JP2001055461A

JP2001055461A - 発泡成形用塩化ビニル系樹脂組成物

Info

Publication number: JP2001055461A
Application number: JP11230493A
Authority: JP
Inventors: Soichiro Honda; 総一郎本多; Koichi Ito; 伊藤　　公一
Original assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Rayon Co Ltd
Priority date: 1999-08-17
Filing date: 1999-08-17
Publication date: 2001-02-27

Abstract

(57)【要約】【課題】耐衝撃性、耐候性、発泡成形性、成形表面外
観に優れた発泡成形品を成形できる発泡成形用塩化ビニ
ル系樹脂組成物を提供する。【解決手段】塩化ビニル系樹脂（Ａ）、ポリオルガノ
シロキサンとポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル
の複合ゴムにビニル系単量体をグラフト重合した複合ゴ
ム含有グラフト共重合体（Ｂ）、このグラフト共重合体
（Ｂ）以外のゴム状弾性体（Ｃ）、（メタ）アクリル酸
エステル、芳香族アルケニル化合物およびシアン化ビニ
ル化合物から選ばれる単量体単位から成る（共）重合体
（Ｄ）、ならびに発泡剤（Ｅ）を含んでなる発泡成形用
塩化ビニル系樹脂組成物。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、発泡成形用塩化ビ
ニル系樹脂組成物に関し、さらに詳しくは、耐衝撃性や
耐候性を損なうことなく、良好な発泡成形性と成形表面
外観を呈する発泡成形品を成形できる発泡成形用塩化ビ
ニル系樹脂組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】塩化ビニル系樹脂は安価であり、しかも
数々の優れた化学的、物理的性質を有するので、利用価
値の高い汎用樹脂材料として広く用いられている。例え
ば、発泡成形加工用の成形材料としても塩化ビニル系樹
脂は好適であり、例えば建築部材を発泡成形品で製造す
るなどの試みが為されている。

【０００３】塩化ビニル系樹脂の発泡成形加工法として
は、一般に、ポリ（メタ）アクリル酸エステルを主成分
とする高分子量重合体を組み合わせて使用する方法が知
られている（特公平５−３８０１４号公報、特公昭６３
−９５４０号公報、特開昭６０−１７９４２９号公報
等）。しかし、硬質発泡性の塩化ビニル系樹脂を単独で
高分子量重合体と組み合わせる場合は、成形品の耐衝撃
性が劣るという欠点がある。

【０００４】そこで、耐衝撃性改質剤として、アクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレングラフト共重合体（Ａ
ＢＳ）、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレング
ラフト共重合体（ＭＢＳ）等のブタジエン系ゴム含有グ
ラフト共重合体を添加する方法が知られている（特開昭
６２−１７６８２０号公報、特開昭６２−１７６８２１
号公報等）。しかし、耐候性が必要とされる屋外用途に
おいては、ブタジエン系ゴムが紫外線によって容易に劣
化するので、成形品の耐衝撃性が低下するという欠点が
ある。

【０００５】そこで、ブタジエン系ゴムの代わりに、ア
クリル系ゴムを用いたアクリル系ゴム含有グラフト共重
合体を添加する方法が知られている。この方法によれ
ば、耐衝撃性を損なうことなく耐候性も改善できる。

【０００６】ところが、これらのグラフト共重合体を添
加した塩化ビニル系樹脂組成物を押出発泡成形する際に
は、押出機のダイの内部や出口に付着物が生ずるので、
成形品の表面に押出スジ等が発生し、成形表面外観が損
なわれる。一方、近年の塩化ビニル系樹脂を用いた発泡
成形加工の普及、拡大と相俟って、塩化ビニル系樹脂の
発泡成形品に対して優れた発泡成形性と成形表面外観が
要求されている。したがって、上述の押出スジ等の発生
を防止する必要性がある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の従来
技術の各課題に鑑み為されたものであり、屋内用途にお
いては耐衝撃性を損なうことなく、さらに屋外用途では
耐衝撃性に加えて耐候性も損なうことなく、しかも良好
な発泡成形性と成形表面外観を有する発泡成形品を成形
できる発泡成形用塩化ビニル系樹脂組成物を提供するこ
とにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上述の目
的を達成すべく鋭意検討した結果、特定構造の複合ゴム
含有グラフト共重合体と、その複合ゴム含有グラフト共
重合体以外のゴム状弾性体を併用することにより非常に
優れた結果が得られることを見出し、本発明を完成する
に至った。

【０００９】すなわち本発明は、塩化ビニル系樹脂
（Ａ）、ポリオルガノシロキサン成分とポリ（メタ）ア
クリル酸アルキルエステル成分からなる複合ゴムに、１
種または２種以上のビニル系単量体がグラフト重合され
てなる複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ）、複合ゴム
含有グラフト共重合体（Ｂ）以外のゴム状弾性体
（Ｃ）、（メタ）アクリル酸エステル、芳香族アルケニ
ル化合物およびシアン化ビニル化合物から成る群より選
ばれる少なくとも１種の単量体単位からなる（共）重合
体（Ｄ）、ならびに、発泡剤（Ｅ）を含んでなる発泡成
形用塩化ビニル系樹脂組成物である。

【００１０】なお、本発明において「（メタ）アクリ
ル」は、「アクリルおよび／またはメタクリル」を意味
する。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施形態に
ついて説明する。

【００１２】本発明に用いる塩化ビニル系樹脂（Ａ）
は、特に制限されず、従来より知られる各種の塩化ビニ
ル系樹脂を使用できる。例えば、塩化ビニルの単独重合
体、後塩素化塩化ビニル重合体、部分架橋塩化ビニル重
合体、他のビニル化合物を共重合してなる塩化ビニル共
重合体、およびこれらの混合物等が挙げられる。

【００１３】塩化ビニル共重合体に用いるビニル化合物
は、特に制限されず、塩化ビニルと共重合可能な各種の
ビニル化合物を使用できる。具体例としては、酢酸ビニ
ル、プロピオン酸ビニル等の脂肪酸ビニルエステル；
（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチ
ル、（メタ）アクリル酸ブチル等の（メタ）アクリル酸
アルキルエステル；エチレン、プロピレン等のα−オレ
フィン；ビニルメチルエーテル、ビニルブチルエーテル
等のアルキルビニルエーテル；ならびに（メタ）アクリ
ル酸、無水マレイン酸等の不飽和カルボン酸およびその
酸無水物；等が挙げられる。これらは１種を単独で用い
てもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

【００１４】塩化ビニル共重合体に用いる他のビニル化
合物の量は、塩化ビニル系樹脂本来の特徴をあまり損な
わない範囲内で適宜決定すればよい。一般的には、３０
重量％以下が好ましい。

【００１５】これら塩化ビニル系樹脂自体も、１種を単
独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いても
よい。

【００１６】塩化ビニル系樹脂（Ａ）の平均重合度は３
００〜５,０００の範囲内が好ましく、５００〜３,００
０の範囲内がより好ましい。この平均重合度が適度に大
きい場合、耐衝撃性が向上する傾向にある。また、適度
に小さい場合、溶融粘度が適度に低くなるので加工性が
向上し、その結果得られる発泡成形品の表面外観が向上
する傾向にある。

【００１７】塩化ビニル系樹脂（Ａ）の製造法は、特に
制限されず、乳化重合法、懸濁重合法、塊状重合法等、
従来より知られる各種の製造法を用いることができる。

【００１８】本発明に用いる複合ゴム含有グラフト共重
合体（Ｂ）は、ポリオルガノシロキサン成分とポリ（メ
タ）アクリル酸アルキルエステル成分とからなる複合ゴ
ムに、１種または２種以上のビニル系単量体をグラフト
重合してなるものである。

【００１９】複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ）に用
いる複合ゴムは、例えば、ポリオルガノシロキサン成分
から成る粒子に、（メタ）アクリル酸アルキルエステル
を浸透させて重合することにより得られる。すなわち、
このような重合法により、ポリオルガノシロキサン成分
とポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル成分とが交
互に絡み合って複合一体化されている構造等を形成でき
る。

【００２０】ここで、ポリオルガノシロキサン成分とポ
リ（メタ）アクリル酸アルキルエステル成分との比率
は、両者の合計量を１００重量％とした場合、ポリ（メ
タ）アクリル酸アルキルエステル成分の割合が１〜９９
重量％であることが好ましく、５〜９５重量％がより好
ましく、１０〜９０重量％が特に好ましい。ポリ（メ
タ）アクリル酸アルキルエステル成分が適度に少なけれ
ば、発泡成形品の耐衝撃性と成形表面外観が向上する傾
向にある。

【００２１】特に、この複合ゴムとしては、ポリオルガ
ノシロキサン成分の主骨格がジメチルシロキサンの繰り
返し単位を有し、ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエス
テルゴム成分の主骨格がアクリル酸ｎ−ブチルの繰り返
し単位を有する複合ゴムが好ましい。

【００２２】複合ゴムの平均粒子径は、０.０５〜０.６
μｍの範囲内が望ましい。平均粒子径が０.０５μｍ以
上の場合、成形品の耐衝撃性が向上する傾向にある。ま
た、０.６μｍ以下の場合、成形品の耐衝撃性が向上す
ると共に、成形表面外観も向上する傾向にある。このよ
うな平均粒子径を有する複合ゴムの製造には、乳化重合
法が最も好ましい。

【００２３】複合ゴムを構成するポリオルガノシロキサ
ン成分（ゴム成分）は、例えば、以下に示すオルガノシ
ロキサンおよび架橋剤（Ｉａ）を用いて乳化重合により
調製できる。その際、さらにグラフト交叉剤（IIａ）を
併用することもできる。

【００２４】ポリオルガノシロキサン成分（ゴム成分）
を調製する為のオルガノシロキサンとしては、３員環以
上の環状体が好ましく、３〜６員環のものがより好まし
い。例えば、ヘキサメチルシクロトリシロキサン、オク
タメチルシクロテトラシロキサン、デカメチルシクロペ
ンタシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサ
ン、トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テ
トラメチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン、オ
クタフェニルシクロテトラシロキサン等が挙げられる。
これらは１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み
合わせて用いてもよい。これらオルガノシロキサンの使
用量は、ポリオルガノシロキサン成分中、５０重量％以
上が好ましく、７０重量％以上がより好ましい。

【００２５】ポリオルガノシロキサン成分（ゴム成分）
を調製する為の架橋剤（Ｉａ）としては、３官能性また
は４官能性のシラン系架橋剤が好ましい。例えば、トリ
メトキシメチルシラン、トリエトキシフェニルシラン、
テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラ
−ｎ−プロポキシシラン、テトラブトキシシラン等が挙
げられる。特に、４官能性の架橋剤が好ましく、その中
でも、テトラエトキシシランが最も好ましい。これら架
橋剤（Ｉａ）の使用量は、ポリオルガノシロキサン成分
中、０.１〜３０重量％が好ましい。

【００２６】ポリオルガノシロキサン成分（ゴム成分）
を調製する為のグラフト交叉剤（IIａ）としては、例え
ば、下記一般式（IIａ−１）、（IIａ−２）、（IIａ−
３）

【００２７】

【化１】（各式中、Ｒ¹はメチル基、エチル基、プロピル基また
はフェニル基を表わし、Ｒ²は水素原子またはメチル基
を表わし、ｎは０、１または２の整数を表わし、ｐは１
〜６の整数を表わす。）で示される構造単位を形成し得る化合物等が用いられ
る。

【００２８】一般式（IIａ−１）の構造単位を形成し得
る（メタ）アクリロイルオキシシロキサンは、グラフト
効率が高いので、有効なグラフト鎖を形成することが可
能であり、耐衝撃性発現の点で有利である。特に、メタ
クリロイルオキシシロキサンが好ましい。

【００２９】一般式（IIａ−１）の構造単位を形成し得
るメタクリロイルオキシシロキサンの具体例としては、
β−メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラ
ン、γ−メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチ
ルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキ
シメチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルト
リメトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピル
エトキシジエチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプ
ロピルジエトキシメチルシラン、γ−メタクリロイルオ
キシブチルジエトキシメチルシラン等が挙げられる。

【００３０】また、一般式（IIａ−２）の構造単位を形
成し得るグラフト交叉剤としては、例えば、テトラメチ
ルテトラビニルシクロテトラシロキサン、ｐ−ビニルフ
ェニルジメトキシメチルシラン等のビニルシロキサンが
挙げられる。一般式（IIａ−３）の構造単位を形成し得
るグラフト交叉剤としては、例えば、γ−メルカプトプ
ロピルジメトキシメチルシラン、γ−メルカプトプロピ
ルトリメトキシメチルシラン等のメルカプトシラン等が
挙げられる。

【００３１】これらグラフト交叉剤（IIａ）の使用量
は、ポリオルガノシロキサン成分中、０〜１０重量％が
好ましく、０.１〜５重量％がより好ましい。

【００３２】このポリオルガノシロキサンゴムのラテッ
クスの製造には、例えば、米国特許第２８９１９２０号
明細書、同第３２９４７２５号明細書等に記載の方法を
用いることができる。例えば、オルガノシロキサン、架
橋剤（Ｉａ）および所望によりグラフト交叉剤（IIａ）
の混合液を、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルス
ルホン酸等のスルホン酸系乳化剤の存在下で、ホモジナ
イザー等を用いて水と剪断混合する方法により、ラテッ
クスを製造することが好ましい。

【００３３】アルキルベンゼンスルホン酸は、オルガノ
シロキサンの乳化剤として作用すると同時に重合開始剤
にもなるので好ましい。この際、アルキルベンゼンスル
ホン酸金属塩、アルキルスルホン酸金属塩等を併用する
と、グラフト重合を行う際にポリマーを安定に維持する
効果が有るので特に好ましい。

【００３４】複合ゴムを構成するポリ（メタ）アクリル
酸アルキルエステル成分（ゴム成分）は、例えば、以下
に示す（メタ）アクリル酸アルキルエステル、架橋剤
（Ｉｂ）およびグラフト交叉剤（IIｂ）を用いて調製で
きる。

【００３５】（メタ）アクリル酸アルキルエステルとし
ては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、
アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アク
リル酸２−エチルヘキシル等のアクリル酸アルキルエス
テル；メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸２−エチル
ヘキシル、メタクリル酸ｎ−ラウリル等のメタクリル酸
アルキルエステル；等が挙げられる。その中でも、特に
アクリル酸ｎ−ブチルが好ましい。

【００３６】架橋剤（Ｉｂ）としては、例えば、エチレ
ングリコールジメタクリレート、プロピレングリコール
ジメタクリレート、１,３−ブチレングリコールジメタ
クリレート、１,４−ブチレングリコールジメタクリレ
ート等が挙げられる。グラフト交叉剤（IIｂ）として
は、例えば、メタクリル酸アリル、トリアリルシアヌレ
ート、トリアリルイソシアヌレート等が挙げられる。メ
タクリル酸アリルは、架橋剤（Ｉｂ）として用いること
もできる。これら架橋剤（Ｉｂ）およびグラフト交叉剤
（IIｂ）は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を
組み合わせて用いてもよい。

【００３７】これら架橋剤（Ｉｂ）およびグラフト交叉
剤（IIｂ）の合計の使用量は、ポリ（メタ）アクリル酸
アルキルエステル成分中、０.１〜２０重量％が好まし
い。

【００３８】ポリ（メタ）アクリル酸アルキルエステル
成分の重合は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭
酸ナトリウム等のアルカリ水溶液の添加により中和され
たポリオルガノシロキサン成分のラテックス中へ、（メ
タ）アクリル酸アルキルエステル、架橋剤（Ｉｂ）およ
びグラフト交叉剤（IIｂ）を添加し、通常のラジカル重
合開始剤を作用させる方法等が好ましい。

【００３９】例えば、乳化重合により調製された複合ゴ
ムは、ビニル系単量体とグラフト重合が可能である。こ
の複合ゴムをトルエンにより９０℃で１２時間抽出して
測定したゲル含量は、８０重量％以上であることが好ま
しい。

【００４０】この複合ゴムにグラフト重合させるビニル
系単量体としては、スチレン、α−メチルスチレン、ビ
ニルトルエン等の芳香族アルケニル化合物；メタクリル
酸メチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のメタク
リル酸エステル；アクリル酸メチル、アクリル酸エチ
ル、アクリル酸ブチル等のアクリル酸エステル；アクリ
ロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル化
合物；等の各種ビニル系単量体が挙げられる。これらは
１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて
用いてもよい。これらビニル系単量体のうち、メタクリ
ル酸エステルが好ましく、特にメタクリル酸メチルが好
ましい。

【００４１】複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ）にお
ける複合ゴムとビニル系単量体の割合は、複合ゴム含有
グラフト共重合体（Ｂ）の重量を基準として、複合ゴム
３０〜９５重量％、ビニル系単量体５〜７０重量％が好
ましく、複合ゴム４０〜９０重量％、ビニル系単量体１
０〜６０重量％がより好ましい。ビニル系単量体が適度
に多いと、樹脂組成物中での複合ゴム含有グラフト共重
合体の分散が充分となる傾向にあり、また適度に少ない
と衝撃強度発現性が向上する傾向にある。

【００４２】複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ）は、
例えば、ビニル系単量体を複合ゴムのラテックスに加
え、ラジカル重合技術によって一段あるいは多段で重合
させることにより得られる。この場合、複合ゴム含有グ
ラフト共重合体（Ｂ）の回収としては、得られたグラフ
ト共重合体ラテックスを、塩化カルシウム、硫酸マグネ
シウム等の金属塩を溶解した熱水中に投入し、塩析、凝
固することにより分離、回収する方法が好ましい。

【００４３】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物において
複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ）の配合量は、ポリ
塩化ビニル系樹脂（Ａ）１００重量部に対して、３〜１
５重量部が好ましい。この配合量が３重量部以上の場合
は、充分な耐衝撃性と成形表面外観が得られる傾向にあ
り、１５重量部以下の場合は、成形加工時の溶融粘度が
適度に低くなり、良好な発泡成形性と成形表面外観が得
られる傾向にある。

【００４４】本発明に用いるゴム状弾性体（Ｃ）は、上
述した複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ）以外のゴム
状弾性体である。このゴム状弾性体（Ｃ）としては、ア
クリロニトリル−ブタジエン−スチレングラフト共重合
体、メタクリル酸メチル−ブタジエン−スチレングラフ
ト共重合体等のブタジエン系ゴム含有グラフト共重合
体、さらに、アクリル系ゴム含有グラフト共重合体、ポ
リブタジエン、ポリイソプレン、ポリクロロプレン、フ
ッ素ゴム、スチレン−ブタジエン共重合体、メタクリル
酸メチル−ブタジエン−スチレン共重合体、アクリロニ
トリル−スチレン−ブタジエン共重合体、アクリロニト
リル−ブタジエン共重合体、スチレン−ブタジエン−ス
チレンブロック共重合体、スチレン−イソプレン−スチ
レンブロック共重合体、スチレン−エチレン−ブチレン
−スチレンブロック共重合体、エチレン−プロピレン共
重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰ
ＤＭ）等が挙げられる。このＥＰＤＭのジエンとして
は、１,４−ヘキサンジエン、ジシクロペンタジエン、
メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、プロ
ペニルノルボルネン等が使用できる。これらゴム状弾性
体は１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わ
せて用いてもよい。

【００４５】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物におい
て、ゴム状弾性体（Ｃ）の配合量は、ポリ塩化ビニル系
樹脂（Ａ）１００重量部に対して、３〜１５重量部が好
ましい。この配合量が３重量部以上の場合は、充分な耐
衝撃性が得られる傾向にあり、１５重量部以下の場合
は、成形加工時の溶融粘度が適度に低くなり、良好な発
泡成形性と成形表面外観が得られる傾向にある。

【００４６】また、本発明は、先に述べたように複合ゴ
ム含有グラフト共重合体（Ｂ）と、それ以外のゴム状弾
性体（Ｃ）とを併用することが特徴の一つであるが、両
者の比率［Ｂ／Ｃ］（重量基準）は、［１／９］〜［９
／１］が好ましく、［３／７］〜［７／３］がより好ま
しい。

【００４７】本発明に用いる（共）重合体（Ｄ）は、
（メタ）アクリル酸エステル、芳香族アルケニル化合物
およびシアン化ビニル化合物から成る群より選ばれる少
なくとも１種の単量体単位から成る。

【００４８】（メタ）アクリル酸エステルは、そのアル
キル基が、直鎖状でも分枝があるものでも良く、環状の
アルキル基でも良い。具体的には、直鎖状のアルキル基
を有するものとしては、（メタ）アクリル酸メチル、
（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブ
チル、（メタ）アクリル酸ラウリル、メタクリル酸トリ
デシル等が挙げられる。また、分枝があるアルキル基を
有するものとしては、メタクリル酸ｉ−ブチル、メタク
リル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキ
シル等が挙げられる。さらに、環状のアルキル基を有す
るものとしては、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル等
が挙げられる。

【００４９】（メタ）アクリル酸エステルのアルキル基
の炭素数は１〜１３の範囲内が好ましい。アルキル基の
炭素数が１３以下の場合は、発泡成形品の成形表面外
観、加工性および耐衝撃性が向上する傾向にある。

【００５０】芳香族アルケニル化合物としては、スチレ
ンや、α−置換スチレン、核置換スチレンおよびそれら
の誘導体、例えばα−メチルスチレン、クロルスチレ
ン、ビニルトルエン等が挙げられる。

【００５１】シアン化ビニル化合物としては、例えばア
クリロニトリルやメタクリロニトリル等が挙げられる。

【００５２】これら（メタ）アクリル酸エステル、芳香
族アルケニル化合物およびシアン化ビニル化合物は、使
用目的に応じて少なくとも１種用いればよい。

【００５３】（共）重合体（Ｄ）は、これら少なくとも
１種の単量体と、さらに他の単量体とを共重合してもよ
い。他の単量体としては、酢酸ビニル等のビニルエステ
ル；無水マレイン酸等のジカルボン酸無水物；ジビニル
ベンゼン、メタクリル酸アリル等の多官能性単量体；等
が挙げられる。これら単量体の含有量は、３.０重量％
以下が好ましく、２.０重量％以下がより好ましい。

【００５４】（共）重合体（Ｄ）は、発泡成形加工にお
ける適切な溶融粘度の付与による、均一かつ微細なセル
構造の形成、および、良好な成形表面外観の発現に寄与
する。この点を考慮すると、（共）重合体（Ｄ）のゲル
・パーミェーション・クロマトグラフィー（ＧＰＣ）によ
って測定される重量平均分子量（Ｍｗ）は、１,０００,
０００〜５,０００,０００であることが好ましい。この
Ｍｗが１,０００,０００以上の場合は、溶融粘度付与効
果が向上してセル構造が均一になる傾向にあり、５,０
００,０００以下の場合は、成形表面外観が向上する傾
向にある。

【００５５】（共）重合体（Ｄ）は、１段もしくは多段
重合によって得ることができる。また、（共）重合体
（Ｄ）の重合方法としては、乳化重合法、懸濁重合法、
溶液重合法等が挙げられる。

【００５６】乳化重合法を適用する場合、乳化剤は特に
制限されず、従来より知られる各種の乳化剤が使用でき
る。例えば、脂肪酸塩、アルキル硫酸エステル塩、アル
キルベンゼンスルホン酸塩、アルキルリン酸エステル
塩、ジアルキルスルホコハク酸塩等のアニオン性界面活
性剤；ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキ
シエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン酸脂肪エステ
ル、グリセリン脂肪酸エステル等のノニオン性界面活性
剤；アルキルアミン塩等のカチオン性界面活性剤を使用
できる。これら乳化剤は１種を単独で用いてもよいし、
２種以上を組み合わせて用いてもよい。

【００５７】また、乳化剤によって重合系のｐＨがアル
カリ側になる場合は、（メタ）アクリル酸エステルの加
水分解を防止するために、適当なｐＨ調節剤を使用する
こともできる。ｐＨ調節剤としては、ホウ酸−塩化カリ
ウム−水酸化カリウム、リン酸二水素カリウム−リン酸
水素二ナトリウム、ホウ酸−塩化カリウム−炭酸カリウ
ム、クエン酸−クエン酸水素カリウム、リン酸二水素ナ
トリウム−ホウ酸、リン酸水素二ナトリウム−クエン酸
等を使用できる。

【００５８】重合開始剤は、水溶性開始剤または油溶性
開始剤の単独系でもよいし、酸化還元系のものでもよ
い。

【００５９】水溶性開始剤としては、通常の過硫酸塩、
例えば過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、過硫酸アン
モニウム等の無機開始剤を単独で用いてもよいし、亜硫
酸塩、亜硫酸水素塩、チオ硫酸塩、第一金属塩、ナトリ
ウムホルムアルデヒドスルホキシレート等との組み合わ
せによって酸化還元系開始剤として用いてもよい。

【００６０】油溶性開始剤としては、過酸化ベンゾイ
ル、過酸化ラウロイル、ｔ−ハイドロパーオキサイド、
クメンハイドロパーオキサイド等の有機過酸化物や、ア
ゾ化合物等を単独で用いてもよいし、第一金属塩、ナト
リウムホルムアルデヒドスルホキシレート等との組み合
わせによって酸化還元系開始剤として用いてもよい。

【００６１】（共）重合体（Ｄ）のＭｗは、例えば、ｎ
−オクチルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン等
の従来より知られる各種の連鎖移動剤や重合条件等によ
って任意に調整できる。

【００６２】（共）重合体（Ｄ）の回収方法としては、
例えば、乳化重合を行なった場合は、得られた重合体ラ
テックスを冷却したのち、硫酸、塩酸、リン酸等の酸、
または、塩化アルミニウム、塩化カルシウム、硫酸マグ
ネシウム、硫酸アルミニウム、酢酸カルシウム等の塩の
電解質など、従来より知られる各種の凝析剤を用いて酸
凝固もしくは塩析させて重合体を沈殿せしめ、さらに濾
過、洗浄、乾燥して回収する方法が挙げられる。また、
これ以外にも、噴霧乾燥法、凍結乾燥法など従来より知
られる各種の回収方法を使用できる。

【００６３】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物におい
て、（共）重合体（Ｄ）の配合量は、適度な溶融粘度に
よる均一かつ微細なセル構造の形成、および、発泡成形
品の成形表面を考慮すると、ポリ塩化ビニル系樹脂
（Ａ）１００重量部に対して、２〜２０重量部が好まし
く、４〜１５重量部がより好ましい。この配合量を適度
に多くすると、発泡セルの不均一を防止できる傾向にあ
る。また適度に少なくすると、溶融粘度が適度に低くな
ることにより発泡セルの不均一を防止できると共に成形
表面外観が向上する傾向にある。

【００６４】本発明に用いる発泡剤（Ｅ）としては、例
えば、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボンア
ミド、ジアゾアミノベンゼン、ジエチルアゾジカルボキ
シレート等のアゾ系発泡剤；Ｎ,Ｎ'−ジニトロソペンタ
メチレンテトラミン、Ｎ,Ｎ'−ジメチル−Ｎ,Ｎ'−ジニ
トロソテレフタルアミド等のニトロソ系発泡剤；ベンゼ
ンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジ
ド等のスルホニルヒドラジド系発泡剤；重炭酸ナトリウ
ム、重炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤；プロパン、
ブタン、ペンタン、塩化メチル、クロロホルム、トリク
ロロエチレン、クロロメタン等の有機溶剤系発泡剤等が
挙げられる。これらの発泡剤は１種を単独で用いてもよ
いし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

【００６５】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物におい
て、発泡剤（Ｅ）の配合量は、微細かつ均一なセル構造
の形成、成形品の表面外観、さらには耐衝撃性を考慮す
ると、塩化ビニル系樹脂１００重量部に対して、０.２
〜１０重量部が好ましく、１〜５重量部がより好まし
い。この配合量を適度に多くすると充分な発泡が生じ
る。また、適度に少なくすると、発泡過多による発泡セ
ルの不均一を防止でき、成形表面外観が向上する傾向に
ある。

【００６６】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物は、上述
した各成分（Ａ）〜（Ｅ）を主成分としてなるものであ
る。また、本発明の効果を損なわない限りにおいて、所
望に応じて安定剤、滑剤、充填剤等、従来より知られる
各種の添加剤を添加することもできる。

【００６７】安定剤としては、金属系安定剤、非金属系
安定剤の何れも使用できる。金属系安定剤としては、例
えば、三塩基性硫酸鉛、二塩基性亜リン酸鉛、塩基性亜
硫酸鉛、ケイ酸鉛等の鉛系安定剤；カリウム、マグネシ
ウム、バリウム、亜鉛、カドミウム、鉛等の金属と、２
−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パル
ミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、ヒドロキ
システアリン酸、オレイン酸、リシノール酸、リノール
酸、ベヘニン酸等の脂肪酸から誘導される金属石けん系
安定剤；アルキル基、エステル基等と、脂肪酸塩、マレ
イン酸塩、含硫化物から誘導される有機スズ系安定剤；
Ｂａ−Ｚｎ系、Ｃａ−Ｚｎ系、Ｂａ−Ｃａ−Ｓｎ系、Ｃ
ａ−Ｍｇ−Ｓｎ系、Ｃａ−Ｚｎ−Ｓｎ系、Ｐｂ−Ｓｎ
系、Ｐｂ−Ｂａ−Ｃａ系等の複合金属石けん系安定剤；
バリウム、亜鉛等の金属基と、２−エチルヘキサン酸、
イソデカン酸、トリアルキル酢酸等の分岐脂肪酸、オレ
イン酸、リシノール酸、リノール酸等の不飽和脂肪酸、
ナフテン酸等の脂肪環族酸、石炭酸、安息香酸、サリチ
ル酸、それらの置換誘導体等の芳香族酸といった通常２
種以上の有機酸から誘導される金属塩系安定剤；これら
安定剤を、石油系炭化水素、アルコール、グリセリン誘
導体等の有機溶剤に溶解し、さらに亜リン酸エステル、
エポキシ化合物、発色防止剤、透明性改良剤、光安定
剤、酸化防止剤、プレートアウト防止剤、滑剤等の安定
化助剤を配合してなる金属塩液状安定剤；等が挙げられ
る。非金属系安定剤としては、例えば、エポキシ樹脂、
エポキシ化大豆油、エポキシ化植物油、エポキシ化脂肪
酸アルキルエステル等のエポキシ化合物；リンがアルキ
ル基、アリール基、シクロアルキル基、アルコキシル基
などで置換され、かつプロピレングリコール等の２価ア
ルコール、ヒドロキノン、ビスフェノールＡ等の芳香族
化合物を有する有機亜リン酸エステル；等が挙げられ
る。これら安定剤は１種を単独で用いてもよいし、２種
以上を組み合わせて用いてもよい。

【００６８】滑剤としては、例えば、流動パラフィン、
天然パラフィン、マイクロワックス、合成パラフィン、
低分子量ポリエチレン等の純炭化水素系；ハロゲン化炭
化水素系、高級脂肪酸、オキシ脂肪酸等の脂肪酸系；脂
肪酸アミド、ビス脂肪酸アミド等の脂肪酸アミド系；脂
肪酸の低級アルコールエステル、グリセリド等の脂肪酸
の多価アルコールエステル、脂肪酸のポリグリコールエ
ステル、脂肪酸の脂肪アルコールエステル（エステルワ
ックス）等のエステル系；さらには、金属石けん、脂肪
アルコール、多価アルコール、ポリグリコール、ポリグ
リセロール、脂肪酸と多価アルコールの部分エステル、
脂肪酸とポリグリコールやポリグリセロールの部分エス
テル；等が挙げられる。これら滑剤は１種を単独で用い
てもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

【００６９】充填剤としては、例えば、重質炭酸カルシ
ウム、沈降性炭酸カルシウム、膠質炭酸カルシウム等の
炭酸塩、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸
化チタン、クレー、マイカ、タルク、ウォラストナイ
ト、ゼオライト、シリカ、酸化亜鉛、酸化マグネシウ
ム、カーボンブラック、グラファイト、ガラスビーズ、
ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維等の無機質系充填剤；
さらには、ポリアミド等の有機繊維；等が挙げられる。
これら充填剤は１種を単独で用いてもよいし、２種以上
を組み合わせて用いてもよい。

【００７０】その他、塩素化パラフィン、水酸化アルミ
ニウム、三酸化アンチモン、ハロゲン化合物等の難燃
剤、離型剤、流動性改良剤、着色剤、帯電防止剤、界面
活性剤、防曇剤、抗菌剤なども、本発明の効果を損なわ
ない限りにおいて、所望に応じて任意に配合できる。

【００７１】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物を製造す
る方法は、特に制限されず、例えば溶融混練方法など従
来より知られる各種の方法を用いることができる。溶融
混練方法としては、例えば、ヘンシェルミキサー、バン
バリーミキサー、Ｖ型ミキサー、リボンブレンダー等で
混合したものを、単軸押出機、二軸押出機等の混練押出
機で混練する方法が挙げられる。このような方法によ
り、樹脂組成物を得ると同時に、各種の所望の形状も付
与できる。また、発泡成形法としては、フリー発泡成
形、セルカ発泡成形のいずれも採用できる。

【００７２】本発明の塩化ビニル系樹脂組成物の成形
は、発泡押出成形により行なうことが好ましいが、これ
に制限されず、従来より知られる他の成形方法、例え
ば、射出成形、中空成形、通常の押出成形などによっ
て、各種形状の成形品を得ることもできる。

【００７３】

【実施例】以下、実施例により、本発明をさらに具体的
に説明するが、本発明はかかる実施例のみに限定される
ものではない。なお、実施例および比較例中「部」とあ
るのは「重量部」を示す。

【００７４】また、実施例および比較例での評価は、以
下の方法により行なった。

【００７５】（１）発泡成形品の成形表面外観５時間連続押出成形後の成形品表面の目視観察を行い、
以下の基準にて評価した。「○」：表面が平滑で凸凹がない。「△」：表面が多少凸凹である。「×」：表面が凸凹であり、ザラつきもある。

【００７６】（２）発泡セルの構造押出成形によって得られた成形品の断面の観察を行い、
以下の基準にて評価した。「○」：発泡セルが均一、空洞がない。「△」：多少、空洞がある。「×」：発泡セルが全くの不均一、空洞も多数ある。

【００７７】（３）発泡倍率得られた発泡成形品の比重値を測定した。この測定値が
小さいものほど、発泡倍率が高いことを意味する。

【００７８】（４）耐衝撃性得られた発泡成形品から、ＪＩＳ−Ｋ−７１１０に準拠
した寸法の試験片を切り出し、アイゾット衝撃強度を測
定した。

【００７９】（５）耐候性屋外用途を想定した配合の試片を用い、サンシャイン・
ウェザオメーターで５００時間曝露(雨あり)後、２３℃
における衝撃強度の保持率を求めた。また、曝露前およ
び１０００時間曝露後のイエローインデックス（ＹＩ）
の差（ΔＹＩ）を、ＪＩＳ−Ｋ−７１０３に準拠して求
めた。

【００８０】＜実施例１＞テトラエトキシシラン２.０
部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチ
ルシラン０.５部、オクタメチルシクロテトラシロキサ
ン９７.５部を混合し、混合物１００部を得た。さら
に、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムおよびドデ
シルベンゼンスルホン酸を夫々１.０部溶解したイオン
交換水２００部を加え、ホモミキサーにて１０,０００
ｒｐｍで予備攪拌し、ホモジナイザーにより３００ｋｇ
／ｃｍ²の圧力で乳化、分散させ、オルガノシロキサン
ラテックスを得た。

【００８１】このラテックスを、還流冷却器および攪拌
機を備えた反応容器に移し、反応容器内を窒素で置換し
た。そして、攪拌混合しながら８０℃で５時間加熱した
後、２０℃で４８時間放置した。この後、水酸化ナトリ
ウム水溶液でラテックスのｐＨを７.４に中和し、重合
を完結してポリオルガノシロキサンゴムラテックスを得
た。得られたポリオルガノシロキサンゴムの平均粒子径
は０.１６μｍであった。

【００８２】このポリオルガノシロキサンゴムラテック
スを１１７.０部（固形分３４.４６重量％）採取し、還
流冷却器および攪拌機を備えた反応容器に入れ、イオン
交換水５７.５部を加え、反応容器内を窒素で置換して
から５０℃に昇温し、アクリル酸ｎ−ブチル３３.９５
部、メタクリル酸アリル１.０５部およびｔｅｒｔ−ブ
チルハイドロパーオキサイド０.２６部の混合液を仕込
み、３０分間攪拌し、この混合液をポリオルガノシロキ
サンゴム粒子に浸透させた。

【００８３】次いで、硫酸第一鉄０.００２部、エチレ
ンジアミン四酢酸二ナトリウム塩０.００６部、ロンガ
リット０.２６部およびイオン交換水５.０部の混合液を
仕込んで、ラジカル重合を開始させた。その後、内温７
０℃で２時間保持して重合を完了させて、複合ゴムラテ
ックスを得た。

【００８４】この複合ゴムラテックスの一部を採取し、
複合ゴムの平均粒子径を測定したところ、０.１９μｍ
であった。また、この複合ゴムラテックスを乾燥して固
形物を得て、トルエンで９０℃、１２時間抽出し、ゲル
含量を測定したところ、９７.３重量％であった。

【００８５】この複合ゴムラテックス２０３部（固形分
７０部）にｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサイド
０.１２部とメタクリル酸メチル３０部との混合液を７
０℃にて１５分間にわたって滴下し、その後７０℃で４
時間保持し、複合ゴムへのグラフト重合を完了した。

【００８６】得られたグラフト共重合体ラテックスを、
塩化カルシウム１.５重量％の熱水２００部中に滴下
し、凝固、分離して洗浄を行ない、７５℃で１６時間乾
燥し、粉末状の複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ−
１）を得た。

【００８７】これとは別に、還流冷却器および攪拌機を
備えた反応容器にイオン交換水２２０部を仕込み、さら
にアルキルコハク酸ジカリウム塩１.０部を加えた。次
いでメタクリル酸メチル８０部、アクリル酸ｎ−ブチル
２０部およびｎ−オクチルメルカプタン０.００５６部
を仕込んで、容器内を窒素で置換した。攪拌下で反応容
器内を５０℃まで昇温し、内温が５０℃に到達した時点
で過硫酸カリウム０.１５部とイオン交換水１０部との
混合液を加え、５０℃にて４時間加熱攪拌して重合を終
了した。得られた共重合体ラテックスを冷却し、塩化カ
ルシウム１.５重量％、熱水２００部中に投入して塩
析、分離して洗浄を行ない、６５℃で２０時間乾燥し、
粉末状の共重合体（Ｄ−１）を得た。

【００８８】この共重合体（Ｄ−１）０.０５ｇを１０
ｃｃクロロホルムに溶解させた溶液を、ゲルパーミェー
ションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）［島津製作所
（株）製、ＬＣ−１０Ａシステム］およびカラム［昭和
電工（株）製、ＧＰＣＫＦ−８０６Ｌ］を用いて測定
した重量平均分子量（Ｍｗ）は、２,５４０,０００であ
った。

【００８９】以上の様にして調製した複合ゴム含有グラ
フト共重合体（Ｂ−１）６.０部および共重合体（Ｄ−
１）１０.０部、ゴム状弾性体（Ｃ）として、ブタジエ
ン系ゴム含有グラフト共重合体であるメタクリル酸メチ
ル−ブタジエン−スチレングラフト共重合体（以下ＭＢ
Ｓと略する）（三菱レイヨン（株）製、Ｃ−２２３Ａ）
６.０部を、ポリ塩化ビニル系樹脂（Ａ）である塩化ビ
ニル単独重合体（信越化学（株）製、ＴＫ−７００、平
均重合度７００）１００.０部、メチル錫メルカプチド
（勝田化工（株）製、ＴＭ−７０１）２.０部、ステア
リン酸カルシウム（品川化工（株）製、ＳＡＫ−ＣＳ−
Ｇ）１.０部、脂肪酸アルコール二塩基酸エステル（ヘ
ンケルジャパン（株）製、ＬｏｘｉｏｌＧ−６０）０.
８部、酸化ポリエチレンワックス（三井化学（株）製、
Ｈｉ−Ｗａｘ４２０２Ｅ）０.７部、ポリエチレンワッ
クス（ヘキスト（株）製、ＰＡ−５２０）０.１部、複
合ワックス（勝田化工（株）製、Ｌ−４２０）２.０
部、タルク（日本タルク（株）製、ＭＳ）１０.０部と
共に、ヘンシェルミキサーを用いて混合して内温を１１
０℃まで昇温させた。

【００９０】その後、冷却ミキサーに移して、冷却しな
がら粉体の温度が４０℃まで下がった時点で、発泡剤
（Ｅ）であるアゾジカルボンアミド（以下ＡＤＣＡと略
する）（永和化成工業（株）製、ビニホールＡＣ＃３）
１.０部、重曹（永和化成工業（株）製、ＳＣ−Ｐ）０.
７部を添加した。その後、３０℃まで冷却して屋内用途
を想定した塩化ビニル系樹脂組成物を得た。

【００９１】この塩化ビニル系樹脂組成物について、３
０ｍｍφ単軸押出機を用いて、シリンダー温度Ｃ１＝１
６０℃、Ｃ２＝１８０℃、Ｃ３＝１９０℃、ダイ温度Ｄ
＝１９０℃の条件下で、厚さ３ｍｍ、幅５０ｍｍの発泡
成形品を５時間連続で押出成形した。

【００９２】得られた押出発泡成形品について、以下の
評価（１）〜（５）を行った。その結果を表１に示す。

【００９３】＜実施例２＞実施例１で用いた複合ゴム含
有グラフト共重合体（Ｂ−１）の使用量を８.０部に変
更し、ゴム状弾性体（Ｃ）として、ＭＢＳの代わりに、
ブタジエン系ゴム含有グラフト共重合体であるアクリロ
ニトリル−ブタジエン−スチレングラフト共重合体（ゴ
ム含量６０重量％、以下ＡＢＳと略する）８.０部を用
い、共重合体（Ｄ−１）の代わりに下記の方法によって
得た共重合体（Ｄ−２）を１２.０部用いたこと以外
は、実施例１と同様にして押出発泡成形を行ない評価し
た。その結果を表１に示す。

【００９４】還流冷却器および攪拌機を備えた反応容器
にイオン交換水２９０部を仕込み、さらにアルキルコハ
ク酸ジカリウム塩０.９５部を加えた。次いで、アクリ
ロニトリル３０部、スチレン７０部を仕込んで、容器内
を窒素で置換した。攪拌下で反応容器内を５０℃まで昇
温し、内温が５０℃に到達した時点で過硫酸カリウム
０.１５部とイオン交換水１０部との混合液を加え、４
５℃にて４時間加熱攪拌して重合を終了した。得られた
共重合体ラテックスを冷却し、塩化カルシウム１.５重
量％、熱水２００部中に投入して塩析、分離して洗浄を
行ない、６５℃で２０時間乾燥し、粉末状の共重合体
（Ｄ−２）を得た。この共重合体（Ｄ−２）のＧＰＣに
より測定したＭｗは、３,１００,０００であった。

【００９５】＜実施例３＞実施例１で用いた複合ゴム含
有グラフト共重合体（Ｂ−１）の使用量を８.０部、ゴ
ム状弾性体（Ｃ）であるＭＢＳの使用量を３.０部に変
更し、さらにゴム状弾性体（Ｃ）としてＡＢＳも３.０
部併用したこと以外は、実施例１と同様にして押出発泡
成形を行ない評価した。その結果を表１に示す。

【００９６】＜比較例１＞複合ゴム含有グラフト共重合
体（Ｂ−１）、ゴム状弾性体（Ｃ）、共重合体（Ｄ−
１）を用いなかったこと以外は、実施例１と同様にして
押出発泡成形を行ない評価した。その結果を表１に示
す。

【００９７】＜比較例２＞複合ゴム含有グラフト共重合
体（Ｂ−１）、ゴム状弾性体（Ｃ）を用いなかったこと
以外は、実施例１と同様にして押出発泡成形を行ない評
価した。その結果を表１に示す。

【００９８】＜比較例３＞複合ゴム含有グラフト共重合
体（Ｂ−１）を用いず、ゴム状弾性体（Ｃ）であるＭＢ
Ｓの使用量を８.０部に変更したこと以外は、実施例１
と同様にして押出発泡成形を行ない評価した。その結果
を表１に示す。

【００９９】＜実施例４＞屋外用途を想定して、ゴム状
弾性体（Ｃ）としてアクリル系ゴム含有グラフト共重合
体（三菱レイヨン（株）社製、Ｗ−３００Ａ）１０.０
部を用い、共重合体（Ｄ−１）の代わりに、下記の方法
によって得た共重合体（Ｄ−５）を１２.０部用いたこ
と以外は、実施例１と同様にして押出発泡成形を行ない
評価した。その結果を表２に示す。

【０１００】還流冷却器および攪拌機を備えた反応容器
にイオン交換水１４０部を仕込み、さらにアルキルコハ
ク酸ジカリウム塩０.９５部を加えた。次いで、メタク
リル酸メチル２５部、メタクリル酸ｎ−ブチル６０部、
ｎ−オクチルメルカプタン０.００１部を仕込んで、容
器内を窒素で置換した。攪拌下で反応容器内を５０℃ま
で昇温し、内温が５０℃に到達した時点で過硫酸カリウ
ム０.１５部とイオン交換水１０部との混合液を加え、
５０℃にて２時間加熱攪拌して重合を行った。その後、
メタクリル酸メチル１５部を３０分間かけて添加し、さ
らに２時間加熱攪拌して重合を終了させた。得られた共
重合体ラテックスを冷却し、塩化カルシウム１.５重量
％、熱水２００部中に投入して塩析、分離して洗浄を行
ない、６５℃で２０時間乾燥し、粉末状の共重合体（Ｄ
−５）を得た。この共重合体（Ｄ−５）のＧＰＣによる
Ｍｗは、２,７００,０００であった。

【０１０１】＜実施例５＞複合ゴム含有グラフト共重合
体（Ｂ−１）の使用量を１０.０部に変更し、ゴム状弾
性体（Ｃ）としてアクリル系ゴム含有グラフト共重合体
（Ｗ−３００Ａ）を１０.０部用い、共重合体（Ｄ）と
して下記の方法によって得た共重合体（Ｄ−６）を１
５.０部用いたこと以外は、実施例１と同様にして押出
発泡成形を行ない評価した。その結果を表２に示す。

【０１０２】還流冷却器および攪拌機を備えた反応容器
にイオン交換水１４０部を仕込み、次いで、アルキルコ
ハク酸ジカリウム塩１.０部、メタクリル酸メチル６０
部、アクリル酸ｎ−ブチル１０部、ｎ−オクチルメルカ
プタン０.０２５部を仕込んで、容器内を窒素で置換し
た。攪拌下で反応容器内を６５℃まで昇温し、内温が６
５℃に到達した時点で過硫酸カリウム０.２部とイオン
交換水１０部との混合液を加え、６５℃にて２時間加熱
攪拌して重合を行なった。その後、メタクリル酸メチル
２０部、アクリル酸エチル１０部を１時間かけて添加
し、さらに２時間加熱攪拌して重合を終了させた。得ら
れた共重合体ラテックスを冷却し、塩化カルシウム１.
５重量％、熱水２００部中に投入して塩析、分離して洗
浄を行ない、６５℃で２０時間乾燥し、粉末状の共重合
体（Ｄ−６）を得た。この共重合体（Ｄ−６）のＧＰＣ
によるＭｗは、１,１６０,０００であった。

【０１０３】＜比較例４＞複合ゴム含有グラフト共重合
体（Ｂ−１）は用いず、ゴム状弾性体（Ｃ）としてアク
リル系ゴム含有グラフト共重合体（Ｗ−３００Ａ）を１
０.０部用いたこと以外は、実施例１と同様にして押出
発泡成形を行ない評価した。その結果を表２に示す。

【０１０４】＜比較例５＞複合ゴム含有グラフト共重合
体（Ｂ−１）の代わりに、複合ゴム中のポリオルガノシ
ロキサンゴム成分を全てポリ（メタ）アクリル酸アルキ
ルエステル成分に置き換えて下記の方法により得られた
複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ−２）を１０.０部
用いたこと、および、ゴム状弾性体（Ｃ）としてアクリ
ル系ゴム含有グラフト共重合体（Ｗ−３００Ａ）を１
０.０部用いたこと以外は、実施例１と同様にして押出
発泡成形を行ない、評価した。その結果を表２に示す。

【０１０５】還流冷却器および攪拌機を備えた反応容器
にイオン交換水１９０部、ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム２.０部を仕込んだ。次いで、アクリル酸ｎ
−ブチル１００部、メタクリル酸アリル０.２部を仕込
んで、反応容器内を窒素で置換した。そして、攪拌下で
反応容器内を５５℃まで昇温し、内温が５５℃に到達し
た時点で、過硫酸カリウム０.１５部とイオン交換水１
０部の混合液を仕込み、５５℃にて２時間加熱攪拌し
て、重合を完結させてポリ（アクリル酸ｎ−ブチル）ゴ
ムラテックスを得た。このポリ（アクリル酸ｎ−ブチ
ル）ゴムの平均粒子径は０.１２μｍであった。

【０１０６】このポリ（アクリル酸ｎ−ブチル）ゴムラ
テックスを１１７.０部採取し、還流冷却器および攪拌
機を備えた反応容器に入れ、イオン交換水５７.５部を
加え、容器内を窒素で置換してから５０℃に昇温し、ア
クリル酸ｎ−ブチル３３.９５部、メタクリル酸アリル
１.０５部およびｔｅｒｔ−ブチルハイドロパーオキサ
イド０.２６部の混合液を仕込み、３０分間攪拌し、こ
の混合液をポリ（アクリル酸ｎ−ブチル）ゴム粒子に浸
透させた。次いで、硫酸第一鉄０.００２部、エチレン
ジアミン四酢酸二ナトリウム塩０.００６部、ロンガリ
ット０.２６部およびイオン交換水５.０部の混合液を仕
込んでラジカル重合を開始させた。その後、内温７０℃
で２時間保持して重合を完了させて複合ゴムラテックス
を得た。このゴムラテックスの一部を採取し、複合ゴム
の平均粒子径を測定したところ、０.１７μｍであっ
た。また、このゴムラテックスを乾燥して固形物を得
て、トルエンで９０℃、１２時間抽出し、ゲル含量を測
定したところ、９８.１重量％であった。

【０１０７】この複合ゴムラテックスに、ｔｅｒｔ−ブ
チルハイドロパーオキサイド０.１２部とメタクリル酸
メチル３０部との混合液を７０℃にて１５分間にわたっ
て滴下し、その後７０℃で４時間保持し、複合ゴムへの
グラフト重合を完了した。得られたグラフト共重合体ラ
テックスを、塩化カルシウム１.５重量％の熱水２００
部中に滴下し、凝固、分離して洗浄を行ない、７５℃で
１６時間乾燥し、粉末状の複合ゴム含有グラフト共重合
体（Ｂ−２）を得た。

【０１０８】

【表１】

【０１０９】

【表２】

【０１１０】

【発明の効果】本発明の発泡成形用塩化ビニル系樹脂組
成物を用いることにより、ブタジエン系ゴム含有グラフ
ト共重合体やアクリル系ゴム含有グラフト共重合体等を
単独で用いた場合には解決できなかった点を改良でき
る。すなわち、屋内用途においては耐衝撃性を損なうこ
となく、さらに屋外用途では耐衝撃性に加えて耐候性も
損なうことなく、しかも良好な発泡成形性と成形表面外
観を有する発泡成形品を成形できる発泡成形用塩化ビニ
ル系樹脂組成物を提供することができ、その工業的価値
は極めて大きい。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｃ０８Ｌ 33/20 Ｃ０８Ｌ 33/20 51/00 51/00 Ｆターム(参考） 4F074 AA35 AA36 AA48 AA90 AA98 BA03 BA13 BA14 BA16 BA17 BA18 BA20 BA36 BA37 BA39 BA43 BA44 BA45 BA46 CA22 CA23 4J002 AC033 AC063 AC083 BB153 BC034 BC044 BC084 BC094 BC114 BD041 BD051 BD061 BD071 BD081 BD091 BD123 BG034 BG043 BG044 BG053 BG054 BG064 BG103 BG104 BN122 BN153 BN163 BN172 BN212 BN222 BP013 DE206 EA016 EB026 EQ016 ES006 EV266 FD010 FD030 FD170 FD326

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】塩化ビニル系樹脂（Ａ）、ポリオルガノシロキサン成分とポリ（メタ）アクリル酸
アルキルエステル成分からなる複合ゴムに、１種または
２種以上のビニル系単量体がグラフト重合されてなる複
合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ）、複合ゴム含有グラフト共重合体（Ｂ）以外のゴム状弾性
体（Ｃ）、（メタ）アクリル酸エステル、芳香族アルケニル化合物
およびシアン化ビニル化合物から成る群より選ばれる少
なくとも１種の単量体単位からなる（共）重合体
（Ｄ）、ならびに、発泡剤（Ｅ）を含んでなる発泡成形用塩化ビニル系樹脂組成物。