JP2001047400A - 打抜き型、打抜き方法、成形用板素材及びその製造方法 - Google Patents
打抜き型、打抜き方法、成形用板素材及びその製造方法Info
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- JP2001047400A JP2001047400A JP11226172A JP22617299A JP2001047400A JP 2001047400 A JP2001047400 A JP 2001047400A JP 11226172 A JP11226172 A JP 11226172A JP 22617299 A JP22617299 A JP 22617299A JP 2001047400 A JP2001047400 A JP 2001047400A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 硬質の合成樹脂材切断用の打抜き型、硬質の
合成樹脂材の打抜き方法、硬質の合成樹脂からなる回転
対称体成形用の板素材及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 打抜き型は、長円形の刃物１１，１２が
木製の上下基板３，４に圧入され、基板から１〜１０ｍ
ｍ突出して対向配置する。硬質の合成樹脂板２０を打抜
く際は、対向する刃物１１，１２の刃先の横方向のずれ
の最大ずれ量を０．０２〜０．３ｍｍとし、刃先の打込
み深さを０．０５〜０．４ｍｍとする。硬質の合成樹脂
からなる回転対称体を成形するための成形用板素材は、
板厚０．２〜６ｍｍで、長円形状とし、上記打抜き型を
使用して形成する。
合成樹脂材の打抜き方法、硬質の合成樹脂からなる回転
対称体成形用の板素材及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 打抜き型は、長円形の刃物１１，１２が
木製の上下基板３，４に圧入され、基板から１〜１０ｍ
ｍ突出して対向配置する。硬質の合成樹脂板２０を打抜
く際は、対向する刃物１１，１２の刃先の横方向のずれ
の最大ずれ量を０．０２〜０．３ｍｍとし、刃先の打込
み深さを０．０５〜０．４ｍｍとする。硬質の合成樹脂
からなる回転対称体を成形するための成形用板素材は、
板厚０．２〜６ｍｍで、長円形状とし、上記打抜き型を
使用して形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、硬質の合成樹脂材
を所望の形状に切断する打抜き型、打抜き方法、及びこ
れらを利用した成形方法に関する。
を所望の形状に切断する打抜き型、打抜き方法、及びこ
れらを利用した成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アクリル樹脂等の硬質の合成樹脂からな
る板素材は、常温でせん断加工するとクラックを生じ易
い。この種の合成樹脂製板素材を真空成形や加圧成形す
る場合、成形メーカーは、素材メーカーが押出しやキャ
スト法等によって製造した規格寸法の定尺の板素材を、
製品形状に応じた矩形寸法に丸鋸やバンドソー等で切断
し、二次加工している。更に、真空成形や加圧成形の場
合には、成形加工後、耳部を切断している。
る板素材は、常温でせん断加工するとクラックを生じ易
い。この種の合成樹脂製板素材を真空成形や加圧成形す
る場合、成形メーカーは、素材メーカーが押出しやキャ
スト法等によって製造した規格寸法の定尺の板素材を、
製品形状に応じた矩形寸法に丸鋸やバンドソー等で切断
し、二次加工している。更に、真空成形や加圧成形の場
合には、成形加工後、耳部を切断している。
【０００３】上記製造工程によると、 ・耳部や切屑が発生するため、素材の重量歩留まりが低
く ・生産性が低く（切断形状が複雑な場合、自動化が困難
で切断速度が遅い） ・リサイクルが不可能な切屑を大量に発生する 不都合がある。
く ・生産性が低く（切断形状が複雑な場合、自動化が困難
で切断速度が遅い） ・リサイクルが不可能な切屑を大量に発生する 不都合がある。
【０００４】切屑を発生しない切断方法として、被切断
形状に形成した切断刃と、この切断刃の周囲に弾性材を
配設した上型及び下型を用い、上下型の間に樹脂板を置
いて、樹脂板の上下面に切断刃を打込み、切断する技術
が提案されている（特開平７−２８５０９９号）。
形状に形成した切断刃と、この切断刃の周囲に弾性材を
配設した上型及び下型を用い、上下型の間に樹脂板を置
いて、樹脂板の上下面に切断刃を打込み、切断する技術
が提案されている（特開平７−２８５０９９号）。
【０００５】上記技術は、超硬合金等で形成した刃を備
え、上下型を鋼等で形成した打抜き型に利用されてい
る。
え、上下型を鋼等で形成した打抜き型に利用されてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記技術は、 ・適用可能なワークの範囲例えば板厚等 ・上下型が備えるべき精度 ・必要な打抜き条件等 が明らかでないうえ、 ・打抜き型が高価であり ・型製作に時間を要し ・型重量が大きいので、型交換する際、時間を要する 等の不都合があって、現在のところ一般的に普及してい
ない。
ない。
【０００７】本願第１発明は、 ・型が安価で ・短期間に型製作が可能で ・軽量である 硬質の合成樹脂材切断用の打抜き型、及び硬質の合成樹
脂材の打抜き方法を提供することを課題とする。
脂材の打抜き方法を提供することを課題とする。
【０００８】また、本願第２発明は、 ・成形加工時の重量歩留まりが高く ・切屑の発生が少なく ・生産性がよい 硬質の合成樹脂からなる回転対称体成形用板素材及びそ
の製造方法を提供することを課題とする。
の製造方法を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本願第１発明の硬質の合
成樹脂材切断用の打抜き型は、刃物が上型基板の下面と
下型基板の上面に対向して配置されている打抜き型にお
いて、前記基板が木製であり、前記刃物の基部が前記基
板に形成されている刃物圧入部に圧入されており、刃物
の基板からの突出高さが１〜１０ｍｍであることを特徴
とする。
成樹脂材切断用の打抜き型は、刃物が上型基板の下面と
下型基板の上面に対向して配置されている打抜き型にお
いて、前記基板が木製であり、前記刃物の基部が前記基
板に形成されている刃物圧入部に圧入されており、刃物
の基板からの突出高さが１〜１０ｍｍであることを特徴
とする。
【００１０】上型基板及び下型基板の材料を木製とする
ことにより、型の製作が極めて容易になり、安価で短期
間に製作可能となる。又、軽量であるので、型の交換作
業が容易であり、生産性が向上する。
ことにより、型の製作が極めて容易になり、安価で短期
間に製作可能となる。又、軽量であるので、型の交換作
業が容易であり、生産性が向上する。
【００１１】また、打抜き方法は、対向する刃物の刃先
を被切断物の上下面に打ち込んで切断する硬質の合成樹
脂材の打抜き方法において、前記対向する刃先の横方向
のずれの最大ずれ量を０．０２〜０．３ｍｍとし、刃先
の打ち込み深さが０．０５〜０．４ｍｍであることを特
徴とする。
を被切断物の上下面に打ち込んで切断する硬質の合成樹
脂材の打抜き方法において、前記対向する刃先の横方向
のずれの最大ずれ量を０．０２〜０．３ｍｍとし、刃先
の打ち込み深さが０．０５〜０．４ｍｍであることを特
徴とする。
【００１２】対向する刃先の横方向のずれの最大ずれ量
が０．３ｍｍを越えると、切断後の合成樹脂材にクラッ
クが発生したり、切断面に段差や凹凸が生じる不都合が
ある。また、打込み深さが小さすぎると切断できない部
分が生じることがあり、大きすぎると刃先の寿命を短く
する。
が０．３ｍｍを越えると、切断後の合成樹脂材にクラッ
クが発生したり、切断面に段差や凹凸が生じる不都合が
ある。また、打込み深さが小さすぎると切断できない部
分が生じることがあり、大きすぎると刃先の寿命を短く
する。
【００１３】本願第２発明の成形用板素材は、硬質の合
成樹脂からなる回転対称体成形用板素材において、前記
板素材が、板厚０．２〜６ｍｍで、長円形状であり、前
記板素材の端面が脆性破壊していることを特徴とする。
成樹脂からなる回転対称体成形用板素材において、前記
板素材が、板厚０．２〜６ｍｍで、長円形状であり、前
記板素材の端面が脆性破壊していることを特徴とする。
【００１４】上記成形用板素材は、前記本願第１発明の
打抜き型を使用することによって、簡単に製造すること
ができる。この際、切屑の発生が少なく、生産性もよ
い。また、この板素材を使用して回転対称体を真空成形
や加圧成形によって成形加工すると、成形加工後の耳部
の発生を必要最小限とすることが可能となるため、成形
加工時の重量歩留まりが高く、生産性もよい。板素材の
板厚が０．２ｍｍより小さいと、型全体にわたる上下刃
の打ち込み深さのばらつきが大きくなるので、良好な打
抜きが行えなくなる。また、６ｍｍを越えると、上下刃
を打ち込んだ時の上下刃先間の距離が大きくなり、良好
な破断面が得られない。
打抜き型を使用することによって、簡単に製造すること
ができる。この際、切屑の発生が少なく、生産性もよ
い。また、この板素材を使用して回転対称体を真空成形
や加圧成形によって成形加工すると、成形加工後の耳部
の発生を必要最小限とすることが可能となるため、成形
加工時の重量歩留まりが高く、生産性もよい。板素材の
板厚が０．２ｍｍより小さいと、型全体にわたる上下刃
の打ち込み深さのばらつきが大きくなるので、良好な打
抜きが行えなくなる。また、６ｍｍを越えると、上下刃
を打ち込んだ時の上下刃先間の距離が大きくなり、良好
な破断面が得られない。
【００１５】上記において、硬質の合成樹脂としては、
ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリエチレ
ンテレフタレート樹脂等の汎用プラスチック、アクリル
樹脂、ポリスチレン樹脂、メタアクリル−スチレン共重
合樹脂及びスチレン−アクリロニトリル共重合樹脂等の
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、及びエンジニアリングプ
ラスチックなどが挙げられる。
ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリエチレ
ンテレフタレート樹脂等の汎用プラスチック、アクリル
樹脂、ポリスチレン樹脂、メタアクリル−スチレン共重
合樹脂及びスチレン−アクリロニトリル共重合樹脂等の
熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、及びエンジニアリングプ
ラスチックなどが挙げられる。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施形態を図１
〜図３により説明する。なお、図１は位置決め孔などは
省略して描かれており、基板と刃物の関係を図示してい
る。
〜図３により説明する。なお、図１は位置決め孔などは
省略して描かれており、基板と刃物の関係を図示してい
る。
【００１７】打抜き型は、上型１と下型２とからなる。
上型１及び下型２を形成する上型基板３及び下型基板４
の材料は、厚合板等の木製である。上型基板３及び下型
基板４の材料を木製とすることにより、型の製作が極め
て容易になり、安価で短期間に製作可能となる。
上型１及び下型２を形成する上型基板３及び下型基板４
の材料は、厚合板等の木製である。上型基板３及び下型
基板４の材料を木製とすることにより、型の製作が極め
て容易になり、安価で短期間に製作可能となる。
【００１８】上型基板３と下型基板４は切断形状に応じ
た刃物圧入部を有している。本実施形態においては、上
型基板３は、切断形状である長円上に沿って形成されて
いる複数個の略円弧状貫通孔５と、貫通孔５間において
基板３下面に形成されている略矩形状の溝６とで構成さ
れる長円形状の刃物圧入部７を有している。貫通孔５と
溝６は基板３に垂直に形成され、同じ圧入幅を有してい
る。下型基板４は、上型基板３の刃物圧入部７に対向す
る位置に、上型基板３の刃物圧入部７と同じ構造、大き
さの貫通孔８と溝９とからなる長円形状の刃物圧入部１
０を有している。なお、溝９は下型基板４の上面に形成
されている。最近、木型への溝加工は、数値制御のレー
ザー加工機で行うことができるので、高精度を保証でき
る。
た刃物圧入部を有している。本実施形態においては、上
型基板３は、切断形状である長円上に沿って形成されて
いる複数個の略円弧状貫通孔５と、貫通孔５間において
基板３下面に形成されている略矩形状の溝６とで構成さ
れる長円形状の刃物圧入部７を有している。貫通孔５と
溝６は基板３に垂直に形成され、同じ圧入幅を有してい
る。下型基板４は、上型基板３の刃物圧入部７に対向す
る位置に、上型基板３の刃物圧入部７と同じ構造、大き
さの貫通孔８と溝９とからなる長円形状の刃物圧入部１
０を有している。なお、溝９は下型基板４の上面に形成
されている。最近、木型への溝加工は、数値制御のレー
ザー加工機で行うことができるので、高精度を保証でき
る。
【００１９】上型基板３と下型基板４に固定される各刃
物１１，１２は、紙、シート、ゴム等を切断するトムソ
ン刃等を用いることができる。各刃物１１，１２は、そ
れぞれ上型基板３及び下型基板４の刃物圧入部７，１０
と同じ大きさの長円形状を形成できる帯状刃物であり、
刃先角度は一般的に３０〜５５度である。刃先角度が小
さいほど、厚板の切断に適しているが、刃先の寿命が短
くなる。上型基板３及び下型基板４の刃物圧入部７，１
０の貫通孔５，８と溝６，９の幅は、刃物１１，１２の
厚さよりやや小さく（１／１００〜３／１００ｍｍ）す
ると、各刃物１１，１２がそれぞれ上型基板３及び下型
基板４に確実に固定され、刃先の位置精度を向上でき
る。
物１１，１２は、紙、シート、ゴム等を切断するトムソ
ン刃等を用いることができる。各刃物１１，１２は、そ
れぞれ上型基板３及び下型基板４の刃物圧入部７，１０
と同じ大きさの長円形状を形成できる帯状刃物であり、
刃先角度は一般的に３０〜５５度である。刃先角度が小
さいほど、厚板の切断に適しているが、刃先の寿命が短
くなる。上型基板３及び下型基板４の刃物圧入部７，１
０の貫通孔５，８と溝６，９の幅は、刃物１１，１２の
厚さよりやや小さく（１／１００〜３／１００ｍｍ）す
ると、各刃物１１，１２がそれぞれ上型基板３及び下型
基板４に確実に固定され、刃先の位置精度を向上でき
る。
【００２０】各刃物１１，１２の縦方向長さはそれぞれ
上型基板３及び下型基板４の厚さよりも長い長さを有し
ており、刃先と反対側の端部には周方向の複数個所に矩
形形状の切欠き１３，１４を有している。各切欠き１
３，１４は上型基板３及び下型基板４に形成されている
各刃物圧入部７，１０の溝６，９位置に対応して形成さ
れている。したがって、各刃物１１，１２がそれぞれ上
型基板３及び下型基板４の各刃物圧入部７，１０に圧入
固定された状態では、刃物１１，１２の切欠き１３，１
４部が刃物圧入部７，１０の溝６，９部に圧入されてお
り、切欠き１３，１４の形成されていない部分が刃物圧
入部７，１０の貫通孔５，８に圧入されている。この
際、各刃物１１，１２の刃先と反対側の端面が上型基板
３及び下型基板４の端面と面一になるように固定される
ことによって、各刃物１１，１２の上下方向の位置決め
が行われ、各刃物１１，１２の刃先はそれぞれ上型基板
３及び下型基板４から所定長さ突出して配置される。
上型基板３及び下型基板４の厚さよりも長い長さを有し
ており、刃先と反対側の端部には周方向の複数個所に矩
形形状の切欠き１３，１４を有している。各切欠き１
３，１４は上型基板３及び下型基板４に形成されている
各刃物圧入部７，１０の溝６，９位置に対応して形成さ
れている。したがって、各刃物１１，１２がそれぞれ上
型基板３及び下型基板４の各刃物圧入部７，１０に圧入
固定された状態では、刃物１１，１２の切欠き１３，１
４部が刃物圧入部７，１０の溝６，９部に圧入されてお
り、切欠き１３，１４の形成されていない部分が刃物圧
入部７，１０の貫通孔５，８に圧入されている。この
際、各刃物１１，１２の刃先と反対側の端面が上型基板
３及び下型基板４の端面と面一になるように固定される
ことによって、各刃物１１，１２の上下方向の位置決め
が行われ、各刃物１１，１２の刃先はそれぞれ上型基板
３及び下型基板４から所定長さ突出して配置される。
【００２１】上型基板３及び下型基板４の表面からの各
刃物１１，１２の刃先の突出高さは、１〜１０ｍｍの範
囲とする。刃物１１，１２の突出高さが高すぎると、刃
先の位置精度が低下する。しかし、突出高さが小さすぎ
ると、被切断物を位置決めするガイドピンや後述する弾
性板等の構成に不自由を生じる。より好ましい突出高さ
は１〜６ｍｍである。
刃物１１，１２の刃先の突出高さは、１〜１０ｍｍの範
囲とする。刃物１１，１２の突出高さが高すぎると、刃
先の位置精度が低下する。しかし、突出高さが小さすぎ
ると、被切断物を位置決めするガイドピンや後述する弾
性板等の構成に不自由を生じる。より好ましい突出高さ
は１〜６ｍｍである。
【００２２】上型基板３の下面には、長円形の刃物１１
の内側に長円形の弾性板材１５と、刃物１１の外側に長
円形をした環状の弾性板材１６とが刃物１１の内外周を
取り囲むようにして固定されている。弾性板材１５，１
６は、ゴム製スポンジ等の弾性材から形成されており、
刃物１１の突出高さより少し厚い厚さを有している。下
型基板４にも、その上面に、上型基板３と同じようにし
て、ゴム製スポンジ等の弾性材からなる弾性板材１７，
１８が刃物１２の内外周を取り囲むようにして固定され
ている。
の内側に長円形の弾性板材１５と、刃物１１の外側に長
円形をした環状の弾性板材１６とが刃物１１の内外周を
取り囲むようにして固定されている。弾性板材１５，１
６は、ゴム製スポンジ等の弾性材から形成されており、
刃物１１の突出高さより少し厚い厚さを有している。下
型基板４にも、その上面に、上型基板３と同じようにし
て、ゴム製スポンジ等の弾性材からなる弾性板材１７，
１８が刃物１２の内外周を取り囲むようにして固定され
ている。
【００２３】なお、図２及び図３において、上型１と下
型２との間に描かれている部材２０は、被切断物である
硬質の合成樹脂板を示している。
型２との間に描かれている部材２０は、被切断物である
硬質の合成樹脂板を示している。
【００２４】硬質の合成樹脂板としては、ポリ塩化ビニ
ル、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリエチレンテレフタレ
ート樹脂等の汎用プラスチック、アクリル樹脂、ポリス
チレン樹脂、メタアクリル−スチレン共重合樹脂及びス
チレン−アクリロニトリル共重合樹脂等の熱可塑性樹
脂、熱硬化性樹脂、及びエンジニアリングプラスチック
などの合成樹脂板が挙げられる。
ル、ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリエチレンテレフタレ
ート樹脂等の汎用プラスチック、アクリル樹脂、ポリス
チレン樹脂、メタアクリル−スチレン共重合樹脂及びス
チレン−アクリロニトリル共重合樹脂等の熱可塑性樹
脂、熱硬化性樹脂、及びエンジニアリングプラスチック
などの合成樹脂板が挙げられる。
【００２５】次に、打抜き方法を説明する。
【００２６】前述した打抜き型を機械式プレス機あるい
は油圧プレス機にセットする。この際、上下の対向する
刃物１１，１２の刃先の横方向のずれの最大ずれ量が
０．０２〜０．３ｍｍの範囲となるようにセットするこ
とが重要である。本発明の打抜き型は、上型基板３及び
下型基板４が木製であるので、金型と比べると精度が悪
く、最大ずれ量を０．０２ｍｍ未満とすることは実際上
困難である。他方、最大ずれ量が０．３ｍｍを越える
と、切断後の合成樹脂材にクラックが発生したり、切断
面に段差や凹凸が生じる不都合がある。上下の対向する
刃物１１，１２の刃先の横方向のずれの最大ずれ量のよ
り好ましい範囲は、０．０２〜０．２ｍｍの範囲であ
る。
は油圧プレス機にセットする。この際、上下の対向する
刃物１１，１２の刃先の横方向のずれの最大ずれ量が
０．０２〜０．３ｍｍの範囲となるようにセットするこ
とが重要である。本発明の打抜き型は、上型基板３及び
下型基板４が木製であるので、金型と比べると精度が悪
く、最大ずれ量を０．０２ｍｍ未満とすることは実際上
困難である。他方、最大ずれ量が０．３ｍｍを越える
と、切断後の合成樹脂材にクラックが発生したり、切断
面に段差や凹凸が生じる不都合がある。上下の対向する
刃物１１，１２の刃先の横方向のずれの最大ずれ量のよ
り好ましい範囲は、０．０２〜０．２ｍｍの範囲であ
る。
【００２７】上記のようにセットした打抜き型の上型１
と下型２との間に、硬質の合成樹脂板あるいは成形材を
置き、対向する刃物１１，１２の刃先を被切断物の上下
面に打込む。上下の刃物１１，１２の打込みにより、被
切断物は上下面からせん断され、内部に割れが生じて、
所定の打抜き形状に切断される。この際、被切断物への
刃先の打込み深さは０．０５〜０．４ｍｍとする。打込
み深さが小さすぎると切断できない部分が生じることが
あり、大きすぎると刃先の寿命を短くする。また、打込
み速度が大きい方が若干切断面性状が良好となる傾向が
認められる。しかし、被切断物の板厚が０．３〜３ｍｍ
の範囲であれば、通常の機械式プレス機あるいはこれよ
り低速の油圧プレス機のプレス速度の範囲で切断可能で
ある。
と下型２との間に、硬質の合成樹脂板あるいは成形材を
置き、対向する刃物１１，１２の刃先を被切断物の上下
面に打込む。上下の刃物１１，１２の打込みにより、被
切断物は上下面からせん断され、内部に割れが生じて、
所定の打抜き形状に切断される。この際、被切断物への
刃先の打込み深さは０．０５〜０．４ｍｍとする。打込
み深さが小さすぎると切断できない部分が生じることが
あり、大きすぎると刃先の寿命を短くする。また、打込
み速度が大きい方が若干切断面性状が良好となる傾向が
認められる。しかし、被切断物の板厚が０．３〜３ｍｍ
の範囲であれば、通常の機械式プレス機あるいはこれよ
り低速の油圧プレス機のプレス速度の範囲で切断可能で
ある。
【００２８】切断後、上型１と下型２を離反させると、
切断された被切断物は圧縮されていた弾性板材１５，１
６，１７，１８の元の形への復帰力によって刃物１１，
１２の刃先から離脱され、下型２の弾性板材１７，１８
上に載置される。
切断された被切断物は圧縮されていた弾性板材１５，１
６，１７，１８の元の形への復帰力によって刃物１１，
１２の刃先から離脱され、下型２の弾性板材１７，１８
上に載置される。
【００２９】次に、硬質の合成樹脂からなる回転対称体
成形用の板素材を説明する。
成形用の板素材を説明する。
【００３０】照明器具のカバー等に、回転対称体（平面
図形をその平面内の直線を軸として一回転してできる立
体）のアクリル樹脂成形体が使用されることがある。こ
の場合、押出材を真空成形あるいは加圧成形して製作す
る。しかし、押出材は板幅方向と板長方向とで成形加工
時の歪みが異なるので、成形加工時の不均一歪みを保証
するよう、板素材を長円形とすると、成形加工後の耳部
の発生を必要最小限とすることが可能となる。長円の長
軸と短軸の比は押出加工、成形品の形状及び条件によっ
て適宜調整すればよい。板厚は０．２〜６ｍｍの範囲と
する。この長円形の板素材は、前述した打抜き型を使用
することにより、簡単に製造することができる。この
際、切屑の発生は少なく、生産性もよい。そして、成形
加工時、耳部の発生が必要最小限であるため、成形加工
時の重量歩留まりが高く、生産性もよい。
図形をその平面内の直線を軸として一回転してできる立
体）のアクリル樹脂成形体が使用されることがある。こ
の場合、押出材を真空成形あるいは加圧成形して製作す
る。しかし、押出材は板幅方向と板長方向とで成形加工
時の歪みが異なるので、成形加工時の不均一歪みを保証
するよう、板素材を長円形とすると、成形加工後の耳部
の発生を必要最小限とすることが可能となる。長円の長
軸と短軸の比は押出加工、成形品の形状及び条件によっ
て適宜調整すればよい。板厚は０．２〜６ｍｍの範囲と
する。この長円形の板素材は、前述した打抜き型を使用
することにより、簡単に製造することができる。この
際、切屑の発生は少なく、生産性もよい。そして、成形
加工時、耳部の発生が必要最小限であるため、成形加工
時の重量歩留まりが高く、生産性もよい。
【００３１】
【発明の効果】以上説明したように本願第１発明によれ
ば、型が安価で、短期間に型製作が可能で、軽量である
硬質の合成樹脂材切断用の打抜き型、及び硬質の合成樹
脂材の打抜き方法を提供できる。また、本願第２発明に
よれば、成形加工時の重量歩留まりが高く、切屑の発生
が少なく、生産性がよい、硬質の合成樹脂からなる回転
対称体成形用の板素材及びその製造方法を提供できる。
ば、型が安価で、短期間に型製作が可能で、軽量である
硬質の合成樹脂材切断用の打抜き型、及び硬質の合成樹
脂材の打抜き方法を提供できる。また、本願第２発明に
よれば、成形加工時の重量歩留まりが高く、切屑の発生
が少なく、生産性がよい、硬質の合成樹脂からなる回転
対称体成形用の板素材及びその製造方法を提供できる。
【図１】本発明の一実施形態を示す打抜き型の平面図で
ある。
ある。
【図２】図１のａ−ａ線断面図である。
【図３】図１のｂ−ｂ線断面図である。
１ 上型 ２ 下型 ３ 上型基板 ４ 下型基板 ５，８ 貫通孔 ６，９ 溝 ７，１０ 刃物圧入部 １１，１２ 刃物 １３，１４ 切欠き １５，１６，１７，１８ 弾性板材 ２０ 硬質の合成樹脂板
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 樫本 尊久 大阪府枚方市出口一丁目２番17号 テーピ 熱学株式会社内 Ｆターム(参考） 3C060 AA04 BA03 BB06 BB19 BC11 BC21 BG03 BH01
Claims (9)
- 【請求項１】 刃物が上型基板の下面と下型基板の上面
に対向して配置されている打抜き型において、 前記基板が木製であり、 前記刃物の基部が前記基板に形成されている刃物圧入部
に圧入されており、 刃物の基板からの突出高さが１〜１０ｍｍであることを
特徴とする硬質の合成樹脂材切断用の打抜き型。 - 【請求項２】 対向する刃物の刃先を被切断物の上下面
に打ち込んで切断する硬質の合成樹脂材の打抜き方法に
おいて、 前記対向する刃先の横方向のずれの最大ずれ量を０．０
２〜０．３ｍｍとし、刃先の打ち込み深さが０．０５〜
０．４ｍｍであることを特徴とする打抜き方法。 - 【請求項３】 請求項１記載の打抜き型を使用すること
を特徴とする請求項２記載の打抜き方法。 - 【請求項４】 硬質の合成樹脂からなる回転対称体成形
用板素材において、 前記板素材が、板厚０．２〜６ｍｍで、長円形状であ
り、 板素材の端面が脆性破壊していることを特徴とする成形
用板素材。 - 【請求項５】 請求項１記載の打抜き型を使用して請求
項４記載の成形用板素材を形成することを特徴とする成
形用板素材の製造方法。 - 【請求項６】 前記硬質の合成樹脂がポリ塩化ビニル、
ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリエチレンテレフタレート
樹脂等の汎用プラスチック、アクリル樹脂、ポリスチレ
ン樹脂、メタアクリル−スチレン共重合樹脂及びスチレ
ン−アクリロニトリル共重合樹脂等の熱可塑性樹脂、熱
硬化性樹脂、又はエンジニアリングプラスチックである
ことを特徴とする請求項１記載の打抜き型。 - 【請求項７】 前記硬質の合成樹脂がポリ塩化ビニル、
ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリエチレンテレフタレート
樹脂等の汎用プラスチック、アクリル樹脂、ポリスチレ
ン樹脂、メタアクリル−スチレン共重合樹脂及びスチレ
ン−アクリロニトリル共重合樹脂等の熱可塑性樹脂、熱
硬化性樹脂、又はエンジニアリングプラスチックである
ことを特徴とする請求項２又は３記載の打抜き方法。 - 【請求項８】 前記硬質の合成樹脂がポリ塩化ビニル、
ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリエチレンテレフタレート
樹脂等の汎用プラスチック、アクリル樹脂、ポリスチレ
ン樹脂、メタアクリル−スチレン共重合樹脂及びスチレ
ン−アクリロニトリル共重合樹脂等の熱可塑性樹脂、熱
硬化性樹脂、又はエンジニアリングプラスチックである
ことを特徴とする請求項４記載の成形用板素材。 - 【請求項９】 前記硬質の合成樹脂がポリ塩化ビニル、
ポリプロピレン、ＡＢＳ、ポリエチレンテレフタレート
樹脂等の汎用プラスチック、アクリル樹脂、ポリスチレ
ン樹脂、メタアクリル−スチレン共重合樹脂及びスチレ
ン−アクリロニトリル共重合樹脂等の熱可塑性樹脂、熱
硬化性樹脂、又はエンジニアリングプラスチックである
ことを特徴とする請求項５記載の成形用板素材の製造方
法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226172A JP2001047400A (ja) | 1999-08-10 | 1999-08-10 | 打抜き型、打抜き方法、成形用板素材及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11226172A JP2001047400A (ja) | 1999-08-10 | 1999-08-10 | 打抜き型、打抜き方法、成形用板素材及びその製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001047400A true JP2001047400A (ja) | 2001-02-20 |
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ID=16841018
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11226172A Pending JP2001047400A (ja) | 1999-08-10 | 1999-08-10 | 打抜き型、打抜き方法、成形用板素材及びその製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001047400A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1999
- 1999-08-10 JP JP11226172A patent/JP2001047400A/ja active Pending
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