JP2001132376A - 岩盤への溝形成工法、ならびに当該溝形成工法を用いた岩盤掘削工法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 低コストで、低騒音で、しかも高い作業効率
で岩盤に溝を形成することができる溝形成工法およびこ
の溝形成工法を用いた岩盤掘削工法を提供する。 【解決手段】 削孔機によって岩盤３の表面から鉛直方
向Ｚに穿孔し、第１および第３の削孔４１，４３を形成
するとともに、各削孔４１，４３内に、削孔の内径より
も小さな外径を有する中空鋼管５１，５１を挿入する。
そして、この中空鋼管５１の内部に圧縮空気を圧送する
ことで既成削孔の底部から岩盤表面側に向かって渦巻き
状の上昇気流を形成しながら、削孔４１，４３にサンド
イッチされている削孔予定位置３１を、削孔機によって
岩盤３の表面から鉛直方向Ｚに穿孔し、第２番目の削孔
４２を形成して第１ないし第３番目の削孔４１〜４３を
相互に連通させて岩盤３中にＸ方向に延びる溝１を形成
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、岩盤表面から鉛
直方向または鉛直方向に対して傾斜して複数の削孔を相
互に隣接させながら連続して設け、これら連続削孔によ
って溝を形成する溝形成工法、ならびに当該溝形成工法
を用いた岩盤掘削工法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より、市街地近辺での岩盤掘削作業
では、基本的に発破を使用することが極めて困難である
ことから、油圧シャベルなどの建設用重機車両に大型油
圧ブレーカ（例えば、甲南電機株式会社製の油圧ブレー
カＭＫＢ１２００Ｎなど）を取付け、この大型油圧ブレ
ーカによって岩盤掘削を行っている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、中硬岩
や硬岩などの岩盤を掘削する場合、このような油圧ブレ
ーカでは作業効率が悪く、所望の掘削形状を得るために
長時間を要してしまうという問題を有している。また、
油圧ブレーカでは作業中に金属音に近い騒音が発生し、
それが断続的に続くため、近隣住民に対する騒音問題が
深刻なものとなっている。

【０００４】そこで、騒音問題を考慮すれば、静的破砕
剤の使用も考えられるが、これは岩盤に穿孔を行い、そ
の孔に水とよく混練した静的破砕剤を充填し、それを固
化させることで岩盤にクラックを与えるものである。こ
のように静的破砕剤は単に岩盤にクラックを生じさせる
ための機能しか有していないため、クラックを与えた後
においては、小割りが必要となり、実質的に騒音問題は
解消されない。また、静的破砕剤は高価であり、これを
用いた場合、岩盤掘削コストが著しく増大するという経
済的デメリットもある。さらに、静的破砕剤が固化する
までに長時間を要して作業効率が低下するという問題も
ある。

【０００５】この発明は上記課題に鑑みなされたもので
あり、低コストで、低騒音で、しかも高い作業効率で岩
盤に溝を形成することができる溝形成工法を提供するこ
とを第１の目的とする。

【０００６】また、この発明は、上記溝形成工法を用い
て低コストで、低騒音で、しかも高い作業効率で岩盤掘
削を行うことができる岩盤掘削工法を提供することを第
２の目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】この発明は、岩盤表面か
ら鉛直方向または鉛直方向に対して傾斜して複数の削孔
を相互に隣接させながら連続して設け、これら連続削孔
によって溝を形成する溝形成工法であって、上記第１の
目的を達成するため、岩盤に形成された第１削孔に、第
１削孔の内径よりも小さな外径を有する中空鋼管を挿入
する第１工程と、前記中空鋼管の内部に空気を圧送して
前記第１削孔の底部から岩盤表面側に向かう気流を形成
しながら、前記第１削孔と隣接する位置に第２削孔を形
成して溝を形成拡張する第２工程とを備えている。

【０００８】この発明では、岩盤に複数の削孔が相互に
隣接しながら連続して設けられ、これら連続削孔によっ
て溝が形成される。ここで、すでに形成されている削孔
に隣接して削孔を設けて連続削孔を形成しようとすれ
ば、次のような問題が生じてしまう。すなわち、岩盤に
削孔を形成しようとする際、隣接する位置にすでに削孔
が形成されている場合には、岩盤を穿孔している途中で
削孔機のビット先端部が隣接する削孔に逃げてしまい、
所望の削孔を形成することができない。そこで、この発
明では、隣接する既成削孔、つまり第１削孔に鋼管を挿
入しておくことで、ビット先端部が隣接する第１削孔に
逃げるのを防止し、第１削孔と隣接して新たな削孔を形
成し、溝の拡張が行われる。

【０００９】また、穿孔作業を行う際には、粉塵や被削
物など（以下、単に「粉塵」という）が発生し、これを
如何にして除去するのかが問題となる。特に岩盤表面か
ら鉛直方向または鉛直方向に対して傾斜して削孔を設け
る場合には、削孔形成時に発生する粉塵が第１削孔に飛
散すると、第１削孔の内底部に溜り易いという問題があ
る。しかしながら、この発明では、第１削孔に中空鋼管
を挿入し、しかも、その中空鋼管の内部に空気が圧送さ
れて第１削孔の底部から岩盤表面側に向かう気流が形成
されており、この気流に乗って第１削孔内に飛散してき
た粉塵が第１削孔の外部に排出される。こうして、第１
削孔内に粉塵が溜まるのを防止する。

【００１０】ここで、第２削孔から離れた位置で、かつ
第１削孔と隣接して既に第３削孔が岩盤に形成されてい
ることがあるが、この場合、当該第３削孔にガイド手段
を挿入し、当該ガイド手段によって第３削孔に流れ込む
気流を岩盤表面側に導くように構成するのが望ましい。
というのも、第１削孔内で発生される気流が第３削孔に
流入し、その流入気流に乗って粉塵が第３削孔に飛散す
るおそれがあるが、ガイド手段を設けることで流入気流
を岩盤表面側に導き、粉塵を第３削孔の外部に排出する
ことができるからである。

【００１１】また、第１および第２削孔から離れた位置
で、かつ第３削孔と隣接して第４削孔が岩盤に形成され
ていることがあるが、この場合、第４削孔の表面開口を
キャップ手段で塞ぐことで、第４削孔への粉塵の飛散を
防止することができる。もちろん、第１〜第３削孔から
離れた位置において既に形成されている削孔の表面開口
をキャップ手段で塞ぐことで、各削孔への粉塵の飛散を
防止するようにしてもよい。

【００１２】さらに、この発明にかかる岩盤掘削工法
は、岩盤のうち所定の掘削領域を部分的に掘削する岩盤
掘削工法であって、上記第２の目的を達成するため、前
記掘削領域を掘削するのに先立って、予め前記掘削領域
を取り囲むように前記請求項１ないし３のいずれかに記
載の溝形成工法によって前記岩盤に閉ループ状に周回溝
を形成している。

【００１３】このようにして周回溝を形成する前におい
ては、岩盤のうち露出している面、つまり自由面は表面
のみであり、岩盤の掘削作業性は比較的低くなってい
る。これに対し、岩盤の掘削領域を取り囲むように閉ル
ープ状に周回溝が形成されると、岩盤の掘削領域の側面
も自由面となり、掘削作業性が向上する。

【００１４】

【発明の実施の形態】Ａ．岩盤への溝形成工法 図１および図２は、この発明にかかる溝形成工法の一の
実施形態を示す断面図である。この溝形成工法では、ま
ず重機車両（図示省略）のブームの先端に削孔機２（図
１（ｃ））を取付ける。この削孔機２は、ブームに装着
固定されたリーダに沿ってロッド２１を回転・スライド
させ、そのロッド先端に取付けられたビット２２によっ
て岩盤に対して削孔を形成可能となっている。

【００１５】重機車両への削孔機２のセットが完了する
と、重機車両を操作してビット先端部を最初の削孔形成
位置に移動させた後、削孔機２によって岩盤３の表面か
ら鉛直方向（図１のＺ方向）に穿孔し、最初の削孔４１
を形成する（図１（ａ））。そして、この削孔４１内に
削孔４１の内径よりも小さな外径を有する中空鋼管５１
を挿入する（同図（ｂ））。なお、この実施形態では、
鉛直方向に削孔を形成しているが、鉛直方向に対して傾
斜させて削孔を連続的に形成することで溝を形成する場
合にも、本実施形態を適用することができる。

【００１６】この中空鋼管５１は、後述するように必要
に応じてビット２２の回転方向に対して逆の回転方向に
回転駆動されるように構成されるとともに、回転駆動中
に送気管５１１を介して中空部に圧縮空気を圧送可能に
構成されている。また、中空鋼管５１の先端部５１２は
絞り込まれて嘴状に形成され、その中央開口５１３から
削孔の内底部に向けて送気管５１１からの空気を吹き付
けるように構成されている。

【００１７】また、図３に示すように、中空鋼管５１の
管壁部には複数の空気噴出用孔部５１４がらせん状に穿
設されている。これらの空気噴出用孔部５１４はいずれ
も中空管内から管表面に行くにしたがって上昇するよう
に傾斜形成されている。このため、送気管５１１を介し
て中空鋼管５１に圧縮空気を圧送すると、削孔内に底面
から岩盤表面に向け渦巻き状の上昇気流が形成され、削
孔の内底部に溜まっている、あるいは他の穿孔処理中に
発生する粉塵がこの上昇気流に乗って削孔内から排出可
能となっている。

【００１８】なお、この実施形態では、中空鋼管５１の
回転方向に応じて空気噴出用孔部５１４の配列態様が異
なる２種類の中空鋼管５１を用意している。すなわち、
軸心５１５を中心に時計回りに回転させる場合に用いる
第１中空鋼管５１Ａ（図３ａ）と、軸心５１５を中心に
反時計回りに回転させる場合に用いる第２中空鋼管５１
Ｂ（図３ｂ）とが用意されている。このように、回転方
向に応じて中空鋼管５１を使い分けることで、削孔内に
形成される上昇気流の流速を高めて、より確実に粉塵を
削孔内から排出することができる。ただし、空気噴出用
孔部５１４の形成位置、形状や数などはこの実施形態に
限定されるものではなく任意である。また、空気噴出用
孔部５１４をらせん状に配列することは必須構成要件で
はなく、ランダムに配列したり、円環状や周期的に配列
したりしてもよい。

【００１９】次に、図１（ｃ）に戻って説明を続ける。
中空鋼管５１の削孔４１への挿入が完了すると、削孔の
内径と同じあるいは若干短い間隔だけ溝長手方向Ｘに離
れた位置、つまり第３番目の削孔の形成予定位置にビッ
ト２２を位置させて穿孔を開始する。こうして、第３番
目の削孔４３が、既に岩盤３に形成された既成削孔４１
から溝長手方向Ｘに、しかも約削孔１個分だけ離れた位
置に形成され、これらの削孔４１，４３によって、後述
するように次に削孔される削孔予定位置３１が挟み込ま
れている。ここで、この穿孔処理を行う際には、穿孔領
域を覆うように岩盤３上に飛散防止用カバー６を設け、
図示を省略する吸引回収機構によって穿孔処理に際して
発生する粉塵を吸引排出している。なお、この実施形態
では、同図（ｃ）に示すように、削孔４３の形成時には
中空鋼管５１の回転および中空鋼管５１への空気圧送を
停止しているが、これら回転・空気圧送処理を同時に実
行してもよいことはいうまでもない。

【００２０】上記のようにして第３番目の削孔４３が形
成されると、その削孔４３に中空鋼管５１を挿入する
（同図（ｄ））。そして、ビット２２を削孔４１，４３
にサンドイッチされている削孔予定位置３１に移動させ
た後、削孔機２によって岩盤３の表面から鉛直方向Ｚ
（図１のＺ方向）に穿孔し、第２番目の削孔４２を形成
していく（同図（ｅ））。この穿孔処理が完了すると、
第１ないし第３番目の削孔４１〜４３が相互に連通して
岩盤３中にＸ方向に延びる溝１（図４）が形成される。

【００２１】ここで、この実施形態では、すでに形成さ
れている削孔４１，４３に中空鋼管５１，５１を挿入し
ているが、その理由は以下の通りである。すなわち、鋼
管挿入を行わないまま既に形成されている既成削孔４
１，４３に隣接して岩盤３に削孔を設けようとした場
合、岩盤３を穿孔している途中で削孔機２のビット２２
が隣接する削孔４１あるいは４３に逃げてしまい、削孔
４３を削孔予定位置３１から鉛直方向Ｚに真っ直ぐ形成
することができず、削孔４１，４３を連通させることが
できなくなり、その結果、溝が形成されない。これに対
して、本実施形態のように、隣接する既成削孔４１，４
３に中空鋼管５１，５１をそれぞれ挿入しておくこと
で、ビット２２が隣接する既成削孔４１あるいは４３に
逃げるのを防止し、既成削孔４１，４３と隣接して新た
な削孔４２を形成し、溝１を形成し、Ｘ方向に拡張する
ことができる。

【００２２】また、この実施形態では、ビット２２を挟
み込むように中空鋼管５１，５１が配置されることとな
り、中空鋼管５１，５１がビット２２のガイドとして機
能し、真っ直ぐに穿孔することができ、削孔予定位置３
１からの削孔４２のズレを防止することができる。そし
て、この実施形態では、同図（ｅ）に示すように、回転
するビット２２に対して中空鋼管５１，５１を強制的に
従動方向に回転させており、ベアリングとしても機能し
て良好な穿孔処理を行うことができる。

【００２３】さらに、穿孔処理中に送気管５１１を介し
て中空鋼管５１に空気を圧送しており、削孔４１，４３
内に底面から岩盤表面に向けの上昇気流が形成され、削
孔の内底部に溜まっている、あるいは削孔４２を形成す
るための穿孔処理中に発生する粉塵がこの上昇気流に乗
って削孔４１，４３内から岩盤表面側に排出され、さら
に吸引回収機構によって回収される。したがって、新た
に削孔を形成する場合、その削孔に隣接する既成削孔内
に穿孔処理によって発生する粉塵が飛散し、既成削孔に
入り込んでしまうが、この実施形態によれば、それらの
粉塵を確実に排出することができる。

【００２４】上記のようにして削孔４２の形成が完了す
ると、中空鋼管５１を削孔４１から引き抜き、その削孔
４１の表面開口４１１を金属、ゴムあるいは樹脂製のキ
ャップ７１で塞ぐことで、削孔４１への粉塵の飛散を防
止するとともに、削孔４２には、ガイド部材７２を挿入
する（図２（ａ））。

【００２５】図５はガイド部材の一例を示す図であり、
同図（ａ）が斜視図であり、同図（ｂ）が平面図であ
る。このガイド部材７２は、開口角を約１５０゜とし、
その断面形状が略Ｃ字状を呈したＣ型鋼７２１の外周部
にゴムや樹脂などの弾性部材７２２を設けてなるもので
ある。この実施形態では、図５のガイド部材７２を、図
２（ａ）に示すように、その開口部７２３を削孔４３内
に挿入されている中空鋼管５１に向けて削孔４２に挿入
している。したがって、中空鋼管５１に対して圧縮空気
を送り込むと、上昇気流の一部がガイド部材７２の中央
部に流れ込むが、その流入気流をガイド部材７２の内周
面に沿って岩盤表面側に導くことができる。なお、ガイ
ド部材の構造に関しては任意であり、隣接する中空鋼管
５１から流入してきた流入気流を岩盤表面側に導くこと
ができる構成であれば、材質や形状などは任意である
が、本実施形態の如く構成した場合には、ガイド部材７
２の座屈抵抗を高めることができる。また、ガイド部材
７２を削孔内に挿入した際、弾性部材７２２が削孔４１
に隣接する孔壁に密着して削孔４１へ粉塵が流入するの
を効果的に防止することができる。したがって、この点
から図５に示すガイド部材７２は、好適な実施形態の一
つといえる。

【００２６】削孔４１へのキャップ７１の装着、および
削孔４２へのガイド部材７２の挿入に続いて、図２
（ａ）に示すように、第５番目の削孔４５を既成削孔４
３から溝長手方向Ｘに、しかも約削孔１個分だけ離れた
位置に形成する。この時、ビット２２と隣接していない
にもかかわらず、削孔４３内の中空鋼管５１を回転させ
るとともに、圧縮空気を中空鋼管５１に対して圧送して
いるが、これは渦巻き状の上昇気流を安定的に形成し、
粉塵を効果的に排出して粉塵によるビット２２の回転阻
害を準備しておくためである。

【００２７】次に、新たに形成された削孔４５に中空鋼
管５１を挿入し、上記と同様に、削孔４３，４５にサン
ドイッチされている削孔予定位置を削孔機２によって岩
盤３の表面から鉛直方向Ｚに穿孔して第４番目の削孔４
４を形成すると、さらに第４および第５削孔４４，４５
が既成削孔４１〜４３からなる溝に連通して溝１がＸ方
向に拡張される。そして、このような処理を繰り返すこ
とで、溝１をＸ方向にさらに延設することが可能であ
る。

【００２８】以上のように、この実施形態によれば、複
数の削孔４１〜４５を相互に連通させることで岩盤３に
溝１を形成するようにしているので、従来のように油圧
ブレーカを用いる場合に比べて作業に伴う騒音を大幅に
低減することができる。また、比較的硬い岩盤であって
も効率良く溝を形成することができ、油圧ブレーカを用
いる場合や静的破砕剤を使用する場合に比べて作業時間
を大幅に短縮することができる。

【００２９】また、穿孔作業を行う際には、粉塵が発生
し、これが既成削孔に飛散すると、既成削孔の内底部に
溜ってしまうが、上記したように既成削孔に中空鋼管５
１を挿入し、しかも、その中空鋼管５１の内部に圧縮空
気を圧送することで既成削孔の底部から岩盤表面側に向
かって渦巻き状の上昇気流を形成しているため、この上
昇気流に乗って既成削孔内に飛散してきた粉塵を当該既
成削孔の外部に排出することができ、既成削孔内に粉塵
が溜まるのを効果的に防止することができる。

【００３０】ところで、上記実施形態においては、溝長
手方向Ｘに削孔を順次形成して行くことで溝１をＸ方向
に拡張しているが、予め約削孔１個分の間隔で奇数番目
の削孔４１，４３，４５，…を形成しておき、各削孔４
１，４３，４５，…に鋼管を挿入した後、偶数番目の削
孔４２，４４，…を形成することで溝１を設けるように
してもよい。

【００３１】また、上記実施形態では、溝１を長手方向
Ｘに拡張する場合について説明しているが、次のように
幅方向Ｙにも上記のようにして連続削孔を形成すること
で溝１を拡張することができる。例えば図４の削孔４
１，４３に鋼管を挿入した後、これらの削孔４１，４３
に隣接する削孔予定位置３２（同図中の１点鎖線）を穿
孔して新たな削孔を設けるような幅拡張作業を繰り返し
て行うことで、溝１の幅を幅Ｗ1から幅Ｗ2（＞Ｗ1）に
拡張することができる。

【００３２】さらに、上記実施形態では、削孔予定位置
を２つの既成削孔によりサンドイッチした状態で削孔予
定位置に削孔を形成するようにしているが、図６に示す
手順で複数の削孔を形成し、岩盤３に溝１を形成するよ
うにしてもよい。

【００３３】図６は、この発明にかかる溝形成工法の他
の実施形態を示す断面図である。この溝形成工法が先の
実施形態（図１、図２）と大きく相違する点は、岩盤３
に削孔４６を形成し（図６（ａ））、中空鋼管５１を挿
入した（同図（ｂ））後、直ちに、その削孔４６に隣接
する削孔予定位置３３を穿孔して新たな削孔４７を形成
し（同図（ｃ））、既成削孔４６に連通させることで溝
１をＸ方向に拡張している点であり、その他の基本的手
順は先の実施形態と同様であるため、ここでは、それら
の説明を省略する。

【００３４】また、削孔４７の形成後についても、先の
実施形態と同様に、ガイド部材７２やキャップ７１も用
いながら、削孔４８、４９を順次形成していく。

【００３５】このように、この実施形態では、先に説明
したように中空鋼管５１によってサンドイッチされた状
態で新たな削孔を形成する先の実施形態に比べて削孔形
成精度の点で若干劣るものの、中空鋼管５１によってビ
ット２２が隣接する既成削孔４６に逃げるのを防止する
とともに、穿孔処理によって発生し、隣接する既成削孔
４６に飛散した粉塵を渦巻き状の上昇気流によって岩盤
表面側に排出することができる。そして、このような溝
形成工程を採用することで、先の実施形態と同様に、作
業に伴う騒音を大幅に低減するとともに、比較的硬い岩
盤であっても効率良く溝を形成することができ、油圧ブ
レーカを用いる場合や静的破砕剤を使用する場合に比べ
て作業時間を大幅に短縮することができる。また、既成
削孔内に粉塵が溜まるのを効果的に防止することができ
る。

【００３６】Ｂ．上記溝形成工法を用いた岩盤掘削工法 図７はこの発明にかかる岩盤掘削工法の一の実施形態を
示す図である。また、図８は図７の岩盤掘削工法におけ
る作業手順を示す断面図である。この岩盤掘削工法は、
上記「Ａ．岩盤への溝形成工法」の項で説明した溝形成
工法を利用したものであり、その詳細は以下の通りであ
る。

【００３７】まず、図７に示すように、岩盤８のうち掘
削する領域（以下「掘削領域」という。）８１を取り囲
むように閉ループ状に周回溝８２を所定深さＨ（図８）
で形成する。このとき、上記した溝形成工法を用いるこ
とで、従来のように油圧ブレーカを用いる場合に比べて
作業に伴う騒音を大幅に低減することができ、岩盤８が
比較的硬い場合であっても効率良く溝８２を形成するこ
とができ、油圧ブレーカを用いる場合や静的破砕剤を使
用する場合に比べて作業時間を大幅に短縮することがで
きる。

【００３８】周回溝８２の形成が完了すると、図８
（ａ）に示すように、掘削領域８１内で、しかも周回溝
８２の近傍位置に斜孔８３を形成する。この斜孔８３は
周回溝８２の内底部に向けて形成されており、この斜孔
８３内に油圧式石割機（例えば、平戸金属工業株式会社
製のＫ−２５Ｗ４０Ａ４００）９のウェッジ部９１を挿
入セットした後、油圧式石割機９を作動させる。これに
よって、同図（ｂ）に示すように、周回溝８２の内底部
に向けて加圧クラック８４が発生する。

【００３９】これに続いて、掘削領域８１内に削孔８５
を形成し、上記と同様に油圧式石割機９を用いて岩盤８
に加圧クラック８４を発生させるとともに、掘削部の底
面に相当する位置にクラックを伝播させる。このような
作業を複数回繰り返すことで、図７に示すように、掘削
領域８１を破砕して複数の岩石に分割する。その後、こ
れらの岩石を搬出することで、深さＨの掘削部を形成す
ることができる。

【００４０】以上のように、この実施形態では、予め周
回溝８２を形成しておくことで、次のような効果が得ら
れる。すなわち、周回溝８２を形成しないで岩盤掘削を
行う場合、岩盤のうち露出している面、つまり自由面は
表面のみであり、岩盤を掘削するために油圧ブレーカを
用いる必要があり、掘削に多大な時間を要し、深刻な騒
音問題を引き起こしてしまうという問題があるのに対し
て、岩盤８の掘削領域８１を取り囲むように閉ループ状
に周回溝８２を形成し、岩盤８の掘削領域８１の側面を
露出させて自由面を増大させることで、上記したような
作業によって掘削作業を行うことができ、掘削時間を大
幅に短縮するとともに、騒音を大幅に低減することがで
きる。

【００４１】また、掘削領域８１を予め閉ループ状の周
回溝８２で取り囲んでおり、掘削部を限定的に、かつ効
率良く掘削することができる。

【００４２】なお、上記実施形態では、周回溝８２を形
成し、岩盤８の自由面を増大させた後、油圧式石割機９
によって掘削領域８１の破砕作業を行っているが、これ
以外の手法によって掘削領域８１の破砕作業を行うよう
にしてもよいは言うまでもない。

【００４３】

【発明の効果】以上のように、この発明にかかる岩盤へ
の溝形成工法では、岩盤に複数の削孔を相互に隣接させ
ながら連続して設け、これら連続削孔によって溝を形成
している。特に、連続削孔を形成するに際して、隣接す
る既成削孔に鋼管または鋼棒を挿入しておくことで、ビ
ット２２が隣接する既成削孔に逃げるのを防止し、既成
削孔と隣接して新たな削孔を確実に形成し、溝の形成拡
張を行っている。このため、従来のように油圧ブレーカ
を用いる場合に比べて作業に伴う騒音を大幅に低減する
ことができる。また、比較的硬い岩盤であっても効率良
く溝を形成することができ、油圧ブレーカを用いる場合
や静的破砕剤を使用する場合に比べて作業時間を大幅に
短縮することができる。

【００４４】また、第１削孔に中空鋼管を挿入し、しか
も、その中空鋼管の内部に空気を圧送して第１削孔の底
部から岩盤表面側に向かう気流を形成しているので、第
１削孔内に飛散してきた粉塵を当該上昇気流に乗って第
１削孔の外部に排出することができるので、第１削孔内
に粉塵が溜まるのを防止することができる。

【００４５】また、第３削孔にガイド手段を挿入し、当
該ガイド手段によって第３削孔に流れ込む気流を岩盤表
面側に導くように構成すると、第１削孔内で発生される
気流に乗って第３削孔に飛散した粉塵を、ガイド手段に
よって岩盤表面に導かれる気流に乗って第３削孔の外部
に排出することができる。

【００４６】また、第４削孔の表面開口をキャップ手段
で塞ぐことで、第４削孔への粉塵の飛散を防止すること
ができる。

【００４７】さらに、この発明にかかる岩盤掘削工法で
は、岩盤の掘削領域を掘削するのに先立って、予め掘削
領域を取り囲むように上記溝形成工法によって岩盤に閉
ループ状に周回溝を形成しているため、閉ループ状に周
回溝の形成によって岩盤の掘削領域の側面も自由面とな
り、掘削作業性を向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明にかかる溝形成工法の一の実施形態を
示す断面図である。

【図２】この発明にかかる溝形成工法の一の実施形態を
示す断面図である。

【図３】この発明にかかる溝形成工法において使用する
中空鋼管を示す断面図である。

【図４】図１および図２の溝形成工程によって岩盤に形
成された溝を示す図である。

【図５】この発明にかかる溝形成工法において使用する
ガイド部材を示す断面図である。

【図６】この発明にかかる溝形成工法の他の実施形態を
示す断面図である。

【図７】この発明にかかる岩盤掘削工法の一の実施形態
を示す図である。

【図８】図７の岩盤掘削工法における作業手順を示す断
面図である。

【符号の説明】

１，８２…（周回）溝 ３，８…岩盤 ３１〜３３…削孔予定位置 ８１…（岩盤の）掘削領域 ４１〜４９…削孔 ５１…鋼管 Ｘ…溝長手方向 Ｚ…深さ方向

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 岩盤表面から鉛直方向または鉛直方向に
   対して傾斜して複数の削孔を相互に隣接させながら連続
   して設け、これら連続削孔によって溝を形成する溝形成
   工法であって、 岩盤に形成された第１削孔に、第１削孔の内径よりも小
   さな外径を有する中空鋼管を挿入する第１工程と、 前記中空鋼管の内部に空気を圧送して前記第１削孔の底
   部から岩盤表面側に向かう気流を形成しながら、前記第
   １削孔と隣接する位置に第２削孔を形成して溝を形成拡
   張する第２工程とを備えたことを特徴とする岩盤への溝
   形成工法。
2. 【請求項２】 前記第２工程に先立って、前記第２削孔
   を形成する削孔形成位置から離れた位置で、かつ前記第
   １削孔と隣接して既に前記岩盤に形成されている第３削
   孔内にガイド手段を挿入し、当該ガイド手段によって前
   記第３削孔に流れ込む気流を岩盤表面側に導く第３工程
   をさらに備える請求項１記載の岩盤への溝形成工法。
3. 【請求項３】 前記第２工程に先立って、前記第１およ
   び第２削孔から離れた位置で、かつ前記第３削孔と隣接
   して既に前記岩盤に形成されている第４削孔の表面開口
   をキャップ手段で塞ぐ第４工程をさらに備える請求項２
   記載の岩盤への溝形成工法。
4. 【請求項４】 岩盤のうち所定の掘削領域を部分的に掘
   削する岩盤掘削工法において、 前記掘削領域を掘削するのに先立って、予め前記掘削領
   域を取り囲むように前記請求項１ないし３のいずれかに
   記載の溝形成工法によって前記岩盤に閉ループ状に周回
   溝を形成しておくことを特徴とする岩盤掘削工法。