JP2001049242A - 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 - Google Patents
摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材Info
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- JP2001049242A JP2001049242A JP11224944A JP22494499A JP2001049242A JP 2001049242 A JP2001049242 A JP 2001049242A JP 11224944 A JP11224944 A JP 11224944A JP 22494499 A JP22494499 A JP 22494499A JP 2001049242 A JP2001049242 A JP 2001049242A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 絶対湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車した
ときのグー音の発生及び音圧を低減することが可能な摩
擦材に適した摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩
擦材を提供する。 【解決手段】 繊維状物質、結合剤、有機質摩擦調整剤
及び無機質摩擦調整剤を含む摩擦材組成物において、有
機質摩擦調整剤の一部として用いられるカシューダスト
が、架橋材を使用せずに硬化させたものであり、かつカ
シューダストの表面にカシューダストに対してシリコン
ゴムを０．５〜２０．０重量％被覆してなる摩擦材組成
物並びに上記の摩擦材組成物を加熱加圧成形後、熱処理
してなる摩擦材。
ときのグー音の発生及び音圧を低減することが可能な摩
擦材に適した摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩
擦材を提供する。 【解決手段】 繊維状物質、結合剤、有機質摩擦調整剤
及び無機質摩擦調整剤を含む摩擦材組成物において、有
機質摩擦調整剤の一部として用いられるカシューダスト
が、架橋材を使用せずに硬化させたものであり、かつカ
シューダストの表面にカシューダストに対してシリコン
ゴムを０．５〜２０．０重量％被覆してなる摩擦材組成
物並びに上記の摩擦材組成物を加熱加圧成形後、熱処理
してなる摩擦材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車、特に乗用
車、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦
材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材に関する。
車、各種産業機械等の制動に用いられるディスクブレー
キパッド、ブレーキライニング等の摩擦材に適した摩擦
材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材に関する。
【０００２】
【従来の技術】乗用車、各種産業機械等には、その制動
のためディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等
の摩擦材が使用されている。従来の摩擦材、例えばディ
スクブレーキパッドは、特開昭４９−２１５４４号公
報、特開平２−１３２１７５号公報等に示されるように
補強繊維として、スチール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の
金属繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、フェノール繊
維等の有機繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊
維、アルミナシリカ繊維、カーボン繊維等の無機繊維を
基材とし、これに結合剤としてフェノール樹脂、メラミ
ン樹脂等の熱硬化性樹脂、摩擦調整剤として、ゴムダス
ト、カシューダスト等の有機質摩擦調整剤、硫酸バリウ
ム、黒鉛、三硫化アンチモン、マイカ、ジルコニア、シ
リカ、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等
の無機質摩擦調整剤、鉄、銅、黄銅等の金属粉などを含
む混合物を加熱加圧成形したものが一般的に知られてい
る。
のためディスクブレーキパッド、ブレーキライニング等
の摩擦材が使用されている。従来の摩擦材、例えばディ
スクブレーキパッドは、特開昭４９−２１５４４号公
報、特開平２−１３２１７５号公報等に示されるように
補強繊維として、スチール繊維、黄銅繊維、銅繊維等の
金属繊維、アクリル繊維、アラミド繊維、フェノール繊
維等の有機繊維、ロックウール、チタン酸カリウム繊
維、アルミナシリカ繊維、カーボン繊維等の無機繊維を
基材とし、これに結合剤としてフェノール樹脂、メラミ
ン樹脂等の熱硬化性樹脂、摩擦調整剤として、ゴムダス
ト、カシューダスト等の有機質摩擦調整剤、硫酸バリウ
ム、黒鉛、三硫化アンチモン、マイカ、ジルコニア、シ
リカ、アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等
の無機質摩擦調整剤、鉄、銅、黄銅等の金属粉などを含
む混合物を加熱加圧成形したものが一般的に知られてい
る。
【０００３】しかしながら、従来のディスクブレーキパ
ッドは、例えば乗用車の場合、ブレーキペダルを踏んで
ディスクブレーキが制動したときの止まり際又はそれか
ら発進するためブレーキペダルの踏力を弱めたとき、即
ち揺り戻し時などにグー音と称する２００〜３００Ｈｚ
付近の異音が発生し、グー音の音圧が高い場合ユーザー
にとっては、故障の前兆とみなすことがある。このグー
音は、ディスクブレーキパッドと相手材のディスクロー
ター間のスティックスリップを起振源とし、サスペンシ
ョン部品を共振系として発生し、特に絶対湿度が高いと
き及び夜間一晩駐車した場合に大きくなる。
ッドは、例えば乗用車の場合、ブレーキペダルを踏んで
ディスクブレーキが制動したときの止まり際又はそれか
ら発進するためブレーキペダルの踏力を弱めたとき、即
ち揺り戻し時などにグー音と称する２００〜３００Ｈｚ
付近の異音が発生し、グー音の音圧が高い場合ユーザー
にとっては、故障の前兆とみなすことがある。このグー
音は、ディスクブレーキパッドと相手材のディスクロー
ター間のスティックスリップを起振源とし、サスペンシ
ョン部品を共振系として発生し、特に絶対湿度が高いと
き及び夜間一晩駐車した場合に大きくなる。
【０００４】この主原因は、絶対湿度の高いとき及び夜
間一晩駐車したときに、ディスクロータ表面に生成され
るトランスファーフィルムに水分が吸着し、この水分が
原因でディスクロータとトランスファーフィルム間に錆
を発生させ、再運転する際運転初期時にトランスファー
フィルムが剥離することで静動μ低下比が大きくなって
グー音の音圧を大きくしていると考えられる。
間一晩駐車したときに、ディスクロータ表面に生成され
るトランスファーフィルムに水分が吸着し、この水分が
原因でディスクロータとトランスファーフィルム間に錆
を発生させ、再運転する際運転初期時にトランスファー
フィルムが剥離することで静動μ低下比が大きくなって
グー音の音圧を大きくしていると考えられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】請求項１記載の発明
は、絶対湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車したときの
グー音の発生及び音圧を低減することが可能な摩擦材に
適した摩擦材組成物を提供するものである。請求項２記
載の発明は、請求項１記載の発明に加えて、フェード性
能を向上する摩擦材に適した摩擦材組成物を提供するも
のである。請求項３記載の発明は、絶対湿度が高いとき
並びに夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を
低減することが可能な摩擦材を提供するものである。
は、絶対湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車したときの
グー音の発生及び音圧を低減することが可能な摩擦材に
適した摩擦材組成物を提供するものである。請求項２記
載の発明は、請求項１記載の発明に加えて、フェード性
能を向上する摩擦材に適した摩擦材組成物を提供するも
のである。請求項３記載の発明は、絶対湿度が高いとき
並びに夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を
低減することが可能な摩擦材を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、繊維状物質、
結合剤、有機質摩擦調整剤及び無機質摩擦調整剤を含む
摩擦材組成物において、有機質摩擦調整剤の一部として
用いられるカシューダストが、架橋材を使用せずに硬化
させたものであり、かつカシューダストの表面にカシュ
ーダストに対してシリコンゴムを０．５〜２０．０重量
％被覆してなる摩擦材組成物に関する。また、本発明
は、無機質摩擦調整剤の一部にゼオライトを用いてなる
前記の摩擦材組成物に関する。さらに、本発明は、上記
の摩擦材組成物を加熱加圧成形後、熱処理してなる摩擦
材に関する。
結合剤、有機質摩擦調整剤及び無機質摩擦調整剤を含む
摩擦材組成物において、有機質摩擦調整剤の一部として
用いられるカシューダストが、架橋材を使用せずに硬化
させたものであり、かつカシューダストの表面にカシュ
ーダストに対してシリコンゴムを０．５〜２０．０重量
％被覆してなる摩擦材組成物に関する。また、本発明
は、無機質摩擦調整剤の一部にゼオライトを用いてなる
前記の摩擦材組成物に関する。さらに、本発明は、上記
の摩擦材組成物を加熱加圧成形後、熱処理してなる摩擦
材に関する。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明において用いられるカシュ
ーダストは、架橋材を使用せずに硬化させたものである
ことが必要とされ、架橋材を使用して硬化させると架橋
材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して、軟
化開始温度が高くなるためトランスファフィルムが形成
し難くくなると共に架橋密度が大きいため、ディスクロ
ータ表面のトランスファフィルムが硬質になり、ディス
クブレーキパッドとディスクロータ表面の凝着力が向上
するため静摩擦係数が高くなり、またディスクブレーキ
とディスクロータの接触面積が小さくなるため動摩擦係
数が低下する。これによって静動μ低下比が大きくな
り、グー音の音圧が大きくなるという欠点が生じる。
ーダストは、架橋材を使用せずに硬化させたものである
ことが必要とされ、架橋材を使用して硬化させると架橋
材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して、軟
化開始温度が高くなるためトランスファフィルムが形成
し難くくなると共に架橋密度が大きいため、ディスクロ
ータ表面のトランスファフィルムが硬質になり、ディス
クブレーキパッドとディスクロータ表面の凝着力が向上
するため静摩擦係数が高くなり、またディスクブレーキ
とディスクロータの接触面積が小さくなるため動摩擦係
数が低下する。これによって静動μ低下比が大きくな
り、グー音の音圧が大きくなるという欠点が生じる。
【０００８】また、本発明におけるカシューダストは、
その表面にシリコンゴムが被覆されていることを必要と
するが、このシリコンゴムの被覆量は、カシューダスト
に対して０．５〜２０重量％、好ましくは１．０〜１５
重量％、さらに好ましくは２．０〜１０重量％の範囲と
され、０．５重量％未満であるとディスクロータとトラ
ンスファフィルム間に錆が発生し、グー音の音圧低下が
なく、一方、２０重量％を越えるとディスクブレーキパ
ッドにクラックが発生する。
その表面にシリコンゴムが被覆されていることを必要と
するが、このシリコンゴムの被覆量は、カシューダスト
に対して０．５〜２０重量％、好ましくは１．０〜１５
重量％、さらに好ましくは２．０〜１０重量％の範囲と
され、０．５重量％未満であるとディスクロータとトラ
ンスファフィルム間に錆が発生し、グー音の音圧低下が
なく、一方、２０重量％を越えるとディスクブレーキパ
ッドにクラックが発生する。
【０００９】カシューダストの含有量については特に制
限はないが、例えば全組成物中に１〜１２重量％とする
ことが好ましく、２〜１０重量％とすることがより好ま
しく、３〜８重量％とするこがさらに好ましい。１重量
％未満であるとスキールノイズが発生する傾向があり、
１２重量％を越えるとフェード性能が悪化する傾向があ
る。
限はないが、例えば全組成物中に１〜１２重量％とする
ことが好ましく、２〜１０重量％とすることがより好ま
しく、３〜８重量％とするこがさらに好ましい。１重量
％未満であるとスキールノイズが発生する傾向があり、
１２重量％を越えるとフェード性能が悪化する傾向があ
る。
【００１０】カシューダストの平均粒径は、１００〜７
００μｍが好ましく、１５０〜５００μｍがより好まし
く、２００〜４００μｍがさらに好ましい。平均粒径が
１００μｍ未満であるとスキールノイズが発生する傾向
があり、７００μｍを越えるとクラックが発生する傾向
がある。
００μｍが好ましく、１５０〜５００μｍがより好まし
く、２００〜４００μｍがさらに好ましい。平均粒径が
１００μｍ未満であるとスキールノイズが発生する傾向
があり、７００μｍを越えるとクラックが発生する傾向
がある。
【００１１】本発明において、無機摩擦調整剤の一部に
ゼオライトを用い、該ゼオライトを全組成物中に０．１
〜１０重量％、好ましくは０．５〜８重量％、さらに好
ましくは１．０〜６重量％含有すれば、クラック発生の
防止、フェード性能の向上の点で好ましい。
ゼオライトを用い、該ゼオライトを全組成物中に０．１
〜１０重量％、好ましくは０．５〜８重量％、さらに好
ましくは１．０〜６重量％含有すれば、クラック発生の
防止、フェード性能の向上の点で好ましい。
【００１２】ゼオライトの平均粒径は、３０μｍ以下が
好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０〜０．１
μｍの範囲のものを用いることがさらに好ましい。平均
粒径が３０μｍを越えるとスキールノイズが発生する傾
向がある。ゼオライト吸着性能を支配する細孔径の大き
さは、３．５〜１０Åの範囲が好ましく、３．５Å未満
であるとカシューダストの分解物の吸着量が少なくなる
ためフェード性能の向上が小さくなる傾向があり、一
方、１０Åを越えるとゼオライトが高価になるため、得
られる摩擦材がコスト高になる。
好ましく、２０μｍ以下がより好ましく、１０〜０．１
μｍの範囲のものを用いることがさらに好ましい。平均
粒径が３０μｍを越えるとスキールノイズが発生する傾
向がある。ゼオライト吸着性能を支配する細孔径の大き
さは、３．５〜１０Åの範囲が好ましく、３．５Å未満
であるとカシューダストの分解物の吸着量が少なくなる
ためフェード性能の向上が小さくなる傾向があり、一
方、１０Åを越えるとゼオライトが高価になるため、得
られる摩擦材がコスト高になる。
【００１３】本発明における摩擦材の材質は、セミメタ
リック系、ノンスチール系のいずれにも適用でき特に制
限はない。摩擦部材の材料は、上記の材料の他に一般に
公知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊
維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール
繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウ
ム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱
硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム組成物を含
む結合剤、ゴムダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バ
リウム、黒鉛、三硫化アンチモン、マイカ、ジルコニ
ア、シリカ、アルミナ炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム等の無機質摩擦調整剤等が用いられ、さらに必要に応
じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加される。
リック系、ノンスチール系のいずれにも適用でき特に制
限はない。摩擦部材の材料は、上記の材料の他に一般に
公知の材料が用いられ、例えばスチール繊維、黄銅繊
維、銅繊維、アラミド繊維、アクリル繊維、フェノール
繊維、セラミック繊維、ロックウール、チタン酸カリウ
ム繊維、カーボン繊維等の繊維状物質、フェノール樹
脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、カシュー樹脂等の熱
硬化性樹脂やＮＢＲ、ＳＢＲ、ＩＲ等のゴム組成物を含
む結合剤、ゴムダストなどの有機質摩擦調整剤、硫酸バ
リウム、黒鉛、三硫化アンチモン、マイカ、ジルコニ
ア、シリカ、アルミナ炭酸カルシウム、炭酸マグネシウ
ム等の無機質摩擦調整剤等が用いられ、さらに必要に応
じて黄銅、真鍮、銅等の金属粉が添加される。
【００１４】上記における繊維状物質の含有量は全組成
物中に３０〜６０重量％とすることが好ましく、４０〜
５０重量％とすることがより好ましい。結合剤の含有量
は全組成物中に３〜２０重量％とすることが好ましく、
５〜１２重量％とすることがより好ましい。カシューダ
ストを含む有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に１
〜１５重量％とすることが好ましく、２〜１２重量％と
することがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有
量は全組成物中に２０〜５０重量％とすることが好まし
く、２５〜４５重量％とすることがより好ましい。な
お、必要に応じて添加する金属粉の含有量は、全組成物
中に１〜２０重量％含有することが好ましく、３〜１５
重量％含有することがさらに好ましい。これらの成分
は、全組成物が１００重量％となるように配合される。
物中に３０〜６０重量％とすることが好ましく、４０〜
５０重量％とすることがより好ましい。結合剤の含有量
は全組成物中に３〜２０重量％とすることが好ましく、
５〜１２重量％とすることがより好ましい。カシューダ
ストを含む有機質摩擦調整剤の含有量は全組成物中に１
〜１５重量％とすることが好ましく、２〜１２重量％と
することがより好ましい。また無機質摩擦調整剤の含有
量は全組成物中に２０〜５０重量％とすることが好まし
く、２５〜４５重量％とすることがより好ましい。な
お、必要に応じて添加する金属粉の含有量は、全組成物
中に１〜２０重量％含有することが好ましく、３〜１５
重量％含有することがさらに好ましい。これらの成分
は、全組成物が１００重量％となるように配合される。
【００１５】本発明になる摩擦材は、特定のカシューダ
ストを含む有機質摩擦調整剤、無機質摩擦調整剤、繊維
状物質、結合剤、必要に応じて金属粉を含む材料を均一
に混合してから予備成形し、次いで金型内に裏金及び予
備成形体を挿設した後、加熱加圧法で一体成形し、熱処
理を行い、必要に応じて表面の有機成分を除去するため
スコーチ処理を行うことにより得られる。
ストを含む有機質摩擦調整剤、無機質摩擦調整剤、繊維
状物質、結合剤、必要に応じて金属粉を含む材料を均一
に混合してから予備成形し、次いで金型内に裏金及び予
備成形体を挿設した後、加熱加圧法で一体成形し、熱処
理を行い、必要に応じて表面の有機成分を除去するため
スコーチ処理を行うことにより得られる。
【００１６】なお成形する際の加熱温度は１３０〜１７
０℃が好ましく、１４０〜１６０℃がより好ましい。圧
力は３０〜６０MPaが好ましく、４０〜５０MPaがより好
ましい。熱処理温度は１００〜３５０℃が好ましく１５
０〜３００℃がより好ましい。必要に応じて行うスコー
チ処理は、摩擦部材に熱板を押し当てる方法、ガスの炎
などの直火で加熱する方法、遠赤外線などの輻射熱で加
熱する方法等があり特に制限はない。また、スコーチ処
理の条件は、その材質に合った条件を選定して処理すれ
ばよい。
０℃が好ましく、１４０〜１６０℃がより好ましい。圧
力は３０〜６０MPaが好ましく、４０〜５０MPaがより好
ましい。熱処理温度は１００〜３５０℃が好ましく１５
０〜３００℃がより好ましい。必要に応じて行うスコー
チ処理は、摩擦部材に熱板を押し当てる方法、ガスの炎
などの直火で加熱する方法、遠赤外線などの輻射熱で加
熱する方法等があり特に制限はない。また、スコーチ処
理の条件は、その材質に合った条件を選定して処理すれ
ばよい。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例により説明する。 実施例１ 架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して
５．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュー
ダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示
す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で
４分間混合し、摩擦材組成物Ａを得た。
５．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュー
ダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示
す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で
４分間混合し、摩擦材組成物Ａを得た。
【００１８】実施例２ 架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して
０．５重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュー
ダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示
す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で
４分間混合し摩擦材組成物Ｂを得た。
０．５重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュー
ダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示
す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で
４分間混合し摩擦材組成物Ｂを得た。
【００１９】実施例３ 架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して
２０．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュ
ーダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に
示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度
で４分間混合し摩擦材組成物Ｃを得た。
２０．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュ
ーダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に
示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度
で４分間混合し摩擦材組成物Ｃを得た。
【００２０】比較例１ 架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して
０．１重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュー
ダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示
す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で
４分間混合し摩擦材組成物Ｄを得た。
０．１重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュー
ダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に示
す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で
４分間混合し摩擦材組成物Ｄを得た。
【００２１】比較例２ 架橋材を使用せずに硬化させたカシューダストに対して
２２．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュ
ーダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に
示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度
で４分間混合し摩擦材組成物Ｅを得た。
２２．０重量％のシリコンゴムを表面に被覆したカシュ
ーダスト６重量％及びゼオライト４重量％を含む表１に
示す成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度
で４分間混合し摩擦材組成物Ｅを得た。
【００２２】比較例３ 表面にシリコンゴムを被覆することなく、架橋材を使用
せずに硬化させたカシューダスト６重量％及びゼオライ
ト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３
０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｆ
を得た。
せずに硬化させたカシューダスト６重量％及びゼオライ
ト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３
０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｆ
を得た。
【００２３】比較例４ ホルムアルデヒドを架橋材として用いて硬化させたカシ
ューダストに対して５．０重量％のシリコンゴムを被覆
したカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を
含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/min
の回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｇを得た。
ューダストに対して５．０重量％のシリコンゴムを被覆
したカシューダスト６重量％及びゼオライト４重量％を
含む表１に示す成分を秤量し、混合機で３０００r/min
の回転速度で４分間混合し摩擦材組成物Ｇを得た。
【００２４】比較例５ ホルムアルデヒドを架橋材として用いて硬化させたカシ
ューダスト（シリコンゴムの被覆無し）６重量％及びゼ
オライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合
機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組
成物Ｈを得た。
ューダスト（シリコンゴムの被覆無し）６重量％及びゼ
オライト４重量％を含む表１に示す成分を秤量し、混合
機で３０００r/minの回転速度で４分間混合し摩擦材組
成物Ｈを得た。
【００２５】参考例 ゼオライトを含まず、架橋材を使用せずに硬化させたカ
シューダストに対して５．０重量％のシリコンゴムを表
面に被覆したカシューダスト６重量％を含む表１に示す
成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４
分間混合し摩擦材組成物Ｉを得た。
シューダストに対して５．０重量％のシリコンゴムを表
面に被覆したカシューダスト６重量％を含む表１に示す
成分を秤量し、混合機で３０００r/minの回転速度で４
分間混合し摩擦材組成物Ｉを得た。
【００２６】次に実施例１〜３及び比較例１〜５並びに
参考例で得られた摩擦材組成物Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、
Ｆ、Ｇ、Ｈ及びＩを各々予備成形し、次いで金型内にデ
ィスクブレーキパッドの裏金及び予備成形体を挿設し、
その後１５０．０±２．５℃、圧力４９MPaの条件で５
分間加熱加圧成形した。さらに２００℃で５時間熱処理
を行い、冷却後研磨し、４７０±１０℃で５分間の表面
スコーチ処理を行って端部から端部までの長さが１２７
mmのディスクブレーキパッドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、
Ｇ、Ｈ及びＩを得た。
参考例で得られた摩擦材組成物Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、
Ｆ、Ｇ、Ｈ及びＩを各々予備成形し、次いで金型内にデ
ィスクブレーキパッドの裏金及び予備成形体を挿設し、
その後１５０．０±２．５℃、圧力４９MPaの条件で５
分間加熱加圧成形した。さらに２００℃で５時間熱処理
を行い、冷却後研磨し、４７０±１０℃で５分間の表面
スコーチ処理を行って端部から端部までの長さが１２７
mmのディスクブレーキパッドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、
Ｇ、Ｈ及びＩを得た。
【００２７】
【表１】
【００２８】次に上記で得られたディスクブレーキパッ
ドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ及びＩについて比較
試験を行った。その試験結果を表２に示す。なおグー音
の評価方法については、車両重量：１６００kg、ブレー
キ型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２８cm2）、
２０００ccオートマチック車で、市街地走行（１０００
km）を行い、下記の３条件のときのグー音の音圧を騒音
計を用いてそれぞれ測定し、その測定結果を表２に示
す。また外観（クラック発生の有無）及びフェード性能
について調べた結果も表２に示す。なおフェード性能
は、ＪＡＳＯ Ｃ４０６に従って試験を行い評価した。
ドＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅ、Ｆ、Ｇ、Ｈ及びＩについて比較
試験を行った。その試験結果を表２に示す。なおグー音
の評価方法については、車両重量：１６００kg、ブレー
キ型式：コレットタイプ（シリンダ面積：２８cm2）、
２０００ccオートマチック車で、市街地走行（１０００
km）を行い、下記の３条件のときのグー音の音圧を騒音
計を用いてそれぞれ測定し、その測定結果を表２に示
す。また外観（クラック発生の有無）及びフェード性能
について調べた結果も表２に示す。なおフェード性能
は、ＪＡＳＯ Ｃ４０６に従って試験を行い評価した。
【００２９】測定条件１：絶対湿度が２〜５g/m3の環境
条件下で、制動前温度１３０℃で５０km/hの速度から
０．３Ｇで制動し、揺り戻し時のグー音を１０回測定
し、その平均値を求めた。 測定条件２：絶対湿度が１５〜１８g/m3の環境条件下
で、制動前温度１３０℃で５０km/hの速度から０．３Ｇ
で制動し、揺り戻し時のグー音を１０回測定し、その平
均値を求めた。 測定条件３：走行後に夜間一晩駐車し、翌朝エンジン始
動直後に２０km/hの速度から０．３Ｇで制動し、揺り戻
し時のグー音を５回測定し、その平均値を求めた。
条件下で、制動前温度１３０℃で５０km/hの速度から
０．３Ｇで制動し、揺り戻し時のグー音を１０回測定
し、その平均値を求めた。 測定条件２：絶対湿度が１５〜１８g/m3の環境条件下
で、制動前温度１３０℃で５０km/hの速度から０．３Ｇ
で制動し、揺り戻し時のグー音を１０回測定し、その平
均値を求めた。 測定条件３：走行後に夜間一晩駐車し、翌朝エンジン始
動直後に２０km/hの速度から０．３Ｇで制動し、揺り戻
し時のグー音を５回測定し、その平均値を求めた。
【００３０】
【表２】
【００３１】表２に示されるように、本発明の実施例に
なる摩擦材組成物を用いたディスクブレーキパッドは、
グー音の音圧が低く、クラックの発生も認められず、フ
ェード性能も良好であった。これに対し、比較例１、
３、４及び５の摩擦材組成物を用いたディスクブレーキ
パッドは、グー音の音圧が高く、また比較例２の摩擦材
組成物を用いたディスクブレーキパッドは、クラックが
発生した。なお参考例の摩擦材組成物を用いたディスク
ブレーキパッドは、グー音の音圧が低く、クラックの発
生も認められなかったが、フェード性能において多少劣
っていることを確認した。
なる摩擦材組成物を用いたディスクブレーキパッドは、
グー音の音圧が低く、クラックの発生も認められず、フ
ェード性能も良好であった。これに対し、比較例１、
３、４及び５の摩擦材組成物を用いたディスクブレーキ
パッドは、グー音の音圧が高く、また比較例２の摩擦材
組成物を用いたディスクブレーキパッドは、クラックが
発生した。なお参考例の摩擦材組成物を用いたディスク
ブレーキパッドは、グー音の音圧が低く、クラックの発
生も認められなかったが、フェード性能において多少劣
っていることを確認した。
【００３２】
【発明の効果】請求項１における摩擦材組成物は、絶対
湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車したときのグー音の
発生及び音圧を低減するこが可能で、クラックの発生の
ない摩擦材を提供することができる。請求項２における
摩擦材組成物は、請求項１記載の効果を奏し、さらにフ
ェード性能を向上させた摩擦材を提供することができ
る。請求項３における摩擦材は、絶対湿度が高いとき並
びに夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を低
減することが可能で、クラックの発生もなく、工業的に
極めて好適である。
湿度が高いとき並びに夜間一晩駐車したときのグー音の
発生及び音圧を低減するこが可能で、クラックの発生の
ない摩擦材を提供することができる。請求項２における
摩擦材組成物は、請求項１記載の効果を奏し、さらにフ
ェード性能を向上させた摩擦材を提供することができ
る。請求項３における摩擦材は、絶対湿度が高いとき並
びに夜間一晩駐車したときのグー音の発生及び音圧を低
減することが可能で、クラックの発生もなく、工業的に
極めて好適である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｆ１６Ｄ 69/02 Ｃ Ｆターム(参考） 3J058 BA21 BA34 EA37 FA01 FA11 GA12 GA15 GA20 GA22 GA26 GA28 GA37 GA45 GA55 GA65 GA68 GA92 4F071 AA01 AA41 AA67 AB30 AD01 AE12 AE17 AF28 AG27 AH17 DA09
Claims (3)
- 【請求項１】 繊維状物質、結合剤、有機質摩擦調整剤
及び無機質摩擦調整剤を含む摩擦材組成物において、有
機質摩擦調整剤の一部として用いられるカシューダスト
が、架橋材を使用せずに硬化させたものであり、かつカ
シューダストの表面にカシューダストに対してシリコン
ゴムを０．５〜２０．０重量％被覆してなる摩擦材組成
物。 - 【請求項２】 無機質摩擦調整剤の一部にゼオライトを
用いてなる請求項１記載の摩擦材組成物。 - 【請求項３】 請求項１又は２記載の摩擦材組成物を加
熱加圧成形後、熱処理してなる摩擦材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22494499A JP3797464B2 (ja) | 1999-08-09 | 1999-08-09 | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22494499A JP3797464B2 (ja) | 1999-08-09 | 1999-08-09 | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001049242A true JP2001049242A (ja) | 2001-02-20 |
| JP3797464B2 JP3797464B2 (ja) | 2006-07-19 |
Family
ID=16821649
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22494499A Expired - Lifetime JP3797464B2 (ja) | 1999-08-09 | 1999-08-09 | 摩擦材組成物及び摩擦材組成物を用いた摩擦材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3797464B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010285558A (ja) * | 2009-06-12 | 2010-12-24 | Akebono Brake Ind Co Ltd | 摩擦材 |
| JP2015165024A (ja) * | 2010-08-09 | 2015-09-17 | 日立化成株式会社 | 摩擦材組成物、それを用いた摩擦材及び摩擦部材 |
| JP2016529359A (ja) * | 2014-04-17 | 2016-09-23 | テーエムデー フリクション サービシス ゲーエムベーハー | 摩擦ライニングの熱処理方法及び装置 |
| WO2018163256A1 (ja) * | 2017-03-06 | 2018-09-13 | 日立化成株式会社 | 摩擦材組成物、摩擦材および摩擦部材 |
-
1999
- 1999-08-09 JP JP22494499A patent/JP3797464B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| WO2018163256A1 (ja) * | 2017-03-06 | 2018-09-13 | 日立化成株式会社 | 摩擦材組成物、摩擦材および摩擦部材 |
| JPWO2018163256A1 (ja) * | 2017-03-06 | 2019-12-26 | 日立化成株式会社 | 摩擦材組成物、摩擦材および摩擦部材 |
| JP7140102B2 (ja) | 2017-03-06 | 2022-09-21 | 昭和電工マテリアルズ株式会社 | 摩擦材組成物、摩擦材および摩擦部材 |
| EP3594308B1 (en) | 2017-03-06 | 2023-05-03 | Resonac Corporation | Friction material composition, friction material, and friction member |
| US11649869B2 (en) | 2017-03-06 | 2023-05-16 | Resonac Corporation | Friction material composition, friction material, and friction member |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3797464B2 (ja) | 2006-07-19 |
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