JP2001091527A - 歯付リング及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 同じセンサ位置のまま小径のハブにも対応可
能であると共に、センシング孔深さを大きくとれ、か
つ、軽量な歯付リングと、かかる歯付リングをプレス加
工により容易、かつ、安価に製造する方法とを提供する
ものである。 【解決手段】 フランジ状のセンシング部３とその外周
端に折曲状に連なる円筒状の軸受け部２とを有した板金
製歯付リングであって、上記軸受け部２のうち、上記セ
ンシング部３から軸方向に離れた第一部分１３を、これ
よりセンシング部３側に位置する第二部分１２よりも縮
径させたものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、歯付リング及びそ
の製造方法に係り、特に、回転部材の回転検出のために
用いられるセンサリングとしての板金製歯付リング及び
その製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車のアンチロックブレーキ装置に
は、車軸の回転検出のためにセンサリングが用いられて
いる。センサリングは、車軸のハブなどの回転部材に圧
入嵌合される円筒状の軸受け部と、この軸受け部と一体
に形成されたフランジ状のセンシング部とを備えてお
り、このセンシング部に形成されたセンシング孔間の歯
を近接センサ（磁気センサ等）で検出することにより、
回転部材の回転延いては回転数・回転速度を検出してい
る。

【０００３】センサリングの一例として、図１５に示す
ように、円筒状の軸受け部１４２と、軸受け部１４２の
内径側に延出するフランジ状のセンシング部１４３とを
有したセンサリング１４１が挙げられる。ここで、セン
シング部１４３には矩形状のセンシング孔４が全周に亘
って等ピッチで形成されており、そのセンシング孔４間
に歯１４９が形成されている。

【０００４】このセンサリング１４１の軸受け部１４２
が、軸心Ｃを中心として略円筒状に形成された車軸のハ
ブ１４５に圧入嵌合されている。すなわち、ハブ１４５
の外周には圧入部１４７が形成されており、ストッパ面
である段差部１４６に突き当たるまでセンサリング１４
１が圧入部１４７に圧入嵌合される。さらに、センシン
グ部１４３のセンシング孔４に対向して、磁気センサ
（近接センサ）１４が設置され、回転するセンサリング
１４１の歯１４９とセンシング孔４とを交互に検出する
ようになっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、ハブの圧入
部の外径は機種等に応じて様々であり、図示する圧入部
１４７よりも小径の圧入部を有したハブもある。この小
径ハブに対して図示するセンサリング１４１を用いるこ
とはできないため、別個にセンサリングが必要となる。

【０００６】一方、このような小径ハブを用いる時で
も、磁気センサの位置が変わらない場合がある。この
時、仮に小径ハブに合わせてセンサリングを小径のもの
とすると、歯やセンシング孔の位置が径方向内側にズレ
てしまうことから、磁気センサの位置から外れてしま
い、検出が不可能になってしまう。本来、歯やセンシン
グ孔の径方向中心位置と磁気センサの中心位置とは一致
しているのが理想だが、センサリングの小径化に合わせ
てセンシング孔等の位置を径方向内側に移動させると、
もはや、同じセンサ位置では検出ができなくなってしま
う。

【０００７】センサ１４の位置は同じまま、小径のハブ
１５５にも対応可能なセンサリングとして、図１６に示
すセンサリング１５１が挙げられる（特開平１０−２２
７８０４号公報）。このセンサリング１５１は、軸受け
部１５２のセンシング部側の部分を、センシング部３に
密着するまで径方向内側に折り返すことによって、折返
し部１６０および重ね合わせ部１６１を形成すると共
に、センシング部１５３に垂直な縮径部１６３を形成し
たものである。

【０００８】しかし、このセンサリング１５１において
は、軸受け部１５２の縮径度合いを大きくすると、重ね
合わせ部１６１が、センシング孔４に一部（図１６中の
Ｅの部分）被さってしまう。このため、センサ１４から
見た時の実質的なセンシング孔深さＨが、センシング孔
４の高さｈ₂ 、即ち、金属板材の板厚そのものとなって
しまい、センシング孔深さＨを、センシング孔４の高さ
ｈ₂ よりも高くとることができなかった。

【０００９】センシング精度を向上させるには、センシ
ング孔深さＨを大きくした方が有利だが、上記構造でこ
れを行おうとすると、センサリング１５１に用いる金属
板材の厚さを厚くしなければならないため、その結果、
センサリング１５１の重量増を招いてしまうという問題
があった。

【００１０】そこで、本発明の目的は、同じセンサ位置
のまま小径のハブにも対応可能であると共に、センシン
グ孔深さを大きくとれ、かつ、軽量な歯付リング及びそ
の製造方法を提供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明に係る歯付リング
は、フランジ状のセンシング部とその外周端に折曲状に
連なる円筒状の軸受け部とを有した板金製歯付リングで
あって、上記軸受け部のうち、上記センシング部から軸
方向に離れた第一部分を、これよりセンシング部側に位
置する第二部分よりも縮径させたものである。

【００１２】これによれば、軸受け部のうち、センシン
グ部から軸方向に離れた第一部分のみが縮径され、第一
部分がセンシング部に密着しないので、センシング孔深
さを大きくとることができる。

【００１３】ここで、上記センシング部に全周等ピッチ
でセンシング孔が設けられ、該センシング孔の外周端の
径方向位置は、上記第一部分の内周面の径方向位置より
も径方向外側に位置されるものが好ましい。

【００１４】さらに、上記センシング孔の外周端の位置
と、上記第二部分の内周面の位置とを、略同じ径方向位
置としたものが好ましい。

【００１５】一方、本発明に係る歯付リングの製造方法
によれば、リング状金属板材を、フランジ状のセンシン
グ部とその外周端に折曲状に連なる円筒状の軸受け部と
を有した加工品とする第１工程と、該加工品の軸受け部
のうち、センシング部から軸方向に離れた部分に、縮径
加工を施す第２工程とを備えたものである。

【００１６】また、本発明に係る歯付リングの製造方法
は、リング状金属板材に絞り加工を施し、フランジ状の
センシング部とその外周端に折曲状に連なる円筒状の軸
受け部とを有した加工品を形成し、その後、該加工品の
センシング部にピアス加工を施してセンシング孔を形成
した後、上記軸受け部のうち、センシング部から軸方向
に離れた第一部分に縮径加工を施し、該第一部分を、こ
れよりセンシング部側に位置する第二部分よりも縮径さ
せるものである。

【００１７】これによれば、かかる歯付リングを容易、
かつ、安価に製造することができる。

【００１８】ここで、上記軸受け部の内周面の位置と略
同じ径方向位置に、センシング孔の外周端が位置するよ
うにピアス加工を行うことが好ましい。

【００１９】さらに、上記センシング孔に、これより高
さ寸法の大きい金型の突起を嵌合させ、該突起により上
記第二部分の内周面を拘束しつつ、上記第一部分の縮径
加工を行うことが好ましい。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を添付図面に基づいて詳述する。

【００２１】本発明のセンサリング１とハブ５との取付
け状態を図１に示す。図１におけるＤ方向矢視図を図２
に示す。尚、図１６と同様の部材には同じ符号を付して
いる。

【００２２】図１に示すように、本発明のセンサリング
１は、板厚がｈ₂ の金属板材２０を曲折してなり、フラ
ンジ状のセンシング部３と、そのセンシング部の外周端
に折曲状に連なり、かつ、軸心Ｃを中心とした円筒状の
軸受け部２とを有しており、そのセンシング部３の径方
向外側寄りには、矩形状又は略矩形状のセンシング孔４
が全周に亘って等ピッチで形成されている。

【００２３】特に、本発明のセンサリング１において
は、軸受け部２のうち、センシング部３から軸方向に距
離ｈ₁ （ｈ₁ ＞０）以上離れた軸方向長さｌの第一部分
１３を、これよりセンシング部３側に位置する第二部分
１２よりも縮径させている。

【００２４】ここで、第二部分１２は、センシング部３
に垂直で、かつ、センシング部３側に位置する垂直部分
１２ａと、垂直部分１２ａの上端部で径方向内側に折れ
曲がり、第一部分１３に連なる折曲部分１２ｂとで構成
される。また、第一部分１３が、車軸のハブ５の後述す
る圧入部７に圧入嵌合される。このように、縮径部とし
ての第一部分１３は、センシング部３に密着していな
い。

【００２５】センシング孔４の外周端の径方向位置Ｂ
は、第一部分１３の内周面の径方向位置Ａよりも径方向
外側に位置している。また、センシング孔４の外周端の
径方向位置Ｂと、第二部分１２の垂直部分の内周面の径
方向位置（図示せず）とは、略同じ径方向位置となって
いる。

【００２６】ハブ５は、軸心Ｃを中心として略円筒状に
形成されたものであり、その外周には圧入部７が形成さ
れている。第一部分１３の端部（図１中では上端部）が
ハブ５の大径側（図１中では上側）の段差部６に突き当
たるまで、センサリング１がハブ５に圧入嵌合される。
この時、圧入長さを長くとるために、第一部分１３の軸
方向長さｌは、圧入部７の軸方向長さよりも長い方が好
ましい。すなわち、第一部分１３は、第二部分１２を介
してセンシング部３から軸方向に距離ｈ₁ 以上離れてい
るため、センシング部３の上面とハブ５の端面８とは密
着せず、その間に隙間Ｓ（Ｓ≧ｈ₁ ）が形成される。よ
って、センシング孔深さは、Ａの位置よりも径方向外側
ではｈ₂ ＋ｈ₁ 、Ｂの位置よりも径方向内側ではｈ₂ ＋
Ｓとなり、いずれにしてもｈ₂ より大きくなる。

【００２７】ここでのセンシング孔４は、図２に示すよ
うに、径方向に長い略長方形状とされる。センシング孔
４における径方向内側および外側の端部の形状は、図２
（ａ）に示すように両方を角状、図２（ｂ）に示すよう
に両方を丸状、図２（ｃ），（ｄ）に示すように、一方
を丸状とし、他方を角状とすることができる。パンチ、
ダイスの強度および耐久性を向上させるには、丸状の方
が好ましい。

【００２８】また、センサリング１を構成する金属板材
２０としては、例えば、ＳＰＨＣ（ＪＩＳ規格）などの
熱間圧延鋼板などが挙げられるが、各種加工（絞り加
工、ピアス加工、縮径加工など）が可能な磁性材料であ
れば特に限定するものではない。

【００２９】次に、上記センサリング１の製造方法及び
その作用を説明する。

【００３０】本発明のセンサリング１の製造に用いるリ
ング状金属板材２１の斜視図を図３に、絞り加工後の第
１加工品３１の斜視図を図４に、リストライク加工後の
第２加工品４１の斜視図を図５に、ピアス加工後の第３
加工品５１の斜視図を図６に示す。

【００３１】先ず、図３に示すように、板厚ｈ₂ の金属
板材（例えば、熱間圧延鋼板）２０にブランク加工を施
して、穴２２を有したリング状金属板材２１を形成す
る。

【００３２】次に、この板材２１に絞り加工（縮みフラ
ンジ加工）を施して、図４に示すように、円筒状の壁部
３２と底部３３を有する第１加工品３１を形成する。こ
の壁部３２が後工程においてセンサリングの軸受け部に
なり、また、底部３３が後工程においてセンサリングの
センシング部になる。

【００３３】その後、この第１加工品３１の壁部端面３
２ａに対して軸方向に圧縮加工（リストライク加工）を
施して、壁部３２と底部３３との境界部の曲率半径Ｒを
内・外側とも小さくすると共に、壁部３２の厚みはその
ままに高さだけを圧縮し、図５に示すように、軸受け部
４２とセンシング部４３を有する第２加工品４１を形成
する。

【００３４】次に、図６、図７に示すように、第２加工
品４１のセンシング部４３における径方向外側の周縁部
にピアス加工を施して、矩形状のセンシング孔４を全周
に亘って等ピッチで形成し、第３加工品５１を形成す
る。これによって、センシング部３のセンシング孔４間
に歯５５が形成される。このピアス加工の際、第２加工
品４１における軸受け部４２の内周面の径方向位置とセ
ンシング孔４の外周端の径方向位置とが、略同じ径方向
位置となるようにする。

【００３５】ここで、センシング孔４の加工方法は上述
のごときピアス（プレス）加工に限定するものではな
く、例えば、レーザ切断加工等の他の方法であってもよ
い。また、第１加工品３１に対するリストライク加工を
省略し、第１加工品３１にピアス加工を施すようにして
もよい。さらに、板材２１〜第３加工品５１の加工に用
いられる金型は、従来の場合と同じものを使用すること
ができる。

【００３６】その後、第３加工品５１の軸受け部５２の
うち、センシング部３から軸方向に離れた軸方向長さｌ
の第一部分１３を、これよりセンシング部３側に位置す
る第二部分１２よりも縮径させるべく、第３加工品５１
を、先ず、図１０に示す折曲げ装置１０１ａにセットす
る。

【００３７】ここで、折曲げ装置１０１ａは、図１０に
示すように、基台１０９と、基台１０９上面にセットさ
れ、第３加工品５１を嵌合させるためのセンシング孔変
形防止型１０６、下型１０４、および軸受け部変形防止
型１１０と、型１０６および下型１０４に嵌合された状
態の第３加工品５１を上から押さえ付けるための上型１
０２と、上型１０２側から基台１０９側にプレスを行う
プレス手段１０７とで構成されるものである。

【００３８】基台１０９上面にセットされるセンシング
孔変形防止型１０６は、第３加工品５１と同じ外径を有
したリング状の型である。型１０６の上面部には、図１
４に示すように、第３加工品５１のセンシング孔４と同
じ形状で、かつ、図６，７に示した歯５５の軸方向高さ
より高い突起１０６ａが形成されている。すなわち、突
起１０６ａの上面は、第３加工品５１の歯５５（センシ
ング部）の上面から突出している。また、突起１０６ａ
の径方向外周面と上面とが形成する角部１０６ｃは、僅
かにアール面に形成されている。尚、この突起１０６ａ
は、型１０６と一体に形成されたもの又は別体に形成さ
れたもののどちらであってもよい。

【００３９】下型１０４は型１０６の穴１０６ｂ内に嵌
合状態でセットされ、その上面部には第３加工品５１の
穴２２に嵌合する突起１０４ａが形成されている。ま
た、下型１０４の突起１０４ａを除いた部分の上面と型
１０６の突起１０６ａを除いた部分の上面とは、共に第
３加工品５１の載置面をなし、互いに面一となってい
る。さらに、突起１０４ａは穴２２に対する位置決めの
突起であり、その軸方向高さは、第３加工品５１の穴２
２の軸方向高さよりも低くなっている。また更に、下型
１０４の下面にはクッションピン１０５が接続されてい
る。クッションピン１０５に選択的に上向き（プレス方
向と逆向き）の力が作用され、プレス加工後に下型１０
４がイジェクト力を発生させられるようになっている。

【００４０】型１１０はリング状の一体型であり、型１
０６の外周に密着し、かつ、内周壁上端で第３加工品５
１の軸受け部５２の曲げＲ部外周（すなわち、センシン
グ部３の外周端）を外側から拘束するようになってい
る。尚、型１１０の上面高さ位置は、突起１０６ａの上
面高さ位置と等しくなっている。

【００４１】上型１０２は図１に示したハブ５の圧入部
７外径より僅かに小さい外径を有しており、第３加工品
５１の軸受け部５２の内径より小さい外径を有する。上
型１０２の上面にはシリンダのシャフト１０３が接続さ
れており、上型１０２が昇降可能になっている。また、
上型１０２の下面には、第３加工品５１の上面に突出し
た突起１０６ａの内周部に嵌合させるべく、嵌合部１０
２ａおよび段差部１０２ｂが形成されている。ここで、
シャフト１０３は後述する昇降型１０７ａを挿通して設
けられており、上型１０２とプレス手段１０７とを独立
して昇降させることが可能となっている。

【００４２】プレス手段１０７は、昇降型１０７ａとリ
ング状の縮径型１０８とで構成されており、昇降型１０
７ａの下面側に縮径型１０８が着脱自在に設けられてい
る。縮径型１０８の径方向内周側における下部角１０８
ａは、直線部１０８ｂと直線部１０８ｂ両端のアール部
１０８ｃとで形成されている。また、昇降型１０７ａの
上面には縮径手段１０７全体を昇降させるための駆動装
置（図示せず）が接続されている。

【００４３】軸受け部５２の折曲げ加工は、先ず、折曲
げ装置１０１ａのプレス手段１０７および上型１０２を
上昇させておく。

【００４４】次に、第３加工品５１のセンシング孔４を
型１０６の突起１０６ａに、穴２２を突起１０４ａに嵌
合させ、第３加工品５１を型１０４および型１０６の上
面に載置し、かつ、型１１０の内周壁上端で、第３加工
品５１の軸受け部５２の曲げＲ部外周を外側から拘束す
る。この時、突起１０６ａはその上面がセンシング孔４
から突出していると共に、突起１０４ａは全体が穴２２
内に収まっている。また、センシング孔４の外周端面、
第３加工品５１の軸受け部５２の内周面、および突起１
０６ａの径方向外周面が略同じ径方向位置となってい
る。さらに、型１１０の拘束によって、折曲げ加工時、
第３加工品５１の軸受け部５２の下端部５２ａ（図７参
照）が径方向外側に変形するのを防止する。

【００４５】その後、上型１０２を下降させて第３加工
品５１を押さえ付けた後、プレス手段１０７を下降させ
て折曲げ加工を行う。これによって、縮径型１０８の下
部角１０８ａに倣って、かつ、突起１０６ａの角部１０
６ｃを支点にして、軸受け部５２が径方向内側に傾けら
れ、第４加工品７１となる。

【００４６】この時、第３加工品５１における軸受け部
５２の第二部分１２の内周面を、突起１０６ａの径方向
外周面により拘束した状態で、第一部分１３の縮径加工
を行っているため、図８に示すように、第二部分１２の
内周面におけるセンシング部３側に、センシング部３と
垂直な垂直部分１２ａが形成される。この垂直部分１２
ａの軸方向高さｈ₃ は、突起１０６ａの径方向外周面に
おける垂直部の軸方向高さによって決定されるものであ
る。

【００４７】折曲げ加工の最終工程後、プレス手段１０
７、上型１０２を順次上昇させる。そして、下型１０４
にイジェクト力を付加し、第４加工品７１を型１０４，
１０６から外す。

【００４８】その後、ロボットアーム（図示せず）など
の手段を用い、イジェクトされた第４加工品７１を、図
１２に示す縮径装置１０１ｂにセットし、縮径加工を行
う。

【００４９】ここで、縮径装置１０１ｂと、図１０に示
した折曲げ装置１０１ａとは、縮径型１０８，１１８の
形状が異なる以外は同じ構成となっている。すなわち、
図１２に示すように縮径装置１０１ｂにおける縮径型１
１８の下部角１１８ａは、折曲げ装置１０１ａにおける
縮径型１０８の下部角１０８ａよりも小さくなってい
る。

【００５０】縮径加工は、折曲げ加工と同様の手順で行
い、第４加工品７１の軸受け部７２における第一部分１
３を縮径する。

【００５１】この時、縮径装置１０１ｂの昇降型１０７
ａに取り付けられる縮径型１１８として、下部角１１８
ａのアール径の異なるものが複数個用意されており、縮
径加工の加工率に応じて、適当なアール径を有した縮径
型１１８を、昇降型１０７ａに取り付けておく。この縮
径型１１８の下部角１１８ａのアール径を小さくするこ
とで、後述するセンサリング１の軸受け部２の第二部分
１２における折曲部の折曲率が大きくなる。また、上型
１０２の外径、および図１０〜図１２に示した縮径型１
０８，１１８の内径を小さくすることで、センサリング
１の軸受け部２の第二部分１２における縮径度合いが大
きくなる。

【００５２】縮径加工の最終工程後、プレス手段１０
７、上型１０２を順次上昇させる。そして、下型１０４
にイジェクト力を付加し、第５加工品８１を型１０４，
１１６から外す。

【００５３】その後、ロボットアーム（図示せず）など
の手段を用い、イジェクトされた第５加工品８１を、図
１３に示すリストライク装置１０１ｃにセットし、折曲
げ加工および縮径加工と同様の手順で、リストライク加
工を行う。

【００５４】ここで、リストライク装置１０１ｃと、図
１２に示した縮径装置１０１ｂとは、縮径型１１８，１
２８の形状が異なる以外は同じ構成となっている。すな
わち、図１３に示すようにリストライク装置１０１ｃに
おけるリストライク型１２８の径方向内周側下端にはリ
ストライク半製品拘束部１２８ａが形成されており、こ
のリストライク半製品拘束部１２８ａと上型１０２の側
面とで形成される空間に、第５加工品８１の軸受け部８
２の上部が収容される。

【００５５】このリストライク加工により、第５加工品
８１の軸受け部８２の内周面が、突起１２６ａの径方向
外周面、角部１２６ｃ、および上面、及び上型１０２の
側面に密着し、センサリング半製品９１となる。

【００５６】リストライク加工の最終工程後、プレス手
段１０７、上型１０２を順次上昇させる。そして、下型
１０４にイジェクト力を付加し、センサリング半製品９
１を型１０４，１２６から外す。

【００５７】このセンサリング半製品９１にトリム加工
を施し、図８に示したセンシング部３の径方向内側にあ
る余剰部３ｂを切除することで、図９に示すように、軸
受け部２のうち、センシング部３から軸方向に距離ｈ₁
以上離れた軸方向長さｌの第一部分１３が、これよりセ
ンシング部３側に位置する第二部分１２よりも縮径され
たセンサリング１が得られる。

【００５８】図１６に示したセンサリング１５１におい
ては、軸受け部１５２の縮径度合いを大きくすると、重
ね合わせ部１６１がセンシング孔４に被さってしまうた
め、センシング孔深さＨを、センシング孔４の高さｈ₂
よりも高くとることができなかった。

【００５９】これに対して、図１に示す本発明のセンサ
リング１によれば、軸受け部２のうち、縮径部分である
第一部分１３は、センシング部３から軸方向に距離ｈ₁
以上離れているため、第一部分１３がセンシング部３に
密着することはない。

【００６０】このため、第一部分１３の縮径度合いを大
きくしても、軸受け部２（第一部分１３）がセンシング
孔４に被さってしまうことはなく、第一部分１３の縮径
度合いの自由度が増す。

【００６１】また、センシング孔深さは、Ａの位置より
も径方向外側ではｈ₂ ＋ｈ₁ 、Ｂの位置よりも径方向内
側ではｈ₂ ＋Ｓとなり、センシング孔４の高さｈ₂ より
も高く、即ち金属板材２０の板厚高さｈ₂ よりも高くと
ることができるようになる。

【００６２】さらに、センシング孔深さの調節は、第一
部分１３のセンシング部３からの離間距離ｈ₁ 、第一部
分１３の軸方向長さｌ、および金属板材２０の板厚高さ
ｈ₂を適宜調節することで可能である。よって、センシ
ング精度を高めるべく、センシング孔深さを大きくする
場合、使用する金属板材２０の板厚高さｈ₂ はそのまま
で、離間距離ｈ₁ のみを高くするという対応も可能であ
る。すなわち、センサリング１の重量増を招くことな
く、センシング孔深さを大きくすることができる。

【００６３】また更に、センシング孔４の外周端の径方
向位置Ｂを、第二部分１２の垂直部分の内周面の径方向
位置と、略同じ径方向位置としているため、すなわち、
センシング孔４を可能な限り径方向外側に位置させてい
るため、センシング孔４を可能な限りたくさん形成する
ことができ、延いては、センシングの検出精度向上に寄
与することができる。

【００６４】一方、本発明のセンサリング１の製造方法
によれば、かかる特徴を有するセンサリング１を、短時
間で、容易、かつ、安価に板金製造することができる。

【００６５】また、１００〜３００トンクラスの汎用プ
レス機械を使用できると共に、複雑なプレス加工を必要
としないことから一般的な板材及びプレス油を使用で
き、センサリング１の製造のための設備コストおよびラ
ンニングコストを抑えることができる。

【００６６】なお、プレス加工以外の方法、すなわち、
焼結加工、機械加工、冷間鍛造加工などの方法でも、本
発明のセンサリング１と同形状のものを製造することが
可能であるが、製造コストの高騰を招いたり、製造に時
間が掛かったり、成形できる歯形状に制限があったりす
るという様々な問題がある。

【００６７】以上、本発明の実施の形態は他にも種々の
ものが想定され、周方向の一部を縮径させてもよい。ま
た、本発明は、自動車の車軸の回転を検出するセンサリ
ングに限らず、様々な歯付リングに応用することができ
る。

【００６８】

【発明の効果】以上要するに本発明によれば、フランジ
状のセンシング部とその外周端に折曲状に連なる円筒状
の軸受け部とを有した板金製歯付リングの軸受け部のう
ち、センシング部から軸方向に離れた第一部分を、これ
よりセンシング部側に位置する第二部分よりも縮径させ
ることで、縮径部分である第一部分とセンシング部とが
密着することはないという優れた効果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のセンサリング１とハブ５との取付け状
態を示す図である。

【図２】図１におけるＤ方向矢視図である。

【図３】本発明のセンサリング１の製造に用いるリング
状金属板材２１の斜視図である。

【図４】絞り加工後の第１加工品３１の斜視図である。

【図５】リストライク加工後の第２加工品４１の斜視図
である。

【図６】ピアス加工後の第３加工品５１の斜視図であ
る。

【図７】図６の縦断面図である。

【図８】図６における第３加工品５１に折曲げ加工を施
してなる第４加工品７１の縦断面図である。

【図９】本発明のセンサリング１の縦断面図である。

【図１０】第３加工品５１を折曲げ装置１０１ａにセッ
トした時の縦断面図である。

【図１１】第３加工品５１の軸受け部５２に折曲げ加工
を施して第４加工品７１とした時の縦断面図である。

【図１２】第４加工品７１に縮径加工を施して第５加工
品８１とした時の縦断面図である。

【図１３】第５加工品８１にリストライク加工を施して
センサリング半製品９１とした時の縦断面図である。

【図１４】縮径装置１０１ａにおけるセンシング孔変形
防止型１０６の突起１０６ａと第３加工品５１との嵌め
合い状態を示す部分断面斜視図である。

【図１５】従来のセンサリング１４１とハブ１４５との
取付け状態を示す図である。

【図１６】従来のセンサリング１５１とハブ１５５との
取付け状態を示す図である。

【符号の説明】

２，３２，４２，５２，９２，１３２，１４２ 軸受け
部 ３，３３，４３ センシング部 ４ センシング孔 １２ 第二部分 １３ 第一部分 ２１ リング状金属板材 ３１ 第１加工品（加工品） １０６ａ，１１６ａ，１２６ａ 突起 Ａ 軸受け部の径方向最内側の位置 Ｂ センシング孔の径方向最外側の位置

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 フランジ状のセンシング部とその外周端
   に折曲状に連なる円筒状の軸受け部とを有した板金製歯
   付リングであって、上記軸受け部のうち、上記センシン
   グ部から軸方向に離れた第一部分を、これよりセンシン
   グ部側に位置する第二部分よりも縮径させたことを特徴
   とする歯付リング。
2. 【請求項２】 上記センシング部に全周等ピッチでセン
   シング孔が設けられ、該センシング孔の外周端の径方向
   位置は、上記第一部分の内周面の径方向位置よりも径方
   向外側に位置される請求項１記載の歯付リング。
3. 【請求項３】 上記センシング孔の外周端の位置と、上
   記第二部分の内周面の位置とを、略同じ径方向位置とし
   た請求項２記載の歯付リング。
4. 【請求項４】 リング状金属板材を、フランジ状のセン
   シング部とその外周端に折曲状に連なる円筒状の軸受け
   部とを有した加工品とする第１工程と、該加工品の軸受
   け部のうち、センシング部から軸方向に離れた部分に、
   縮径加工を施す第２工程とを備えたことを特徴とする歯
   付リングの製造方法。
5. 【請求項５】 リング状金属板材に絞り加工を施し、フ
   ランジ状のセンシング部とその外周端に折曲状に連なる
   円筒状の軸受け部とを有した加工品を形成し、その後、
   該加工品のセンシング部にピアス加工を施してセンシン
   グ孔を形成した後、上記軸受け部のうち、センシング部
   から軸方向に離れた第一部分に縮径加工を施し、該第一
   部分を、これよりセンシング部側に位置する第二部分よ
   りも縮径させることを特徴とする歯付リングの製造方
   法。
6. 【請求項６】 上記軸受け部の内周面の位置と略同じ径
   方向位置に、センシング孔の外周端が位置するようにピ
   アス加工を行う請求項５記載の歯付リングの製造方法。
7. 【請求項７】 上記センシング孔に、これより高さ寸法
   の大きい金型の突起を嵌合させ、該突起により上記第二
   部分の内周面を拘束しつつ、上記第一部分の縮径加工を
   行う請求項６記載の歯付リングの製造方法。