JP2001089601A - 再生ゴム組成物 - Google Patents
再生ゴム組成物Info
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- Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling
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- Processes Of Treating Macromolecular Substances (AREA)
- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 加硫ゴムの再生ゴムを用いてもシート加工性
と破断特性などの加硫物性を両立させることのできるゴ
ム組成物を提供する。 【解決手段】 カーボンブラックを含み、スチレンブタ
ジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）もしくはＳＢＲを７０重
量％以上含むジエン系ゴムの加硫ゴムを二軸押出機で粉
砕した再生ゴムを含むゴム組成物であって、再生ゴムの
ポリマーゲル膨潤度が５５０％以上７５０％未満で、且
つポリマーゾル分率が１０重量％以上２０重量％未満、
更に、再生ゴム粒子の切断面を光学顕微鏡で観察した時
の再生ゴムの平均粒径が１５０μｍ以下で、粒径分布σ
が６０μｍである再生ゴム組成物。
と破断特性などの加硫物性を両立させることのできるゴ
ム組成物を提供する。 【解決手段】 カーボンブラックを含み、スチレンブタ
ジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）もしくはＳＢＲを７０重
量％以上含むジエン系ゴムの加硫ゴムを二軸押出機で粉
砕した再生ゴムを含むゴム組成物であって、再生ゴムの
ポリマーゲル膨潤度が５５０％以上７５０％未満で、且
つポリマーゾル分率が１０重量％以上２０重量％未満、
更に、再生ゴム粒子の切断面を光学顕微鏡で観察した時
の再生ゴムの平均粒径が１５０μｍ以下で、粒径分布σ
が６０μｍである再生ゴム組成物。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はタイヤなどの加硫ゴ
ムを再生した再生ゴムを配合したゴム組成物に関し、更
に詳しくはシート加工性及び破断特性などの加硫物性に
優れた再生ゴム配合ゴム組成物に関する。
ムを再生した再生ゴムを配合したゴム組成物に関し、更
に詳しくはシート加工性及び破断特性などの加硫物性に
優れた再生ゴム配合ゴム組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】タイヤなどの加硫されたゴム製品の廃棄
物からゴムを回収して再使用することは行われており、
例えばリクレームゴム、粉末ゴムなどの再生ゴムが市販
されている。しかし、現在市販されている、これらの再
生ゴムを未加硫ゴム組成物に配合して再使用した場合に
は、得られるゴム組成物のシート加工性と破断特性等の
加硫物性とを両立させることができないという問題があ
り、工場でシート切れを起こすことがある。
物からゴムを回収して再使用することは行われており、
例えばリクレームゴム、粉末ゴムなどの再生ゴムが市販
されている。しかし、現在市販されている、これらの再
生ゴムを未加硫ゴム組成物に配合して再使用した場合に
は、得られるゴム組成物のシート加工性と破断特性等の
加硫物性とを両立させることができないという問題があ
り、工場でシート切れを起こすことがある。
【０００３】加硫ゴムの再生方法についてはいくつかの
提案があり、特に、粉砕方法について種々の工夫がなさ
れていいる。例えば特開昭５６−２４１２２号公報には
１，４−ポリブタジエン加硫ゴムに温度５０〜１８０℃
で、機械的せん断力により、加硫ゴムを細断することが
提案されている。
提案があり、特に、粉砕方法について種々の工夫がなさ
れていいる。例えば特開昭５６−２４１２２号公報には
１，４−ポリブタジエン加硫ゴムに温度５０〜１８０℃
で、機械的せん断力により、加硫ゴムを細断することが
提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従って、本発明はシー
ト加工性を破断特性などの加硫物性とに優れた、再生ゴ
ムを配合したゴム組成物を提供することを目的とする。
ト加工性を破断特性などの加硫物性とに優れた、再生ゴ
ムを配合したゴム組成物を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に従えば、カーボ
ンブラックを含み、スチレンブタジエン共重合体ゴム
（ＳＢＲ）もしくはＳＢＲを７０重量％以上含むジエン
系ゴムの加硫ゴムを二軸押出機で粉砕した再生ゴムを含
むゴム組成物であって、再生ゴムのポリマーゲル膨潤度
が５５０％以上７５０％未満で、且つポリマーゾル分率
が１０重量％以上２０重量％未満、更に、再生ゴム粒子
の切断面を光学顕微鏡で観察した時の再生ゴムの平均粒
径が１５０μｍ以下で、粒径分布σが６０μｍである再
生ゴム組成物が提供される。
ンブラックを含み、スチレンブタジエン共重合体ゴム
（ＳＢＲ）もしくはＳＢＲを７０重量％以上含むジエン
系ゴムの加硫ゴムを二軸押出機で粉砕した再生ゴムを含
むゴム組成物であって、再生ゴムのポリマーゲル膨潤度
が５５０％以上７５０％未満で、且つポリマーゾル分率
が１０重量％以上２０重量％未満、更に、再生ゴム粒子
の切断面を光学顕微鏡で観察した時の再生ゴムの平均粒
径が１５０μｍ以下で、粒径分布σが６０μｍである再
生ゴム組成物が提供される。
【０００６】本発明に従えば、ジエン系ゴム１００重量
部を含む未加硫ゴム組成物に、前記再生ゴム組成物に式
（Ｉ）及び（II）
部を含む未加硫ゴム組成物に、前記再生ゴム組成物に式
（Ｉ）及び（II）
【数２】 を満足する硫黄及び加硫促進剤の加硫系を配合して成る
加硫系マスターバッチを、再生ゴム配合ゴム組成物中の
再生ゴム量が５〜３０重量部となる量で配合してなる再
生ゴム配合ゴム組成物が提供される。
加硫系マスターバッチを、再生ゴム配合ゴム組成物中の
再生ゴム量が５〜３０重量部となる量で配合してなる再
生ゴム配合ゴム組成物が提供される。
【０００７】
【発明の実施の形態】以上の通り、本発明に従えば、加
硫廃棄ゴムをある条件下で二軸押出機を用いて粉砕する
ことにより、ポリマーゲル膨潤度が５５０％以上７５０
％未満、好ましくは５５０〜６５０％で、ポリマーゾル
分率が３０％未満で、好ましくは２０％未満で且つコン
パウンド中で再生ゴム粒子の切断面を光学顕微鏡で観測
したときの粒径実測値が１５０μｍ以下、粒径分布σが
６０μｍの再生ゴム組成物を得ることができる。この粉
砕法で、得られる再生ゴムを配合したゴム組成物は、高
い物性保持率と良好なシート加工性を両立させることが
できる。
硫廃棄ゴムをある条件下で二軸押出機を用いて粉砕する
ことにより、ポリマーゲル膨潤度が５５０％以上７５０
％未満、好ましくは５５０〜６５０％で、ポリマーゾル
分率が３０％未満で、好ましくは２０％未満で且つコン
パウンド中で再生ゴム粒子の切断面を光学顕微鏡で観測
したときの粒径実測値が１５０μｍ以下、粒径分布σが
６０μｍの再生ゴム組成物を得ることができる。この粉
砕法で、得られる再生ゴムを配合したゴム組成物は、高
い物性保持率と良好なシート加工性を両立させることが
できる。
【０００８】本発明によれば、更に再生されたゴムを加
硫系マスターバッチにした後に、未加硫のジエン系ゴム
へ配合することによって、更にシート加工性が改善され
たゴムシートを得ることができ、また少ない加硫剤の量
で室温物性を改良でき、高温、老化後の物性への悪影響
も少ない。
硫系マスターバッチにした後に、未加硫のジエン系ゴム
へ配合することによって、更にシート加工性が改善され
たゴムシートを得ることができ、また少ない加硫剤の量
で室温物性を改良でき、高温、老化後の物性への悪影響
も少ない。
【０００９】本発明において使用する再生ゴムの原料と
なる加硫廃棄物ゴムはカーボンブラック（通常２０〜５
０重量％）を含み、ゴム分としてＳＢＲ１００重量％又
はＳＢＲ７０重量％以上、好ましくは９０重量％以上を
他のジエン系ゴム（例えば天然ゴム（ＮＲ）、各種ポリ
ブタジエンゴム（ＢＲ）、合成ポリイソプレンゴム（Ｉ
Ｒ））３０重量％以下を含むものである。使用するゴム
分のＳＢＲ含量が７０重量％未満では再生ゴム粒子径が
大きく、膨潤度、ゾル分率が狙いとする範囲を超えて高
くなるおそれがあるので好ましくない。
なる加硫廃棄物ゴムはカーボンブラック（通常２０〜５
０重量％）を含み、ゴム分としてＳＢＲ１００重量％又
はＳＢＲ７０重量％以上、好ましくは９０重量％以上を
他のジエン系ゴム（例えば天然ゴム（ＮＲ）、各種ポリ
ブタジエンゴム（ＢＲ）、合成ポリイソプレンゴム（Ｉ
Ｒ））３０重量％以下を含むものである。使用するゴム
分のＳＢＲ含量が７０重量％未満では再生ゴム粒子径が
大きく、膨潤度、ゾル分率が狙いとする範囲を超えて高
くなるおそれがあるので好ましくない。
【００１０】本発明に従えば、前記した加硫廃棄物ゴム
を通常の方法で二軸押出機で粉砕して得ることができ
る。例えば、フルフライト部、送りニーディングスクリ
ュー部、ニュートラル部、戻しニーディングスクリュー
部を繰り返し備えた二軸押出機の材料投入口に加硫廃棄
物ゴムを投入し、最終出口近傍にベント部を設けて混練
粉砕することができる。
を通常の方法で二軸押出機で粉砕して得ることができ
る。例えば、フルフライト部、送りニーディングスクリ
ュー部、ニュートラル部、戻しニーディングスクリュー
部を繰り返し備えた二軸押出機の材料投入口に加硫廃棄
物ゴムを投入し、最終出口近傍にベント部を設けて混練
粉砕することができる。
【００１１】本発明に従った再生ゴム組成物は、ジエン
系ゴム１００重量％を含む未加硫ゴム組成物に、式
（Ｉ）及び（II）
系ゴム１００重量％を含む未加硫ゴム組成物に、式
（Ｉ）及び（II）
【００１２】
【数３】
【００１３】を構造する硫黄及び加硫促進剤の加硫系を
配合して得られる加硫系マスターバッとして、この再生
ゴム配合ゴム組成物中のゴム量が５〜３０重量部、好ま
しくは１０〜２０重量部となる量で配合して再生ゴム配
合ゴム組成物を得ることができる。
配合して得られる加硫系マスターバッとして、この再生
ゴム配合ゴム組成物中のゴム量が５〜３０重量部、好ま
しくは１０〜２０重量部となる量で配合して再生ゴム配
合ゴム組成物を得ることができる。
【００１４】ここで用いるジエン系ゴムとしては、従来
から各種ゴム組成物に一般的に配合されている任意のジ
エン系ゴム、例えば天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレン
ゴム（ＩＲ）、各種スチレン−ブタジエン共重合体ゴム
（ＳＢＲ）、各種ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリ
ロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、ブチ
ルゴム（ＩＩＲ）などのジエン系ゴムを単独又は任意の
ブレンドとして使用することができる。
から各種ゴム組成物に一般的に配合されている任意のジ
エン系ゴム、例えば天然ゴム（ＮＲ）、ポリイソプレン
ゴム（ＩＲ）、各種スチレン−ブタジエン共重合体ゴム
（ＳＢＲ）、各種ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、アクリ
ロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム（ＮＢＲ）、ブチ
ルゴム（ＩＩＲ）などのジエン系ゴムを単独又は任意の
ブレンドとして使用することができる。
【００１５】本発明に係るゴム組成物には更に一般的な
補強剤が配合される。補強剤としては、例えばカーボン
ブラック、シリカなどがあげられ、ジエン系ゴム１００
重量部に対し、補強剤として好ましくは５０重量部以
上、更に好ましくは７０〜１００重量部配合する。この
配合量が少な過ぎるとゴム組成物として必要な補強性が
得られないので好ましくない。またシリカを使用する場
合には、従前通り、シランカップリング剤を併用するの
が好ましい。
補強剤が配合される。補強剤としては、例えばカーボン
ブラック、シリカなどがあげられ、ジエン系ゴム１００
重量部に対し、補強剤として好ましくは５０重量部以
上、更に好ましくは７０〜１００重量部配合する。この
配合量が少な過ぎるとゴム組成物として必要な補強性が
得られないので好ましくない。またシリカを使用する場
合には、従前通り、シランカップリング剤を併用するの
が好ましい。
【００１６】本発明に係るゴム組成物には、前記しは必
須成分に加えて、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進
剤、各種オイル、老化防止剤、可塑性剤などのタイヤ
用、その他一般ゴム用に一般的に配合されている各種添
加剤を配合することができ、かかる配合物は一般的な方
法で混練、加硫して組成物とし、加硫又は架橋するのに
使用することができる。これらの添加剤の配合量も本発
明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とする
ことができる。
須成分に加えて、加硫又は架橋剤、加硫又は架橋促進
剤、各種オイル、老化防止剤、可塑性剤などのタイヤ
用、その他一般ゴム用に一般的に配合されている各種添
加剤を配合することができ、かかる配合物は一般的な方
法で混練、加硫して組成物とし、加硫又は架橋するのに
使用することができる。これらの添加剤の配合量も本発
明の目的に反しない限り、従来の一般的な配合量とする
ことができる。
【００１７】
【実施例】以下、実施例によって本発明を更に説明する
が、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでな
いことは言うまでもない。参考例、実施例１〜６及び比較例１〜６ 以下の各例の配合に用いた表Ｉに示す配合成分（重量
部）は、粉砕ゴム（再生ゴム）を除いて以下の市販品を
使用した。また物性測定方法も以下に示す通りである。
が、本発明の範囲をこれらの実施例に限定するものでな
いことは言うまでもない。参考例、実施例１〜６及び比較例１〜６ 以下の各例の配合に用いた表Ｉに示す配合成分（重量
部）は、粉砕ゴム（再生ゴム）を除いて以下の市販品を
使用した。また物性測定方法も以下に示す通りである。
【００１８】ＳＢＲ：日本ゼオン製乳化重合ＳＢＲ，Ｎ
ｉｐｏｌ １５０２（スチレン含量２３．５％） カーボンブラック：ＨＡＦ（東海カーボン製シースト
Ｎ） 老化防止剤：Ｓ−１３（大内信興製ノクラック６Ｃ） 加硫促進剤：ＮＳ（大内信興製ノクセラーＮＳ−Ｆ） リクレームゴム（再生ゴム）：（オカムラゴム工業製タ
イヤリクレームゴム） 市販粉末ゴム（再生ゴム）（３０メッシュ及び１００メ
ッシュ）：３０メッシュ（アサヒ再生ゴム製アサヒ３
０）、１００メッシュ(Rouse Rubber Industries製ＹＧ
Ｆ１００）
ｉｐｏｌ １５０２（スチレン含量２３．５％） カーボンブラック：ＨＡＦ（東海カーボン製シースト
Ｎ） 老化防止剤：Ｓ−１３（大内信興製ノクラック６Ｃ） 加硫促進剤：ＮＳ（大内信興製ノクセラーＮＳ−Ｆ） リクレームゴム（再生ゴム）：（オカムラゴム工業製タ
イヤリクレームゴム） 市販粉末ゴム（再生ゴム）（３０メッシュ及び１００メ
ッシュ）：３０メッシュ（アサヒ再生ゴム製アサヒ３
０）、１００メッシュ(Rouse Rubber Industries製ＹＧ
Ｆ１００）
【００１９】二軸押出機粉砕ゴム（再生ゴム）の製造 参考例及び下表に示す配合の加硫ゴムをそれぞれ約７mm
に粗粉砕し、参考例と下表ゴムの重量比７０／３０でブ
レンドしたものを用いて、表Ｉに示す粉砕条件に従い、
二軸押出機により微粉砕した。 ＮＲ（ＲＳＳ＃１） ４５（phr) ＢＲ（Ｎｉｐｏｌ１２２０ 日本ゼオン） ５５ カーボンブラック（ＦＥＦ 東海カーボンシースト１１６） ５０ アロマ系プロセスオイル １０ 老化防止剤（Ｓ−１３ 大内信興ノクラック６Ｃ） ２．５ ステアリン酸 １ 酸化亜鉛 ２．５ ワックス ２ 硫黄 １．５ 加硫促進剤（ＣＺ 大内信興ノクセラーＣＺ−Ｇ） ０．５ なお、二軸押出機粉砕回数は表Ｉに示した。
に粗粉砕し、参考例と下表ゴムの重量比７０／３０でブ
レンドしたものを用いて、表Ｉに示す粉砕条件に従い、
二軸押出機により微粉砕した。 ＮＲ（ＲＳＳ＃１） ４５（phr) ＢＲ（Ｎｉｐｏｌ１２２０ 日本ゼオン） ５５ カーボンブラック（ＦＥＦ 東海カーボンシースト１１６） ５０ アロマ系プロセスオイル １０ 老化防止剤（Ｓ−１３ 大内信興ノクラック６Ｃ） ２．５ ステアリン酸 １ 酸化亜鉛 ２．５ ワックス ２ 硫黄 １．５ 加硫促進剤（ＣＺ 大内信興ノクセラーＣＺ−Ｇ） ０．５ なお、二軸押出機粉砕回数は表Ｉに示した。
【００２０】加硫系マスター：粉末ゴムに表Ｉに示す硫
黄量を添加し、ロールにて数回切り返す事により混合し
て作成した。なお、調整硫黄添加量（重量部）は式
（Ｉ）及び（II）：
黄量を添加し、ロールにて数回切り返す事により混合し
て作成した。なお、調整硫黄添加量（重量部）は式
（Ｉ）及び（II）：
【数４】 に従って決定した。
【００２１】Ｋ1 値：加硫系マスターバッチを作成する
際に、マスターバッチに添加する硫黄量を調整するとき
の係数を表す。例えば、硫黄量２phr の未加硫ゴム中へ
硫黄マスターバッチ２０phr を添加する場合、マスター
バッチとして添加する硫黄量が０．０４phr 以上（Ｋ1
が０．２以上）０．４phr 以下（Ｋ1 が２以下）であれ
ば、満足できる加硫物性が得られる。少なすぎると粉砕
（再生）ゴムを添加した事による破断強度の低下が大き
く、逆に多すぎると熟時の物性低下が大きくなってしま
う。
際に、マスターバッチに添加する硫黄量を調整するとき
の係数を表す。例えば、硫黄量２phr の未加硫ゴム中へ
硫黄マスターバッチ２０phr を添加する場合、マスター
バッチとして添加する硫黄量が０．０４phr 以上（Ｋ1
が０．２以上）０．４phr 以下（Ｋ1 が２以下）であれ
ば、満足できる加硫物性が得られる。少なすぎると粉砕
（再生）ゴムを添加した事による破断強度の低下が大き
く、逆に多すぎると熟時の物性低下が大きくなってしま
う。
【００２２】ポリマーゲル膨潤度（％）及びゾル分率
（％）の測定法 サンプル再生ゴム粉末粒子約０．３ｇをハリス籠（１０
０メッシュ）へ投入し、これをトルエン２００mlで満た
した密閉ガラス容器に浸してゴム粒子を膨潤せしめ、ト
ルエンに不溶のゴム粒子の膨潤後の重量（ｇ）及びそれ
を乾燥させた後の重量（ｇ）を測定し、以下の式に従っ
てポリマーゲル膨潤度及びゾル分率を求めた。 ポリマーゲル膨潤度（％）＝（膨潤後のポリマー重量−
乾燥後のポリマー重量）／乾燥後のポリマー重量×１０
０ ゾル分率（％）＝（全ポリマー重量／乾燥後のポリマー
重量）／全ポリマー重量＊１００
（％）の測定法 サンプル再生ゴム粉末粒子約０．３ｇをハリス籠（１０
０メッシュ）へ投入し、これをトルエン２００mlで満た
した密閉ガラス容器に浸してゴム粒子を膨潤せしめ、ト
ルエンに不溶のゴム粒子の膨潤後の重量（ｇ）及びそれ
を乾燥させた後の重量（ｇ）を測定し、以下の式に従っ
てポリマーゲル膨潤度及びゾル分率を求めた。 ポリマーゲル膨潤度（％）＝（膨潤後のポリマー重量−
乾燥後のポリマー重量）／乾燥後のポリマー重量×１０
０ ゾル分率（％）＝（全ポリマー重量／乾燥後のポリマー
重量）／全ポリマー重量＊１００
【００２３】シート加工性の評価 １）ゴム肌 得られたゴム組成物を未加硫の状態でロールにかけてシ
ートにし、そのゴム表面肌の粗さを走査型レーザー顕微
鏡によって求め、元のゴムに対する変化率（ゴム組成物
粗さ／元ゴム粗さ＊１００）によって以下の基準で評価
した。指数 元のゴムに対する変化率 ５ ５０％未満 ４ ５０％以上１００％未満 ３ １００％以上１５０％未満 ２ １５０％以上２００％未満 １ ２００％以上
ートにし、そのゴム表面肌の粗さを走査型レーザー顕微
鏡によって求め、元のゴムに対する変化率（ゴム組成物
粗さ／元ゴム粗さ＊１００）によって以下の基準で評価
した。指数 元のゴムに対する変化率 ５ ５０％未満 ４ ５０％以上１００％未満 ３ １００％以上１５０％未満 ２ １５０％以上２００％未満 １ ２００％以上
【００２４】２）耳切れ 上の方法で得られたゴムシート１ｍ当りの耳切れ数を数
え、以下の基準で評価した。評価 耳切れ数 ○ ５以下 △ ６〜10 × 11以上加硫物性（室温２５℃） 加硫後のゴムＴｂ（破断時引張純度）及びＥｂ（破断時
伸び）をそれぞれの温度でＪＩＳ−Ｋ−６２５１に記載
の方法によって測定し、元のゴムに対する保持率から以
下の基準で評価した。指数 元のゴムに対する保持率 ５ ９５％以上 ４ ９０％以上９５％未満 ３ ８５％以上９０％未満 ２ ８０％以上８５％未満 １ ８０％未満
え、以下の基準で評価した。評価 耳切れ数 ○ ５以下 △ ６〜10 × 11以上加硫物性（室温２５℃） 加硫後のゴムＴｂ（破断時引張純度）及びＥｂ（破断時
伸び）をそれぞれの温度でＪＩＳ−Ｋ−６２５１に記載
の方法によって測定し、元のゴムに対する保持率から以
下の基準で評価した。指数 元のゴムに対する保持率 ５ ９５％以上 ４ ９０％以上９５％未満 ３ ８５％以上９０％未満 ２ ８０％以上８５％未満 １ ８０％未満
【００２５】表１に示す配合（重量部）に従って、硫黄
及び加硫促進剤を除いて、常法に従ってバンバリーミキ
サーで混練し、これに実施例５〜６及び比較例６では加
硫系マスターバッチを加え、続いてオープンロールにて
硫黄及び加硫促進剤を加えて１５０℃で３０分間加硫し
た。得られた組成物の物性は前記方法で評価し、結果を
表Ｉに示す。
及び加硫促進剤を除いて、常法に従ってバンバリーミキ
サーで混練し、これに実施例５〜６及び比較例６では加
硫系マスターバッチを加え、続いてオープンロールにて
硫黄及び加硫促進剤を加えて１５０℃で３０分間加硫し
た。得られた組成物の物性は前記方法で評価し、結果を
表Ｉに示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
【発明の効果】以上の実施例に示したように、本発明に
従えば、再生ゴム配合ゴム組成物のシート加工性が改善
されるので、従来の市販再生粉末ゴムで発生したような
シート切れの問題が起こらない。また従来のリクレーム
ゴム配合物、二軸粉砕ゴム配合物のような加硫物性の低
下もなく、充填剤として、ゴム屑、廃棄タイヤを再利用
することが可能になる。
従えば、再生ゴム配合ゴム組成物のシート加工性が改善
されるので、従来の市販再生粉末ゴムで発生したような
シート切れの問題が起こらない。また従来のリクレーム
ゴム配合物、二軸粉砕ゴム配合物のような加硫物性の低
下もなく、充填剤として、ゴム屑、廃棄タイヤを再利用
することが可能になる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F070 AA05 AA06 AA07 AA08 AA10 AA12 AB09 AB16 AB26 AC04 AC23 AC73 AD04 AD07 AE01 AE08 FA03 FA06 FA12 FA17 FB03 FC05 4F301 AA06 AB02 BA21 BC26 BE29 BF12 BF31 4J002 AC011 AC012 AC031 AC032 AC061 AC062 AC071 AC081 AC082 BB181 DA036 DJ016 FD016
Claims (2)
- 【請求項１】 カーボンブラックを含み、スチレンブタ
ジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）もしくはＳＢＲを７０重
量％以上含むジエン系ゴムの加硫ゴムを二軸押出機で粉
砕した再生ゴムを含むゴム組成物であって、再生ゴムの
ポリマーゲル膨潤度が５５０％以上７５０％未満で、且
つポリマーゾル分率が１０重量％以上２０重量％未満、
更に、再生ゴム粒子の切断面を光学顕微鏡で観察した時
の再生ゴムの平均粒径が１５０μｍ以下で、粒径分布σ
が６０μｍである再生ゴム組成物。 - 【請求項２】 ジエン系ゴム１００重量部を含む未加硫
ゴム組成物に、請求項１に記載の再生ゴム組成物に式
（Ｉ）及び（II） 【数１】 を満足する硫黄及び加硫促進剤の加硫系を配合して成る
加硫系マスターバッチを、再生ゴム配合ゴム組成物中の
再生ゴム量が５〜３０重量部となる量で配合してなる再
生ゴム配合ゴム組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27270199A JP2001089601A (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 再生ゴム組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27270199A JP2001089601A (ja) | 1999-09-27 | 1999-09-27 | 再生ゴム組成物 |
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|---|---|---|---|
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008099763A1 (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | タイヤトレッド用ゴム組成物 |
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-
1999
- 1999-09-27 JP JP27270199A patent/JP2001089601A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008099763A1 (ja) * | 2007-02-02 | 2008-08-21 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | タイヤトレッド用ゴム組成物 |
| JPWO2008099763A1 (ja) * | 2007-02-02 | 2010-05-27 | 横浜ゴム株式会社 | タイヤトレッド用ゴム組成物 |
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| JP2021534263A (ja) * | 2018-06-15 | 2021-12-09 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | タイヤトレッド用のゴム組成物 |
| JP7170754B2 (ja) | 2018-06-15 | 2022-11-14 | コンパニー ゼネラール デ エタブリッスマン ミシュラン | タイヤトレッド用のゴム組成物 |
| US11685821B2 (en) | 2018-06-15 | 2023-06-27 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Rubber composition for a tire tread |
| WO2024095549A1 (ja) * | 2022-10-31 | 2024-05-10 | 株式会社ブリヂストン | ゴム材料及びその製造方法、並びにタイヤ |
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