JP2001066906A

JP2001066906A - 抵抗制御転写搬送ベルト及び抵抗制御転写搬送ベルトの製造方法

Info

Publication number: JP2001066906A
Application number: JP23870299A
Authority: JP
Inventors: Takashi Kusaba; 隆草場; Akihiko Nakazawa; 明彦仲沢; Atsushi Tanaka; 篤志田中; Hidekazu Matsuda; 秀和松田; Tsunenori Ashibe; 恒徳芦邊; Akira Shimada; 明島田; Hiroyuki Kobayashi; 廣行小林
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1999-08-25
Filing date: 1999-08-25
Publication date: 2001-03-16

Abstract

(57)【要約】【課題】転写搬送ベルトと感光体端部との間でのリー
クの発生を防止し、低コストで寸法精度の高い転写搬送
ベルト及びその製造方法の提供。【解決手段】少なくとも熱可塑性樹脂と導電性フィラ
ーを配合して成る抵抗制御転写搬送ベルトにおいて、前
記ベルト全周における抵抗値の平均が１０³〜１０¹⁴Ω
の範囲内にあり、前記ベルト端部の抵抗値を前記ベルト
中央部の抵抗値よりも２桁以上高くする。前記ベルトの
製造方法は、導電性フィラーが分散された熱可塑性樹脂
組成物を筒状に成形する成形工程と、筒状に成形した熱
可塑性樹脂部材を延伸する延伸処理工程と、かくて延伸
された筒状部材を筒状の型に被せて加熱収縮することに
より所与の寸法のベルトを得る収縮工程とから構成さ
れ、前記熱可塑性樹脂部材の端部の延伸倍率を中央部の
延伸倍率よりも大きくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真画像形成
装置に用いる中間転写ベルト、転写ベルト等の抵抗制御
転写搬送ベルト及び抵抗制御転写搬送ベルトの製造方法
に関する。

【０００２】

【従来の技術】中間転写ベルト（感光体上に形成された
トナー像を、紙などの転写材に転写する前に、一旦前記
トナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後、中間
転写ベルト上のトナー像を転写材に転写して画像を得る
ために用いるベルト）や転写搬送ベルト（感光体上に形
成されたトナー像を、紙などの転写材に直接転写するた
めに用いるベルト）を使用した画像形成装置は、カラー
画像情報や多色画像情報の複数の成分色画像を順次積層
転写してカラー画像や多色画像を合成再現した画像形成
物を出力するカラー画像形成装置や多色画像形成装置、
またはカラー画像形成機能や多色画像形成機能を具備さ
せた画像形成装置として有効であるが、前記ベルトには
耐リーク性、寸法精度等が要求されるという点では、中
間転写ベルトも転写搬送ベルトも同じであるので、以
後、中間転写ベルトを用いて従来の技術の説明を行な
う。

【０００３】図１は電子写真プロセスを利用したカラー
画像形成装置（複写機あるいはレーザービームプリンタ
ー）の一例である。

【０００４】１は第１の画像担持体としてのドラム状の
電子写真感光体（以下感光ドラムと記す）であり、矢印
の方向に所与の周速度（プロセススピード）で回転駆動
される。

【０００５】感光ドラム１は回転過程で、１次帯電器２
により所定の極性で所与の電位に一様に帯電処理され、
次いで不図示の像露光手段３による露光を受ける。この
ようにして目的のカラー画像の第１の色成分像（例えば
イエロー色成分像）に対応した静電潜像が形成される。

【０００６】次いで、その静電潜像が第１の現像器（イ
エロー色現像器４１）により第１色であるイエロー成分
像に現像される。この時第２〜第４の現像器、即ちマゼ
ンタ現像器４２、シアン色現像器４３、およびブラック
色現像器４４は作動していないし、感光ドラム１には作
用していないので、上記第１色のイエロー成分画像は上
記第２〜第４の現像器による影響を受けない。

【０００７】中間転写ベルト５は矢印の方向に感光ドラ
ム１とほぼ同じ表面移動速度で（または中間転写ベルト
５の方が若干速く）回転駆動される。

【０００８】感光ドラム１上に形成された上記第１色の
イエロー成分像が、感光ドラム１と中間転写ベルト５と
のニップ部を通過する過程で、１次転写ローラ６を介し
てバイアス電源３０から中間転写ベルト５に印加される
１次転写バイアスによって形成される電界により、中間
転写ベルト５の外周面に順次転写（１次転写）されてい
く。１次転写バイアスは例えば＋１００Ｖ〜＋２ｋＶの
範囲内にある。

【０００９】中間転写ベルト５に対応する第１色のイエ
ロートナー画像の転写を終えた感光ドラム１の表面は、
クリーニング装置１３により清掃される。

【００１０】以下、同様に第２色のマゼンタトナー画
像、第３色のシアントナー画像、第４色のブラックトナ
ー画像が順次中間転写ベルト５上に重ね合わせて転写さ
れ、目的のカラー画像に対応した合成カラートナー画像
が中間転写ベルト５上に形成される。なお、感光ドラム
１から中間転写ベルト５への第１〜第３色のトナー画像
の１次転写工程において、２次転写ローラ７及び転写残
トナー帯電部材９は中間転写ベルト５から離間してい
る。

【００１１】２次転写ローラ７は、２次転写対向ローラ
８に対応し平行に軸受させて中間転写ベルト５の下面部
に配設してある。

【００１２】目的のカラー画像に対応した合成カラート
ナー画像が中間転写ベルト５上に形成された後、２次転
写ローラ７が中間転写ベルト５に当接され、給紙ローラ
１１から中間転写ベルト５と２次転写ローラ７との当接
部分に所与のタイミングで第２の画像担持体である転写
材Ｐが給送され、２次転写バイアスがバイアス電源３１
から２次転写ローラ７に印加されることにより、中間転
写ベルト５上に転写された合成カラートナー画像は、転
写材Ｐに２次転写される。合成カラートナー画像が転写
された転写材Ｐは、定着器１５へ導入され加熱定着され
る。

【００１３】転写材Ｐへの画像転写終了後、中間転写ベ
ルト５には転写残トナー帯電部材９が当接され、感光ド
ラム１とは逆極性のバイアスを印加することにより、転
写材Ｐに転写されずに中間転写ベルト５上に残留してい
るトナー（転写残トナー）に、感光ドラム１と逆極性の
電荷が付与される。

【００１４】前記転写残トナーは、感光ドラム１との当
接部およびその近傍において感光ドラム１に静電的に転
写されることにより、中間転写ベルト５がクリーニング
される。

【００１５】前述の中間転写ベルトを用いた画像形成装
置を有するカラー電子写真装置は、従来の技術である転
写ドラム上に張り付け又は吸着せしめ、そこへ第１の画
像担持体上から画像を転写する画像形成装置を有したカ
ラー電子写真装置、例えば特開昭６３−３０１９６０号
公報中で述べられたような転写装置と比較すると、第２
の画像担持体である転写材になんら加工、制御（例えば
グリッパーに把持する、吸着する、曲率をもたせる等）
を必要とせずに中間転写ベルトから画像を転写すること
ができるため、封筒、ハガキ、ラベル紙等、４０ｇ／ｍ
²程度の薄い紙から２００ｇ／ｍ²程度の厚い紙まで、
幅の広狭や、長さの長短によらず転写可能であるという
利点を有している。

【００１６】このような利点のため、すでに市場におい
ては中間転写ベルトを用いたカラー複写機、カラープリ
ンター等が稼働し始めている。

【００１７】なお、図１の例では、第１色目のトナー画
像から第４色目のトナー画像までが、１つの感光体から
中間転写ベルト上に逐次転写されたが、複数の感光体上
に各色成分のトナー画像を形成し、前記トナー画像を中
間転写ベルト上に順次転写する方法や、１つの感光体上
に複数色成分のトナー画像を形成し、その後、前記トナ
ー画像を中間転写ベルト上に一括転写する方法などもあ
る。もちろん、これらの例以外の画像形成プロセスを経
てフルカラー画像を出力する、中間転写ベルトを用いた
電子写真装置もある。

【００１８】

【発明が解決しようとする課題】先に述べたように、中
間転写ベルトや転写ベルト等の転写搬送ベルトは、第１
の画像担持体としての電子写真感光体と接触して使用さ
れるのが一般的である。電子写真感光体は、導電性基体
上に幾つかの層からなる感光層を有しており、それらの
層により感光体はある程度の高さの抵抗値を有している
が、感光体の長手方向端部では感光層が薄く電気抵抗値
が比較的低くなっていることから、対向する転写搬送ベ
ルト端部と感光体端部との間でリークが発生するという
問題があった。そこで、本発明者等は特開平１１−１３
３７６１号公報に示されるような中間転写ベルトを考案
したが、弾性層を有する中間転写ベルトであることから
製造コストが高くなってしまうという問題があった。

【００１９】ここで、転写搬送ベルトを安価に製造する
には、熱可塑性樹脂を溶融混練し、これを環状ダイスか
ら押出して任意の長さに切断すれば良い。しかし、この
ままでは押し出しによって得られるチューブの径を精度
良く一定に保つことが困難であるので、後工程によって
寸法の矯正を行う必要があった。あるいはチューブの表
面に折り目などの凹凸ができてしまうために、後工程に
よって前記チューブの平滑性を向上させる必要があっ
た。また、樹脂を主成分とするベルトは電子写真感光体
との間で均一なニップを形成するには、ゴム等の弾性体
と比較して樹脂は変形し難いことから当接圧力を高くす
る必要があり、その結果感光体の感光層の摩耗を促進す
るため、感光体の長手方向端部では感光層が著しく薄く
なることから、よりリークが発生し易かった。

【００２０】したがって、本発明は前述の問題点を解決
した転写搬送ベルトを提供するものである。すなわち、
転写搬送ベルトと感光体端部との間でのリークの発生を
防止し、低コストで寸法精度の高い転写搬送ベルト及び
その製造方法を提供するものである。

【００２１】

【課題を解決するための手段】前述の課題は、少なくと
も熱可塑性樹脂と導電性フィラーを配合して成る抵抗制
御転写搬送ベルトにおいて、前記ベルト全周における抵
抗値の平均が１０³〜１０¹⁴Ωの範囲内にあり、前記ベ
ルト端部の抵抗値を前記ベルト中央部の抵抗値よりも２
桁以上高くすることで解決される。

【００２２】また、少なくとも熱可塑性樹脂と導電性フ
ィラーを配合して成る抵抗制御転写搬送ベルトであり、
前記ベルト端部の抵抗値が前記ベルト中央部の抵抗値よ
りも２桁以上高い前記ベルトの製造方法において、前記
方法は、導電性フィラーが分散された熱可塑性樹脂組成
物を筒状に成形する成形工程と、筒状に成形された熱可
塑性樹脂部材を延伸する延伸処理工程と、かくて延伸さ
れた筒状部材を筒状の型に被せて加熱収縮することによ
り所与の寸法のベルトを得る収縮工程とから成り、か
つ、前記熱可塑性樹脂部材の端部の延伸倍率を中央部の
延伸倍率よりも大きくすることで解決され、前記方法で
製造された抵抗制御転写搬送ベルトにより解決される。

【００２３】導電性フィラーを分散した物体を外力によ
り変形すると抵抗値が変化することはよく知られてい
る。これは、変形で部分的に伸縮することにより導電性
フィラー同士の距離が変化し、電流の導通路が切断ある
いは形成されることによると考えられる。このことは特
に導電性フィラーとして導電性カーボンブラックを使用
したときに顕著である。本出願人等はこのことに関して
詳しく検討した結果、導電性フィラーを分散した熱可塑
性樹脂組成物を延伸すると電気抵抗値はその延伸倍率に
伴って上昇し、その延伸された熱可塑性樹脂組成物を熱
により収縮しても抵抗値は上昇した値からもとの抵抗値
には戻らないことを見出した。このことから、導電フィ
ラーが分散され、筒状に成形された熱可塑性樹脂部材の
中央部よりも端部の延伸倍率を大きく延伸した後、所望
の寸法の筒状の型の外周に被覆した状態で熱収縮するこ
とにより寸法精度が高く、ベルト端部の抵抗値がベルト
中央部の抵抗値と比較して高い転写搬送ベルトを得るこ
とが可能となり、対向する電子写真感光体との間でのリ
ークの発生を防止することが可能であることを見出し
た。

【００２４】ここで、対向する電子写真感光体との間で
のリークの発生を十分に防止するにはベルト端部の抵抗
値がベルト中央部の抵抗値よりも２桁以上高くする必要
があった。抵抗値の差が２桁未満の場合には、耐久によ
り感光層の膜厚が薄くなった場合等にベルト端部からリ
ークが発生する場合があった。

【発明の実施の形態】

【００２５】本発明においてベルト中央部の抵抗値より
も２桁以上高い抵抗値を有する部分は画像形成装置にお
ける非画像領域である必要がある。抵抗値が２桁以上違
う領域が同一画像領域内に存在した場合、均一な画像を
得ることができない。

【００２６】なお、本発明における抵抗制御転写搬送ベ
ルトの電気抵抗値は図２，図３に示されるような抵抗測
定装置により測定される。図２、図３において、５２は
転写搬送ベルトであり、駆動ローラ３００によりプロセ
ススピード１００ｍｍ／ｓｅｃ．で駆動される。３０１
はφ３０の金属ローラでバイアス電源３０３が接続され
ており、転写搬送ベルト５２を挟んで対向する位置にφ
３０の対向電極３０２が配設されている。対向電極３０
２には既知の電気抵抗値を有する抵抗器Ｒが接続されて
おり、その両端に電位差計３０４が接続されている。転
写搬送ベルトの電気抵抗値はバイアス電源３０３から印
加された電圧と既知の抵抗Ｒの両端の電位差の関係から
計算により求められる。ここで、印加バイアスは本発明
では１０Ｖ直流電圧とし、抵抗器Ｒとしては転写搬送ベ
ルトの抵抗値に応じて適当な抵抗値の抵抗器を使用する
ことができる。

【００２７】ベルト全周の抵抗値の平均値を求める場合
には、図２に示されるようなベルト全幅にわたる対向電
極を使用し、ベルト１周分のデータを平均する。また、
ベルト中央部とベルト端部の抵抗値の差を求める場合に
は、図３に示されるような幅５ｍｍの電極が複数個並ん
だ対向電極を使用し、少なくとも転写搬送ベルトの両端
部と中央部の抵抗値が計測できるように３点以上測定す
る。

【００２８】本発明の延伸処理工程において、円筒状熱
可塑性樹脂部材の内側から複数の支持ローラで保持し、
前記熱可塑性樹脂部材を回転させながら延伸させる延伸
処理工程を有し、少なくとも１本以上の前記支持ローラ
の直径が、下記式（１）の関係を満たす部分を備えてい
ることが好ましい。

【００２９】ＤＲ２＞ＤＲ１式（１）ただし、ＤＲ１＝前記支持ローラの有効中央部の直径ＤＲ２＝前記支持ローラの有効傾斜部の直径すなわち、図４に示されるように支持ローラ６０、６１
の有効傾斜部の直径（ＤＲ２）を支持ローラの有効中央
部の直径（ＤＲ１）よりも大きくすることで、熱可塑性
樹脂部材端部の延伸倍率を中央部の延伸倍率よりも容易
に大きくすることが可能となる。図４においては熱可塑
性樹脂部材は２軸に張架されているが、３軸以上に張架
して延伸処理を行っても全く差し支えない。

【００３０】なお、本発明において熱可塑性樹脂部材と
は、熱可塑性樹脂を任意の製造方法によって予め筒状に
成形したものを指し、ベルトとは前記熱可塑性樹脂部材
の凹凸を平滑化し、所与の寸法に調節したものを指す。
また、支持ローラの有効端部とは、図５に示すように熱
可塑性樹脂部材の端部が支持ローラに接する部分を指
す。支持ローラの有効中央部とは熱可塑性樹脂部材の
（幅方向に対する）中央部が支持ローラと接する部分を
指す。

【００３１】なお、本発明において、有効傾斜角δおよ
び有効傾斜部の長さＬを次のように定義する。すなわ
ち、図５に示すように、支持ローラの有効中央部をＡ点
とし、Ａ点を支持ローラの軸方向に平行移動させてゆく
とき、支持ローラの回転軸からの距離（すなわち、支持
ローラの半径）が増加しはじめる点をＢ点とする。そし
て、支持ローラの有効端部をＣ点とする。この時、Ｂ点
とＣ点とを通る直線ＢＣと、支持ローラの回転軸である
直線ＤＥとがなす角δを本発明における有効傾斜角と定
義する。

【００３２】したがって、例えば図６のように、支持ロ
ーラの直径の増加率が一定でない場合（つまり、支持ロ
ーラの軸方向への微小変位量をΔＸとし、これに対応す
る直径の増加分をΔＤＲとする時、ΔＤＲ／ΔＸが一定
でない場合）でも、有効傾斜角δは図６のように定義で
きる。

【００３３】また、図５及び図６に示すように、熱可塑
性樹脂部材が支持ローラの傾斜部と接している部分の幅
方向の長さ（図５の例では線分ＢＣの長さ、図６の例で
は弧ＢＣの長さ）を本発明における有効傾斜部の長さＬ
と定義する。

【００３４】本出願人等の検討によれば、有効傾斜部の
長さＬは、１０ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、２０ｍｍ〜
４０ｍｍがより好ましい。有効傾斜部の長さＬが１０ｍ
ｍ未満であると、リーク防止効果が減少した。また、有
効傾斜部の長さＬが５０ｍｍを超えると、支持ローラの
長さが長くなり、支持ローラの平行を保つことが困難に
なり、円筒状フィルムの形状が歪みやすくなる、熱可塑
性樹脂部材の平滑化装置が大型になるなどの弊害があ
る。

【００３５】本出願人等の検討によれば、支持ローラの
有効傾斜角は５〜３０゜の範囲が好ましく、１０〜２０
゜の範囲がより好ましい。有効傾斜角が５゜より小さい
と、端部の延伸効果が不十分になり易くリーク防止効果
が減少し、有効傾斜角が３０゜より大きいと、有効傾斜
部と有効中央部とで熱可塑性樹脂部材の周長差が大きく
なりすぎて、図７に示すようにＢ点から斜め内側に向か
うシワが発生しやすくなった。ただし、図７のように、
斜め内側に向かうシワが発生した部分においても、加熱
収縮する工程でシワを伸ばすことはある程度可能であ
り、表面が平滑で寸法精度の良いベルトを得ることがで
きる。

【００３６】また、本発明において前記式（１）の関係
を満たす支持ローラの少なくとも１本を温調することが
好ましい。前記式（１）の関係を満たす支持ローラを温
調することにより、熱可塑性樹脂部材が軟化することか
ら、延伸効果が増すと同時に延伸工程にかかる時間の短
縮が可能となり、生産効率を向上することができる。こ
こで、熱可塑性樹脂部材のガラス転移温度（Ｔｇ）±５
０℃の範囲内で温調することが好ましい。

【００３７】さらに本出願人らは、上記の製造方法に加
えて、中間転写ベルトまたは転写搬送ベルトとして重要
な、円筒状フィルムの厚み精度や強度、電気抵抗ムラを
も向上させる製造方法を見出した。その方法とは、まず
下記＜１＞〜＜３＞のいずれかの方法で、予め筒状に成
形した熱可塑性樹脂部材を成形し、その後、上記の製造
方法によりベルトを得る方法である。

【００３８】＜１＞環状ダイスの先端から押出し機の
押し出しによってチューブ状溶融物を吐出して熱可塑性
樹脂部材を得る時に、前記環状ダイスのダイギャップよ
り前記熱可塑性樹脂部材の厚みが薄くなるように筒状の
熱可塑性樹脂部材を形成する。このようにして、熱可塑
性樹脂部材の厚み精度を向上させることができる。その
理由は次のように考えられる。熱可塑性樹脂部材の厚さ
は５０〜３００μｍ程度という薄さであり、熱可塑性樹
脂部材の厚さとダイギャップの値を同一にした場合に
は、例えばダイギャップが１０μｍズレれば熱可塑性樹
脂部材の厚さも１０μｍズレてしまう。

【００３９】一方、ダイギャップよりも熱可塑性樹脂部
材の厚さが薄くなるようにした場合、例えば１ｍｍのダ
イギャップで１５０μｍの厚さの熱可塑性樹脂部材を作
る場合、ダイギャップが１０μｍズレても熱可塑性樹脂
部材の厚みは１．５μｍしかズレない。したがって、
「ダイギャップ＞熱可塑性樹脂部材の厚さ」とした場合
には、熱可塑性樹脂部材の厚み精度が向上すると考えら
れる。このようにして得られた熱可塑性樹脂部材は厚み
精度に優れるので、その後、本発明の製造方法を経る
と、寸法精度、平滑性および厚み精度に優れた円筒状フ
ィルムを得ることができる。なお、ここでいう厚み精度
とは、１．目標値に対する熱可塑性樹脂部材の平均厚さ
のズレ、２．熱可塑性樹脂部材の厚みムラ、の両者を指
す。

【００４０】＜２＞環状ダイスの先端から押出し機の
押し出しによってチューブ状溶融物を吐出して熱可塑性
樹脂部材を得る時に、前記チューブ状溶融物の吐出速度
よりもフィルムの引き取り速度を速くして筒状の熱可塑
性樹脂部材を得る。このようにすると、熱可塑性樹脂部
材（および円筒状フィルム）の厚み精度の向上と共に、
長手方向（スラスト方向）のヤング率の向上が実現でき
る。その理由は以下のように考えられる。

【００４１】まず、厚み精度向上の理由について述べ
る。溶融樹脂を環状ダイスから押出す時、バラス効果に
より、ダイギャップよりも押出されたチューブ状溶融物
の厚みの方が大きくなろうとする（ダイスウェル）。し
たがって、ダイギャップのズレが増幅されて熱可塑性樹
脂部材の厚みに反映される。しかし、吐出速度よりもフ
ィルムの引き取り速度を速くしておけば、熱可塑性樹脂
部材が引き伸ばされて薄くなるために、厚みのズレ（お
よび厚みムラ）の絶対値は減少する。

【００４２】つぎに、ヤング率向上の理由について述べ
る。吐出速度よりも押出されたチューブ状溶融物の引き
取り速度を速くすると、前記チューブ状溶融物がＭＤ方
向に１軸延伸された状態となる。このため、熱可塑性樹
脂部材の長手方向のヤング率が向上して、長手方向の色
ずれが減少するので好ましい。このようにして得られた
熱可塑性樹脂部材は厚み精度およびヤング率に優れるの
で、その後、本発明の製造方法を経ると、寸法精度、平
滑性、厚み精度およびヤング率に優れた円筒状フィルム
を得ることができる。

【００４３】＜３＞環状ダイスの先端から押出し機の
押し出しによってチューブ状溶融物を吐出して熱可塑性
樹脂部材を得る時に、前記環状ダイスのダイス直径（Ｄ
１）と、前記熱可塑性状樹脂部材の直径（Ｄ２）との比
（Ｄ２／Ｄ１）は０．５〜３の範囲内にある。特にＤ２
／Ｄ１が１〜３の範囲内にある場合、熱可塑性樹脂部材
の厚さをダイギャップよりも薄くすることができるの
で、熱可塑性樹脂部材の厚み精度が向上して好ましい。
また、Ｄ２／Ｄ１を１以上とすると、熱可塑性樹脂部材
が周方向に延伸されるために、周方向のヤング率が向上
して、周方向の色ずれが低減するという利点も有する。

【００４４】しかし、溶融粘度の低い樹脂を使用した場
合、環状ダイスから押出されたチューブ状溶融物を膨ら
まそうとしても、穴があくなどしてうまく膨らまず、Ｄ
２／Ｄ１を１以下にせざるを得ない場合がある。その場
合でもＤ２／Ｄ１をできるだけ大きく、具体的にはＤ２
／Ｄ１を０．５以上にすることで、得られる熱可塑性樹
脂部材の厚み精度の悪化を最小限に留めることができ
る。

【００４５】好ましいＤ２／Ｄ１の値は０．８〜３．８
の範囲内に、より好ましいＤ２／Ｄ１の値は０．９〜
３．５の範囲にある。このようにして得られた熱可塑性
樹脂部材は厚み精度に優れるので、その後、本発明の製
造方法を経ると、寸法精度、平滑性および厚み精度に優
れた円筒状フィルムを得ることができる。

【００４６】上記Ｄ２／Ｄ１を達成するための好ましい
製造方法の例として、環状ダイスから押出されたチュー
ブ状溶融物に大気圧以上の気体を吹き込むことにより、
前記チューブ状溶融物を膨らませながら連続的に成形さ
せて熱可塑性樹脂部材を得る製造方法、所謂インフレー
ション法（ブローンフィルム押出し成形、チューブラー
フィルム押出し成形とも言う）として知られている製造
方法を挙げることができる。特に、環状ダイスから押出
されたチューブ状溶融物を、挟持部材（チューブ状溶融
物の折り径よりも挟持する幅の方が広い）によって前記
チューブ状溶融物の全幅に対して挟持しながら引き取っ
て得られた熱可塑性樹脂部材は、本発明の製造方法によ
って円筒状フィルムにするための熱可塑性樹脂部材とし
て好ましい。

【００４７】その理由は以下のようである。環状ダイス
から押し出されたチューブ状溶融物を全幅で挟持する挟
持部材を通過させて、チューブを引き取ることで、熱可
塑性樹脂部材の連続生産が可能になる。このため、円筒
状フィルムを安価に製造することができる。特に、挟持
部材としてピンチロールを用いたインフレーション法
は、熱可塑性樹脂部材を連続生産するのに最も適してい
る。ここで、環状ダイスから押し出されたチューブ状溶
融物を全幅で挟持する挟持部材を通過させて、チューブ
を引き取ることでチューブに折り目が付くが、延伸、収
縮工程を行うことにより折り目を除去することが可能で
あり、問題とならない。

【００４８】また、熱可塑性樹脂部材の製造工程におい
て、チューブ状溶融物を押出すための押出し機として、
２軸押出し機を使用すると、ポリマーと添加剤の分散混
合が良好に行われるので、分散工程の省力化あるいは省
略が可能となる。したがって、熱可塑性樹脂部材を低コ
ストで製造することが可能となる。また、分散混合が良
好に行われると、分散強度による抵抗変動（抵抗ムラ）
が小さくなり、転写ステーション間（１次転写と２次転
写）での電源の干渉による転写不良や、抵抗値が低い部
分に電流が集中することによる転写ムラおよびリーク
（絶縁破壊）などが発生しにくくなって好ましい。つま
り、２軸押出し機を用いて製造された熱可塑性樹脂部材
は抵抗ムラが小さいので、その後、本発明の製造方法を
経ると、寸法精度、平滑性および画質に優れた円筒状フ
ィルムを得ることができる。

【００４９】また、環状ダイスから押出されたチューブ
状溶融物を冷却、固化した後、チューブを長手方向に対
してほぼ直角方向（ラジアル平面と並行）に切断して熱
可塑性樹脂部材を製造することが好ましい。直角に切断
しない場合、熱可塑性樹脂部材の幅（長手方向寸法）が
場所によって異なってしまうので、本発明の製造方法を
適用して円筒状フィルムを製造しようとすると、前記熱
可塑性樹脂部材を支持ローラに張架して回転させる際
に、前記熱可塑性樹脂部材が蛇行してシワが生じやすく
なって、平滑な円筒状フィルムを製造することが困難に
なる。また、支持ローラに張架される時の張力が熱可塑
性樹脂部材の回転に伴って変化するために、張力が大き
くなった所と小さくなったところで、前記熱可塑性樹脂
部材の伸び率が変化する。伸び率が変化する（伸び率が
一様でない）と、得られる円筒状フィルムの抵抗ムラが
発生しやすくなり、先に述べたように転写ムラやリーク
等の問題が生じ易くなる。

【００５０】また、最終的に円筒状フィルムは幅を整え
て使用するので、チューブを直角に切断しないで熱可塑
性樹脂部材を製造した場合には、その後に切断して廃棄
する面積が大きくなるので、生産効率が低下してしま
う。したがって、チューブ状溶融物を冷却、固化した
後、チューブを長手方向に対してほぼ直角方向に切断し
て熱可塑性樹脂部材を製造し、その後、本発明の製造方
法を経ると、寸法精度、平滑性および画質に優れた円筒
状フィルムを得ることができる。ここで、ほぼ直角と
は、切断面と、チューブの軸に平行な直線とが交わる角
度が（９０±３０）゜の範囲にある状態を指し、好まし
くは（９０±２０）゜の範囲、より好ましくは（９０±
１０）゜の範囲で切断するとよい。

【００５１】本発明の収縮工程の方法としては、予め筒
状に成形し、延伸し熱可塑性樹脂組成物を筒状の型に被
せて加熱することにより収縮させる方法が、所望の寸法
のベルトを寸法精度よく作る上で好ましい。

【００５２】また、本発明において熱可塑性樹脂とは、
加熱によって軟化ないし溶融し、成形することが可能と
なる樹脂である。一般に知られている熱可塑性樹脂の例
として、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯ
Ｈ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリ
エステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレン
テレフタレートなど）、メタクリル樹脂、ポリアミド、
変性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィ
ド、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリエーテルサル
ホン、ポリアミドイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、脂肪族ポリケトン、ポリメチル
ペンテン、フッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン、エチレ
ン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−パ
ーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、フッ化エチ
レンプロピレン共重合体、４フッ化エチレンなど）、液
晶ポリマーなどが挙げられる。もちろん、上記材料を２
種類以上混合したものでもよいし、その他公知の熱可塑
性樹脂（例えばポリマーアロイ）などでもよく、上記の
材料に限定されるものではない。

【００５３】また、本発明の導電性フィラーとしては、
カーボンブラック、酸化チタン、チタン酸カリウム、酸
化錫等の各種導電性フィラーを使用することができる。
添加量を少なく抑えることができることから、導電性カ
ーボンブラックが好ましい。

【００５４】また、本発明において熱可塑性樹脂中に、
充填剤（タルク、マイカ、炭酸カルシウム等）、難燃剤
（水酸化マグネシウム、三酸化アンチモン等）、酸化防
止剤（ｔ−ブチルヒドロキシトルエン等）等を添加する
こともできる。もちろん、添加剤は上記物質に限定され
るものではなく、その他任意の添加剤を使用することが
できる。

【００５５】以上述べてきたように、本出願人等は、少
なくとも熱可塑性樹脂と導電性フィラーを配合して成る
抵抗制御転写搬送ベルトにおいて、前記ベルト全周にお
ける抵抗値の平均が１０³〜１０¹⁴Ωの範囲内に入るよ
うにし、前記ベルト端部の抵抗値を前記ベルト中央部の
抵抗値よりも２桁以上高くすることにより、樹脂ベルト
においてもベルト端部からのリークを防止することが可
能であることを見出し本発明に至った。また、少なくと
も熱可塑性樹脂と導電性フィラーを配合して成る抵抗制
御転写搬送ベルトであり、前記ベルト端部の抵抗値が前
記ベルト中央部の抵抗値よりも２桁以上高い抵抗制御転
写搬送ベルトの製造方法において、前記方法は、導電性
フィラーが分散された熱可塑性樹脂組成物を筒状に成形
する成形工程と、筒状に成形した熱可塑性樹脂部材を延
伸する延伸処理工程と、かくて延伸された筒状部材を筒
状の型に被せて加熱収縮することにより所与の寸法のベ
ルトを得る収縮工程とからなる方法であり、前記延伸処
理工程において前記熱可塑性樹脂部材の端部の延伸倍率
を中央部の延伸倍率よりも大きくすることによって、転
写搬送ベルトと感光体端部との間でのリークの発生を防
止し、低コストで寸法精度の高い転写搬送ベルトを得る
ことに成功し、本発明に至った。

【００５６】

【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
する。

【００５７】（実施例１）２軸押出し混練機により下記
配合のコンパウンド（成形用原料）を調製した。＜配合＞ポリカーボネート樹脂１００重量部カーボンブラック１２重量部酸化防止剤０．５重量部なお、上記ポリカーボネート樹脂のＴｇは１５０℃であ
った。

【００５８】上記コンパウンドを１〜２ｍｍの粒径を有
する顆粒状に加工した後、図８に示される１軸押出し機
１００のホッパー１２０へ投入し、２７０〜２８０℃に
加熱することにより溶融体とした。前記溶融体は直径１
００ｍｍ、ダイギャップ８００μｍの環状ダイスに導か
れ、前記環状ダイスからチューブ状に押出されると同時
に、空気導入路１５０より供給される圧縮空気によって
膨張し、チューブ１６０となった。前記チューブは、安
定板１７０を通過した後、挟持部材としてのピンチロー
ル１８０（ロールのニップ幅＝６００ｍｍ）を経て引き
取られた。その際、長さ（熱可塑性樹脂部材の幅；Ｘ）
が３００ｍｍになるように、カッター１９０でチューブ
１６０の軸方向と直角方向に前記チューブを断続的に切
断することで、ピンチロールに起因する折り目を有する
厚さ１５０μｍ、折り径３００ｍｍの熱可塑性樹脂部材
を得た。

【００５９】次に熱可塑性樹脂部材を延伸処理した。こ
の延伸処理工程について説明する。

【００６０】本実施例において、延伸処理は図４に示さ
れる延伸処理装置を用いて行った。支持ローラ６０，６
１は図５の形状を有するローラであり、その有効傾斜角
δは１０゜、有効中心部の直径ＤＲ１は３０．０ｍｍと
した。支持ローラ６０と支持ローラ６１は平行に配置さ
れている。支持ローラ６０は不図示の駆動手段と接続さ
れており、回転可能である。また、支持ローラ６１は不
図示の駆動手段と接続されており、左右に移動する。こ
れによって、支持ローラ６０と支持ローラ６１を平行に
保ったまま、支持ローラ６０と支持ローラ６１との距離
（軸間距離）を任意に変化させることができるようにな
っている。更に支持ローラ６１には不図示の温調用ヒー
ターが内蔵されており、本実施例においては１７０℃に
温調しながら延伸処理を行った。

【００６１】なお、支持ローラ６０および支持ローラ６
１において、直径が一定の部分（図４のＬ１の長さ）は
２２０ｍｍとした。熱可塑性樹脂部材の幅Ｘは３００ｍ
ｍであるので、有効傾斜部の長さＬは４０ｍｍ〔＝（３
００−２２０）÷２〕である。また、有効傾斜部の直径
ＤＲ２の最大値（本実施例の場合は支持ローラの有効端
部の直径に相当する）は４３．９ｍｍ〔＝ＤＲ１＋２×
Ｌ×sin δ＝３０．０＋２×４０×sin １０゜〕であ
る。

【００６２】次に、支持ローラ６１の軸を移動させて前
記熱可塑性樹脂部材を加熱しながら延伸し、支持ローラ
６０と支持ローラ６１との軸間距離が３５０ｍｍになっ
たところで、支持ローラ６１の移動及び加熱をやめ、不
図示のエアー供給手段により円筒状フィルム５１にエア
ーを吹き付けて冷却し、軸方向における中央部の周長が
７３０ｍｍの延伸処理熱可塑性樹脂部材を得た。

【００６３】得られた延伸処理熱可塑性樹脂部材を収縮
処理することにより所望の寸法のベルトとした。本実施
例においては、収縮型である外周長が７２５ｍｍの円筒
状アルミシリンダーの外周に、得られた延伸処理熱可塑
性樹脂部材を被せ、１７０℃のオーブン中で１０分間加
熱収縮させた後、冷却エアーを吹付けることにより冷却
した後、収縮型から抜くことにより内周長が７２５ｍｍ
のベルトを得た。

【００６４】得られたベルト全周の抵抗値の平均を図２
の抵抗測定装置で測定し、ベルト中央部とベルト端部の
抵抗値の差を図３の抵抗測定装置で測定したところ、ベ
ルト全周の抵抗値の平均値は３×１０⁶Ωであり、ベル
ト端部はベルト中央部よりも約８００倍の抵抗値を有し
ていた。

【００６５】次に、得られたベルトを中間転写ベルト５
として図１に示すフルカラー電子写真装置に組み込み、
１万枚の耐久試験を行った。

【００６６】以下に本実施例の耐久条件を示す。

【００６７】感光体の暗部表面電位Ｖｄ：−７５０Ｖ感光体のレーザー光を照射した明部表面電位Ｖ１：−２
００Ｖカラー現像剤（４色共に）：非磁性一成分トナー一次転写電圧：＋７００Ｖ二次転写電圧：＋１２００Ｖプロセススピード：１００ｍｍ／ｓｅｃ．現像バイアス：−４５０Ｖその結果、本実施例のベルトはベルト端部の抵抗値がベ
ルト中央部の抵抗値に対して十分高いために、耐久性に
富み、感光体端部の感光層膜厚が低下してもリークは発
生せず、良好な画像を得ることができた。また、耐久試
験後に一次転写バイアスを＋１２００Ｖにして画像を出
力してもリークは発生せず、十分な耐圧性を有している
ことが確認された。結果を表１に示す。

【００６８】

【表１】（実施例２）実施例１で用いたコンパウンドを、１〜２
ｍｍの粒径を有する顆粒状に加工した後、図９に示され
る１軸押出し機２００のホッパー２２０へ投入し、２７
０〜２８０℃に加熱することにより溶融体とした。前記
溶融体は直径４００ｍｍ、ダイギャップ５００μｍのス
パイラルダイ２４０に導かれ、前記スパイラルダイから
チューブ状に押出された。押出されたチューブ２６０
は、冷却用内部マンドレル２５０、引き取りローラ２８
０を経て、チューブ２６０の軸方向に対して直角方向に
長さ（熱可塑性樹脂部材の幅；Ｘ）が３００ｍｍになる
ように、カッター２９０で断続的に切断され、厚さ１５
０μｍ、直径２００ｍｍの熱可塑性樹脂部材となった。

【００６９】得られた熱可塑性樹脂部材の延伸処理条件
としては、有効傾斜角δを２０゜、Ｌ１を２６０ｍｍ、
Ｌを２０ｍｍに変更したこと以外は実施例１と同様にし
て延伸処理工程を行い、その後実施例１と同様にして収
縮処理を行うことにより内周長が７２５ｍｍのベルトを
得た。

【００７０】得られたベルトの抵抗値を実施例１と同様
にして測定したところ、ベルト全周の抵抗値の平均値は
８×１０⁵Ωであり、ベルト端部はベルト中央部よりも
約６００倍の抵抗値を有していた。

【００７１】次に、得られたベルトを実施例１と同様に
耐久試験を行った。その結果、本実施例のベルトはベル
ト端部の抵抗値がベルト中央部の抵抗値に対して十分高
いために、耐久性に富み、感光体端部の感光層膜厚が低
下してもリークは発生せず、良好な画像を得ることがで
きた。また、実施例１と同様、耐久試験後に一次転写バ
イアスを＋１２００Ｖにして画像を出力してもリークは
発生せず、十分な耐圧性を有していることが確認され
た。結果を表１に示す。

【００７２】（実施例３）〜（実施例７）実施例１と同様にして熱可塑性樹脂部材を成形し、下記
の表２に示すような条件が異なること以外は実施例１と
同様にして延伸処理工程を行った後収縮処理することに
よりベルトを得た。

【００７３】

【表２】得られたベルトを実施例１と同様に評価した。結果を表
１に示す。

【００７４】ここで、実施例７の延伸処理工程で、有効
傾斜角が大きすぎたことにより、ベルトに若干のシワが
発生したが、収縮工程を行うことによりほぼ完全にシワ
を除去することができた。

【００７５】（比較例１）実施例１と同様にして、幅３
００ｍｍ、折り径３６３ｍｍ、厚さ１５０μｍの熱可塑
性樹脂部材を成形した。得られた熱可塑性樹脂部材を中
間転写ベルト５として図１に示すフルカラー電子写真装
置に組み込み、実施例１と同様に耐久試験を行った。ま
た、実施例１と同様に抵抗測定を行なった。その結果、
ベルト端部とベルト中央部の抵抗値に差がないことか
ら、約６０００枚の画像を出力したあたりで感光体端部
と中間転写ベルト端部との間でリークが発生した。ま
た、初期より成形時についた折り目による転写ヌケが発
生していた。結果を表１に示す。（比較例２）実施例１で用いたコンパウンドを、１〜２
ｍｍの粒径を有する顆粒状に加工した後、図９に示され
る１軸押出し機２００のホッパー２２０へ投入し、２７
０〜２８０゜に加熱することにより溶融体とした。前記
溶融体は直径４００ｍｍ、ダイギャップ５００μｍのス
パイラルダイ２４０に導かれ、前記スパイラルダイから
チューブ状に押出された。押出されたチューブ２６０
は、冷却用内部マンドレル２５０、引き取りローラ２８
０を経て、チューブ２６０の軸方向に対して直角方向に
長さ（熱可塑性樹脂部材の幅；Ｘ）が３００ｍｍになる
ように、カッター２９０で断続的に切断され、厚さ１５
０μｍ、直径２００ｍｍの熱可塑性樹脂部材となった。

【００７６】得られた熱可塑性樹脂部材の延伸処理条件
としては、有効傾斜角δを３゜、Ｌ１を２９０ｍｍ、Ｌ
を５ｍｍに変更した以外は実施例１と同様にして延伸処
理工程を行い、その後実施例１と同様にして収縮処理を
行うことにより内周長が７２５ｍｍのベルトを得た。

【００７７】得られたベルトの抵抗値を実施例１と同様
にして測定したところ、ベルト全周の抵抗値の平均値は
９×１０⁵Ωであり、ベルト端部はベルト中央部よりも
約７０倍の抵抗値を有していた。

【００７８】次に、得られたベルトを実施例１と同様に
耐久試験を行った。その結果、本実施例のベルトはベル
ト端部の抵抗値がベルト中央部の抵抗値に対して十分高
くないことから、約８０００枚画像を出力したあたりで
感光体端部と中間転写ベルト端部との間でリークが発生
した。結果を表１に示す。

【００７９】上記表中の耐圧性で、耐久試験中にリーク
が発生せず、耐久試験後において一次転写バイアスを＋
１２００Ｖに上げてもリークが発生しなかったものを
○、耐久試験中にリークが発生せず、耐久試験後におい
て一次転写バイアスを＋１２００Ｖに上げた場合リーク
が発生したものを△、耐久試験中にリークが発生したも
のを×とした。

【００８０】以上の実施例では、本発明により得られた
ベルトを中間転写ベルトとして図１の装置に組み込んで
画像評価を行なった場合について説明してきたが、本発
明のベルトの用途は、これに限定されるものではなく、
例えば図１０に示すように複数の感光体を有する電子写
真装置用の中間転写ベルトや、図１１および図１２に例
示するような電子写真装置の転写搬送ベルトとして使用
することも可能である。

【００８１】

【発明の効果】以上説明してきたように本発明は、少な
くとも熱可塑性樹脂と導電性フィラーを配合して成る抵
抗制御転写搬送ベルトにおいて、前記ベルト全周におけ
る抵抗値の平均が１０³〜１０¹⁴Ωの範囲内にあり、前
記ベルト端部の抵抗値が前記ベルト中央部の抵抗値より
も２桁以上高い抵抗制御転写搬送ベルトである。

【００８２】また、本発明は、少なくとも熱可塑性樹脂
と導電性フィラーを配合して成る抵抗制御転写搬送ベル
トであり、前記ベルト端部の抵抗値がベルト中央部の抵
抗値よりも２桁以上高い抵抗制御転写搬送ベルトの製造
方法において、前記方法は、導電性フィラーが分散され
た熱可塑性樹脂組成物を筒状に成形する成形工程と、筒
状に成形した熱可塑性樹脂部材を延伸する延伸処理工程
と、かくて延伸された筒状部材を筒状の型に被せて加熱
収縮することにより所与の寸法のベルトを得る収縮工程
とから成り、かつ、熱可塑性樹脂部材の端部の延伸倍率
を中央部の延伸倍率よりも大きくする抵抗制御転写搬送
ベルトの製造方法であり、前記製造方法で製造された抵
抗制御転写搬送ベルトである。

【００８３】したがって、本発明の抵抗制御転写搬送ベ
ルトによれば、転写搬送ベルトと感光体端部との間での
リークの発生を長期にわたって防止することができる。
また、本発明の製造方法によれば、上記のような耐圧性
の高い転写搬送ベルトを低コストで寸法精度よく提供す
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】中間転写ベルトを用いたカラー画像形成装置の
概略図

【図２】転写搬送ベルトの抵抗測定装置の概略図

【図３】転写搬送ベルトの抵抗測定装置の概略図

【図４】熱可塑性樹脂部材を支持ローラに張架した状態
を示す図

【図５】本発明の延伸処理工程に用いる支持ローラの形
態例を示す図

【図６】有効傾斜部が曲面で構成される本発明の支持ロ
ーラの断面の一部を示す図

【図７】Ｂ点から斜め内側に向かって発生するシワを説
明する図

【図８】インフレーション法による熱可塑性樹脂部材の
製造方法の略図

【図９】押出し成形による熱可塑性樹脂部材の製造方法
の略図

【図１０】複数の感光体と中間転写ベルトとを用いたカ
ラー画像形成装置の一例を示す概略図

【図１１】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置
の一例を示す概略図

【図１２】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置
の別の一例を示す概略図

【符号の説明】

１感光ドラム２１次帯電器３像露光手段５中間転写ベルト６１次転写ローラ７２次転写ローラ８２次転写対向ローラ９転写残トナー帯電部材１０転写材ガイド１１給紙ローラ１２転写搬送ベルト１３感光ドラムのクリーニング装置１５定着器１６転写搬送ベルト３０バイアス電源３１バイアス電源３２バイアス電源３３バイアス電源３４バイアス電源３５バイアス電源３６バイアス電源４１イエロー色現像装置４２マゼンタ色現像装置４３シアン色現像装置４４ブラック色現像装置５０熱可塑性樹脂部材５２抵抗制御転写搬送ベルト６０支持ローラ６１支持ローラ１００１軸押出し機１１０１軸押出し機１２０ホッパー１３０ホッパー１５０空気導入路１６０チューブ１７０安定板１８０ピンチロール１９０カッター２００１軸押出し機２２０ホッパー２４０スパイラルダイ２５０冷却用内部マンドレル２６０チューブ２８０引き取りロール２９０カッター３００駆動ローラ３０１金属ローラ３０２電極ローラ３０３バイアス電源３０４電位差計Ｒ抵抗器Ｐ転写材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者田中篤志東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者松田秀和東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者芦邊恒徳東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者島田明東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者小林廣行東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内Ｆターム(参考） 2H032 BA09 BA18 DA13 4F210 AA28 AB13 AB18 AE01 AG16 AR07 QA06 QC07 QD25 QG04 QG17 RC02 RG01 RG07 RG28 RG43 4F213 AA28 AB13 AB18 AE01 AG16 AR07 WA06 WA10 WA63 WA83 WB01

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも熱可塑性樹脂と導電性フィラ
ーを配合して成る抵抗制御転写搬送ベルトにおいて、前
記ベルト全周における抵抗値の平均が１０³〜１０¹⁴Ω
の範囲内にあり、前記ベルト端部の抵抗値が前記ベルト
中央部の抵抗値よりも２桁以上高いことを特徴とする抵
抗制御転写搬送ベルト。
【請求項２】前記導電性フィラーが導電性カーボンブ
ラックであることを特徴とする請求項１に記載の抵抗制
御転写搬送ベルト。
【請求項３】少なくとも熱可塑性樹脂と導電性フィラ
ーを配合して成る抵抗制御転写搬送ベルトであり、前記
ベルト端部の抵抗値が前記ベルト中央部の抵抗値よりも
２桁以上高い前記ベルトの製造方法において、前記方法
は、前記導電性フィラーが分散された熱可塑性樹脂組成
物を筒状に成形する成形工程と、筒状に成形された熱可
塑性樹脂部材を延伸する延伸処理工程と、かくて延伸さ
れた筒状部材を筒状の型に被せて加熱収縮することによ
り所与の寸法のベルトを得る収縮工程とから成り、か
つ、前記延伸処理工程において前記熱可塑性樹脂部材の
端部の延伸倍率を中央部の延伸倍率よりも大きくするこ
とを特徴とする抵抗制御転写搬送ベルトの製造方法。
【請求項４】前記延伸処理工程が、円筒状熱可塑性樹
脂部材の内側から複数の支持ローラで保持し、前記熱可
塑性樹脂部材を回転させながら延伸させる延伸処理工程
から成り、かつ、ＤＲ１＝前記支持ローラの有効中央部の直径、ＤＲ２＝前記支持ローラの有効端部の直径であるとき、少なくとも１本の前記支持ローラの直径
が、ＤＲ２＞ＤＲ１式（１）の関係を満たす部分を備えていることを特徴とする請求
項３に記載の抵抗制御転写搬送ベルトの製造方法。
【請求項５】前記支持ローラの有効傾斜部の長さが、
１０ｍｍ〜５０ｍｍの範囲内にあることを特徴とする請
求項４に記載の抵抗制御転写搬送ベルトの製造方法。
【請求項６】前記支持ローラの有効傾斜角が５〜３０
゜の範囲内にあることを特徴とする請求項４または請求
項５のいずれかに記載の抵抗制御転写搬送ベルトの製造
方法。
【請求項７】前記式（１）の関係を満たす前記支持ロ
ーラの少なくとも１本を温調することを特徴とする前記
請求項４〜請求項６の何れかに記載の抵抗制御転写搬送
ベルトの製造方法。
【請求項８】前記支持ローラにおいて温調している前
記支持ローラを移動させることにより前記熱可塑性樹脂
部材を周方向に延伸することを特徴とする請求項７に記
載の抵抗制御転写搬送ベルトの製造方法。
【請求項９】前記熱可塑性樹脂部材は、前記成形工程
において、環状ダイスの先端から押出し機の押し出しに
よってチューブ状溶融物を吐出し、前記チューブ状溶融
物を全幅で挟持する挟持部材を通過させて前記チューブ
状溶融物を引き取ることにより得られる部材であること
を特徴とする請求項３〜請求項８の何れかに記載の抵抗
制御転写搬送ベルトの製造方法。
【請求項１０】前記熱可塑性樹脂部材は、前記成形工
程において、環状ダイスの先端から押出し機の押し出し
によってチューブ状溶融物を吐出することで得られた部
材であり、かつ前記環状ダイスのダイギャップより前記
熱可塑性樹脂部材の厚みの方が薄いことを特徴とする請
求項３〜請求項８の何れかに記載の抵抗制御転写搬送ベ
ルトの製造方法。
【請求項１１】前記熱可塑性樹脂部材は、前記成形工
程において、環状ダイスの先端から押出し機の押し出し
によってチューブ状溶融物が吐出されて得られた部材で
あり、かつ前記チューブ状溶融物の吐出速度よりもフィ
ルムの引き取り速度が速いことを特徴とする請求項３〜
請求項８の何れかに記載の抵抗制御転写搬送ベルトの製
造方法。
【請求項１２】前記熱可塑性樹脂部材は、前記成形工
程において、環状ダイスの先端から押出し機の押し出し
によってチューブ状溶融物を吐出することで得られた部
材であり、かつ前記環状ダイスのダイス直径に対して、
前記熱可塑性樹脂部材の直径が５０〜３００％の範囲内
にあることを特徴とする請求項３〜請求項８の何れかに
記載の抵抗制御転写搬送ベルトの製造方法。
【請求項１３】前記成形工程において、環状ダイスの
先端から押出し機の押し出しによって吐出されたチュー
ブ状溶融物に大気圧以上の気体を吹き込むことにより前
記チューブ状溶融物を膨張させながら連続的に成形し
て、前記熱可塑性樹脂部材を得ることを特徴とする請求
項３〜８の何れかに記載の抵抗制御転写搬送ベルトの製
造方法。
【請求項１４】前記熱可塑性樹脂部材は、前記成形工
程において、押出し機の環状ダイスの先端からの押し出
しによってチューブ状溶融物を吐出して得られた部材で
あり、かつ前記押出し機が２軸押出し機であることを特
徴とする請求項３〜請求項８の何れかに記載の抵抗制御
転写搬送ベルトの製造方法。
【請求項１５】前記成形工程において、前記熱可塑性
樹脂部材を前記部材の長手方向に対してほぼ直角方向に
断続的に切断することを特徴とする請求項３〜請求項８
の何れかに記載の抵抗制御転写搬送ベルトの製造方法。
【請求項１６】前記収縮工程において、予め筒状に成
形され延伸された熱可塑性樹脂部材を筒状の型に被せて
加熱することにより収縮させることを特徴とする前記請
求項３〜請求項８の何れかに記載の抵抗制御転写搬送ベ
ルトの製造方法。
【請求項１７】前記請求項３〜請求項１６の何れかに
記載の製造方法で得られた抵抗制御転写搬送ベルトであ
って、前記ベルト全周における抵抗値の平均が１０³〜
１０¹⁴Ωの範囲内にあることを特徴とする抵抗制御転写
搬送ベルト。
【請求項１８】前記請求項３〜請求項１６の何れかに
記載の製造方法で得られた抵抗制御転写搬送ベルトであ
って、前記導電性フィラーが導電性カーボンブラックで
あることを特徴とする抵抗制御転写搬送ベルト。