内から取り出す。

【００５７】次に、熱可塑性樹脂層２の両面に表面層３
が積層されている中空成形体１１の製造方法において、
表面層３となる表面材６を予め上型２２の下面に配置す
る場合について説明する。

【００５８】先ず、図１０（ａ）に示すように、下型２
３に対して上型２２が開いた状態に金型２１を型開きす
る。この状態において、図１０（ｂ）に示すように、下
型２３の上面に表面材５を配し、吸引装置を作動させて
上型２２の下面に表面材６を配する。

【００５９】次に、図１０（ｃ）に示すように、上型２
２を降下させて金型２１内にキャビティを形成した状態
において、樹脂通路２４を通じて表面材５と表面材６と
の間に溶融状熱可塑性樹脂２’を供給する。

【００６０】次に、図１０（ｄ）に示すように、型締め
を行い、溶融状熱可塑性樹脂２’を賦形する。その後、
図９（ａ）（ｂ）の工程を経て、中空成形体１１を得
る。

【００６１】以上の製造方法において、上型２２の下面
に予め表面材６を配する方法としては、上記の吸引ばか
りでなく、例えば両面テープや上型２２に設けた吸盤に
て上型２２の下面に表面材６を貼着してもよい。この場
合には、表面材６を予め上型２２の下面に保持しておく
ための、図７（ｂ）から図７（ｄ）および図１０（ｂ）
から図１０（ｄ）までの吸引装置による吸引動作は、特
に行う必要がない。

【００６２】また、表面材６を上型２２の下面に保持す
るための吸引動作（図７（ｂ）から図７（ｄ）、および
図１０（ｂ）から図１０（ｄ）までの工程）、および表
面材６を上型２２の上昇に伴って上昇させるための吸引
動作（図２（ａ）から図２（ｂ）、および図９（ａ）か
ら図９（ｂ）までの工程）に代えて、金型２１において
表面材６を予め上型２２の下面に取り外し可能に機械的
に固定しておく構成を採用することも可能である。

【００６３】なお、表面材６を上型２２の下面に吸着す
る工程を行った場合には、表面材６に含まれる水分を上
記吸引によって金型２１外へ排出することができる。

【００６４】上記の吸引を行うことは、表面材６として
多孔質性硬質板を使用する場合に特に有効である。即
ち、多孔質性硬質板は、その材質中あるいは内部の空隙
中等に水分を含んでおり、溶融状熱可塑性樹脂２’が供
給されたときに、その熱によって上記水分が多孔質性硬
質板から蒸発する。この影響により、溶融状熱可塑性樹
脂２’（熱可塑性樹脂層２）と多孔質性硬質板との接着
が良好に行えなくなる。

【００６５】上記問題の対策の一つとしては、予め多孔
質性硬質板に含まれる水分量を低くしておくことが考え
られる。その方法としては、多孔質性硬質板の加熱によ
る乾燥や、自然放置による乾燥、加圧による水分の除去
などである。しかしながら、これらの方法は、独立した
工程として中空成形体の製造における工数増をもたら
し、製造コストの上昇を招来する。

【００６６】そこで、多孔質性硬質板に含まれる水分あ
るいは多孔質性硬質板から蒸発する水分は、上記のよう
に、熱可塑性樹脂層２の成形と同時に、金型２１外へ排
出すればよい。これにより、多孔質性硬質板からの独立
した脱水工程を必要とせず、したがって大幅なコスト増
を伴うことなく、熱可塑性樹脂層２と多孔質性硬質板と
を良好に接着することができる。

【００６７】また、溶融状熱可塑性樹脂２’を供給する
前に、予め多孔質性硬質板に含まれる水分を上記吸引に
より金型２１外へ排出した場合には、水分が溶融状熱可
塑性樹脂２’の熱によって蒸発し、その影響により、多
孔質性硬質板と熱可塑性樹脂層２との接着性が低下する
事態も抑制することができる。

【００６８】次に、表面層３を備えず、熱可塑性樹脂層
２のみからなる中空成形体１２の製造方法について説明
する。

【００６９】先ず、図１１（ａ）に示すように、下型２
３に対して上型２２が開いた状態に金型２１を型開きす
る。

【００７０】次に、図１１（ｂ）に示すように、上型２
２を降下させて金型２１内にキャビティを形成した状態
において、樹脂通路２４を通じて下型２３と上型２２と
の間に溶融状熱可塑性樹脂２’を供給する。

【００７１】次に、図１１（ｃ）に示すように、型締め
を行い、溶融状熱可塑性樹脂２’を賦形する。

【００７２】次に、図１２（ａ）に示すように、圧縮流
体通路２５を通じて溶融状熱可塑性樹脂２’内に圧縮流
体として例えば圧縮空気を送り込む。また、上記圧縮空
気の供給動作と並行して、上型２２を上方、即ち型開き
方向へ移動させる。これによって、図１２（ｂ）に示す
ように、熱可塑性樹脂層２内に中空部２ａが形成され
る。さらに、この上型２２の移動の際には、吸引装置を
作動させて上型２２の下面に溶融状熱可塑性樹脂２’を
吸着させる。

【００７３】その後、所定の冷却期間をおいた後、金型
２１を開き、熱可塑性樹脂層２の内部に中空部２ａを有
する構造の中空成形体１２を金型２１内から取り出す。

【００７４】上記の製造方法において、溶融状熱可塑性
樹脂２’内への圧縮流体の供給動作と、上型２２の上昇
動作と、吸引装置による表面材６の吸引動作とは、少な
くとも一部のタイミングにおいて同時に行われていれば
よい。

【００７５】また、以上の製造方法において、キャビテ
ィ内への溶融状熱可塑性樹脂２’の供給方法としては、
供給された溶融状熱可塑性樹脂２’を不必要に冷却させ
ないためにも、例えば図１（ｃ）に示したように、金型
２１に設けた樹脂通路２４を経由して直接キャビティ内
に射出供給する方法が好ましいが、型締めを溶融状熱可
塑性樹脂２’の供給完了後に行う場合には樹脂供給ノズ
ルなどを備えた外部供給手段によってキャビティ内に供
給する方法であってもよく、これらの方法が適宜採用さ
れる。

【００７６】また、他の方法としては、溶融状熱可塑性
樹脂２’を予め型締めされた金型２１内に射出供給する
方法でもよい。さらに、未閉鎖の金型２１に溶融状熱可
塑性樹脂を供給し、この樹脂の供給完了後に金型２１の
型締めを開始して金型２１を閉じ、予め設定された加圧
力で型締めすることにより溶融状熱可塑性樹脂２’を加
圧してキャビティ内に押し広げる方法でもよい。

【００７７】また、溶融状熱可塑性樹脂２’の供給中に
型締めを開始したり、あるいは連続的な型締め動作中に
溶融状熱可塑性樹脂２’の供給を開始して、金型２１を
閉じる動作と溶融状熱可塑性樹脂２’の供給動作とを並
行して行い、型締め完了と同時または型締めが完了する
前に溶融状熱可塑性樹脂２’の供給が完了するようにし
てもよい。

【００７８】また、表面層３としては、例えば中空成形
体に加飾を施すための加飾層であってもよい。

【００７９】また、上記の製造方法において、賦形完了
後には所定の加圧面圧（型締力を中空成形体の投影面積
で割ったもの）で熱可塑性樹脂層２を加圧、冷却して、
中空成形体１、１１、１２を得ている。この場合には、
同一の加圧面圧にて型締めを継続してもよいし、加圧中
に加圧面圧を適宜変化させてもよい。例えば、溶融状熱
可塑性樹脂２’の賦形完了から所定時間の経過後に加圧
面圧を低下させてもよい。

【００８０】また、ほぼ製品厚みに型締めした金型間に
溶融状熱可塑性樹脂を供給する場合にも、所定の加圧面
圧で加圧、冷却して成形体を得てもよい。あるいは、そ
のままの型閉め位置から型締めせずに、ほぼ無負荷の状
態で冷却を行ってもよい。

【００８１】上記の加圧面圧は、中空成形体の大きさや
成形条件によっても異なるが、溶融状熱可塑性樹脂賦形
完了時には通常０．３〜１５ＭＰａとし、賦形完了から
所定の時間の経過後には通常０〜１０ＭＰａに低下させ
ており、このように設定するのが好ましい。加圧面圧を
変化させるタイミングとしては、賦形完了から、中空成
形体を取出すまでの任意の時点が適宜選択されるが、好
ましくは賦形完了後１秒から２０秒の間である。

【００８２】中空部２ａを形成するために溶融状熱可塑
性樹脂２’に注入される圧縮流体としては、一般的には
圧縮ガスが多いものの、液体でもよい。即ち、上記圧縮
流体として空気、窒素、二酸化炭素などの圧縮気体が一
般的であるものの、溶融状熱可塑性樹脂２’の熱により
容易に気化する液化炭酸ガスや水等の液体も用いること
ができる。圧縮流体は１ＭＰａ以上の高圧ガスであって
もよいし、１ＭＰａ未満の低圧ガスであってもよいが、
製造コストの点からは後者が好ましい。また、圧縮流体
の注入圧力は、注入開始から終了まで一定であってもよ
いし、注入中に任意に変化させてもよい。

【００８３】上記の圧縮流体を供給するタイミングは、
キャビティ内に供給された溶融状熱可塑性樹脂２’がキ
ャビティ内の圧縮流体注入口（流体通路２５）に到達し
た後、中空部２ａを形成することが可能である間なら特
に限定されず、任意である。圧縮流体の供給のし易さの
点から、好ましくは、溶融状熱可塑性樹脂２’の賦形完
了後１秒から２０秒の間である。

【００８４】圧縮流体の供給は、溶融状熱可塑性樹脂
２’が金型内で冷却、固化されるまでの間において連続
的に行ってもよいし、断続的に行ってもよい。また、中
空部２ａが形成された後は、溶融状熱可塑性樹脂２’を
冷却固化させている途中で流体の供給を停止して圧力を
保持するような形態でもよい。

【００８５】上記圧縮流体の供給は、一箇所のみから行
なう必要はなく、中空成形体の形状や大きさなど必要に
応じて適宜複数個所から行なってもよい。

【００８６】溶融状熱可塑性樹脂２’に供給した中空部
形成用の圧縮流体は、圧縮流体の供給開始と同時、また
は供給開始後に、金型２１内へ供給しながら金型２１内
の中空成形体の一部分から放出するとともに、中空部２
ａ内を循環させてもよい。これによって溶融状熱可塑性
樹脂２’の冷却が促進されて成形サイクルを短縮するこ
とができる。

【００８７】溶融状熱可塑性樹脂２’からの圧縮流体の
放出方法としては、多点から圧縮流体の供給操作を行
い、圧縮流体の供給圧力に差を設けて圧力の低い方から
流体が放出されるようにしてもよいし、放出専用の媒体
放出口を設けてもよい。あるいは圧縮流体を供給した供
給口から放出するようにしてもよく、この場合には圧縮
流体の供給と放出とを繰り返し行ってもよい。これら圧
縮流体の放出方法は、適宜選択でき、特に限定されな
い。

【００８８】圧縮流体の放出を開始するタイミングは、
圧縮流体の供給開始と同時でも、圧縮流体の供給開始か
ら一定時間経過後でもよい。もちろん、圧縮流体の供給
と放出を並行して行ってもよいし、これらを交互に行っ
てもよく、また、圧縮流体の供給終了後にも圧縮流体の
放出を継続してもよい。

【００８９】中空部２ａを形成するために上下型２２、
２３の間隔を増大させるタイミングとしては、上下型２
２、２３の間隔の増大により中空部２ａが形成可能な時
期なら特に制限されない。即ち、上記工程は、圧縮流体
の供給開始後、任意のタイミングで行うことができ、圧
縮流体の供給開始後１秒から２０秒のタイミングで行う
ことが、中空部２ａの形成のし易さの点から好ましい。
このタイミングは製品の大きさ、成形条件、流体圧力、
キャビティ空間の増大量等によって適宜選択される。

【００９０】以上のように、本中空成形体の製造方法に
おいては、溶融状熱可塑性樹脂２’内に中空部２ａを形
成する際の上型２２の上昇に伴って金型２１内の成形品
の上面を引き上げる構成となっている。これにより、熱
可塑性樹脂層２の破れや、中空成形体の外周部が良好に
膨らまない事態を容易に防止することができる。なお、
上記成形品の上面とは、表面材６が上面となっている場
合にはこの表面材６であり、表面材６を有していない場
合には熱可塑性樹脂層２（溶融状熱可塑性樹脂２’）で
ある。

【００９１】また、上記の製造方法において、中空部２
ａ形成の際の可動型の型開き方法への移動、即ち上型２
２の上昇に伴って、吸引により成形品の上面を引き上げ
る構成の場合、少なくとも上型２２の上昇工程の一部と
吸引工程の一部とが同時に行われることが必要である。

【００９２】また、上記吸引工程は、溶融状熱可塑性樹
脂２’の賦形完了後から金型間隔の増大工程が終了する
までの間において行うことが好ましいが、特に溶融状熱
可塑性樹脂の賦形完了直後に吸引を開始し、少なくとも
金型間隔の増大工程が終了するまで吸引を継続すること
が好ましい。

【００９３】また、上記吸引工程は、溶融状熱可塑性樹
脂２’の供給に先立って少なくとも表面材６を配置する
場合には、表面材６の配置後から金型間隔の増大工程が
終了するまでの間において行うことが好ましい。

【００９４】熱可塑性樹脂層２に積層される表面層３、
例えば加飾層としては、軟質のものや硬質ものなど任意
のものが使用可能であり、熱可塑性樹脂層２の両面に積
層される場合には、同材質のものでも異材質のものでも
よい。また、それらの形状についても同形状でも異形状
でもよく、特に限定されない。このような、加飾層が積
層される場合には、上記吸引工程を特に効率よく行うこ
とができ、好ましい。

【００９５】金型２１内に表面材６を予め配置して中空
成形体の成形を行う場合、上記吸引工程は、熱可塑性樹
脂層２の供給前から開始してもよく、また、そのまま金
型間隔増大工程が終了するまで継続してもよい。さらに
は、中空成形体取出しの型開きまで吸引を継続してもよ
く、吸引工程は任意のタイミングまで継続可能である。
また、効率的に吸引工程を行うために、金型２１の面に
吸引口を取り囲むように軟質部材を設けてもよい。

【００９６】上記吸引工程は、本実施の形態において、
専用に設けた吸引通路２６を使用して行っているが、金
型面に予め存在する割り線、あるいはエジェクターピン
やスライドブロックの隙間などを利用することも可能で
ある。

【００９７】また、吸引動作により表面材６の吸着を行
う場合、吸引通路２６は一本のみ設けられていてもよい
が、複数本設けられていてるのが好ましい。また、吸引
通路２６における金型２１のキャビティ面での開口部
（穴）の総面積は、金型（上型２２）におけるキャビテ
ィに面する金型面の面積の０．１〜３０％とすることが
好ましい。上記開口部の総面積が０．１％より小さい場
合には効率的な吸引が行えない場合がある一方、３０％
より大きい場合には、上記開口部によって中空成形体に
凹凸が生じてしまう場合がある。したがって、上記開口
部の総面積は上記の範囲内とするのが好ましい。

【００９８】また、図１３に示すように、吸引通路２６
におけるキャビティ側の端部（開口部）に多孔質部材３
１を設け、この多孔質部材３１を介して上記吸引を行う
構成とすれば、中空成形体に上記凹凸が生じる事態を防
止することができる。また、多孔質部材３１を上型２２
における成形品との対向面の全面に設けた構成とすれ
ば、成形品の表面に局部的な負荷が加わらず、良好な吸
引動作を行うことができる。

【００９９】また、供給される溶融状熱可塑性樹脂２’
の温度、供給圧力、供給速度、溶融状熱可塑性樹脂２’
の供給時の金型間隔、圧縮速度（型締速度）、金型温度
などの本発明に特定されない各種の成形条件は、使用樹
脂の種類、金型形状、中空成形体の大きさなどに応じて
適宜選択され、本発明の方法において特に限定されるも
のではない。

【０１００】さらに、ここまでは、少なくとも第１成形
型が上下方向に移動可能である成形型を用いる場合につ
いて説明したが、成形型の移動方向は上下方向には限定
されず、例えば水平方向でもよく任意に選択することが
できる。

【０１０１】

【実施例】本発明の実施例を以下に説明する。なお、以
下の説明においては図８〜図１２を参照することができ
る。また、本発明は以下の実施例に限定されるものでは
なく、射出成形、射出圧縮成形、圧縮成形、スタンピン
グ成形にも適用可能であることは言うまでもない。

【０１０２】〔実施例１〕雌雄（上下）一対の金型２１
において、上型２２の下面に圧縮流体通路２６の開口部
を設け、この開口部に多孔質部材３１を設けた。圧縮流
体通路２６には吸引装置を接続し、この吸引装置により
上型２２の下面、即ち多孔質部材３１から吸引可能とし
た。

【０１０３】中空成形体１２の製造の際には、金型２１
が未閉鎖の状態から、上型２２を２０ｍｍ／ｓｅｃの速
度で降下させ、型締めを開始した。このとき、上型２２
と下型２３の金型クリアランスが２０ｍｍの位置で型締
めを一旦停止した。この位置でポリプロピレン８４．５
重量部（住友化学工業（株）製、住友ノーブレンＡＸ５
６８、メルトフローインデックス６５ｇ／１０ｍｉｎ）
と、ガラス繊維１５重量部（日本板硝子（株）製ＲＥ
Ｓ０３Ｘ−ＴＰ６９Ａ、繊維長３ｍｍ、繊維径１３μ
ｍ）と、変性剤０．５重量部（三洋化成工業（株）製、
ユーメックス１００１）とを混練した溶融状熱可塑性樹
脂２’を２６０℃で下型２３に設けた樹脂通路２４から
金型２１内に供給した。

【０１０４】溶融状熱可塑性樹脂２’の供給完了後、型
締め動作を再開して上型２２を再下降させ、１ＭＰａの
成形圧力で加圧賦形した。

【０１０５】溶融状熱可塑性樹脂２’の賦形完了から１
秒後に上型２２からの吸引を開始した。さらにその１秒
後に、下型２３に設けた圧縮流体通路２５から、中空部
２ａ形成のために、０．６ＭＰａの低圧空気の供給を開
始し、この空気供給開始から１０秒後に上型２２を８ｍ
ｍ上昇させた。

【０１０６】その後、６０秒間冷却し、中空成形体の取
出しのための型開き開始５秒前に上記圧縮空気の供給を
停止した。また、中空部２ａ形成のための上記の上型２
２上昇完了から２秒後に、上型２２からの吸引を停止し
た。

【０１０７】この結果、熱可塑性樹脂層２からなり、か
つ側壁の破れや側壁の形状不良がない中空成形体１２を
得た。

【０１０８】〔実施例２〕実施例１の製造方法におい
て、未閉鎖の金型２１の下型２３上に、所定の形状に切
断された、表面材としての２枚の珪酸カルシウム板（浅
野スレート（株）製、ハイラックＮ＃８０、厚み：５
ｍｍ）を重ね合わせて載置し、下型２３と接する側の珪
酸カルシウム板に、溶融状熱可塑性樹脂２’供給用の開
口部と、圧縮流体供給用の開口部とを設け、前記開口部
を通じて下型２３に設けた樹脂通路２４から２枚の珪酸
カルシウム板間に溶融状熱可塑性樹脂２’を供給した。
この処理以外は、実施例１と同様にして成形を行った。

【０１０９】その結果、熱可塑性樹脂層２の両面に珪酸
カルシウム板を有する中空成形体１１を得た。この中空
成形体１１は、熱可塑性樹脂層２と両珪酸カルシウム板
とが良好に接着され、かつ側壁の破れや側壁の形状不良
がないものであった。

【０１１０】〔実施例３〕予め、型締めした上下型２２
・２３間に溶融状熱可塑性樹脂２’を圧入し、賦形し
た。賦形完了後は前記実施例２と同様の処理を行った。
その結果、熱可塑性樹脂層２の内部に中空部２ａを有
し、熱可塑性樹脂層２の両面に珪酸カルシウム板が積層
された中空成形体１１を得た。この中空成形体１１は、
熱可塑性樹脂層２と珪酸カルシウム板とが良好に接着さ
れ、かつ側壁の破れや側壁の形状不良がないものであっ
た。

【０１１１】

【発明の効果】以上のように、本発明の中空成形体の製
造方法は、（ａ）一対をなす第１成形型と第２成形型と
からなり、少なくとも第１成形型が型開閉方向へ移動可
能である成形型を使用するとともに、第１成形型と第２
成形型間との間に溶融状熱可塑性樹脂を供給し、賦形す
る工程、（ｂ）前記熱可塑性樹脂の未固化部分に圧縮流
体を供給して、前記熱可塑性樹脂に中空部を形成する工
程、（ｃ）前記成形型内に供給された材料の、第１成形
型の成形面に当接する面を第１成形型の成形面に保持す
る工程（ｄ）少なくとも第１成形型を型開き方向へ移動
させて、第１成形型と第２成形型との間隔を広げる工程
を含み、工程（ｂ）と工程（ｃ）と工程（ｄ）との少な
くとも一部を同時に行うことを特徴としている。

【０１１２】これにより、熱可塑性樹脂に圧縮流体を供
給して中空部を形成する際には、この工程の少なくとも
一部のタイミングにおいて、第１成形型が型開き方向へ
移動し、かつ成形型内に供給された材料の、第１成形型
の成形面に当接する面が、第１成形型の成形面に保持さ
れて、第１成形型の移動に伴って型開き方向、即ち熱可
塑性樹脂層の中空部形成による厚み増加方向へ移動す
る。

【０１１３】したがって、熱可塑性樹脂層の破れや、中
空成形体の外周部が良好に膨らまない事態を容易に防止
することができる。

【０１１４】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ｃ）を第１成形型の成形面に形成した吸引口からの吸
引により行う構成であってもよい。

【０１１５】上記の構成によれば、工程（ｃ）における
成形型内の成形品における第１成形型側の面を第１成形
型の成形面に保持する処理を簡単な構成により容易に行
うことができる。

【０１１６】また、成形型内の成形品が例えば多孔質材
を有する場合に、この多孔質材が含む水分を前記吸引に
よって成形型外へ排出することができるので、前記水分
が存在することによる多孔質材と熱可塑性樹脂との接着
性の低下を抑制し、これら両者の接着を良好に行うこと
ができる。

【０１１７】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ａ）から工程（ｄ）をこの順序で開始する構成として
もよい。

【０１１８】上記の構成によれば、工程（ａ）から工程
（ｄ）をこの順序で開始するので、各工程を適切なタイ
ミングで行うことができ、中空成形体の製造を要領良く
行うことができる。

【０１１９】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ａ）と工程（ｂ）との少なくとも一部を同時に行う構
成としてもよい。

【０１２０】上記の構成によれば、第１成形型と第２成
形型間との間に溶融状熱可塑性樹脂を供給し、賦形する
工程（ａ）と、熱可塑性樹脂の未固化部分に圧縮流体を
供給して、熱可塑性樹脂に中空部を形成する工程（ｂ）
との少なくとも一部が同時に行われるので、中空成形体
の成形サイクルを短縮することができる。

【０１２１】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ａ）に先立って、第１成形型と第２成形型との間に少
なくとも１枚の表面材を配置するとともに、工程（ａ）
において、第１成形型側に位置する前記表面材の第２成
形型側の面に溶融状熱可塑性樹脂を供給する構成として
もよい。

【０１２２】上記の構成によれば、表面材を有する中空
成形体を製造することができ、表面材として例えば用途
に応じた機能を有するものを使用すれば、中空成形体に
多種の機能を付与することができる。

【０１２３】上記の中空成形体の製造方法は、工程
（ｄ）の開始から完了までの間に工程（ｃ）を開始する
構成としてもよい。

【０１２４】上記の構成によれば、少なくとも第１成形
型を型開き方向へ移動させて、第１成形型と第２成形型
との間隔を広げる工程（ｄ）の開始から完了までの間
に、成形型内の成形品における第１成形型側の面を第１
成形型の成形面に保持する工程（ｃ）が開始される。し
たがって、型開き方向への第１成形型の移動の適当なタ
イミングにおいて成形型内の成形品における第１成形型
側の面を第１成形型の成形面に保持することができるの
で、熱可塑性樹脂層の破れや、中空成形体の外周部が良
好に膨らまない事態を適切に防止することができる。

【０１２５】上記の中空成形体の製造方法は、少なくと
も工程（ｂ）の開始以後に前記熱可塑性樹脂を冷却する
工程（ｅ）を含み、工程（ｄ）と工程（ｅ）との少なく
とも一部を同時に行う構成としてもよい。

【０１２６】上記の構成によれば、少なくとも第１成形
型を型開き方向へ移動させて、第１成形型と第２成形型
との間隔を広げる工程（ｄ）と、熱可塑性樹脂を冷却す
る工程（ｅ）との少なくとも一部が同時に行われる。し
たがって、中空成形体の形成サイクルを短縮することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１（ａ）は、本発明の実施の一形態の中空成
形体の製造方法において、金型の型開きの状態を示す断
面図、図１（ｂ）は、熱可塑性樹脂層の片面に表面材が
積層された中空成形体を製造する場合に、下型に表面材
をセットする工程を示す断面図、図１（ｃ）は下型と表
面材との間に溶融状熱可塑性樹脂を供給する工程を示す
断面図、図１（ｄ）は、型締め、賦形工程を示す断面図
である。

【図２】図２（ａ）は、図１（ｄ）に続く製造工程であ
って、溶融状熱可塑性樹脂への中空部形成用の空気の注
入工程、上型上昇工程、および上型への表面材吸着工程
を示す断面図、図２（ｂ）は、図２（ａ）の工程後の中
空部の形成完了状態を示す断面図である。

【図３】本発明の実施の一形態の製造方法により製造さ
れる中空成形体を示す断面図である。

【図４】図３に示した中空成形体における各層の接合部
の構造を示す断面図である。

【図５】図３に示した中空成形体の他の例を示すもので
あって、熱可塑性樹脂層の両面に表面層を有する中空成
形体の断面図である。

【図６】図３に示した中空成形体の他の例を示すもので
あって、熱可塑性樹脂層のみからなる中空成形体の断面
図である。

【図７】図７（ａ）は、本発明の実施の他の形態の積層
パネルの製造方法において、金型の型開きの状態を示す
断面図、図７（ｂ）は、熱可塑性樹脂層の片面に表面層
が積層された中空成形体を製造する場合に、上型に表面
材をセットする工程を示す断面図、図７（ｃ）は下型と
表面材との間に溶融状熱可塑性樹脂を供給する工程を示
す断面図、図７（ｄ）は、型締め、賦形工程を示す断面
図である。

【図８】図８（ａ）は、本発明の実施のさらに他の形態
の中空成形体の製造方法において、金型の型開きの状態
を示す断面図、図８（ｂ）は、熱可塑性樹脂層の両面に
表面層が積層された中空成形体を製造する場合に、下型
に２枚の表面材をセットする工程を示す断面図、図８
（ｃ）は２枚の表面材間に溶融状熱可塑性樹脂を供給す
る工程を示す断面図、図８（ｄ）は、型締め賦形工程を
示す断面図である。

【図９】図９（ａ）は、図８（ｄ）に続く製造工程であ
って、溶融状熱可塑性樹脂への中空部形成用の空気の注
入工程、上型上昇工程、および上型への表面材吸着工程
を示す断面図、図９（ｂ）は、図９（ａ）の工程後の中
空部の形成完了状態を示す断面図である。

【図１０】図１０（ａ）は、本発明の実施の他の形態の
積層パネルの製造方法において、金型の型開きの状態を
示す断面図、図１０（ｂ）は、熱可塑性樹脂層の両面に
表面層が積層された中空成形体を製造する場合に、下型
の上面と上型の下面とに表面材をセットする工程を示す
断面図、図１０（ｃ）は両表面材の間に溶融状熱可塑性
樹脂を供給する工程を示す断面図、図１０（ｄ）は、型
締め、賦形工程を示す断面図である。

【図１１】図１１（ａ）は、本発明の実施の他の形態の
積層パネルの製造方法において、金型の型開きの状態を
示す断面図、図１１（ｂ）は、熱可塑性樹脂層のみから
なる中空成形体を製造する場合に、上下の金型間に溶融
状熱可塑性樹脂を供給する工程を示す断面図、図１１
（ｃ）は、型締め、賦形工程を示す断面図である。

【図１２】図１２（ａ）は、図１１（ｃ）に続く製造工
程であって、溶融状熱可塑性樹脂への中空部形成用の空
気の注入工程、上型上昇工程、および上型への成形品上
面の吸着工程を示す断面図、図１２（ｂ）は、図１２
（ａ）の工程後の中空部の形成完了状態を示す断面図で
ある。

【図１３】例えば図１（ａ）に示した金型の他の例であ
って、吸引通路のキャビティ側端部に多孔質部材が設け
られた構成を示す断面図である。

【符号の説明】

１中空成形体２熱可塑性樹脂層２' 溶融状熱可塑性樹脂２ａ中空部３表面層５表面材６表面材１１中空成形体１２中空成形体２１金型（成形型）２２上型（第１成形型）２３下型（第２成形型）２４樹脂通路２５圧縮流体通路２６吸引通路３１多孔質部材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者北山威夫大阪府高槻市塚原２丁目10番１号住友化学工業株式会社内 (72)発明者松原重義大阪府高槻市塚原２丁目10番１号住友化学工業株式会社内Ｆターム(参考） 4F202 AG07 AH48 AM32 CA11 CB01 CK19 CN01 CN05 4F206 AG07 AH48 AM32 JA05 JB13 JM16 JN22 JN27 JN33 JQ81 JT05

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（ａ）一対をなす第１成形型と第２成形型
とからなり、少なくとも第１成形型が型開閉方向へ移動
可能である成形型を使用するとともに、第１成形型と第
２成形型間との間に溶融状熱可塑性樹脂を供給し、賦形
する工程（ｂ）前記熱可塑性樹脂の未固化部分に圧縮流体を供給
する工程（ｃ）前記成形型内に供給された材料の、第１成形型の
成形面に当接する面を第１成形型の成形面に保持する工
程（ｄ）少なくとも第１成形型を型開き方向へ移動させ
て、第１成形型と第２成形型との間隔を広げる工程を含み、工程（ｂ）と工程（ｃ）と工程（ｄ）との少な
くとも一部を同時に行うことを特徴とする中空成形体の
製造方法。
【請求項２】工程（ｃ）を第１成形型の成形面に形成し
た吸引口からの吸引により行うことを特徴とする請求項
１に記載の中空成形体の製造方法。
【請求項３】工程（ａ）から工程（ｄ）をこの順序で開
始することを特徴とする請求項１または２に記載の中空
成形体の製造方法。
【請求項４】工程（ａ）と工程（ｂ）との少なくとも一
部を同時に行うことを特徴とする請求項１から３の何れ
かに記載の中空成形体の製造方法。
【請求項５】工程（ａ）に先立って、第１成形型と第２
成形型との間に少なくとも１枚の表面材を配置するとと
もに、工程（ａ）において、第１成形型側に位置する前
記表面材の第２成形型側の面に溶融状熱可塑性樹脂を供
給することを特徴とする請求項１から４の何れかに記載
の中空成形体の製造方法。
【請求項６】工程（ｄ）の開始から完了までの間に工程
（ｃ）を開始することを特徴とする請求項１から５の何
れかに記載の中空成形体の製造方法。
【請求項７】少なくとも工程（ｂ）の開始以後に前記熱
可塑性樹脂を冷却する工程（ｅ）を含み、工程（ｄ）と
工程（ｅ）との少なくとも一部を同時に行うことを特徴
とする請求項１から６の何れかに記載の中空成形体の製
造方法。