JP2001079939A - プラスチック製壁面材の製造方法 - Google Patents
プラスチック製壁面材の製造方法Info
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- JP2001079939A JP2001079939A JP26057699A JP26057699A JP2001079939A JP 2001079939 A JP2001079939 A JP 2001079939A JP 26057699 A JP26057699 A JP 26057699A JP 26057699 A JP26057699 A JP 26057699A JP 2001079939 A JP2001079939 A JP 2001079939A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 表面に凹凸模様を有するプラスチック製壁面
材を効率よく製造することができる製造方法を提供す
る。 【解決手段】 厚みが０．５〜５ｍｍのプラスチック板
状物１１を凹凸ロール１２に通して目地幅０．５ｍｍ以
上、深さ０．５ｍｍ以上の凹凸模様を形成するととも
に、該凹凸ロールを水冷することにより、あるいは、凹
凸模様形成後のプラスチック板状物を空冷することによ
り７０℃以下に急冷する。
材を効率よく製造することができる製造方法を提供す
る。 【解決手段】 厚みが０．５〜５ｍｍのプラスチック板
状物１１を凹凸ロール１２に通して目地幅０．５ｍｍ以
上、深さ０．５ｍｍ以上の凹凸模様を形成するととも
に、該凹凸ロールを水冷することにより、あるいは、凹
凸模様形成後のプラスチック板状物を空冷することによ
り７０℃以下に急冷する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、プラスチック製壁
面材の製造方法に関し、詳しくは、表面に凹凸模様を有
するプラスチック製壁面材の製造方法に関する。
面材の製造方法に関し、詳しくは、表面に凹凸模様を有
するプラスチック製壁面材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】建築物
の外壁等を構成する壁面材として、幅３０ｃｍ程度の長
尺材からなるモジュールを上下に複数枚積重ねて接続す
ることにより外壁を形成するサイディング材が知られて
いる。このような壁面材の表面に凹凸模様を形成する場
合は、例えば、ポリ塩化ビニル製板状物を７０℃以上の
状態で凹凸ロールに通すことによって凹凸模様を形成で
きるが、そのままでは全体的にねじれが発生し、商品価
値がなくなってしまう。一方、ねじれを防止するために
引取りロールで引っ張ると、凹凸が消えてしまうという
問題がある。
の外壁等を構成する壁面材として、幅３０ｃｍ程度の長
尺材からなるモジュールを上下に複数枚積重ねて接続す
ることにより外壁を形成するサイディング材が知られて
いる。このような壁面材の表面に凹凸模様を形成する場
合は、例えば、ポリ塩化ビニル製板状物を７０℃以上の
状態で凹凸ロールに通すことによって凹凸模様を形成で
きるが、そのままでは全体的にねじれが発生し、商品価
値がなくなってしまう。一方、ねじれを防止するために
引取りロールで引っ張ると、凹凸が消えてしまうという
問題がある。
【０００３】そこで本発明は、表面に凹凸模様を有する
プラスチック製壁面材を効率よく製造することができる
製造方法を提供することを目的としている。
プラスチック製壁面材を効率よく製造することができる
製造方法を提供することを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のプラスチック製壁面材の製造方法は、押出
機口金から板状に溶融押出された厚みが０．５〜５ｍｍ
のプラスチック板状物を凹凸ロールに通して目地幅０．
５ｍｍ以上、深さ０．５ｍｍ以上の凹凸模様を形成する
とともに、該凹凸ロールを水冷することにより、あるい
は、凹凸模様形成後のプラスチック板状物を空冷するこ
とにより、７０℃以下に急冷することを特徴としてい
る。
め、本発明のプラスチック製壁面材の製造方法は、押出
機口金から板状に溶融押出された厚みが０．５〜５ｍｍ
のプラスチック板状物を凹凸ロールに通して目地幅０．
５ｍｍ以上、深さ０．５ｍｍ以上の凹凸模様を形成する
とともに、該凹凸ロールを水冷することにより、あるい
は、凹凸模様形成後のプラスチック板状物を空冷するこ
とにより、７０℃以下に急冷することを特徴としてい
る。
【０００５】さらに、本発明のプラスチック製壁面材の
製造方法は、前記凹凸模様を形成したプラスチック板状
物の両端面部を１００℃以上に加熱し、両端面部の一方
に雄型連結部を、他方に雌型連結部をそれぞれフォーム
成形して冷却固化することを特徴としている。
製造方法は、前記凹凸模様を形成したプラスチック板状
物の両端面部を１００℃以上に加熱し、両端面部の一方
に雄型連結部を、他方に雌型連結部をそれぞれフォーム
成形して冷却固化することを特徴としている。
【０００６】また、前記凹凸ロールは、雄側ロールと雌
側ロールとにおける噛み合わせ間隔が、プラスチック板
状物の進行方向の前方と後方とで異なっていることを特
徴としている。さらに、前記プラスチック板状物が、ポ
リ塩化ビニルの単層材あるいは共押出法による複合構成
材であることを特徴としている。
側ロールとにおける噛み合わせ間隔が、プラスチック板
状物の進行方向の前方と後方とで異なっていることを特
徴としている。さらに、前記プラスチック板状物が、ポ
リ塩化ビニルの単層材あるいは共押出法による複合構成
材であることを特徴としている。
【０００７】
【発明の実施の形態】図１は本発明のプラスチック製壁
面材の製造方法の一形態例を示す概略図、図２は凹凸ロ
ールの正面図、図３は同じく側面図、図４は本形態例で
製造されるプラスチック製壁面材の一形状例を示す斜視
図、図５は凹凸ロールの要部の正面図、図６は凹凸模様
における幅方向の目地形状を示す断面図である。
面材の製造方法の一形態例を示す概略図、図２は凹凸ロ
ールの正面図、図３は同じく側面図、図４は本形態例で
製造されるプラスチック製壁面材の一形状例を示す斜視
図、図５は凹凸ロールの要部の正面図、図６は凹凸模様
における幅方向の目地形状を示す断面図である。
【０００８】まず、図１に示すように、プラスチック原
料を押出機１０に投入して所定厚さで所定の幅寸法を有
するプラスチック板状物１１を、単体又は共押出法によ
り溶融押出成形する。原料となるプラスチックには、ポ
リプロピレンやポリカーボネート等も使用できるが、折
曲げ成形等を考慮すると、軟化温度が５０〜９５℃のポ
リ塩化ビニルを用いることが好ましい。厚みは０．５〜
５ｍｍの範囲、通常は１ｍｍ程度が適当であり、薄すぎ
ると形状維持が困難になり、厚すぎると折曲げ成形が困
難になる。
料を押出機１０に投入して所定厚さで所定の幅寸法を有
するプラスチック板状物１１を、単体又は共押出法によ
り溶融押出成形する。原料となるプラスチックには、ポ
リプロピレンやポリカーボネート等も使用できるが、折
曲げ成形等を考慮すると、軟化温度が５０〜９５℃のポ
リ塩化ビニルを用いることが好ましい。厚みは０．５〜
５ｍｍの範囲、通常は１ｍｍ程度が適当であり、薄すぎ
ると形状維持が困難になり、厚すぎると折曲げ成形が困
難になる。
【０００９】押出機口金１０ａから押出されたプラスチ
ック板状物１１は、７０℃以上、好ましくは１００℃以
上の温度で、所定の凹凸模様が形成された一対の凹凸ロ
ール１２の間に通される。この凹凸ロール１２は、図
２，図３に示すように、プラスチック板状物１１の下面
側に雄側ロール１３を、上面側に雌側ロール１４を配置
したものであって、壁面材外面となるプラスチック板状
物１１の下面に凹凸模様を形成するようにしている。こ
の凹凸模様は任意の形状で形成できるが、デザイン性を
考慮すると、目地幅は０．５ｍｍ以上、深さは、０．５
ｍｍ以上であることが好ましく、通常は、幅約１５ｍ
ｍ、深さ約５ｍｍ程度が好適である。
ック板状物１１は、７０℃以上、好ましくは１００℃以
上の温度で、所定の凹凸模様が形成された一対の凹凸ロ
ール１２の間に通される。この凹凸ロール１２は、図
２，図３に示すように、プラスチック板状物１１の下面
側に雄側ロール１３を、上面側に雌側ロール１４を配置
したものであって、壁面材外面となるプラスチック板状
物１１の下面に凹凸模様を形成するようにしている。こ
の凹凸模様は任意の形状で形成できるが、デザイン性を
考慮すると、目地幅は０．５ｍｍ以上、深さは、０．５
ｍｍ以上であることが好ましく、通常は、幅約１５ｍ
ｍ、深さ約５ｍｍ程度が好適である。
【００１０】このとき、プラスチック板状物１１は、凹
凸ロール１２を水冷することにより、あるいは、凹凸ロ
ール１２の出口部にノズル１５を設けて空冷することに
より、軟化温度以下の温度、例えば７０℃以下、好まし
くは３０〜６０℃まで急冷される。このように凹凸模様
形成後のプラスチック板状物１１を直ちに急冷すること
により、凹凸模様を確実に保持させておくことができ
る。
凸ロール１２を水冷することにより、あるいは、凹凸ロ
ール１２の出口部にノズル１５を設けて空冷することに
より、軟化温度以下の温度、例えば７０℃以下、好まし
くは３０〜６０℃まで急冷される。このように凹凸模様
形成後のプラスチック板状物１１を直ちに急冷すること
により、凹凸模様を確実に保持させておくことができ
る。
【００１１】凹凸模様が形成され、冷却されたプラスチ
ック板状物１１は、引取りロール１６に引取られ、切断
機１７によって所定の長さに切断された後、集積装置１
８によってコンテナ等に積み込まれる。
ック板状物１１は、引取りロール１６に引取られ、切断
機１７によって所定の長さに切断された後、集積装置１
８によってコンテナ等に積み込まれる。
【００１２】上述のように、凹凸ロール１２で凹凸模様
を形成したときに、直ちにプラスチック板状物１１を急
冷することにより、引取りロール１６でプラスチック板
状物１１を引っ張っても凹凸模様が消えることがない。
したがって、図４に示すように、表面に所定の凹凸模様
１９を形成したプラスチック製壁面材２０をねじれのな
い状態で製造することができる。
を形成したときに、直ちにプラスチック板状物１１を急
冷することにより、引取りロール１６でプラスチック板
状物１１を引っ張っても凹凸模様が消えることがない。
したがって、図４に示すように、表面に所定の凹凸模様
１９を形成したプラスチック製壁面材２０をねじれのな
い状態で製造することができる。
【００１３】さらに、図５に示すように、凹凸模様１９
における幅方向の目地を形成する雄側ロール１３と雌側
ロール１４とにおける噛み合わせ間隔を、プラスチック
板状物１１の進行方向前方の間隔Ａを狭くし、後方の間
隔Ｂを広くし、角度も適切に設定しておくことにより、
図６に示すように、目地２１における前方側傾斜部２１
ａの寸法Ｃと、後方側傾斜部２１ｂの寸法Ｄとを等しく
することができる。
における幅方向の目地を形成する雄側ロール１３と雌側
ロール１４とにおける噛み合わせ間隔を、プラスチック
板状物１１の進行方向前方の間隔Ａを狭くし、後方の間
隔Ｂを広くし、角度も適切に設定しておくことにより、
図６に示すように、目地２１における前方側傾斜部２１
ａの寸法Ｃと、後方側傾斜部２１ｂの寸法Ｄとを等しく
することができる。
【００１４】すなわち、前方の噛み合わせ間隔Ａを、プ
ラスチック板状物１１の厚み〜厚み＋０．５ｍｍの範囲
に設定し、後方の噛み合わせ間隔Ｂを、間隔Ａ＋１〜２
ｍｍの範囲に設定することにより、寸法Ｃ＝寸法Ｄにす
ることができる。例えば、厚みが１．０ｍｍのプラスチ
ック板状物１１に、ロール径３００ｍｍの凹凸ロール１
２を使用し、成形速度１０ｍ／分で凹凸模様を形成する
際には、前方の噛み合わせ間隔Ａを１．１ｍｍ、後方の
噛み合わせ間隔Ｂを２．１ｍｍにそれぞれ設定すること
により、寸法Ｃ＝寸法Ｄ＝４．０ｍｍとなり、バランス
のよい目地２１を形成することができる。なお、間隔
Ａ，Ｂをそれぞれ２ｍｍにした場合は、寸法Ｃが６．４
ｍｍ、寸法Ｄが３．２ｍｍとなり、凹凸のバランスが悪
くなる。
ラスチック板状物１１の厚み〜厚み＋０．５ｍｍの範囲
に設定し、後方の噛み合わせ間隔Ｂを、間隔Ａ＋１〜２
ｍｍの範囲に設定することにより、寸法Ｃ＝寸法Ｄにす
ることができる。例えば、厚みが１．０ｍｍのプラスチ
ック板状物１１に、ロール径３００ｍｍの凹凸ロール１
２を使用し、成形速度１０ｍ／分で凹凸模様を形成する
際には、前方の噛み合わせ間隔Ａを１．１ｍｍ、後方の
噛み合わせ間隔Ｂを２．１ｍｍにそれぞれ設定すること
により、寸法Ｃ＝寸法Ｄ＝４．０ｍｍとなり、バランス
のよい目地２１を形成することができる。なお、間隔
Ａ，Ｂをそれぞれ２ｍｍにした場合は、寸法Ｃが６．４
ｍｍ、寸法Ｄが３．２ｍｍとなり、凹凸のバランスが悪
くなる。
【００１５】図７は本発明のプラスチック製壁面材の製
造方法の他の形態例を示す概略図、図８は本形態例で製
造されるプラスチック製壁面材の形状例を示す斜視図で
ある。
造方法の他の形態例を示す概略図、図８は本形態例で製
造されるプラスチック製壁面材の形状例を示す斜視図で
ある。
【００１６】本形態例は、押出機１０から溶融押出さ
れ、上述のようにして凹凸ロール１２により凹凸模様を
形成したプラスチック板状物１１の両端面部をヒーター
３１により１００℃以上に加熱した後、フォーマー３２
に導入し、プラスチック板状物１１の両側に、隣接する
壁面材同士を連結するための図８に示すような雄型連結
部３３と雌型連結部３４とを所定の形状にフォーム成形
するようにしている。
れ、上述のようにして凹凸ロール１２により凹凸模様を
形成したプラスチック板状物１１の両端面部をヒーター
３１により１００℃以上に加熱した後、フォーマー３２
に導入し、プラスチック板状物１１の両側に、隣接する
壁面材同士を連結するための図８に示すような雄型連結
部３３と雌型連結部３４とを所定の形状にフォーム成形
するようにしている。
【００１７】このフォーマー３２は、プレフォーマー，
金属フォーマー，水切りフォーマー，水槽等を有するも
のであって、プラスチック板状物１１の両端面部は、プ
レフォーマーで段階的に折曲げられ、金属フォーマーで
所定の連結部形状に成形された後、水切りフォーマーを
介して水槽内を通過することにより、軟化温度以下の温
度、例えば７０℃以下、好ましくは３０〜６０℃まで急
冷される。このように成形後に直ちに急冷することによ
り、製品の反りや曲がりの発生を防止することができ
る。
金属フォーマー，水切りフォーマー，水槽等を有するも
のであって、プラスチック板状物１１の両端面部は、プ
レフォーマーで段階的に折曲げられ、金属フォーマーで
所定の連結部形状に成形された後、水切りフォーマーを
介して水槽内を通過することにより、軟化温度以下の温
度、例えば７０℃以下、好ましくは３０〜６０℃まで急
冷される。このように成形後に直ちに急冷することによ
り、製品の反りや曲がりの発生を防止することができ
る。
【００１８】フォーマー３２で雄型連結部３３及び雌型
連結部３４が形成されたプラスチック板状物１１は、引
取りロール１６に引取られ、切断機１７によって所定の
長さに切断された後、集積装置１８によってコンテナ等
に積み込まれる。
連結部３４が形成されたプラスチック板状物１１は、引
取りロール１６に引取られ、切断機１７によって所定の
長さに切断された後、集積装置１８によってコンテナ等
に積み込まれる。
【００１９】このように、凹凸模様を形成した後、プラ
スチック板状物１１の両端面部、即ち雄型連結部３３及
び雌型連結部３４を形成する部部のみを加熱してからフ
ォーム成形することにより、表面部分の凹凸模様を所定
の形状に保持したまま両連結部を所定の形状に成形する
ことができる。これにより、図８に示すように、表面に
所定の凹凸模様１９を有し、幅方向両側に雄型連結部３
３及び雌型連結部３４を有するプラスチック製壁面材３
５を得ることができる。
スチック板状物１１の両端面部、即ち雄型連結部３３及
び雌型連結部３４を形成する部部のみを加熱してからフ
ォーム成形することにより、表面部分の凹凸模様を所定
の形状に保持したまま両連結部を所定の形状に成形する
ことができる。これにより、図８に示すように、表面に
所定の凹凸模様１９を有し、幅方向両側に雄型連結部３
３及び雌型連結部３４を有するプラスチック製壁面材３
５を得ることができる。
【００２０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
表面に凹凸模様を有するプラスチック製壁面材を連続し
て効率よく製造することができる。
表面に凹凸模様を有するプラスチック製壁面材を連続し
て効率よく製造することができる。
【図１】 本発明のプラスチック製壁面材の製造方法の
一形態例を示す概略図である。
一形態例を示す概略図である。
【図２】 凹凸ロールの正面図である。
【図３】 同じく側面図である。
【図４】 本形態例で製造されるプラスチック製壁面材
の一形状例を示す斜視図である。
の一形状例を示す斜視図である。
【図５】 凹凸ロールの要部の正面図である。
【図６】 凹凸模様における幅方向の目地形状を示す断
面図である。
面図である。
【図７】 本発明方法の他の形態例を示す概略図であ
る。
る。
【図８】 プラスチック製壁面材の他の形状例を示す斜
視図である。
視図である。
１０…押出機、１１…プラスチック板状物、１２…凹凸
ロール、１３…雄側ロール、１４…雌側ロール、１５…
ノズル、１６…引取りロール、１７…切断機、１８…集
積装置、１９…凹凸模様、２０…プラスチック製壁面
材、２１…目地、３１…ヒーター、３２…フォーマー、
３３…雄型連結部、３４…雌型連結部、３５…プラスチ
ック製壁面材
ロール、１３…雄側ロール、１４…雌側ロール、１５…
ノズル、１６…引取りロール、１７…切断機、１８…集
積装置、１９…凹凸模様、２０…プラスチック製壁面
材、２１…目地、３１…ヒーター、３２…フォーマー、
３３…雄型連結部、３４…雌型連結部、３５…プラスチ
ック製壁面材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2E110 BA12 BB22 BB33 BD02 BD23 DA03 DA24 DC08 EA09 GA33W GB43W GB46W GB48W 4F209 AA15 AF01 AG02 AG03 AG05 AH48 AK02 PA04 PB01 PC06 PC08 PG05 PG12 PG14 PJ09 PQ02 PW15
Claims (4)
- 【請求項１】 押出機口金から板状に溶融押出された厚
みが０．５〜５ｍｍのプラスチック板状物を凹凸ロール
に通して目地幅０．５ｍｍ以上、深さ０．５ｍｍ以上の
凹凸模様を形成するとともに、該凹凸ロールを水冷する
ことにより、あるいは、凹凸模様形成後のプラスチック
板状物を空冷することにより、７０℃以下に急冷するこ
とを特徴とするプラスチック製壁面材の製造方法。 - 【請求項２】 前記凹凸模様を形成したプラスチック板
状物の両端面部を１００℃以上に加熱し、両端面部の一
方に雄型連結部を、他方に雌型連結部をそれぞれフォー
ム成形して冷却固化することを特徴とする請求項１記載
のプラスチック製壁面材の製造方法。 - 【請求項３】 前記凹凸ロールは、雄側ロールと雌側ロ
ールとにおける噛み合わせ間隔が、プラスチック板状物
の進行方向の前方と後方とで異なっていることを特徴と
する請求項１記載のプラスチック製壁面材の製造方法。 - 【請求項４】 前記プラスチック板状物が、ポリ塩化ビ
ニルの単層材あるいは共押出法による複合構成材である
ことを特徴とする請求項１記載のプラスチック製壁面材
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26057699A JP2001079939A (ja) | 1999-09-14 | 1999-09-14 | プラスチック製壁面材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26057699A JP2001079939A (ja) | 1999-09-14 | 1999-09-14 | プラスチック製壁面材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001079939A true JP2001079939A (ja) | 2001-03-27 |
Family
ID=17349879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26057699A Pending JP2001079939A (ja) | 1999-09-14 | 1999-09-14 | プラスチック製壁面材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001079939A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005161774A (ja) * | 2003-12-04 | 2005-06-23 | Dainippon Printing Co Ltd | エンボス付き離型紙 |
| JP2009248491A (ja) * | 2008-04-08 | 2009-10-29 | Kao Corp | 複合シートの製造方法及び装置 |
-
1999
- 1999-09-14 JP JP26057699A patent/JP2001079939A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005161774A (ja) * | 2003-12-04 | 2005-06-23 | Dainippon Printing Co Ltd | エンボス付き離型紙 |
| JP4570021B2 (ja) * | 2003-12-04 | 2010-10-27 | 大日本印刷株式会社 | エンボス付き離型紙 |
| JP2009248491A (ja) * | 2008-04-08 | 2009-10-29 | Kao Corp | 複合シートの製造方法及び装置 |
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