JP2001038632A

JP2001038632A - 砥石

Info

Publication number: JP2001038632A
Application number: JP11219478A
Authority: JP
Inventors: Shigeru Hanzawa; 茂半澤; Kenji Nakano; 健治中野
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1999-08-03
Filing date: 1999-08-03
Publication date: 2001-02-13

Abstract

(57)【要約】【課題】各種のセラミックスや金属、サーメット材料
等の複合材料の研削加工等に用いられる砥石であって、
軽量でヤング率が大きく、高速回転させた場合であって
も耐遠心力性に優れ、加工精度に優れる砥石を提供す
る。【解決手段】砥石１１の台金１２の材料として、炭素
粉末と炭化珪素と金属シリコンから選ばれた少なくとも
１つの材料と、炭素繊維とを主成分とした複合材料を用
いる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、各種のセラミッ
クスや金属、サーメット材料等の複合材料の研削加工等
に用いられる砥石に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、研削加工等に用いられる円盤型
の砥石は、その台金部分に鉄やアルミニウムといった金
属を用いたものが主流であった。しかしながら、台金に
金属を用いた場合には、砥石自体が重くなるために、砥
石の研削機械への取付け作業性が悪く、また、回転スピ
ンドルの剛性が小さいと高精度な研削を行うことができ
ないといった問題や、台金に錆が生じないように保管・
管理を行う必要がある等の種々の問題があった。

【０００３】そこで、例えば、特開平４−１８９７４
７号公報には、カーボンファイバー等を分散した樹脂か
ら成形された台金を用いた研削砥石（メタルボンドホイ
ール）が開示されており、台金の軽量化が図られ、取り
扱いが容易になると共に、研削精度が向上し、また、ス
ピンドルの摩耗が低減され、機械寿命が長くなる旨等が
記されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開
平４−１８９７４７号公報に開示の研削砥石では、熱伝
導性の低いフェノール樹脂を台金の材料として用いてい
ることから、台金の剛性を高めるにも限界があり、従っ
て、高速回転時における耐遠心力が必ずしも十分とは言
えず、この場合、回転数によって加工精度に差が生ずる
といった問題が発生するおそれがある。

【０００５】また、研削加工時には水を主とした研削
液が注入されるが、ここで、この研削液には装置におけ
る錆の発生を抑制するために、所定量の有機化合物等の
防錆剤を添加して用いる場合が殆どである。このような
水及び防錆剤によって台金の樹脂に膨潤が生じ、加工精
度や寿命に悪影響が及ぶことも懸念される。

【０００６】本発明は、このような従来技術の問題点
に鑑みてなされたものであり、その目的とするところ
は、熱伝導性に優れ、しかも軽量でヤング率が大きく、
高速回転させた場合であっても、耐遠心力性に優れるた
めに、加工精度の低下を生じ難い砥石を提供することに
ある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明によれ
ば、炭素粉末と炭化珪素と金属シリコンから選ばれた少
なくとも１つの材料と、炭素繊維とを主成分とした複合
材料からなる台金を有することを特徴とする砥石、が提
供される。

【０００８】ここで、複合材料としては、主に炭素繊
維からなる束の外周を樹脂で被覆してなるヤーンを複数
本平行に配置して成形されたシートを、複数層に積層し
て非酸化雰囲気で熱処理し、金属シリコンを含浸させて
なるものが、好適に用いられる。この場合において、複
数のシートは、各シートにおけるヤーンの長さ方向が、
放射状に互いに交差するように積層することが好まし
い。更に、複数のシートを、各シートにおけるヤーンの
長さ方向が、正多角形の中心対角線となるように積層す
ることが、より好ましい。

【０００９】また、前述した複合材料としては、シー
トをｎ（ｎ≧２）枚積層したときに、シートにおけるヤ
ーンの長さ方向が正（２×ｎ）角形の中心対角線を形成
するように交差させたユニットからなるものも、好適に
用いられる。そして、ｍ（ｍ≧２）個の複数のユニット
を積層する場合には、積層方向の上方から見たときに、
各ユニットにおける中心対角線が正（２×ｎ）角形を形
成するように、及び／又は新たな正（２×ｎ×ｍ）角形
を形成するように、それぞれ積層することも、好まし
い。本発明の砥石における台金の厚みの好適な範囲は１
０ｍｍ〜５０ｍｍの間である。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につ
いて、図面を参照しながら説明するが、本発明が以下の
実施の形態に限定されるものでないことはいうまでもな
い。

【００１１】図１は、本発明の一実施形態である砥石
１１の説明図である。砥石１１においては、台金１２と
して炭素粉末と炭化珪素（ＳｉＣ）と金属シリコン（金
属Ｓｉ）から選ばれた少なくとも１つの材料と、炭素繊
維とを主成分とした複合材料が用いられる。そして、そ
の外周に砥粒層１３が形成されている。

【００１２】ここで、本発明の砥石における台金の材
料としては、より具体的には、炭素繊維／炭素粉末／Ｓ
ｉＣ／金属Ｓｉ複合材料、炭素繊維／ＳｉＣ／金属Ｓｉ
複合材料、炭素繊維／炭素粉末／ＳｉＣ複合材料、炭素
繊維／炭素粉末複合材料、炭素繊維／ＳｉＣ複合材料の
いずれかが好適に用いられる。

【００１３】なお、本発明において、炭素繊維からな
る材料に金属Ｓｉを含浸させてなる複合材料を用いる場
合には、炭素繊維や有機成分から生成したカーボン粉末
と金属Ｓｉが反応してＳｉＣを生成する場合が殆どであ
ることから、金属Ｓｉを含む場合には基本的にＳｉＣを
も含む材料となる。

【００１４】これらの材料の中で、本発明において特
に好適に用いられる複合材料として、主に炭素繊維から
なる束の外周を樹脂で被覆してなるヤーンを複数本平行
に配置して成形されたシートを、複数層に積層して非酸
化雰囲気で熱処理し、金属シリコンを含浸させてなる炭
素繊維／ＳｉＣ／金属Ｓｉ系複合材料（以下、本明細書
において「ＣＳＳ」と略して記すこととする）が挙げら
れる。

【００１５】ここで、ＣＳＳの代表的な構造につい
て、図２〜図４を参照しながら説明する。ＣＳＳの製造
においては、直径が１０μｍ前後の炭素繊維を、通常、
数百本〜数万本束ねて繊維束（炭素繊維束）を形成し、
このときに少なくとも繊維束の周囲に熱可塑性樹脂等の
樹脂からなる柔軟な被膜を形成して得られる柔軟性を有
する中間材料（以下、「ヤーン」という。）を用いる。

【００１６】ここで、炭素繊維に対して、粉末状のバ
インダーピッチ、コークス類を包含させ、更に必要に応
じてフェノール樹脂粉末等を含有させることによって、
炭素繊維束を作製することも好ましい。また、炭素繊維
としては、石油ピッチ若しくはコールタールピッチを原
料としたピッチ系炭素繊維や、アクリロニトリル繊維を
原料としたＰＡＮ系炭素繊維等が好適に用いられる。

【００１７】次に、この樹脂被膜を有するヤーンを二
次元方向に配列して一方向シートとしたり、或いはヤー
ンを経糸及び緯糸として編み込んで各種クロスとする等
して、シート状に成形する。得られたシートやクロスを
積層して加熱成形すれば、所定の厚みを有する一体的な
積層体を得ることができる。この積層体の形成にあたっ
て使用される有機バインダーとしては、フェノール樹脂
やエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂及びタール、ピッチ等
が挙げられる。

【００１８】積層体上に所定量の金属Ｓｉを載置し、
不活性ガス雰囲気下にて１１００℃〜１４００℃（シリ
コンの融点以下）の温度に保持して、ヤーンの樹脂被膜
や有機バインダー等の有機成分を炭化させ、次いで１４
５０℃〜２５００℃の温度に昇温させることにより、金
属Ｓｉを溶融させる。こうして、有機成分の炭化によっ
て生じた積層体等の内部空隙へ、金属Ｓｉを含浸させる
ことにより、積層体に金属Ｓｉが含浸したＣＳＳを得る
ことができる。

【００１９】なお、積層体を単独で、不活性ガス雰囲
気下にて炭化処理して焼結体を得て、その後に、焼結体
上に金属Ｓｉを載置して金属Ｓｉの含浸処理を行っても
構わない。上述したＣＳＳの作製方法は、あくまで一例
に過ぎず、各工程の趣旨を逸脱しない範囲で、種々に製
造方法を変更することができる。

【００２０】上述のように、その周囲に樹脂被膜を有
するヤーンの炭化工程と、金属Ｓｉの含浸とを組み合わ
せることにより、先ず、積層体の焼結体においては、ヤ
ーンの樹脂被膜は炭化し、炭素繊維束の間隙に細長い開
気孔が残り、次いで、この細長い開気孔に沿って金属Ｓ
ｉが積層体等の奥まで浸透する。この浸透の過程で、金
属Ｓｉは、ヤーンの樹脂被膜から生じたカーボンと反応
し始めることとなるため、炭素繊維束表面側から徐々に
炭化反応が起こり、ＳｉＣが形成されて、ＣＳＳが得ら
れる。

【００２１】つまり、高温の溶融金属Ｓｉは、炭素繊
維束に添加したカーボン粒子や、有機バインダー或いは
樹脂被膜が熱分解して生成される活性度の高いカーボン
と先ず接触反応してＳｉＣとなる一方、炭素繊維束には
直接には接触し難い。その結果、炭素繊維束及びその炭
素繊維の構造が破壊され難くなる。

【００２２】こうして、繊維構造が維持された炭素繊
維束の間に、金属ＳｉとＳｉＣからなるマトリックスを
有するＣＳＳが得られる。なお、ＣＳＳにおいては、ほ
ぼ純粋に金属Ｓｉが残留している相から、ほぼ純粋なＳ
ｉＣ相に至るまで、いくつかの中間相を含み得る。

【００２３】図２に、ＣＳＳにおける炭素繊維束の配
列の一形態を示す斜視図を示す。ＣＳＳ７は、三次元直
交座標におけるＸ軸方向と長さ方向が略平行であるヤー
ン２Ｂを複数ほど略平行に配したシート１Ｂ・１Ｄ・１
Ｆと、Ｙ軸方向と長さ方向が略平行であるヤーン２Ａを
複数ほど平行に配したシート１Ａ・１Ｃ・１Ｅとを、Ｚ
軸方向である上下方向に交互に積層した構造を有してい
る。

【００２４】なお、図２においては、炭素繊維束の配
列状態を明確に記すために、含浸させた金属Ｓｉ等は記
載していない。また、ＣＳＳにおいてはヤーンの樹脂被
膜は炭化し、更には少なくとも一部は金属Ｓｉと反応し
てＳｉＣを形成していることから、厳密には、積層体に
おけるヤーンの形態と、ＣＳＳにおけるヤーンの形態は
異なるものである。しかし、以下の説明においては、こ
れらを区別することなく、いずれの場合においても、ヤ
ーンと称することとする。つまり「ヤーン」とは、焼成
前は樹脂被膜を有する炭素繊維束を指し、金属Ｓｉ含浸
後は後述するＳｉＣ相に囲まれた炭素繊維束を、それぞ
れ指すものとする。

【００２５】図３（ａ）には、図２中のＩＩａ−ＩＩ
ａ線断面図を、図３（ｂ）には図２中のＩＩｂ−ＩＩｂ
線断面図をそれぞれ示す。図３の両図に示されるよう
に、ヤーン２Ａ・２Ｂは、炭素繊維と、炭素繊維以外の
カーボン成分を添加した場合にはそのカーボン成分とか
らなる繊維束３からなる。シート１Ａ〜１Ｆが積層され
ることによって、三次元格子形状のＣＳＳ７の炭素繊維
骨格が構成される。ヤーン２Ａ・２Ｂは、シート１Ａ〜
１Ｆの積層方向に加圧されているため、押し潰されて断
面略楕円形となっている。

【００２６】図４は図３（ａ）の一部拡大図である。
シート１Ａ・１Ｃ・１Ｅにおいては、隣り合うヤーン２
Ａの間隙にはマトリックス８Ａが形成され、マトリック
ス８Ａはヤーン２Ａの表面に沿ってそれと平行にＹ軸方
向に延びている。一方、シート１Ｂ・１Ｄ・１Ｆにおい
ては、隣り合うヤーン２Ｂの間隙には、マトリックス８
Ｂが形成されており、マトリックス８Ｂはヤーン２Ｂの
表面に沿ってＸ軸方向に平行に延びている。

【００２７】本例では、マトリックス８Ａ・８Ｂは、
それぞれ、ヤーン２Ａ・２Ｂの表面を被覆するＳｉＣ相
４Ａ・４Ｂと、ＳｉＣ相４Ａ・４Ｂよりもカーボンの含
有割合が少ない金属Ｓｉ−ＳｉＣ系コンポジット相５Ａ
・５Ｂからなっている。ＳｉＣ層４Ａ・４Ｂは、主に、
ヤーン２Ａ・２Ｂの樹脂被膜が炭化されて生成した活性
な炭素成分と反応して形成される。

【００２８】なお、ＳｉＣ相４Ａ・４Ｂ中は、金属Ｓ
ｉを一部含有していてもよい。また、本例では上下方向
に隣接するヤーン２Ａ・２Ｂとの間にも、ＳｉＣ相４Ａ
・４Ｂが形成されている。

【００２９】マトリックス８Ａ・８Ｂは、それぞれヤ
ーン２Ａ・２Ｂの表面に沿って細長く、好ましくは直線
状に延びており、マトリックス８Ａ・８Ｂは互いに直交
している。そして、シート１Ａ・１Ｃ・１Ｅにおけるマ
トリックス８Ａと、これに直交するシート１Ｂ・１Ｄ・
１Ｆにおけるマトリックス８Ｂとは、それぞれヤーン２
Ａとヤーン２Ｂとの間隙部分で連続している。この結
果、マトリックス８Ａ・８Ｂは、全体として三次元格子
を形成している。

【００３０】さて、このＣＳＳ７におけるシート１Ａ
〜１Ｆの積層方向を台金１２の厚み方向として円盤状に
加工し、その外周に砥粒層１３を形成することで、砥石
１１を得ることができる。しかしながら、ＣＳＳ７を用
いた砥石１１においては、図５の平面図に示すように、
ヤーン２Ａ・２Ｂの長さ方向のなす角は、Ｘ−Ｙ直交座
標系における９０°となっている。

【００３１】ここで、砥石１１を回転させた場合に
は、ＣＳＳ７の内部構造に起因して、砥石１１に生ずる
遠心力は、Ｘ軸方向とＹ軸方向では同じと考えてよい
が、例えば、Ｘ軸方向及びＹ軸方向と４５°の角度をな
す方向（図５中の矢印Ｄ１で示される方向）において
は、ＣＳＳ７の内部構造の異方性に起因した密度差によ
り、異なる大きさの遠心力が生ずることとなる。

【００３２】この場合、特に高速で砥石１１を回転さ
せた場合には、回転にぶれが生じて、加工精度の確保が
困難となるおそれがある。従って、この問題を解消すべ
く、ＣＳＳ７の内部構造の異方性を低減して、砥石１１
の外周において、できるだけ均一な遠心力が生ずるよう
にすることが好ましい。

【００３３】そこで、本発明においては、複数のシー
トを、各シートにおけるヤーンの長さ方向が放射状に互
いに交差するように積層してなる複合材料を用いること
が好ましく、特に、複数のシートを、各シートにおける
ヤーンの長さ方向が、正多角形の中心対角線（多角形の
中心を通り、かつ、多角形の頂点を結ぶ線を指す。）と
なるように積層して形成された複合材料を用いることが
好ましい。

【００３４】図６は、このような複合材料を得るため
のシートの積層方法の一実施形態を示す説明図である。
先ず、１枚目のシート１Ｐにおけるヤーンの長さ方向
（矢印９Ｐ）はＹ軸と平行となっている。２枚目のシー
ト１Ｑにおけるヤーンの長さ方向（矢印９Ｑ）は、Ｙ軸
と時計回りに４５°の角度をなしている。３枚目のシー
ト１Ｒにおけるヤーンの長さ方向は（矢印９Ｒ）は、Ｙ
軸と直交するＸ軸方向（矢印９Ｑと時計回りに４５°の
角度をなす方向）と平行であり、４枚目のシート１Ｓに
おけるヤーンの長さ方向（矢印９Ｓ）は、Ｘ軸と時計回
りに４５°の角度をなす方向にそれぞれ積層されてい
る。

【００３５】以後、（４×ｔ＋１）（ｔ≧１）枚目の
シートはシート１Ｐと、（４×ｔ＋２）（ｔ≧１）枚目
のシートはシート１Ｑと、（４×ｔ＋３）（ｔ≧１）枚
目のシートはシート１Ｒと、（４×ｔ＋４）（ｔ≧１）
枚目のシートはシート１Ｓと、それぞれヤーンの長さ方
向が同方向となるように、順次必要枚数ほど積層してい
くことにより、各シートにおけるヤーンの長さ方向が、
正八角形の中心対角線となるように形成された複合材料
を得ることができる。

【００３６】なお、例えば、５枚目〜８枚目のシート
の積層方向は、１〜４枚目とは逆に反時計回りとしても
よい。つまり、時計回りに角度をずらした積層と反時計
回りに角度をずらした積層とを交互に繰り返して、積層
体を形成することも好ましい。また、ヤーンの長さ方向
が互いに直交する２枚の組シートを４５°づつ角度をず
らしながら積層する方法を用いることもできる。いずれ
の場合であっても、矢印９Ａ〜９Ｄの各方向とヤーンの
長さ方向が一致するシートは、それぞれ同数ほど積層し
て、積層体の構造を均一なものに近づけることが好まし
い。

【００３７】ところで、このようなヤーンの長さ方向
が放射状となるように、シートを積層することは、シー
トをｎ（ｎ≧２）枚積層したときに、シートにおけるヤ
ーンの長さ方向が正（２×ｎ）角形の中心対角線を形成
するように、ヤーン２の長さ方向を交差させてなるユニ
ットを形成し、更に、こうして作製したユニットをｍ
（ｍ≧２）個ほど、その中心対角線が正（２×ｎ×ｍ）
角形を形成するように交互に積層して、複合材料を形成
する方法を用いても行うことができる。

【００３８】図７はこのようなユニットを用いた例を
示す説明図である。図７（ａ）は、３枚のシート１Ｐ・
１Ｑ・１Ｒを、それぞれのヤーンの長さ方向（矢印９Ｐ
・９Ｑ・９Ｒ）が、正六角形（ｎ＝３であるので、２×
ｎ＝６）の中心対角線となるように、それぞれ６０°の
角度でずらしながら積層して形成されたユニット９１を
示している。

【００３９】そして、図７（ｂ）は、２個（ｍ＝２の
場合）のユニット９１を用いて、各ユニット９１におけ
る中心対角線が、積層方向の上方から見たときに互いに
重ならないように、かつ、新たな正多角形である正十二
角形（ｎ＝３、ｍ＝２であるので、２×ｎ×ｍ＝１２）
を形成するように、積層して形成された新たなユニット
９２を示している。当然に、ユニット９１の積層数は２
個に限定されるものではなく、形成されるＣＳＳの内部
構造の均一性と厚みを考慮しつつ、適当数のユニット９
１を積層することができる。

【００４０】なお、ユニット９１は、必ずしもユニッ
ト９２のように、中心対角線がずれるように積層する必
要はなく、中心対角線が重なるように積層しても構わな
い。また、ユニット９２を更に、その中心対角線どうし
が重なるように、或いは重ならないように積層して積層
体を得てもよい。

【００４１】更に、本発明においては、複数のユニッ
トを積層してできあがる積層体と同じ構造となるよう
に、ユニットを形成することなく、最初から複数のシー
トを積層して一体化する方法も、前述したユニットを積
層するという方法に含まれる。即ち、本発明において
は、シートやユニットの積層順やその方向は、上述した
形態の通りとしなければならないわけではなく、得られ
る複合材料の内部構造の均一性を向上させるという目的
において、任意に設定することができる。

【００４２】ところで、上述したシートやユニットの
積層にあっては、作業誤差等によって、厳密には各シー
トにおけるヤーンの長さ方向が、正多角形の中心対角線
からずれている場合も生じ得る。しかし、そのような微
小な角度のずれは、本発明において何ら悪影響を及ぼさ
ない。

【００４３】このように、各シートにおけるヤーンの
長さ方向の交差する角度が次第に小さくなるように積層
して、前述した方法により金属Ｓｉの含浸等の処理を行
い、複合材料を作製し、砥石の台金として用いた場合に
は、台金における密度分布やヤング率といった物理的な
性質についての均一性の向上が図られているために、よ
り良好な回転性能と耐久性を得ることが可能となる。

【００４４】上述したユニットの積層を含むシートの
積層によって形成される積層体の積層方向の厚み、即ち
本発明の砥石における台金の厚みの好適な範囲は１０ｍ
ｍ〜５０ｍｍの間であり、１０ｍｍよりも薄い場合に
は、耐久性を考慮すれば、強度の点で不足であり、一
方、５０ｍｍより厚い場合には、組成や内部構造の点か
ら、十分な均一性が得られ難い問題がある。

【００４５】

【発明の効果】上述の通り、本発明の砥石によれば、
比重が小さく、しかも熱伝導性に優れ、耐膨潤性に優れ
る炭素繊維／炭素粉末／ＳｉＣ／金属Ｓｉの成分系から
なる台金が用いられているために、取り扱いが容易であ
りスピンドルの摩耗も少なく、しかも耐久性に優れる等
の優れた効果が得られる。また、組成の均一化を図るこ
とによって、回転精度を向上させ、高速回転砥石として
用いた場合にも十分な加工精度を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の砥石の一実施形態を示す説明図であ
る。

【図２】本発明の砥石の台金として好適に用いられる
炭素繊維／ＳｉＣ／金属Ｓｉ複合材料における炭素繊維
束の配列の一形態を示す斜視図である。

【図３】図３（ａ）は図２中のＩＩａ−ＩＩａ線断面
図であり、図３（ｂ）は図２中のＩＩｂ−ＩＩｂ線断面
図である。

【図４】図３（ａ）の一部拡大図である。

【図５】図１の砥石における炭素繊維の長さ方向を示
す平面図である。

【図６】シートの積層方法の一実施形態を示す説明図
である。

【図７】シートにおけるヤーン（炭素繊維）の長さ方
向を変えて積層したユニットを示す平面図である。

【符号の説明】

１・１Ａ〜１Ｆ・１Ｐ〜１Ｓ…シート、２・２Ａ・２Ｂ
…ヤーン、３…繊維束、４Ａ・４Ｂ…ＳｉＣ相、５Ａ・
５Ｂ…コンポジット相、７…炭素繊維／ＳｉＣ／金属Ｓ
ｉ複合材料、８Ａ・８Ｂ…マトリックス、９Ｐ〜９Ｓ…
ヤーンの長さ方向、１１…砥石、１２…台金、１３…砥
粒層、９１・９２…ユニット。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】炭素粉末と炭化珪素と金属シリコンから
選ばれた少なくとも１つの材料と、炭素繊維とを主成分
とした複合材料からなる台金を有することを特徴とする
砥石。
【請求項２】前記複合材料が、主に炭素繊維からなる
束の外周を樹脂で被覆してなるヤーンを複数本略平行に
配置して成形されたシートを、複数層に積層して非酸化
雰囲気で熱処理し、金属シリコンを含浸させてなるもの
であることを特徴とする請求項１記載の砥石。
【請求項３】複数の前記シートを、当該各シートにお
けるヤーンの長さ方向が、放射状に互いに交差するよう
に積層してなる前記複合材料を用いたことを特徴とする
請求項２記載の砥石。
【請求項４】複数の前記シートを、当該各シートにお
けるヤーンの長さ方向が、正多角形の中心対角線となる
ように積層してなる前記複合材料を用いたことを特徴と
する請求項３記載の砥石。
【請求項５】前記シートをｎ（ｎ≧２）枚積層したと
きに、当該シートにおけるヤーンの長さ方向が正（２×
ｎ）角形の中心対角線を形成するように交差させたユニ
ットからなる前記複合材料を用いたことを特徴とする請
求項２〜４のいずれか一項に記載の砥石。
【請求項６】ｍ（ｍ≧２）個の複数の前記ユニットを
積層する場合に、積層方向の上方から見たときに、前記
中心対角線が正（２×ｎ）角形を形成するように、及び
／又は新たな正（２×ｎ×ｍ）角形を形成するように、
それぞれ積層してなる部分を有する前記複合材料を用い
たことを特徴とする請求項５記載の砥石。
【請求項７】前記台金の厚みが、１０ｍｍ〜５０ｍｍ
の範囲にあることを特徴とする請求項１〜６のいずれか
一項に記載の砥石。