JP2001038804A

JP2001038804A - 円筒状フィルムの製造方法及びこれにより得られた円筒状フィルム

Info

Publication number: JP2001038804A
Application number: JP21892499A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Tanaka; 篤志田中; Minoru Shimojo; 稔下條; Akihiko Nakazawa; 明彦仲沢; Takashi Kusaba; 隆草場; Akira Shimada; 明島田; Tsunenori Ashibe; 恒徳芦邊; Hidekazu Matsuda; 秀和松田
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 1999-08-02
Filing date: 1999-08-02
Publication date: 2001-02-13
Anticipated expiration: 2019-08-02
Also published as: JP4136211B2

Abstract

(57)【要約】【課題】熱可塑性樹脂からなるチューブを型に被せて
熱収縮させる際に、空気溜りの発生を抑制して、ベコの
ない平滑な円筒状フィルムを安価に製造することができ
る円筒状フィルムの製造方法及びこれにより得られる円
筒状フィルムを提供することにある。【解決手段】予め筒状に成形したチューブを型に被せ
て加熱することにより、チューブを収縮させ、所定の周
長を有する円筒状フィルムを得る製造方法において、表
面に５μｍ以上の凹凸を有する型を用いる円筒状フィル
ムの製造方法及びこれにより得られた円筒状フィルム。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真装置に用
いられる、中間転写ベルト、転写搬送ベルト、搬送ベル
ト、定着フィルム等の円筒状フィルムの製造方法に関
し、詳しくは中間転写ベルト又は転写搬送ベルトの製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】中間転写ベルト（感光体上に形成された
トナー像を、紙等の転写材に転写する前に、一旦前記ト
ナー像を中間転写ベルト上に転写して、その後、中間転
写ベルト上のトナー像を転写材に転写して画像を得るた
めに用いるベルト）や転写搬送ベルト（像担持体上のト
ナー像を転写材に転写し、かつ転写材を搬送するために
用いるベルト）を使用した画像形成装置は、カラー画像
情報や多色画像情報の複数の成分色画像を順次積層転写
してカラー画像や多色画像を合成再現した画像形成物を
出力するカラー画像形成装置や多色画像形成装置、又は
カラー画像形成機能や多色画像形成機能を具備させた画
像形成装置として有効であるが、ベルトは表面に凹凸の
ない平滑なものが要求されている。表面に凹凸のない平
滑なものが要求されるという点では、中間転写ベルトも
転写搬送ベルトも同じであるので、以後、中間転写ベル
トを用いてカラー画像形成装置の説明を行う。

【０００３】図１は、電子写真プロセスを利用したカラ
ー画像形成装置（複写機あるいはレーザービームプリン
ター）の一例である。

【０００４】図１において、第１の画像担持体としての
ドラム状の電子写真感光体１（以下、感光ドラムと記
す）は、矢印の方向に所定の周速度（プロセススピー
ド）で回転駆動される。

【０００５】感光ドラム１は、回転過程で１次帯電器２
により所定の極性・電位に一様に帯電処理され、次いで
不図示の露光手段による露光光３を受ける。このように
して、カラー画像の第１の色成分像（例えば、イエロー
色成分像）に対応した静電潜像が形成される。

【０００６】次いで、その静電潜像が第１の現像器（イ
エロー色現像器４１）により第１色であるイエロー成分
像に現像される。この時、第２〜第４の現像器、すなわ
ちマゼンタ現像器４２、シアン色現像器４３及びブラッ
ク色現像器４４は作動しておらず、感光ドラム１には作
用していないので、前記第１色のイエロー成分画像は、
前記第２〜第４の現像器による影響を受けない。中間転
写ベルト５は、矢印の方向に感光ドラム１とほぼ同じ表
面移動速度で（又は中間転写ベルト５の方が若干速く）
回転駆動される。

【０００７】感光ドラム１上に形成された前記第１色の
イエロー成分像が、感光ドラム１と中間転写ベルト５と
のニップ部を通過する過程で、１次転写ローラ６を介し
てバイアス電源３０から中間転写ベルト５に印加される
１次転写バイアスによって形成される電界により、中間
転写ベルト５の外周面に順次転写（１次転写）されて行
く。１次転写バイアスは、例えば＋１００Ｖ〜＋２ｋＶ
の範囲である。中間転写ベルト５に対応する第１色のイ
エロートナー画像の転写を終えた感光ドラム１の表面
は、クリーニング装置１３により清掃される。

【０００８】以下、同様に第２色のマゼンタトナー画
像、第３色のシアントナー画像、第４色のブラックトナ
ー画像が、順次中間転写ベルト５上に重ね合わせて転写
され、目的のカラー画像に対応した合成カラートナー画
像が、中間転写ベルト５上に形成される。なお、感光ド
ラム１から中間転写ベルト５への第１〜第３色のトナー
画像の１次転写工程において、２次転写ローラ７及び転
写残トナー帯電部材９は、中間転写ベルト５から離間し
ている。２次転写ローラ７は、２次転写対向ローラ８に
対応し平行に軸受させて中間転写ベルト５の下面部に配
設してある。

【０００９】目的のカラー画像に対応した合成カラート
ナー画像が、中間転写ベルト５上に形成された後、２次
転写ローラ７が中間転写ベルト５に当接され、給紙ロー
ラ１１から中間転写ベルト５と２次転写ローラ７との当
接部分に所定のタイミングで第２の画像担持体である転
写材Ｐが給送され、２次転写バイアスがバイアス電源３
１から２次転写ローラ７に印加されることにより、中間
転写ベルト５上に転写された合成カラートナー画像は、
転写材Ｐに２次転写される。合成カラートナー画像が転
写された転写材Ｐは、定着器１５へ導入され加熱定着さ
れる。

【００１０】転写材Ｐへの画像転写終了後、中間転写ベ
ルト５には転写残トナー帯電部材９が当接され、感光ド
ラム１とは逆極性のバイアスを印加することにより、転
写材Ｐに転写されずに中間転写ベルト５上に残留してい
るトナー（転写残トナー）に、感光ドラム１と逆極性の
電荷が付与される。前記転写残トナーは、感光ドラム１
との当接部及びその近傍において感光ドラム１に静電的
に転写されることにより、中間転写ベルト５がクリーニ
ングされる。

【００１１】前述の中間転写ベルトを用いた画像形成装
置を有するカラー電子写真装置は、従来の技術である転
写ドラム上に張り付け又は吸着せしめ、そこへ第１の画
像担持体上から画像を転写する画像形成装置を有したカ
ラー電子写真装置、例えば特開昭６３−３０１９６０号
公報中で述べられたごとくの転写装置と比較すると、第
２の画像担持体である転写材になんら加工や制御（例え
ば、グリッパーに把持する、吸着する及び曲率をもたせ
る等）を必要とせずに中間転写ベルトから画像を転写す
ることができるため、封筒、ハガキ、ラベル紙等、４０
ｇ／ｍ²程度の薄い紙から２００ｇ／ｍ²程度の厚い紙ま
で、幅の広狭や長さの長短によらず転写可能であるとい
う利点を有している。

【００１２】このような利点のため、すでに市場におい
ては、中間転写ベルトを用いたカラー複写機、カラープ
リンター等が稼働し始めている。

【００１３】なお、図１の例では、第１色目のトナー画
像から第４色目のトナー画像までが、１つの感光体から
中間転写ベルト上に逐次転写されたが、複数の感光体上
に各色成分のトナー画像を形成し、トナー画像を中間転
写ベルト上に順次転写する方法や、１つの感光体上に複
数色成分のトナー画像を形成し、その後、トナー画像を
中間転写ベルト上に一括転写する方法等もある。もちろ
ん、これ以外の画像形成プロセスを経てフルカラー画像
を出力する、中間転写ベルトを用いた電子写真装置もあ
る。

【００１４】そして、中間転写ベルトに凹凸があると、
凹凸の部分で１次転写不良や２次転写不良が発生し、転
写抜けが発生する。従って、中間転写ベルトには、凹凸
があってはならない。また、転写搬送ベルトに凹凸があ
る場合、転写抜けが発生したり、記録用紙の吸着力が弱
まって色ズレの悪化や搬送不良を引き起こすため、転写
搬送ベルトにも凹凸があってはならない。更に、中間転
写ベルト、転写搬送ベルトに共通する問題として、ベル
トに凹凸があると、ベルトをプーリに張架して回転させ
たときに、凹凸部分に応力が集中するため、凹凸部分に
亀裂が生じ易くなってベルトの寿命が短くなってしまう
という問題点がある。

【００１５】以上のように、中間転写ベルトや転写搬送
ベルトには凹凸のない平滑なものが求められている一方
で、安価に製造することも求められている。中間転写ベ
ルトや転写搬送ベルトを安価に製造するには、熱可塑性
樹脂を溶融混練し、これを環状ダイスから押出して任意
の長さに切断すればよい。しかし、このままでは、押出
しによって得られるチューブの径を精度良く一定に保つ
ことが困難であるので、後工程によって寸法の矯正を行
う必要がある。

【００１６】最も簡単な寸法矯正の手段として、特開平
４−７８９９０号公報、特公平６−１０４３４０号公報
等に記載されているように、前記チューブを型に被せて
加熱し、チューブを熱収縮させることによって、チュー
ブの内径を型の外径と一致させる方法が考えられる。

【００１７】しかしながら、実際にこの方法を試してみ
ると、チューブを熱収縮させるとき、チューブと型との
間に存在する空気が完全に抜け切らずに空気溜りになっ
てしまうことが多く、得られる円筒状フィルムには、空
気溜りに起因する凸部（円筒状フィルムを切り裂いて平
らな所に置き、横から見たときに部分的に盛り上がって
いる状態。本願では、以後この現象をベコと呼ぶ）が発
生してしまうことが判明した。

【００１８】すなわち、単にチューブを型に被せて熱収
縮させるだけでは、空気溜りに起因するベコが発生して
しまうために、安価で平滑な円筒状フィルムを得ること
ができないという問題があった。

【００１９】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、熱可
塑性樹脂からなるチューブを型に被せて熱収縮させる際
に、空気溜りの発生を抑制して、ベコのない平滑な円筒
状フィルムを安価に製造することができる円筒状フィル
ムの製造方法及びこれにより得られる円筒状フィルムを
提供することにある。

【００２０】

【課題を解決するための手段】本発明に従って、予め筒
状に成形したチューブを型に被せて加熱することによ
り、チューブを収縮させ、所定の周長を有する円筒状フ
ィルムを得る製造方法において、表面に５μｍ以上の凹
凸を有する型を用いる円筒状フィルムの製造方法及びこ
れにより得られた円筒状フィルムが提供される。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を詳
細に説明する。

【００２２】すなわち本発明は、型の表面に５μｍ以上
の凹凸を設けておくことで、チューブが熱収縮する際
に、チューブの内周面と型の外周面とが完全に密着する
ことを防ぎ、チューブと型との間にある空気を外部に逃
がすことによって、空気溜りに起因するベコの発生を抑
制するものである。そしてその結果、平滑で安価な円筒
状フィルムを得ようとするものである。

【００２３】なお、本発明において、チューブとは、熱
可塑性樹脂を任意の製造方法によって予め筒状又は折り
畳まれた筒状に成形したものを指し、円筒状フィルムと
は、チューブを型に被せて熱収縮したものを指す。ま
た、５μｍ以上の凹凸とは、型の表面ので一番凸になっ
ている部分と一番凹部になっている部分との差Ｒｍａｘ
を指す。

【００２４】本願出願人等らは、型の表面粗さ（ＪＩＳ
Ｂ６０１に記載の十点平均粗さ：Ｒｚ）について検討
を行った結果、表面粗さＲｚは２μｍ〜１ｍｍが好まし
いことを見出し、本発明に至った。すなわち、表面粗さ
が２μｍ未満であると、ベコが発生し易く、１ｍｍを超
えると円筒状フィルムの表面に型の凹凸が浮き出てしま
い、平滑なフィルムを得ることが難しかった。粗さのよ
り好ましい範囲は、１０μｍ〜５００μｍである。

【００２５】なお、Ｒｚ測定条件は、Ｒｚの値にかかわ
らず以下の通りとする。送り速度＝０．１ｍｍ／秒、測
定長さ＝２５ｍｍ、カットオフ＝０．８ｍｍ。

【００２６】そして更に、本願出願人等は型の表面形状
について検討を行った結果、型の軸方向又は周方向に深
さ５μｍ以上の溝を設けると、チューブと型との間の空
気が抜け易くなるため、ベコの発生防止に大きな効果が
得られることが分かった。この時、空気をより抜け易く
するためには、溝の深さを１０μｍ以上とすることがよ
り好ましい。なお、溝の深さに上限はなく、型の厚さ以
下であればよい。

【００２７】型の軸方向に溝を設ける場合、溝と溝との
間隔（ピッチ）は０．１〜１００ｍｍが好ましい。間隔
を０．１ｍｍ未満とする加工は困難であり、１００ｍｍ
を超えると、チューブと型との間の空気が抜け難くなっ
てベコの防止効果が薄れるため好ましくない。

【００２８】型の周方向に溝を設ける場合、溝の幅は
０．０２〜１ｍｍが好ましい。溝の幅が０．０２ｍｍ未
満であると、チューブと型との間の空気が抜け難くなっ
てベコの防止効果が薄れる。また、溝の幅が１ｍｍを超
えると、溝が円筒状フィルムに転写されて円筒状フィル
ムに凹部ができ易い。

【００２９】更に、本願出願人らは、前記製造方法に加
えて、中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして重要
な、円筒フィルムの厚み精度や強度、電気抵抗ムラをも
向上させる製造方法を見出した。その方法とは、まず下
記＜１＞〜＜３＞のいずれかの方法で、予め筒状に成形
したチューブを成形し、その後、上記の製造方法により
円筒状フィルムを得る方法である。

【００３０】＜１＞環状ダイスの先端から押出機の押
出しによってチューブを得る時に、前記環状ダイスのダ
イキャップよりチューブの肉厚が薄くなるようにしてチ
ューブを形成する。このようにすると、チューブの厚み
精度を向上させることができる。その理由は、次のよう
に考えられる。

【００３１】チューブの肉厚は５０〜３００μｍ程度と
いう薄さであり、チューブの肉厚とダイキャップの値を
同一にした場合には、例えば、ダイキャップが１０μｍ
ズレればチューブの肉厚も１０μｍズレてしまう。一
方、ダイギャップよりもチューブの肉厚が薄くなるよう
にした場合、例えば１ｍｍのダイキャップで１５０μｍ
の肉厚のチューブを作る場合、ダイキャップが１０μｍ
ズレてもチューブの肉厚は１．５μｍしかズレない。

【００３２】従って、“ダイキャップ＞チューブの肉
厚”とした場合には、チューブの厚み精度が向上すると
考えられる。このようにして得られたチューブは、厚み
精度に優れるので、その後、本発明の製造方法を経る
と、寸法精度、平滑性及び厚み精度に優れた円筒状フィ
ルムを得ることができる。なお、ここでいう厚み精度と
は、目標値に対する円筒状フィルムの平均肉厚のズレ、
円筒状フィルムの肉厚ムラ、の両者を指す。

【００３３】＜２＞環状ダイスの先端から押出機の押
出しによってチューブを得る時に、前記チューブの吐出
速度より速い引取速度でチューブを引き取る。このよう
にすると、チューブの厚み精度の向上と共に、長手方向
（スラスト方向）のヤング率の向上が実現できる。その
理由は、以下のように考えられる。

【００３４】まず、厚み精度向上の理由について述べ
る。溶融樹脂を環状ダイスから押出す時、バラス効果に
より、ダイキャップよりも押出されたチューブの肉厚の
方が大きくなろうとする（ダイスウェル）。従って、ダ
イギャップのズレが増幅されてチューブの肉厚に反映さ
れる。しかし、チューブの吐出速度よりもチューブの引
取速度を速くしておけば、チューブが引き伸ばされて薄
くなるために、肉厚ズレ（及び肉厚ムラ）の絶対値は減
少する。

【００３５】次に、ヤング率向上の理由について述べ
る。チューブの吐出速度よりもチューブの引取速度を速
くすると、チューブがＭＤ方向に１軸延伸された状態と
なる。このため、チューブの長手方向のヤング率が向上
して、長手方向の色ずれが減少するので好ましい。この
ようにして得られたチューブは、厚み精度及びヤング率
に優れるので、その後、本発明の製造方法を経ると、寸
法精度、平滑性及び厚み精度に優れた円筒状フィルムを
得ることができる。

【００３６】＜３＞環状ダイスの先端から押出機の押
出しによってチューブを得る時に、環状ダイスのダイス
直径（Ｄ１）と、チューブの直径（Ｄ２）との比（Ｄ２
／Ｄ１）を０．５〜４とする。特にＤ２／Ｄ１が１〜４
の場合、チューブの肉厚をダイキャップよりも薄くする
ことができるので、チューブの厚み精度が向上して好ま
しい。また、Ｄ２／Ｄ１を１以上とすると、チューブが
周方向に延伸されるために、周方向のヤング率が向上し
て、周方向の色ずれが低減するという利点も有する。

【００３７】しかし、溶融粘度の低い樹脂を使用した場
合、環状ダイスから押出されたチューブを膨らまそうと
しても、穴が開く等してうまく膨らまず、Ｄ２／Ｄ１を
１以下にせざるを得ない場合がある。その場合でも、Ｄ
２／Ｄ１をできるだけ大きく、具体的にはＤ２／Ｄ１を
０．５以上にすることで、得られるチューブの厚み精度
の悪化を最小限に留めることができる。好ましいＤ２／
Ｄ１の値は、０．８〜３．８、より好ましい範囲は０．
９〜３．５である。このようにして得られたチューブ
は、厚み精度に優れるので、その後、本発明の製造方法
を経ると、寸法精度、平滑性及び厚み精度に優れた円筒
状フィルムを得ることができる。

【００３８】前記Ｄ２／Ｄ１を達成するための好ましい
製造方法の例として、環状ダイスから押出されたチュー
ブ状溶融物に、大気圧以上の気体を吹き込むことにより
チューブを膨らませながら連続的に成形させてチューブ
を得る製造方法、所謂インフレーション法（ブローンフ
ィルム押出し成形、チューブラーフィルム押出し成形と
も言う）として知られている製造方法を挙げることがで
きる。ここで吹き込まれる気体は、空気、窒素、二酸化
炭素、アルゴン等が挙げられる。

【００３９】特に、環状ダイスから押出されたチューブ
を、挟持部材（チューブの折り径よりも挟持する幅の方
が広い）によって、チューブの長手方向に対して直交方
向に押し潰された全幅に対して挟持されながら引き取っ
て得られたチューブは、本発明の製造方法によって円筒
状フィルムにするためのチューブとして好ましい。その
理由は以下のようである。（１）連続成形であるために、チューブのＭＤ方向の抵
抗が変動し難い。従って、円筒状フィルムの長手方向の
抵抗ムラが小さくなる。（２）連続成形であるため、チューブを安価に製造する
ことができる。

【００４０】以上のように、インフレーション方法で得
られたチューブは、本発明の円筒状フィルムを得るため
のチューブとして好ましいが、挟持部材（ピンチロー
ラ）に起因する折り目がついている。この折り目は、チ
ューブを型に被せて熱収縮させても平滑化せず、得られ
る円筒状フィルムに２本のスジ状の凸部ができてしまう
場合がある。しかし、適当な手段によってチューブの折
り目を除去した後に、このチューブを型に被せて熱収縮
すれば、このような問題の発生はなく、極めて平滑な円
筒状フィルムが得られるので非常に好ましい。

【００４１】チューブの製造工程において、押出機とし
て、２軸押出機を使用すると、ポリマーと添加剤の分散
混合が良好に行われるので、分散工程の省力化あるいは
省略が可能となる。従って、チューブを低コストで製造
することが可能となる。また、分散混合が良好に行われ
ると、分散強度による抵抗変動（抵抗ムラ）が小さくな
り、転写ステーション間（１次転写と２次転写）での電
源の干渉による転写不良や、抵抗が低い部分に電流が集
中することによる転写ムラ及びリーク（絶縁破壊）等が
発生し難くなって好ましい。つまり、２軸押出機を用い
て製造されたチューブは、抵抗ムラが小さいので、その
後、本発明の製造方法を経ると、寸法精度、平滑性及び
画質に優れた円筒状フィルムを得ることができる。

【００４２】環状ダイスから押出されたチューブ状溶融
物を冷却、固化した後、チューブを長手方向に対して直
交方向（ラジアル平面と平行）で、ほぼ直角に切断して
チューブを製造することが好ましい。なぜならば、最終
的に円筒状フィルムは、幅を整えて使用するので、前記
チューブをほぼ直角に切断しないでチューブを製造した
場合には、その後の工程で切断して廃棄する面積が大き
くなるので、生産効率が低下してしまうからである。こ
こで、ほぼ直角とは、切断面とチューブの軸に平行な直
線とが交わる角度が（９０±３０）°の状態を指し、好
ましくは（９０±２０）°、より好ましくは（９０±１
０）°で切断すると良い。

【００４３】本発明の製造方法により得られた円筒状フ
ィルムは、環状ダイスから押出して製造されるので継ぎ
目がない。従って、継ぎ目に起因する凹凸はない。ま
た、本発明の製造方法により得られた円筒状フィルム
は、継ぎ目における抵抗ムラがない。このため、円筒状
フィルムのどの部分を測定しても、その体積抵抗を１０
⁰〜１０¹⁴Ωとすることができる。

【００４４】電子写真方式の画像形成装置に供される中
間転写ベルト又は転写搬送ベルトは、電気抵抗値が均一
かつ適当な値であることが要求されるが、本発明の製造
方法によれば、この要求を満たす円筒状フィルムを得る
ことができる。つまり、本発明の製造方法によって得ら
れる円筒状フィルムは、電子写真方式の画像形成装置に
供される中間転写べルト又は転写搬送ベルトとして好適
である。

【００４５】本発明の製造方法によれば、円筒状フィル
ムの周方向における体積抵抗の最大値を最小値の１００
倍以内にすることができる。そのため、フィルムを中間
転写ベルト又は転写搬送ベルトとして用いた時に、周方
向の転写ムラの発生や、ステーション間での電源の干渉
（例えば、中間転写ベルトとして用いた場合には、１次
転写のバイアス電源と２次転写のバイアス電源の干渉、
転写搬送ベルトとして用いた場合には、１次転写バイア
ス電源同士の干渉等）が発生し難くなる。

【００４６】また、本発明の製造方法によれば、円筒状
フィルムの周方向における表面抵抗の最大値を最小値の
１００倍以内にすることができる。そのため、フィルム
を中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして用いた時
に、ステーション間での電源の干渉（例えば、中間転写
ベルトとして用いた場合には、１次転写のバイアス電源
と２次転写のバイアス電源の干渉、転写搬送ベルトとし
て用いた場合には、１次転写バイアス電源同士の干渉
等）が発生し難くなる。

【００４７】また、本発明の製造方法によれば、円筒状
フィルムの長手方向における体積抵抗の最大値を最小値
の１００倍以内にすることができる。そのため、フィル
ムを中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして用いた時
に、長手方向の転写ムラの発生や、抵抗最小部位に過大
な電流が流れ込むことによる円筒状フィルムの絶縁破
壊、画像形成層装置の誤動作等を発生し難くすることが
できる。

【００４８】また更に、本発明の製造方法によれば、円
筒状フィルムの長手方向における表面抵抗の最大値を最
小値の１００倍以内にすることができる。そのため、フ
ィルムを中間転写ベルト又は転写搬送ベルトとして用い
た時に、長手方向の転写ムラの発生や、円筒状フィルム
上の転写残トナーを転写残トナー帯電部材により帯電さ
せて、その後に転写残トナーをクリーニングする際に、
転写残トナー帯電部材から印加されるバイアスが円筒状
フィルムの低抵抗部分に集中して流れることにより、円
筒状フィルム上の転写残トナーを均一に帯電することが
できなくなって、クリーニング不良となることを発生し
難くすることができる。

【００４９】なお、本発明において表面抵抗及び体積抵
抗の測定は、以下のようにして行うものとする。

【００５０】＜測定器＞抵抗計：超高抵抗計Ｒ８３４０Ａ（アドバンステスト社
製）試料箱：超高抵抗測定用試料箱ＴＲ４２（アドバンステ
スト社製）（ただし、主電極は直径２２ｍｍ、ガード・リング電極
は内径４１ｍｍ、外径４９ｍｍとする）＜サンプル＞円筒状フィルム（厚さ３０〜３００μｍ程
度）を直径５６ｍｍの円形に切断する。切断後、片面は
その全面をＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により電極を設け、もう一
方の面はＰｔ−Ｐｄ蒸着膜により直径２５ｍｍの主電極
と内径３８ｍｍ、外径５０ｍｍのガード・リンク電極を
設ける。Ｐｔ−Ｐｄ蒸着膜は、マイルドスパッタＥ１０
３０（日立製作所製）で蒸着操作を２分間行うことによ
り得られる。蒸着操作を終了したものを試料サンプルと
する。

【００５１】＜測定条件＞測定雰囲気：２３℃／湿度５５％（なお試料は、予め２
３℃／湿度５５％の雰囲気に１２時間以上放置してお
く）測定モード：プログラムモード５（ディスチャージ１０
秒、チャージ及びメジャー３０秒）印加電圧：１〜１０００（Ｖ）

【００５２】印加電圧は、本発明の画像形成装置で使用
される中間転写体及び転写部材に印加される電圧の範囲
の一部である１〜１０００Ｖの間で任意に選択できる。
また、サンプルの抵抗値、厚み、絶縁破壊強さ等に応じ
て、上記印加電圧の範囲において、測定時の印加電圧は
適宜変えることができる。また、上記印加電圧のいずれ
か一点の電圧で測定された複数箇所の体積抵抗及び表面
抵抗が、本発明の抵抗範囲に含まれれば、本発明の目的
とする抵抗範囲であると判断される。

【００５３】以上述べてきたように、本出願人らは、予
め筒状に成形したチューブを型に被せて加熱することに
より、チューブを収縮させ、所定の周長を有する円筒状
フィルムを得る製造方法において、表面に５μｍ以上の
凹凸を有する型を用いることによって、ベコのない平滑
なフィルムを得ることに成功し、本発明に至った。

【００５４】本発明の製造方法において、チューブを被
せる型は中空（パイプ形状）であっても中実（円柱形
状）であってもよい。型の材質は、チューブを熱収縮さ
せる際の加熱温度に耐えられるものであればどのような
材質でもよい。例えば、ＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラ
スチック）、セラミック、アルミニウム、銅、ステンレ
ス等を用いることができる。型の熱容量は、小さい方が
熱収縮に要する時間を短縮することができるので、上記
の材質の中でも、アルミニウム、銅が最も好ましい。更
に、型の熱容量と型の機械的強度を勘案すると、アルミ
ニウム又は銅を用いた厚さ２〜１０ｍｍ程度のパイプ形
状とすることが最も好ましい。

【００５５】本発明に用いる型の表面の凹凸は、任意の
方法によって設けることができる。例えば、研磨加工、
ブラスト加工、ローレット加工、ケガキ加工、放電加
工、メタルソーやドリルを用いた切削加工等が挙げられ
る。もちろん、上記以外の加工によって凹凸を設けても
よい。

【００５６】本発明に用いる型の表面の軸方向に溝を設
ける場合、溝の向きは、図２に示すように型の軸線に平
行な方向が最も好ましい。もちろん、図３に示すよう
に、軸線に対してねじれ方向であってもよいし、図４に
示すように、溝の向きを途中で急激に変化させてもよい
し、図５に示すようなスパイラル形状であってもよい。
更には、図６に示すように型の周方向に平行であっても
よい。

【００５７】溝の断面形状は、Ｖ字型（Ｖ溝）、カマボ
コ（Ｒ溝）、その他任意の形状とすることができる。ま
た、図７に示すように、チューブを型に被せたときに、
溝等の凹凸がチューブの端より外側にまである様にする
と、空気が抜け易くなり非常に好ましい。

【００５８】本発明において、熱収縮とは、チューブを
加熱することによってチューブの周長を縮めることを言
い、具体的には加熱によって周長を０．２％以上縮める
ことをいう。熱収縮時の加熱温度は、チューブに用いら
れている主たる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）より５０
℃低い温度から、融点より２０℃低い温度までの範囲で
ある。

【００５９】本発明において、熱可塑性樹脂とは、加熱
によって軟化ないし溶融し、成形することが可能となる
樹脂である。一般に知られている熱可塑性樹脂の例とし
て、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯ
Ｈ）、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、
ＡＢＳ樹脂、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリ
エステル（ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレン
テレフタレート等）、メタクリル樹脂、ポリアミド、変
性ポリフェニレンエーテル、ポリフェニレンスルフィ
ド、ポリアリレート、ポリサルホン、ポリエーテルサル
ホン、ポリアミドイミド、熱可塑性ポリイミド、ポリエ
ーテルエーテルケトン、脂肪族ポリケトン、ポリメチル
ペンテン、フッ素樹脂（ポリフッ化ビニリデン、エチレ
ン−４フッ化エチレン共重合体、４フッ化エチレン−パ
ーフロロアルキルビニルエーテル共重合体、フッ化エチ
レンプロピレン共重合体、４フッ化エチレン等）、液晶
ポリマー等が挙げられる。もちろん、前記材料を２種類
以上混合したものでもよいし、その他の公知の熱可塑性
樹脂（例えば、ポリマーアロイ）等、前記の材料に限定
されるものではない。

【００６０】本発明の円筒状フィルムを得るためには、
熱可塑性樹脂に任意の添加剤を加えることができる。例
えば、導電剤（カーボンブラック、酸化チタン、チタン
酸カリウム、酸化錫等）、充填剤（タルク、マイカ、炭
酸カルシウム等）、難燃剤（水酸化マグネシウム、三酸
化アンチモン等）、酸化防止剤（ｔ−ブチルヒドロキシ
トルエン等）等を挙げることができる。もちろん、添加
剤は、上記材料に限定されるものではなく、その他の任
意の添加剤を使用することができる。

【００６１】なお、本発明の円筒状フィルムは、単層で
もよいし複数の層で構成されていてもよい。複数の層か
らなる円筒状フィルムを得る場合、予め複数の層で形成
したチューブを多層ダイスからの押出しによって得ても
よいし、単層のチューブから単層の円筒状フィルムを得
て、その後、単層円筒状フィルムの表面あるいは裏面に
新たな層を設ける（例えば、スプレー法、ディッピング
法等により）ことによって複数の層からなる円筒状フィ
ルムとしてもよい。

【００６２】以上説明してきたように、本発明は予め筒
状に成形したチューブを型に被せて加熱することによ
り、チューブを収縮させ、所定の周長を有する円筒状フ
ィルムを得る製造方法において、表面に５μｍ以上の凹
凸を有する型を用いることを特徴とする円筒状フィルム
の製造方法である。従って、本発明の製造方法により得
られるフィルムは、ベコのない平滑なフィルムであると
いう特徴を持つ。

【００６３】

【実施例】以下、具体的な実施例を挙げて本発明をより
詳細に説明する。なお、実施例中の「部」は重量部を示
す。

【００６４】（実施例１）２軸押出し混練機により下記
材料のコンパウンド（成形用原料）を調製した。

【００６５】ポリサルホン樹脂１００部カーボンブラック２１部酸化防止剤０．５部上記コンバウンドを１〜２ｍｍの粒径を有する顆粒状
（ペレット）に加工した後、図８に示される１軸押出機
１００のホッパー１２０へ投入し、３４０〜３６０℃に
加熱することにより溶融体とした。溶融体は、直径１５
０ｍｍ、ダイキャップ３００μｍの環状ダイスに導か
れ、環状ダイスからチューブ状に押出されると同時に、
気体導入路１５０より供給される圧縮空気によってチュ
ーブ１６０を膨張させた。

【００６６】膨張したチューブは、安定板１７０を通過
した後に、挟持部材としてのピンチロール１８０（ロー
ルのニップ幅＝６００ｍｍ）を経て、引き取られながら
長さ（チューブの幅）４３０ｍｍになるようにカッター
１９０で、チューブ１６０の軸方向に対して切断面がほ
ぼ直交するように、断続的に切断することで、ピンチロ
ールに起因する折り目を有する肉厚１００μｍのチュー
ブを得た。得られたチューブの折り径は、およそ３００
ｍｍ（周長６００ｍｍに相当）であったので、ダイス直
径とチューブ直径の比は、６００÷３．１４÷１５０×
１００（％）＝１２７（％）である。

【００６７】次に、図９及び図１０に示すような装置を
用いて、ピンチロールに起因するチューブの折り目の除
去を行った。なお、図９及び図１０において、７０は加
熱ローラであり、１９０℃に保たれている。また、６０
はチューブ５０を駆動するための駆動ローラであると同
時に、図１０の矢印の方向に移動することで、チューブ
５０の周長を増大させる役割を有す。

【００６８】折り目の除去を終えたチューブの直径は２
２１ｍｍ（周長６９４．３ｍｍ相当）であった。この状
態でも、かなりの寸法精度と平滑性を有するチューブに
なっているが、更に寸法精度を向上させるために、チュ
ーブを型に被せて熱収縮することにした。すなわち、折
り目を除去したチューブを熱収縮用の円筒状アルミニウ
ムに被せ、予め２３０℃に熱しておいたオーブンに投入
し、２０分後にシリンダーごと取り出した。そして、シ
リンダーを１０〜３０℃程度の室内で冷却し、熱収縮し
たチューブを取り出し、チューブを適当な幅にカットし
て本発明の円筒状フィルムを得た。なお、シリンダーの
形状を示す。

【００６９】＜シリンダー形状＞外径＝２２０ｍｍ高さ（長さ）＝３００ｍｍ厚さ＝５ｍｍ表面の凹凸＝５μｍ（ブラスト処理により凹凸を設け
た。Ｒｚは２μｍ、Ｒｍａｘ＝５μｍ）

【００７０】得られた円筒状フィルムにはベコがなかっ
た。もちろん、ピンチロールに起因する折り目もなく、
平滑な円筒状フィルムであった。

【００７１】次に、図１１に示すように、得られた円筒
状フィルムの１本についてＡ〜Ｌまでの１２ヶ所（周方
向４ヶ所×軸方向３ヶ所）を切り出し、前記測定手順に
従って体積抵抗及び表面抵抗を測定した。

【００７２】その結果、体積抵抗の平均値は１×１０⁸
（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは１５、体積抵抗の長
手方向のムラは１４、表面抵抗の周方向のムラは８．
６、表面抵抗の長手方向のムラは９．２であった。

【００７３】ただし、体積抵抗の平均値とは、Ａ〜Ｌ点
までの体積抵抗の平均値であり、かつこの値を円筒状フ
ィルムの体積抵抗とする。また、周方向のムラとは、Ａ
〜Ｄ点の測定値の最大値と最小値の比をＸ１とし、Ｅ〜
Ｈ点の測定値の最大値と最小値の比をＸ２とし、Ｉ〜Ｌ
点までの測定値の最大値と最小値の比をＸ３とした時、
Ｘ１〜Ｘ３の最大値を周方向の抵抗ムラとする。また、
長手方向の抵抗ムラとは、Ａ、Ｅ、Ｉ点の測定値の最大
値と最小値の比をＹ１とし、Ｂ、Ｆ、Ｊ点の測定値の最
大値と最小値の比をＹ２とし、Ｃ、Ｇ、Ｋ点の測定値の
最大値と最小値の比をＹ３とし、Ｄ、Ｈ、Ｌ点の測定値
の最大値と最小値の比をＹ４とした時、Ｙ１〜Ｙ４の最
大値を長手方向のムラとする。

【００７４】次に、円筒状フィルムに端部補強テープ
（マイラーテープ）及びリブ部材を取り付け、転写搬送
ベルトとして図１２に示す画像形成装置に組み込み、ハ
ーフトーン画像を出力し、画像濃度の均一性について評
価を行った。

【００７５】本実施例の円筒状フィルムは、ベコがな
く、平滑性に優れているので、ベコによる画像濃度ムラ
は発生しなかった。また、１万枚の耐久試験によって、
円筒状フィルム（転写搬送ベルト）に亀裂が生じること
はなかった。

【００７６】（実施例２）実施例１で用いたコンパウン
ドを、２〜３ｍｍの粒径を有する顆粒状に加工した後、
図１３に示される１軸押出機２００のホッパー２２０へ
投入し、３４０〜３６０℃に加熱することにより溶融体
とした。溶融体は、直径２４０ｍｍ、ダイキャップ１５
０μｍのスパイラルダイ２４０に導かれ、スパイラルダ
イからチューブ状に押出した。押出されたチューブ２６
０は、冷却用内部マンドレル２５０、引き取りローラ２
８０を経て、チューブ２６０の軸方向に対して直交方向
に長さが４５０ｍｍになるようにカッター２９０で断続
的に切断して、肉厚１２０μｍのチューブを得た。得ら
れたチューブの周長は６９５ｍｍであった。

【００７７】次に、得られたチューブを実施例１と同様
の熱収縮用シリンダーに被せ、実施例１と同様にして、
熱収縮させ、本発明の円筒状フィルムを得た。得られた
円筒状フィルムにベコはなく、平滑であった。

【００７８】次に、実施例１と同様にして体積抵抗及び
表面抵抗を測定した。その結果、体積抵抗の平均値は５
×１０⁷（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは１４、体積
抵抗の長手方向のムラは１５、表面抵抗の周方向のムラ
は１３、表面抵抗の長手方向のムラは９．５であった。

【００７９】得られた円筒状フィルムを、中間転写ベル
トとして図１４に示す画像形成装置に組み込んで、実施
例１と同様にして画像評価を行った。１万枚の耐久後
も、円筒状フィルム（中間転写ベルト）に亀裂が生じる
ことはなかった。

【００８０】（実施例３〜１２）実施例１と同様にして
折り目を有するチューブを得、更に実施例１と同様にし
てチューブの除去を行った。折り目を除去したチューブ
を型に被せて実施例１と同じ条件で熱収縮させたが、こ
の時用いた型の表面を下記の表１のように変えた。な
お、用いた型は、外径２２０ｍｍ、高さ（長さ）３００
ｍｍ、厚さ５ｍｍのアルミニウムシリンダーである。そ
して、実施例３〜１１では、図２に示すように型の軸方
向に平行な溝を設けたものを、実施例１２では図５に示
すように型の周方向に平行な溝を設けた型とした。実施
例３〜１２において、溝の断面形状はＶ字型で、溝の深
さは０．０１〜０．２ｍｍである。特に、実施例１２で
用いた型について、型の軸方向に表面粗さを測定したと
ころ、Ｒｚ＝１５μｍ、Ｒｍａｘ＝１６μｍであった。

【００８１】

【表１】＊実施例１２における溝は、アルミニウムシリンダーの
切削時に生じた引き目によるものである。従って、厳密
にはスパイラル形状であるが、実質的に型の周方向に平
行とみなした。

【００８２】実施例９及び実施例１１では、わずかにベ
コが発生した。これは、実施例９の場合、溝幅が狭すぎ
るために、そして実施例１１では、溝のピッチが広すぎ
るために、シリンダーとチューブの間にある空気が完全
に抜け切らなかったためと考えられる。また、実施例８
では、溝の幅が広かったために、溝の形状がわずかに円
筒状フィルムに転写された。

【００８３】実施例３〜１２で得られた円筒状フィルム
を転写搬送ベルトとして実施例１と同様に評価した。全
ての場合において、画像濃度の均一性に問題はなく、転
写不良等は見られなかった。ただし、実施例８、９及び
１１で得られたフィルム（転写搬送ベルト）は、１万枚
の耐久によってベコ部（実施例９及び実施例１１）ある
いは凹部（実施例８）にわずかな亀裂が見られた。評価
結果を表２に示す。

【００８４】

【表２】

【００８５】（比較例１）表面を精密に研磨して、表面
粗さ（Ｒｚ）を０．５μｍにしたアルミニウムシリンダ
ーを用いて熱収縮を行った以外は、実施例１と同様にし
て円筒状フィルムを製造した。

【００８６】シリンダーとチューブの間の空気が抜け切
らなかったために、得られた円筒状フィルムには多数の
ベコが見られた。

【００８７】次に、円筒状フィルムの抵抗測定を行っ
た。その結果、体積抵抗の平均値は１．５×１０
⁸（Ω）、体積抵抗の周方向のムラは１８０、体積抵抗
の長手方向のムラは２００、表面抵抗の周方向のムラは
３００、表面抵抗の長手方向のムラは２６０であった。
同じコンパウンドを用いながらも、実施例と本比較例と
で抵抗ムラが極端に異なるのは、ベコ部とそうでない部
分（平滑な部分）とでは収縮率が異なるために、カーボ
ン同士の間隔が異なり、結果として抵抗ムラが悪化した
ものと考えられる。

【００８８】次に、得られた円筒状フィルムを実施例１
と同様にして画像評価を行った。ベコに起因する転写不
良が多数発生し、均一な画像濃度を得ることはできなか
った。また、耐久５０００枚程度で、ベコ部分から亀裂
が発生し始め、ベルトとして耐久性に劣るものであっ
た。

【００８９】以上の実施例では、本発明により得られた
円筒状フィルムを転写搬送ベルトあるいは中間転写ベル
トとして、図１２や図１４のような画像形成装置に組み
込んだ場合について説明してきたが、本発明の円筒状フ
ィルムの用途は、これに限定されるものではなく、例え
ば図１５に示すように記録用紙を水平方向に搬送する電
子写真装置用の転写搬送ベルトや、図１６に例示するご
とくの電子写真装置の転写搬送ベルトとして使用するこ
とも可能である。

【００９０】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明は、予
め筒状に成形したチューブを型に被せて加熱することに
より、チューブを収縮させ、所定の周長を有する円筒状
フィルムを得る製造方法において、表面に５μｍ以上の
凹凸を有する型を用いることを特徴とする円筒状フィル
ムの製造方法である。

【００９１】従って、本発明の円筒状フィルムの製造方
法によれば、ベコが発生することがなく、かつ寸法精度
に優れた円筒状フィルム部材を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の中間転写ベルトを用いたカラー画像形
成装置の概略構成図である。

【図２】型の軸方向と平行な方向に溝を有する型の概略
図である。

【図３】型の軸方向に対してねじれの方向に溝を有する
型の概略図である。

【図４】溝の方向が途中で急激に変化する型の概略図で
ある。

【図５】型の軸方向に対して螺旋状に溝を有する型の概
略図である。

【図６】型の周方向と平行な方向に溝を有する型の概略
図である。

【図７】チューブの端部よりも型表面の凹凸が外側にあ
る状態を示す図である。

【図８】インフレーション法によるチューブの製造方法
の概略図である。

【図９】折り目の除去工程で用いた装置の上面概略図で
ある。

【図１０】折り目の除去工程で用いた装置の側面概略図
である。

【図１１】円筒状フィルムの抵抗測定位置を示す図であ
る。

【図１２】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置
の一例を示す概略図である。

【図１３】押出し成形によるチューブの製造方法の概略
図である。

【図１４】複数の感光体と中間転写ベルトとを用いたカ
ラー画像形成装置の一例を示す概略図である。

【図１５】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置
の別の一例を示す概略図である。

【図１６】転写搬送ベルトを用いたカラー画像形成装置
の別の一例を示す概略図である。

【符号の説明】１感光ドラム２１次帯電器３露光光５中間転写ベルト６１次転写ローラ７２次転写ローラ８２次転写対向ローラ９転写残トナー帯電部材１０転写材ガイド１１給紙ローラ１２転写搬送ベルト１３感光ドラムのクリーニング装置１５定着器１６転写搬送ベルト３０，３２，３２，３３，３４，３５，３６，３７バ
イアス電源４１イエロー色現像装置４２マゼンタ色現像装置４３シアン色現像装置４４ブラック色現像装置５０チューブ５５型６０駆動ローラ６１支持ローラ７０加熱部材１００，１１０，２００１軸押出機１２０，１３０，２２０ホッパー１５０気体導入路１６０、２６０チューブ１７０安定板１８０ピンチロール１９０，２９０カッター２４０スパイラルダイ２５０冷却用内部マンドレル２８０引き取りロールＰ転写材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 29:00 (72)発明者仲沢明彦東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者草場隆東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者島田明東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者芦邊恒徳東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内 (72)発明者松田秀和東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内Ｆターム(参考） 2H032 BA09 BA18 BA21 DA13 4F210 AA34 AC03 AG09 AH12 RA01 RC02 RG02 RG05 RG13

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】予め筒状に成形したチューブを型に被せ
加熱することにより、該チューブを収縮させ、所定の周
長を有する円筒形フィルムを得る製造方法において、表
面に５μｍ以上の凹凸を有する型を用いることを特徴と
する円筒状フィルムの製造方法。
【請求項２】前記型の表面粗さ（Ｒｚ）が２μｍ〜１
ｍｍである請求項１に記載の円筒状フィルムの製造方
法。
【請求項３】前記型の表面に、該型の軸方向に深さ５
μｍ以上の溝を有する請求項１又は２に記載の円筒状フ
ィルムの製造方法。
【請求項４】前記型の表面に、該型の周方向に深さ５
μｍ以上の溝を有する請求項１又は２に記載の円筒状フ
ィルムの製造方法。
【請求項５】前記型の軸方向における溝と溝との間隔
が０．１〜１００ｍｍである請求項３に記載の円筒状フ
ィルムの製造方法。
【請求項６】前記型の周方向における溝と溝との間隔
が０．０２〜１ｍｍである請求項４に記載の円筒状フィ
ルムの製造方法。
【請求項７】前記チューブが、環状ダイスの先端から
押出しによって吐出され、該吐出物をその長手方向に対
して直交方向に押し潰したときの全幅で挟持する挟持部
材を通過させて該吐出物を引き取ることにより得られる
部材である請求項１〜６のいずれかに記載の円筒状フィ
ルムの製造方法。
【請求項８】前記チューブが、環状ダイスの先端から
押出しによって吐出され、該吐出物をその長手方向に対
して直交方向に押し潰したときの全幅で挟持する挟持部
材を通過させて該吐出物を引き取った後、挟持部材に起
因する折り目を除去あるいは軽減することにより得られ
る部材である請求項１〜７のいずれかに記載の円筒状フ
ィルムの製造方法。
【請求項９】前記チューブが、環状ダイスの先端から
押出しによって吐出することで得られた部材であり、か
つ該環状ダイスのダイキャップより、チューブの肉厚を
薄くさせる請求項１〜８のいずれかに記載の円筒状フィ
ルムの製造方法。
【請求項１０】前記チューブが、環状ダイスの先端か
ら押出しによって吐出されて得られた部材であり、かつ
吐出速度よりも速い引取速度で前記チューブを引き取る
請求項１〜９のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造
方法。
【請求項１１】前記チューブが、環状ダイスの先端か
ら押出しによって吐出することで得られた部材であり、
かつ該環状ダイスのダイス直径に対して、得られたチュ
ーブの直径が５０〜４００％である請求項１〜１０のい
ずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項１２】環状ダイスの先端から押出しによって
吐出されたチューブ状溶融物に大気圧以上の気体を吹き
込むことにより、前記チューブ状溶融物を膨張させなが
ら連続的に成形させて、チューブを得る請求項１〜１１
のいずれかに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項１３】前記チューブが、環状ダイスの先端か
ら押出機の押出しによって吐出することで得られた部材
であり、かつ該押出機が２軸押出機である請求項１〜１
２のいずれに記載の円筒状フィルムの製造方法。
【請求項１４】前記チューブが、前記部材の成形時
に、前記部材の長手方向に対して直交方向にほぼ直角に
切断して得られる請求項１〜１３のいずれかに記載の円
筒状フィルムの製造方法。
【請求項１５】請求項１〜１４のいずれかに記載の製
造方法で得られた円筒状フィルムであって、体積抵抗が
１０⁰〜１０¹⁴Ωであることを特徴とする円筒状フィル
ム。
【請求項１６】請求項１〜１４のいずれかに記載の製
造方法で得られた円筒状フィルムであって、周方向にお
ける体積抵抗の最大値が最小値の１００倍以内である請
求項１５に記載の円筒状フィルム。
【請求項１７】請求項１〜１４のいずれかに記載の製
造方法で得られた円筒状フィルムであって、周方向にお
ける表面抵抗の最大値が最小値の１００倍以内である請
求項１５又は１６に記載の円筒状フィルム。
【請求項１８】請求項１〜１４のいずれかに記載の製
造方法で得られた円筒状フィルムであって、長手方向に
おける体積抵抗の最大値が最小値の１００倍以内である
請求項１５〜１７のいずれかに記載の円筒状フィルム。
【請求項１９】請求項１〜１４のいずれかに記載の製
造方法で得られた円筒状フィルムであって、長手方向に
おける表面抵抗の最大値が最小値の１００倍以内である
請求項１５〜１８のいずれかに記載の円筒状フィルム。
【請求項２０】請求項１〜１４のいずれかに記載の製
造方法で得られた円筒状フィルムであって、前記円筒状
フィルムが電子写真装置に用いられる中間転写ベルト又
は転写搬送ベルトである請求項１５〜１９のいずれかに
記載の円筒状フィルム。