JP2001030085A - 抵抗スポット溶接方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 アルミニウム合金製の板材と丸棒材を接合す
ることができる抵抗スポット溶接方法を提供する。 【解決手段】 アルミニウム合金製の板材１５の表面に
突起１６を形成し、同突起１６の頂点において同じくア
ルミニウム合金製の丸棒材Ｍを接触保持する。即ち、板
材１５と丸棒材Ｍとは突起１６を介して互いに局部接触
させる。この状態で、板材１５と丸棒材Ｍとを対向する
電極１７ａ, １７ｂで挟み、両電極１７ａ, １７ｂにて
加圧しながら通電する。すると、溶接電流は突起１６の
頂点に集中して流れ、同突起１６における電流密度が著
しく向上する。この結果、突起１６は容易に溶融してつ
ぶれ、同溶融部が凝固することにより板材１５と丸棒材
Ｍとが接合される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、互いに当接させた
両アルミニウム合金材を対向する電極で挟んだ状態で通
電し、この溶接電流によるジュール熱を利用して両アル
ミニウム合金材を接合する抵抗スポット溶接方法に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、抵抗スポット溶接は、薄板等の
両アルミニウム合金材を突起を介して接触させ、両合金
部材を対向する電極で挟んだ状態で加圧し、大電流の短
時間通電によるジュール熱を利用して接合する。即ち、
両アルミニウム合金材の接触部位が通電によるジュール
熱により溶融した後、凝固することにより両アルミニウ
ム合金材が接合される。

【０００３】従来特開昭６４−１８５８３号公報に示す
アルミニウム板等の抵抗スポット溶接方法が提案されて
いる。この溶接方法は、二枚のアルミニウム板のうち一
方のアルミニウム板の溶接部位に予め接合面側が突出し
反対面が凹む突起を形成し、このアルミニウム板を他方
のアルミニウム板に重ねる。前記突起を囲む環状の端面
形状をもつ上下の中空電極で突起部位の周囲を挟んで加
圧しながら通電し、電流を一方向の電極から突起に向け
て集中した後、他方の電極に向けて分散させるようにな
っている。

【０００４】上記の溶接方法によれば、アルミニウム板
と電極が当接する部分の電流密度を小さくし、突起部分
の電流密度を大きくしたので、電極にナゲットは付着せ
ず、小電流で溶接ができるとしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記の抵抗
スポット溶接方法は、小電流で溶接できるとしている
が、アルミニウム合金の種類と溶接条件との関係が具体
的に言及されておらず、小電流とはどの程度の電流値な
のか不明でアルミニウム合金の種類に応じて適正な溶接
を行うことができないという問題があった。

【０００６】前記アルミニウム合金材の接触部位はジュ
ール熱により溶融軟化するものであることから、効率よ
く溶融させるために電気抵抗が高く、熱伝導率が小さい
アルミニウム合金を用いることが望ましい。このため合
金材料の組成を改良した発明も提案されている。しか
し、熱伝導率及び電気伝導率が軟鋼等の他金属に比べて
非常に高い材料、例えばＪＩＳ規格の５０００番系（Ａ
ｌ−Ｍｇ系）のアルミニウム合金、６０００番系（Ａｌ
−Ｍｇ−Ｓｉ系）のアルミニウム合金製の部材は、抵抗
スポット溶接しても、両アルミニウム合金材の接触部、
即ち溶接箇所の十分な発熱が得られない。このため、溶
接箇所の熱集中不足による溶接不良が生じ易く、従来か
ら５０００番系及び６０００番系のアルミニウム合金の
抵抗スポット溶接は困難であった。

【０００７】従って、アルミニウム合金製部材を溶接す
る場合には、アルミニウム合金製部材の接触面に発生す
るジュール熱を利用しないアルゴンアークスポット溶接
が従来から多く利用されている。ところが、このアルゴ
ンアークスポット溶接は、抵抗スポット溶接に比べて、
作業時間がかかると共に、溶接１点当たりのコストが高
くなる。このため、特に溶接箇所の多い製品については
製品単価が増大する傾向がある。

【０００８】本発明は前記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的はアルミニウム合金製丸棒
材と板材を適正に接合することができる抵抗スポット溶
接方法を提供することにある。

【０００９】本発明の別の目的はアルミニウム合金製丸
棒材同士を適正に接合することができる抵抗スポット溶
接方法を提供することにある。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに、請求項１に記載の発明は、ＪＩＳ規格で５０００
番系（Ａｌ−Ｍｇ系）又は６０００番系（Ａｌ−Ｍｇ−
Ｓｉ系）のアルミニウム合金製の丸棒材と板材を互いに
局部接触させ、前記丸棒材と板材を対向する電極で挟
み、両電極にて加圧しながら通電し、溶接電流を丸棒材
と板材の局部接触面に集中させ、この溶接電流によるジ
ュール熱を利用して、前記丸棒材と板材を接合する抵抗
スポット溶接方法に際し、溶接条件を、前記丸棒材の直
径３ｍｍφ〜８ｍｍφの場合に、以下のように設定した
ことを要旨とする。

【００１１】 請求項２に記載の発明は、請求項１において、前記直径
３ｍｍφ〜８ｍｍφの各丸棒材と板材は加圧力２００〜
３００Ｋｇｆで、８〜１０サイクルの初期加圧をそれぞ
れ行うようにしたことを要旨とする。

【００１２】請求項３に記載の発明は、請求項２におい
て、通電停止後に初期加圧力２００〜３００Ｋｇｆと同
じ加圧力で、４〜５サイクルの加圧保持時間を設けたこ
とを要旨とする。

【００１３】請求項４に記載の発明は、ＪＩＳ規格で５
０００番系（Ａｌ−Ｍｇ系）又は６０００番系（Ａｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ系）のアルミニウム合金製の丸棒材と丸棒材
を互いに局部接触させ、前記両丸棒材を対向する電極で
挟み、両電極にて加圧しながら通電し、溶接電流を両丸
棒材の局部接触面に集中させ、この溶接電流によるジュ
ール熱を利用して、前記両丸棒材を接合する抵抗スポッ
ト溶接方法に際し、溶接条件を、前記丸棒材の直径３ｍ
ｍφ〜８ｍｍφの場合に、以下のように設定したことを
要旨とする。

【００１４】 請求項５に記載の発明は、請求項４において、両丸棒材
は加圧力２００〜３００Ｋｇｆで８〜１０サイクルの初
期加圧を行うようにしたことを要旨とする。

【００１５】請求項６に記載の発明は、請求項５におい
て、通電停止後に初期加圧力２００〜３００Ｋｇｆと同
じ加圧力で、４〜５サイクルの加圧保持時間を設けたこ
とを要旨とする。

【００１６】請求項７に記載の発明は、ＪＩＳ規格で５
０００番系（Ａｌ−Ｍｇ系）又は６０００番系（Ａｌ−
Ｍｇ−Ｓｉ系）のアルミニウム合金製の板材同士を互い
に局部接触させ、前記両板材を対向する電極で挟み、両
電極にて加圧しながら通電し、溶接電流を両板材の局部
接触面に集中させ、この溶接電流によるジュール熱を利
用して、前記両板材を接合する抵抗スポット溶接方法に
際し、溶接条件を以下のようにしたことを要旨とする。

【００１７】 請求項８に記載の発明は、請求項７において、両板材は
加圧力２００〜３００Ｋｇｆで８〜１０サイクルの初期
加圧を行うようにしたことを要旨とする。

【００１８】請求項９に記載の発明は、請求項８におい
て、通電停止後に初期加圧力２００〜３００Ｋｇｆと同
じ加圧力で、４〜５サイクルの加圧保持時間を設けたこ
とを要旨とする。

【００１９】請求項１０に記載の発明は、請求項１又は
７において、突起を有する板材は押し出し成形時に同時
成形され、突起は板材の表面に連続的に設けられたもの
であることを要旨とする。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明を自転車用のフロン
トバスケットに具体化した一実施形態を図１〜図４に従
って説明する。

【００２１】図１に示すように、フロントバスケット１
１は第１外枠部材１２、第２外枠部材１３、複数の中枠
部材１４、及び複数の板材１５を備えており、各部材１
２〜１５はそれぞれＪＩＳ規格の５０００番系合金とし
て知られるＡｌ−Ｍｇ系のアルミニウム非熱処理合金
（Ａ５０５２Ｐ，Ａ５０５６Ｐ，Ａ５０８２Ｐ，Ａ５１
８２Ｐ合金等）により形成されている。又、ＪＩＳ規格
の６０００番系合金として知られるＡｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系
のアルミニウム熱処理合金（Ａ６００９Ｐ，Ａ６０１０
Ｐ，Ａ６０６３Ｐ）により形成してもよい。

【００２２】第１外枠部材１２及び第２外枠部材１３
は、それぞれ丸棒材Ｍからなる四角環状の枠体が平面視
コ字状及び側面視Ｌ字状に折り曲げられることにより形
成されている。第１外枠部材１２及び第２外枠部材１３
の各丸棒材Ｍの断面形状はそれぞれ直径５ｍｍの円形と
されている。中枠部材１４は丸棒材ＭによりＵ字状、Ｌ
字状及び直線状に適宜形成されており、その丸棒材Ｍの
断面形状は直径４ｍｍの円形とされている。

【００２３】帯状の板材１５は幅２５ｍｍ、肉厚２ｍｍ
の板材により平面視Ｕ字状に形成されており、そのＵ字
状における内側の面（以下、「Ｕ字内面」という。）に
は複数の半円筒状の突起１６が同Ｕ字内面に沿って所定
間隔毎に設けられている。各突起１６は押出型（図示
略）を使用する押出加工により板材１５のＵ字内面側に
突出高さが１．５〜２．０ｍｍとなるように形成されて
いる。板材１５の前記Ｕ字内面とは反対側の面、即ちＵ
字外面には前記押出型による複数の凹部１６ａが形成さ
れている。

【００２４】第１外枠部材１２、第２外枠部材１３、複
数の中枠部材１４、及び複数の板材１５は、それぞれ格
子状、且つ上部が開口した箱体状をなすように適宜組み
合わせられ、各交点で抵抗スポット溶接により接合され
ている。つまり、板材１５と各部材１２〜１４とはそれ
ぞれ前記突起１６を介して接合されている。

【００２５】第１外枠部材１２、第２外枠部材１３、複
数の中枠部材１４、及び複数の板材１５はそれぞれアル
ミニウム合金材を構成する。抵抗スポット溶接はアーク
溶接等に比べて大電流と強圧力を得るために抵抗スポッ
ト溶接機（図示略）が使用される。

【００２６】次に、前記フロントバスケット１１におけ
る抵抗スポット溶接の方法及び作用を次の２つの場合に
分けて説明する。１つ目は板材１５と第１外枠部材１
２、第２外枠部材１３、中枠部材１４とをそれぞれ接合
する場合である。２つ目は第１外枠部材１２と中枠部材
１４、第２外枠部材１３と中枠部材１４、中枠部材１４
同士を接合する場合である。

【００２７】まず、板材１５と前記各枠部材１２，１
３，１４の丸棒材Ｍとを接合する場合について説明す
る。表１は各種の溶接条件を示す。図４は溶接方法のグ
ラフである。

【００２８】

【表１】 前記直径３ｍｍφ〜８ｍｍφの各丸棒材と板材は加圧力
２００〜３００Ｋｇｆで、８〜１０サイクルの初期加圧
をそれぞれ行うようにしている。又、通電停止後にも初
期加圧力２００〜３００Ｋｇｆと同じ加圧力で、４〜５
サイクルの加圧保持時間を設けている。

【００２９】（１−１） この場合、予め板材１５のＵ
字内面には前記複数の突起１６を形成しておく。各突起
１６は押出型（図示略）を使用する押出加工により板材
１５のＵ字内面側に突出高さが１．５〜２．０ｍｍとな
るように形成され、この各突起１６が板材１５における
溶接箇所となる。 （１−２） 次に、図２（ａ）, （ｂ）に示すように、
板材１５の突起１６の頂点と丸棒材Ｍとを交差させた状
態に保持する。突起１６は半円筒状であるため、同突起
１６の頂点と丸棒材Ｍの外周面とは互いに局部接触す
る。なお、本実施形態における「局部接触」とは、２つ
の部材が例えば点接触したり線接触したりする微少な接
触面にて接触することをいう。

【００３０】（１−３） この状態で、板材１５と丸棒
材Ｍとを外方、即ち図２（ａ）, （ｂ）における上下両
方向から互いに対向する一対の銅合金製の電極１７ａ,
１７ｂにより挟持する。又、両電極１７ａ, １７ｂによ
り、突起１６と丸棒材Ｍとを互いに近接する方向に加圧
する。この通電前の初期加圧により、板材１５と突起１
６との接触抵抗の分布が均一化し、良好な溶接が可能と
なる。この初期加圧時間は板材１５と突起１６とが確実
に圧接されるのに十分な時間に設定され、本実施形態に
おいては、表１に示すように、丸棒材Ｍの直径が３ｍｍ
〜８ｍｍのいずれの場合も９±１サイクル（cycle ）
に設定されている。

【００３１】（１−４） 初期加圧時間経過後、加圧状
態を保持しながら両電極１７ａ, １７ｂ間にコンデンサ
に充電された所定の電圧を印加する。すると、突起１６
の頂点と丸棒材Ｍの外周面とが局部接触していることに
より、同突起１６の頂点には所定の溶接電流が集中して
流れると共に、電流密度が著しく高くなる。このため、
突起１６の頂点はジュール熱によりたちまち溶融軟化す
る。溶接電流は丸棒材Ｍにおける突起１６との接触部位
よりも突起１６の頂点に集中することにより、突起１６
の溶融量は丸棒材Ｍにおける突起１６との接触部位の溶
融量よりも多くなる。

【００３２】そして、図３（ａ）, （ｂ）に示すよう
に、突起１６と丸棒材Ｍとが両電極１７ａ, １７ｂによ
って互いに近接する方向に加圧されていることにより、
丸棒材Ｍは溶融軟化した突起１６に対して相対的に埋没
する。即ち、板材１５と丸棒材Ｍとの接触面積が拡大し
て溶接電流が四方に分流することにより、板材１５と丸
棒材Ｍとの接触部位の過熱が防止される。又、板材１５
と丸棒材Ｍとの接触面積が拡大することにより十分な溶
接強度が確保可能となる。

【００３３】表１に示すように、本実施形態において、
溶接電流の大きさは丸棒材Ｍの直径が４ｍｍの場合１
０．１ｋＡ、５ｍｍの場合１０．８ｋＡに設定されてい
る。各場合における溶接電流はそれぞれ±０．１ｋＡの
範囲において変更可能とされている。溶接電流が許容範
囲を越える場合、溶融部が過剰に大きくなり、溶けたア
ルミ合金が板材１５の表面に飛び出すおそれがある。
又、溶接電流が許容範囲未満の場合、接触部位が十分に
発熱せず、溶接不良となるおそれがある。これらは、板
材１５と丸棒材Ｍとの接触部位における発熱量が、電流
の２乗に比例することに起因する。なお、前記電極１７
ａ, １７ｂは内部に冷却水が循環され、この冷却水によ
り通電時の電極１７ａ, １７ｂが冷却される水冷式とな
っている。 （１−５） 所定の通電時間経過後、両電極１７ａ, １
７ｂ間の電圧印加を停止して溶接電流を遮断する。表１
に示すように、本実施形態において、溶接電流の通電時
間は丸棒材Ｍの直径が４ｍｍの場合８〜９cycle 、５ｍ
ｍの場合１２〜１３cycle に設定されている。

【００３４】（１−６） そして、溶接電流遮断後、所
定の加圧保持時間が経過するまで板材１５及び丸棒材Ｍ
への加圧状態を保持する。板材１５及び丸棒材Ｍの溶融
部は、通電時間が１秒に満たない短時間であること、及
び水冷式の電極１７ａ, １７ｂの冷却作用により、加圧
保持時間内に板材１５の表面に拡大することなく凝固す
る。そして、所定の加圧保持時間が経過した後、板材１
５及び丸棒材Ｍへの加圧を解除する。すると、板材１５
と丸棒材Ｍは十分な溶接強度にて溶接される。表１に示
すように、本実施形態において、溶接電流遮断後の加圧
保持時間は、丸棒材Ｍの直径が３ｍｍ〜８ｍｍのいずれ
の場合も４〜５cycle に設定されている。

【００３５】以上で、板材１５及び各枠部材１２，１
３，１４の丸棒材Ｍにおける１つの溶接箇所の接合が完
了となる。次に、前記枠部材１２，１３，１４の丸棒材
Ｍ同士を接合する場合について説明する。表２は各種の
溶接条件を示す。

【００３６】

【表２】 前記直径３ｍｍφ〜８ｍｍφの丸棒材と丸棒材は加圧力
２００〜３００Ｋｇｆで、８〜１０サイクルの初期加圧
をそれぞれ行うようにしている。又、通電停止後にも初
期加圧力２００〜３００Ｋｇｆと同じ加圧力で、４〜５
サイクルの加圧保持時間を設けている。

【００３７】（２−１） まず、図５（ａ）, （ｂ）に
示すように、両丸棒材Ｍを交差させた状態に保持する。
両丸棒材Ｍは、その形状から互いの外周面にて局部接触
する。即ち、丸棒材Ｍ同士を接合する場合には、突起１
６を形成する必要がない。

【００３８】（２−２） この状態で、丸棒材Ｍ同士を
それぞれの外側から両電極１７ａ,１７ｂにより挟持す
ると共に、両丸棒材Ｍを互いに近接する方向に加圧す
る。表２に示すように、本実施形態において、通電前の
初期加圧時間は両丸棒材Ｍの直径が４ｍｍ同士、及び４
ｍｍと５ｍｍとのいずれの場合も９±１サイクル（cycl
e ） に設定されている。

【００３９】（２−３） 初期加圧時間が経過した後、
加圧状態を保持しながら両電極１７ａ, １７ｂ間に所定
の電圧を印加すると、両丸棒材Ｍの接触部分には溶接電
流がほぼ均等に集中して流れる。このため、両丸棒材Ｍ
の接触部分には十分なジュール熱が発生する。そして、
両丸棒材Ｍの接触部分の温度がアルミ合金の融点に達す
ると、同接触部分が溶融し始め、溶融部が形成される。

【００４０】両丸棒材Ｍの接触部位における溶融量は、
両丸棒材Ｍの接触部位に均等に溶接電流が流れることに
よりほぼ同等となる。又、両丸棒材Ｍの接触部位におけ
る溶融量は、前記突起１６における溶融量よりも少い。
このため、両丸棒材Ｍが両電極１７ａ, １７ｂによって
互いに近接する方向に加圧されても、前記板材１５と各
枠部材１２，１３，１４の丸棒材Ｍとを接合する場合ほ
ど、両丸棒材Ｍが互いの溶融部位に入り込むことはな
い。従って、本実施形態においては、両丸棒材Ｍが互い
の溶融部位のいずれか一方に片寄って入り込むことはな
い。

【００４１】表２に示すように、本実施形態において、
溶接電流の大きさは丸棒材Ｍの直径が４ｍｍ同士の場
合、８．０ｋＡ、４ｍｍと５ｍｍとの場合９．３ｋＡに
設定されている。両溶接電流はそれぞれ±０．１ｋＡの
範囲において変更可能とされており、溶接電流がこの許
容範囲を外れた場合の作用は、前述の板材１５と丸棒材
Ｍとを接合する場合の作用と同様である。

【００４２】（２−４） 所定の通電時間経過後、溶接
電流を遮断する。この後、所定の加圧保持時間が経過す
るまで両丸棒材Ｍへの加圧状態を保持する。両丸棒材Ｍ
の接触部分付近の溶融部は、前記（１−６）に記載の理
由により、加圧保持時間内に丸棒材Ｍの表面に拡大する
ことなく凝固する。そして、加圧保持時間が経過した
後、両丸棒材Ｍへの加圧を解除する。

【００４３】表２に示すように、本実施形態において、
溶接電流の通電時間は丸棒材Ｍの直径が４ｍｍ同士の場
合、７cycle に、４ｍｍと５ｍｍの場合、１０cycle に
設定されている。又、溶接電流遮断後の加圧保持時間
は、丸棒材Ｍの直径が４ｍｍ同士、及び４ｍｍと５ｍｍ
とのいずれの場合も４〜５cycle に設定されている。

【００４４】以上で、各枠部材１２，１３，１４の丸棒
材Ｍ同士における１つの溶接箇所の接合が完了となる。
以後、（１−１）〜（１−６）及び（２−１）〜（２−
４）の作業をフロントバスケット１１における各部材１
２〜１６の交点毎、即ち各溶接箇所毎に１ヶ所ずつ繰り
返す。

【００４５】従って、本実施形態によれば、以下のよう
な効果を得ることができる。 （１） 板材１５と丸棒材Ｍ、及び丸棒材Ｍ同士を局部
接触させた状態で通電することにより、溶接電流が板材
１５と丸棒材Ｍ及び丸棒材Ｍ同士の接触部位に集中して
流れるようにした。このため、溶接電流が分流すること
なく、各接触部位における電流密度が向上し、比較的熱
伝導率及び電気伝導率が大きなアルミ合金製の板材１５
と丸棒材Ｍ及び丸棒材Ｍ同士においても、接触部位はジ
ュール熱により十分に溶融する。即ち、十分な溶接強度
を確保可能な程度の溶融部が形成される。従って、板材
１５と丸棒材Ｍ及び丸棒材Ｍ同士、即ちアルミ合金同士
を抵抗スポット溶接により効率よく接合することができ
る。又、板材１５と丸棒材Ｍ及び丸棒材Ｍ同士の接触部
位が充分に溶融することにより、充分な接合強度を確保
することができる。

【００４６】（２） 板材１５と丸棒材Ｍとを接合する
場合、板材１５の表面に突起１６を形成し、同突起１６
の頂点において丸棒材Ｍを局部接触させた状態で通電す
るようにした。このため、溶接電流は突起１６の頂点に
集中して流れる。従って、簡単な構成にもかかわらず接
触部位の電流密度を増大させることができ、ひいてはア
ルミ合金同士を抵抗スポット溶接により効率よく接合す
ることができる。

【００４７】（３） 前記突起１６を板材１５の長さ及
び面積等の大きさに対応して複数形成したため、溶接箇
所の強度が十分に確保されると共に、各溶接箇所間にお
ける溶接強度のばらつきが防止される。

【００４８】（４） 抵抗スポット溶接によりアルミ合
金製丸棒材Ｍ同士の接合を可能とした。抵抗スポット溶
接は従来のアルゴンアークスポット溶接による接合の場
合に比べて、溶接１点当たりの加工コストが安くなると
共に、加工時間が短縮される。従って、溶接箇所の多い
商品の製品単価を低減することができる。

【００４９】（５） 前記突起１６を半円筒状に形成し
た。このため、接触箇所、即ち溶接箇所に所定の長さが
あり、例えば、突起１６を先端（頂点）の尖った円錐状
等に形成した場合と異なり、丸棒材Ｍを突起１６の頂点
に容易に接触保持させることができる。従って、溶接作
業効率を向上させることができる。

【００５０】なお、前記実施形態は以下のように変更し
て実施してもよい。 ・ 本実施形態に係る抵抗スポット溶接方法をアルミ合
金製の板材同士の接合に応用してもよい。この場合、突
起１６は半球状に形成する。即ち、図６（ａ）及び図７
に示すように、少なくとも一方の板材２１に半球状の突
起２２を形成し、この突起２２の頂点にて他方の板材２
１を接触保持する。又、図６（ｂ）及び図７に示すよう
に、両板材２１にそれぞれ突起２２を形成し、両突起２
２の頂点を互いに突き合わせて接触保持する。そして、
両板材２１を互いに近接する方向に加圧しながら通電す
る。このようにしても、両板材２１の接触面積を微少な
ものとし、両板材２１を抵抗スポット溶接にて接合する
ことができる。

【００５１】上記の溶接の条件は、表３に示すが前述し
た表１と同じである。

【００５２】

【表３】 前記板材と板材は加圧力２００〜３００Ｋｇｆで、８〜
１０サイクルの初期加圧をそれぞれ行うようにしてい
る。又、通電停止後にも初期加圧力２００〜３００Ｋｇ
ｆと同じ加圧力で、４〜５サイクルの加圧保持時間を設
けている。

【００５３】・ 本実施形態においては、突起１６を押
出形成したが、図８（ａ）に示すように、プレス等によ
る塑性加工により突起２３を形成してもよい。 ・ 図８（ｂ）に示すように、単に突起２４を板材１５
の表面に突設するのみでもよい。この場合には板材１５
の押し出し成形時に突起２４が同時成形されるので、突
起２４を後工程で形成する必要がなく突起２４を容易に
形成することができる。

【００５４】・ 本実施形態においては、溶接箇所を１
つずつ接合したが、複数の溶接箇所を同時に接合するよ
うにしてもよい。この場合、溶接電流を溶接箇所に対応
して増加させる。各溶接箇所におけるアルミニウム合金
材は互いに局部接触しており、この接触部に溶接電流が
集中して流れる。このため、複数の溶接箇所を同時に接
合しても、溶接電流が隣接する溶接箇所に分流すること
がない。従って、溶接強度を十分に確保することができ
る。

【００５５】次に、前記実施形態から把握できる請求項
記載の発明以外の技術的思想について、以下にそれらの
効果と共に記載する。 ・ 前記突起を半円筒形状に形成する請求項１に記載の
抵抗スポット溶接方法。このようにすれば、突起に所定
の長さがあるため、例えば丸棒材Ｍを突起の頂点に容易
に接触させることができる。

【００５６】

【発明の効果】請求項１〜３に記載の発明によれば、丸
棒材と板材を強固に接合することができる。

【００５７】請求項４〜６に記載の発明によれば、丸棒
材と板材を効率よく強固に接合することができる。請求
項７〜９に記載の発明によれば、板材相互を効率よく強
固に接合することができる。

【００５８】請求項１０記載の発明によれば、押し出し
成形された突起を有する板材をそのまま利用することが
でき、特別の後加工を不要にして製造を容易に行うこと
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本実施形態におけるフロントバスケットの斜
視図。

【図２】 （ａ）は、溶接前における丸棒材と板材の接
触部の正面図、（ｂ）は、溶接前における丸棒材と板材
の接触部の側面図。

【図３】 （ａ）は、溶接後における丸棒材と板材の接
触部の正面図、（ｂ）は、溶接後における丸棒材と板材
の接触部の側面図。

【図４】 溶接方法を説明するグラフ。

【図５】 （ａ）は、丸棒材同士の接触部の斜視図、
（ｂ）は、丸棒材同士の接触部の正面図。

【図６】 （ａ）, （ｂ）は、別の実施形態における板
材同士の接触部の正断面図。

【図７】 別の実施形態における突起の斜視図。

【図８】 （ａ）, （ｂ）は、別の実施形態における突
起の正断面図。

【符号の説明】

１１…フロントバスケット、１２…丸棒材としての第１
外枠部材、１３…丸棒材としての第２外枠部材、１４…
丸棒材としての中枠部材、１５…板材、１６, ２２…突
起、１７ａ, １７ｂ…電極、２１…板材、Ｍ…丸棒材。

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ＪＩＳ規格で５０００番系（Ａｌ−Ｍｇ
   系）又は６０００番系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）のアルミ
   ニウム合金製の丸棒材と板材を互いに局部接触させ、前
   記丸棒材と板材を対向する電極で挟み、両電極にて加圧
   しながら通電し、溶接電流を丸棒材と板材の局部接触面
   に集中させ、この溶接電流によるジュール熱を利用し
   て、前記丸棒材と板材を接合する抵抗スポット溶接方法
   に際し、溶接条件を、前記丸棒材の直径３ｍｍφ〜８ｍ
   ｍφの場合に、以下のように設定した抵抗スポット溶接
   方法。
2. 【請求項２】 請求項１において、前記直径３ｍｍφ〜
   ８ｍｍφの各丸棒材と板材は加圧力２００〜３００Ｋｇ
   ｆで、８〜１０サイクルの初期加圧をそれぞれ行うよう
   にした抵抗スポット溶接方法。
3. 【請求項３】 請求項２において、通電停止後に初期加
   圧力２００〜３００Ｋｇｆと同じ加圧力で、４〜５サイ
   クルの加圧保持時間を設けた抵抗スポット溶接方法。
4. 【請求項４】 ＪＩＳ規格で５０００番系（Ａｌ−Ｍｇ
   系）又は６０００番系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）のアルミ
   ニウム合金製の丸棒材と丸棒材を互いに局部接触させ、
   前記両丸棒材を対向する電極で挟み、両電極にて加圧し
   ながら通電し、溶接電流を両丸棒材の局部接触面に集中
   させ、この溶接電流によるジュール熱を利用して、前記
   両丸棒材を接合する抵抗スポット溶接方法に際し、溶接
   条件を、前記丸棒材の直径３ｍｍφ〜８ｍｍφの場合
   に、以下のように設定した抵抗スポット溶接方法。
5. 【請求項５】 請求項４において、両丸棒材は加圧力２
   ００〜３００Ｋｇｆで８〜１０サイクルの初期加圧を行
   うようにした抵抗スポット溶接方法。
6. 【請求項６】 請求項５において、通電停止後に初期加
   圧力２００〜３００Ｋｇｆと同じ加圧力で、４〜５サイ
   クルの加圧保持時間を設けた抵抗スポット溶接方法。
7. 【請求項７】 ＪＩＳ規格で５０００番系（Ａｌ−Ｍｇ
   系）又は６０００番系（Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系）のアルミ
   ニウム合金製の板材同士を互いに局部接触させ、前記両
   板材を対向する電極で挟み、両電極にて加圧しながら通
   電し、溶接電流を両板材の局部接触面に集中させ、この
   溶接電流によるジュール熱を利用して、前記両板材を接
   合する抵抗スポット溶接方法に際し、溶接条件を以下の
   ようにした抵抗スポット溶接方法。
8. 【請求項８】 請求項７において、両板材は加圧力２０
   ０〜３００Ｋｇｆで８〜１０サイクルの初期加圧を行う
   ようにした抵抗スポット溶接方法。
9. 【請求項９】 請求項８において、通電停止後に初期加
   圧力２００〜３００Ｋｇｆと同じ加圧力で、４〜５サイ
   クルの加圧保持時間を設けた抵抗スポット溶接方法。
10. 【請求項１０】 請求項１又は７において、突起を有す
    る板材は押し出し成形時に同時成形され、突起は板材の
    表面に連続的に設けられたものである抵抗スポット溶接
    方法。