JP2001030048A - 金属成形品、並びにその成形方法及び成形金型 - Google Patents
金属成形品、並びにその成形方法及び成形金型Info
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】金属成形品の成形時において、ゴム又は合成樹
脂製のシール部を一体成形して、その固着強度を高める
ことである。 【解決手段】成形本体部（金属成形部）１６にボルト
（異種金属体）Ｂの一部がインサートされたヘッドカバ
ー（金属成形品）Ｆ1 の成形方法において、前記成形本
体部１６における前記ボルトＢとの境界面となる部分
に、未加硫ゴム製のシール部材９’を仮固定しておい
て、溶融金属の射出成形時の成形熱により前記シール部
材９’を加硫させて、前記成形本体部１６と前記ボルト
Ｂとの境界面に、ゴム製のシール部９を一体成形する。
脂製のシール部を一体成形して、その固着強度を高める
ことである。 【解決手段】成形本体部（金属成形部）１６にボルト
（異種金属体）Ｂの一部がインサートされたヘッドカバ
ー（金属成形品）Ｆ1 の成形方法において、前記成形本
体部１６における前記ボルトＢとの境界面となる部分
に、未加硫ゴム製のシール部材９’を仮固定しておい
て、溶融金属の射出成形時の成形熱により前記シール部
材９’を加硫させて、前記成形本体部１６と前記ボルト
Ｂとの境界面に、ゴム製のシール部９を一体成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶融金属を射出し
て成形される金属成形品、並びにその成形方法及び成形
金型に関するものである。
て成形される金属成形品、並びにその成形方法及び成形
金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、エンジンのヘッドカバー、ギア
ーボックスカバー等においては、図２９に示されるよう
に、成形金型内に金属製のボルトＢ等の異種金属体をセ
ットして、溶融マグネシウム合金を射出成形することに
より、成形本体部１６に異種金属体の一部をインサート
して、両者を一体化させて製品としている。マグネシウ
ムは、軽金属の中でも最も軽量（比重：１．７４）であ
って、しかも単位重量に対する強度と剛性が大きい利点
を有している。しかし、このマグネシウムは、電気化学
的には汎用金属の中では、最も卑の金属であって、異種
金属の境界面（上記例では、成形本体部１６とボルトＢ
との境界面）に水滴Ｗ等の電解液となり得る液体が存在
すると、電位差により炭酸マグネシウム、水酸化マグネ
シウムが形成されて、前記境界面が激しく酸化され、耐
食性が低いという問題があった。
ーボックスカバー等においては、図２９に示されるよう
に、成形金型内に金属製のボルトＢ等の異種金属体をセ
ットして、溶融マグネシウム合金を射出成形することに
より、成形本体部１６に異種金属体の一部をインサート
して、両者を一体化させて製品としている。マグネシウ
ムは、軽金属の中でも最も軽量（比重：１．７４）であ
って、しかも単位重量に対する強度と剛性が大きい利点
を有している。しかし、このマグネシウムは、電気化学
的には汎用金属の中では、最も卑の金属であって、異種
金属の境界面（上記例では、成形本体部１６とボルトＢ
との境界面）に水滴Ｗ等の電解液となり得る液体が存在
すると、電位差により炭酸マグネシウム、水酸化マグネ
シウムが形成されて、前記境界面が激しく酸化され、耐
食性が低いという問題があった。
【０００３】上記問題の改良策として、図３０に示され
るように、成形本体部１６と相手部材５１との間にパッ
キン５２を介在させて、成形本体部１６に一部がインサ
ートされた前記ボルトＢとナット５３とを螺合させる使
用法がある。しかし、この使用法においても、相手部材
５１に設けられたボルトＢの貫通孔５４の部分において
所定の隙間が発生しているため、該隙間を通って、前記
境界面に水滴Ｗが付着してしまい、前記パッキン５２を
介在させる使用法においても、成形本体部１６とボルト
Ｂとの境界面の酸化を防止できない。
るように、成形本体部１６と相手部材５１との間にパッ
キン５２を介在させて、成形本体部１６に一部がインサ
ートされた前記ボルトＢとナット５３とを螺合させる使
用法がある。しかし、この使用法においても、相手部材
５１に設けられたボルトＢの貫通孔５４の部分において
所定の隙間が発生しているため、該隙間を通って、前記
境界面に水滴Ｗが付着してしまい、前記パッキン５２を
介在させる使用法においても、成形本体部１６とボルト
Ｂとの境界面の酸化を防止できない。
【０００４】一方、図３１に示されるように、方形状の
ケース６１の開口端面に、Ｏリング、パッキン等の防水
・防塵用のシール部材６２を取付けるには、図３２に示
されるように、別成形されたシール部材６２を接着剤、
接着テープ等によって貼り付けたり、図３３に示される
ように、別成形されたシール部材６３の下半部を、ケー
ス６１の開口端面に設けられた嵌合溝６４に嵌合させた
り、更には、図３４に示されるように、ケース６１の開
口端面にコーキング材を施してシール部材６５とするこ
ともある。
ケース６１の開口端面に、Ｏリング、パッキン等の防水
・防塵用のシール部材６２を取付けるには、図３２に示
されるように、別成形されたシール部材６２を接着剤、
接着テープ等によって貼り付けたり、図３３に示される
ように、別成形されたシール部材６３の下半部を、ケー
ス６１の開口端面に設けられた嵌合溝６４に嵌合させた
り、更には、図３４に示されるように、ケース６１の開
口端面にコーキング材を施してシール部材６５とするこ
ともある。
【０００５】また、方形状のケース６１のように、その
開口端面が平面状の場合には、上記方法によって、開口
端面にシール部材６２，６３，６５を取付けることも可
能であるが、図３５に示されるケース６６のように、そ
の開口端面が３次元的にわん曲している場合には、上記
各方法によってシール部材６７を所定強度でもって取付
けることは、難しい。更に、円筒体の内周面にシール部
材を取付けることも難しい。
開口端面が平面状の場合には、上記方法によって、開口
端面にシール部材６２，６３，６５を取付けることも可
能であるが、図３５に示されるケース６６のように、そ
の開口端面が３次元的にわん曲している場合には、上記
各方法によってシール部材６７を所定強度でもって取付
けることは、難しい。更に、円筒体の内周面にシール部
材を取付けることも難しい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、金属成形品
の成形時において、ゴム又は合成樹脂製のシール部を一
体成形して、その固着強度を高めることを課題としてい
る。
の成形時において、ゴム又は合成樹脂製のシール部を一
体成形して、その固着強度を高めることを課題としてい
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明の採用した第１の手段は、ゴム又は合成樹脂製
のシール部が一体成形された金属成形品の成形方法にお
いて、未加硫ゴム又は未硬化樹脂製のシール部材を金型
に対して仮固定しておいて、射出成形時の成形熱により
前記シール部材を加硫又は熱硬化させて、ゴム又は合成
樹脂製のシール部と金属成形部とを一体成形することで
ある。
に本発明の採用した第１の手段は、ゴム又は合成樹脂製
のシール部が一体成形された金属成形品の成形方法にお
いて、未加硫ゴム又は未硬化樹脂製のシール部材を金型
に対して仮固定しておいて、射出成形時の成形熱により
前記シール部材を加硫又は熱硬化させて、ゴム又は合成
樹脂製のシール部と金属成形部とを一体成形することで
ある。
【０００８】また、その第２の手段は、金属成形部に異
種金属体の一部がインサートされた金属成形品の成形方
法において、前記異種金属体における前記金属成形部と
の境界面となる部分に、未加硫ゴム又は未硬化樹脂製の
シール部材を仮固定しておいて、射出成形時の成形熱に
より前記シール部材を加硫又は熱硬化させて、前記金属
成形部と前記異種金属体との境界面に、ゴム又は合成樹
脂製のシール部を一体成形することである。
種金属体の一部がインサートされた金属成形品の成形方
法において、前記異種金属体における前記金属成形部と
の境界面となる部分に、未加硫ゴム又は未硬化樹脂製の
シール部材を仮固定しておいて、射出成形時の成形熱に
より前記シール部材を加硫又は熱硬化させて、前記金属
成形部と前記異種金属体との境界面に、ゴム又は合成樹
脂製のシール部を一体成形することである。
【０００９】第１の手段によって、金属成形品の射出成
形時において、金型に仮固定された未加硫ゴム又は未硬
化樹脂製のシール部材は、成形熱によって加硫又は熱硬
化されて、金属成形部にゴム又は合成樹脂製のシール部
が一体成形される。このように、金属成形品の射出成形
時において、金属成形部にゴム又は合成樹脂製のシール
部が一体成形されるために、シール部自体の形状、或い
は金属成形部におけるシール部が取付けられる部位を問
わずに、金属成形部にシール部を一体成形できる。
形時において、金型に仮固定された未加硫ゴム又は未硬
化樹脂製のシール部材は、成形熱によって加硫又は熱硬
化されて、金属成形部にゴム又は合成樹脂製のシール部
が一体成形される。このように、金属成形品の射出成形
時において、金属成形部にゴム又は合成樹脂製のシール
部が一体成形されるために、シール部自体の形状、或い
は金属成形部におけるシール部が取付けられる部位を問
わずに、金属成形部にシール部を一体成形できる。
【００１０】第２の手段によって、金属成形部と異種金
属体との境界面に、ゴム又は合成樹脂製のシール部が一
体成形されて、該境界面から金属成形部内に、水滴等の
電解液となり得る液体が浸入しなくなるので、該境界面
が腐食されなくなる。また、金属成形品の成形工程にお
いて、ゴム又は合成樹脂製のシール部が一体成形される
ために、該シール部を成形するための別の工程を必要と
しない。
属体との境界面に、ゴム又は合成樹脂製のシール部が一
体成形されて、該境界面から金属成形部内に、水滴等の
電解液となり得る液体が浸入しなくなるので、該境界面
が腐食されなくなる。また、金属成形品の成形工程にお
いて、ゴム又は合成樹脂製のシール部が一体成形される
ために、該シール部を成形するための別の工程を必要と
しない。
【００１１】また、第２の手段において、金属成形部の
射出成形時において、成形金型に仮固定された未加硫ゴ
ム又は未硬化樹脂製のシール部材に射出圧が直接に作用
するのを防止する受圧壁部を、該成形金型の成形面に設
けておくと、仮固定されたシール部材に横方向から大き
な射出圧が作用しなくなる。このため、未加硫ゴム又は
未硬化樹脂製のシール部材が溶融金属内に巻き込まれな
くなって、このシール部材は、正規の位置において加硫
又は熱硬化されることにより、金属成形部と異種金属体
との境界面に一体成形されて、当該部分をシールするシ
ール部となる。
射出成形時において、成形金型に仮固定された未加硫ゴ
ム又は未硬化樹脂製のシール部材に射出圧が直接に作用
するのを防止する受圧壁部を、該成形金型の成形面に設
けておくと、仮固定されたシール部材に横方向から大き
な射出圧が作用しなくなる。このため、未加硫ゴム又は
未硬化樹脂製のシール部材が溶融金属内に巻き込まれな
くなって、このシール部材は、正規の位置において加硫
又は熱硬化されることにより、金属成形部と異種金属体
との境界面に一体成形されて、当該部分をシールするシ
ール部となる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、実施形態を挙げて、本発明
を更に詳細に説明する。最初に、本発明に係る成形金型
に関して説明し、その後に、該金型を使用した金属一体
成形品の成形方法について説明する。図１は、本発明に
係る成形金型Ａを分離した状態の斜視図であり、図２
は、同じく成形状態の縦断面図である。図１及び図２に
おいて、成形金型Ａは、複数本のボルトＢの一部がイン
サートされたエンジンのヘッドカバーＦ1 （図７参照）
を成形するための型であって、凸型Ａ1 と凹型Ａ2 とで
構成され、両型Ａ1,Ａ2 が型合せされることにより形成
される空間が成形空間（キャビティ）Ｃとなっている。
凸型Ａ1 の中央部には、前記ヘッドカバーＦ1 に対応す
る方形状の成形凸部２が形成されて、凹型Ａ2 には、前
記成形凸部２よりも僅かに大きな方形状の成形凹部３が
形成されている。両型Ａ1,Ａ2 が合体されることによ
り、凹型Ａ2 の成形凹部３の内部に、凸型Ａ1 の成形凸
部２が入り込んで、前記ヘッドカバーＦ1 の断面形状に
対応する成形空間Ｃが形成される。
を更に詳細に説明する。最初に、本発明に係る成形金型
に関して説明し、その後に、該金型を使用した金属一体
成形品の成形方法について説明する。図１は、本発明に
係る成形金型Ａを分離した状態の斜視図であり、図２
は、同じく成形状態の縦断面図である。図１及び図２に
おいて、成形金型Ａは、複数本のボルトＢの一部がイン
サートされたエンジンのヘッドカバーＦ1 （図７参照）
を成形するための型であって、凸型Ａ1 と凹型Ａ2 とで
構成され、両型Ａ1,Ａ2 が型合せされることにより形成
される空間が成形空間（キャビティ）Ｃとなっている。
凸型Ａ1 の中央部には、前記ヘッドカバーＦ1 に対応す
る方形状の成形凸部２が形成されて、凹型Ａ2 には、前
記成形凸部２よりも僅かに大きな方形状の成形凹部３が
形成されている。両型Ａ1,Ａ2 が合体されることによ
り、凹型Ａ2 の成形凹部３の内部に、凸型Ａ1 の成形凸
部２が入り込んで、前記ヘッドカバーＦ1 の断面形状に
対応する成形空間Ｃが形成される。
【００１３】また、図４は、凸型Ａ1 の部分拡大断面図
であって、凸型Ａ1 の成形凸部２には、前記ボルトＢの
軸部４を挿入するための複数本のボルト軸部挿入孔５が
形成されており、凹型Ａ2 の成形凹部３における前記ボ
ルト軸部挿入孔５と対応する部分には、前記ボルトＢの
頭部６を挿入するためのボルト頭部挿入孔７が形成され
ている。凸型Ａ1 の成形凸部２に形成されたボルト軸部
挿入孔５は、ボルトＢの螺子部８の全てが完全に挿入さ
れる深さを有している。また、ボルト軸部挿入孔５の内
径は、ボルトＢの螺子部８の外径よりも僅かに大きくな
っている。また、後述するように、ボルトＢは、その軸
部４にリング状をした未加硫ＥＰＤＭ製のシール部材
９’が巻き付けられた状態で、前記ボルト軸部挿入孔５
に挿入されるために、凸型Ａ1 の成形凸部２には、これ
に対応した工夫がなされている。即ち、凸型Ａ1 の成形
凸部２におけるボルト軸部挿入孔５の入口部の外周に
は、極めて緩やかな円錐台状をした受圧壁部１１が形成
されている。この受圧壁部１１は、溶融マグネシウムの
射出時において、その射出圧が前記ボルト軸部挿入孔５
の入口部に収納されたシール部材９’に直接に作用する
のを防止するために設けられている。
であって、凸型Ａ1 の成形凸部２には、前記ボルトＢの
軸部４を挿入するための複数本のボルト軸部挿入孔５が
形成されており、凹型Ａ2 の成形凹部３における前記ボ
ルト軸部挿入孔５と対応する部分には、前記ボルトＢの
頭部６を挿入するためのボルト頭部挿入孔７が形成され
ている。凸型Ａ1 の成形凸部２に形成されたボルト軸部
挿入孔５は、ボルトＢの螺子部８の全てが完全に挿入さ
れる深さを有している。また、ボルト軸部挿入孔５の内
径は、ボルトＢの螺子部８の外径よりも僅かに大きくな
っている。また、後述するように、ボルトＢは、その軸
部４にリング状をした未加硫ＥＰＤＭ製のシール部材
９’が巻き付けられた状態で、前記ボルト軸部挿入孔５
に挿入されるために、凸型Ａ1 の成形凸部２には、これ
に対応した工夫がなされている。即ち、凸型Ａ1 の成形
凸部２におけるボルト軸部挿入孔５の入口部の外周に
は、極めて緩やかな円錐台状をした受圧壁部１１が形成
されている。この受圧壁部１１は、溶融マグネシウムの
射出時において、その射出圧が前記ボルト軸部挿入孔５
の入口部に収納されたシール部材９’に直接に作用する
のを防止するために設けられている。
【００１４】また、凸型Ａ1 の成形凸部２に形成された
ボルト軸部挿入孔５の入口部は、他の部分よりも内径が
大きくなっていて、前記シール部材９’を収容するため
のシール部材収容孔１２となっている。このシール部材
収容孔１２は、凸型Ａ1 の成形面１０に接続するストレ
ート部１２ａと、該ストレート部１２ａの内側に接続し
て成形されたテーパー部１２ｂとで構成される。なお、
図１及び図２において、１３，１４は、それぞれ型合せ
のために凸型Ａ1 及び凹型Ａ2 に設けられた嵌合孔及び
嵌合ピンを示し、１５は、合体された各型Ａ1,Ａ2 の成
形空間Ｃに溶融マグネシウムを導くためのスプルー（湯
道）を示す。
ボルト軸部挿入孔５の入口部は、他の部分よりも内径が
大きくなっていて、前記シール部材９’を収容するため
のシール部材収容孔１２となっている。このシール部材
収容孔１２は、凸型Ａ1 の成形面１０に接続するストレ
ート部１２ａと、該ストレート部１２ａの内側に接続し
て成形されたテーパー部１２ｂとで構成される。なお、
図１及び図２において、１３，１４は、それぞれ型合せ
のために凸型Ａ1 及び凹型Ａ2 に設けられた嵌合孔及び
嵌合ピンを示し、１５は、合体された各型Ａ1,Ａ2 の成
形空間Ｃに溶融マグネシウムを導くためのスプルー（湯
道）を示す。
【００１５】引き続いて、前記成形金型Ａによる前記ヘ
ッドカバーＦ1 の成形方法について説明する。まず、図
３及び図４に示されるように、鉄製のボルトＢの頭部６
と螺子部８との間の軸部４に、未加硫ＥＰＤＭ製の細棒
状のシール部材９’をリング状にして巻き付けておく。
シール部材９’が巻き付けられたボルトＢの軸部４を、
凸型Ａ1 のボルト軸部挿入孔５に挿入すると、図５に示
されるように、その軸部４に巻き付けられたシール部材
９’は、ボルト軸部挿入孔５の入口部を構成するシール
部材収容孔１２のストレート部１２ａに収容されて、仮
固定される。このようにして、凸型Ａ1 の各ボルト軸部
挿入孔５に、それぞれボルトＢの軸部４を挿入すると、
各ボルトＢは、その軸部４の一部と頭部６とが凸型Ａ1
の成形面１０から突出した状態となって、該凸型Ａ1 に
仮固定される。
ッドカバーＦ1 の成形方法について説明する。まず、図
３及び図４に示されるように、鉄製のボルトＢの頭部６
と螺子部８との間の軸部４に、未加硫ＥＰＤＭ製の細棒
状のシール部材９’をリング状にして巻き付けておく。
シール部材９’が巻き付けられたボルトＢの軸部４を、
凸型Ａ1 のボルト軸部挿入孔５に挿入すると、図５に示
されるように、その軸部４に巻き付けられたシール部材
９’は、ボルト軸部挿入孔５の入口部を構成するシール
部材収容孔１２のストレート部１２ａに収容されて、仮
固定される。このようにして、凸型Ａ1 の各ボルト軸部
挿入孔５に、それぞれボルトＢの軸部４を挿入すると、
各ボルトＢは、その軸部４の一部と頭部６とが凸型Ａ1
の成形面１０から突出した状態となって、該凸型Ａ1 に
仮固定される。
【００１６】また、上記実施形態では、未加硫ＥＰＤＭ
製の細棒状のシール部材９’は、リング状となってボル
トＢの軸部４に巻き付けているが、未加硫ＥＰＤＭ製の
シール部材９’は、予めリング状に成形しておいてもよ
く、その横断面に関しても、必ずしも円形に限られず、
角形（方形）であってもよい。また、シール部材９’
は、凸型Ａ1 のシール部材収容孔１２に収容して仮固定
した後に、該シール部材９’の孔部にボルトＢの軸部を
挿通することも可能である。なお、ボルトＢの軸部４の
先端面は、凸型Ａ1 のボルト軸部挿入孔５の底面に当接
している。
製の細棒状のシール部材９’は、リング状となってボル
トＢの軸部４に巻き付けているが、未加硫ＥＰＤＭ製の
シール部材９’は、予めリング状に成形しておいてもよ
く、その横断面に関しても、必ずしも円形に限られず、
角形（方形）であってもよい。また、シール部材９’
は、凸型Ａ1 のシール部材収容孔１２に収容して仮固定
した後に、該シール部材９’の孔部にボルトＢの軸部を
挿通することも可能である。なお、ボルトＢの軸部４の
先端面は、凸型Ａ1 のボルト軸部挿入孔５の底面に当接
している。
【００１７】上記した状態において、凸型Ａ1 と凹型Ａ
2 とを型合せして、型締めすると、図５に示されるよう
に、両型Ａ1,Ａ2 の各成形面の間に成形空間Ｃが形成さ
れて、各ボルトＢの頭部６は、凹型Ａ2 に形成されたボ
ルト頭部挿入孔７に空中配置状態で挿入された状態とな
る。
2 とを型合せして、型締めすると、図５に示されるよう
に、両型Ａ1,Ａ2 の各成形面の間に成形空間Ｃが形成さ
れて、各ボルトＢの頭部６は、凹型Ａ2 に形成されたボ
ルト頭部挿入孔７に空中配置状態で挿入された状態とな
る。
【００１８】そして、両型Ａ1,Ａ2 の成形空間Ｃ内にス
プルー１５を通った溶融マグネシウム合金Ｍが射出され
て、図６に示されるように、該成形空間Ｃに溶融マグネ
シウム合金Ｍが充填される。ここで、溶融マグネシウム
合金Ｍの挙動（流れ）について考察すると、凸型Ａ1 の
ボルト軸部挿入孔５の入口部（シール部材収容孔１２の
部分）は、極めて緩やかな円錐台状をした受圧壁部１１
の部分に設けられていて、ボルトＢの軸部４に巻き付け
られたシール部材９’は、シール部材収容孔１２に収容
状態で仮固定されていて、溶融マグネシウム合金Ｍは、
前記受圧壁部１１のテーパー面に沿って流れるために、
ボルトＢの軸直角方向に沿った溶融マグネシウム合金Ｍ
の射出圧は、前記シール部材９’には直接には作用せ
ず、ボルトＢの軸方向に沿った溶融マグネシウム合金Ｍ
の射出圧のみが前記シール部材９’に作用して、当該方
向の射出圧によって、リング状をしたシール部材９’
は、シール部材収容孔１２のテーパー部１２ｂに押し込
まれる。このように、受圧壁部１１の存在によって、ボ
ルトＢの軸部４に巻き付けられて、凸型Ａ1 に仮固定さ
れたシール部材９’は、溶融マグネシウム合金Ｍの流れ
に巻き込まれなくなるため、成形時において、シール部
材９’が、ボルトＢの軸部４から取り外されることはな
い。
プルー１５を通った溶融マグネシウム合金Ｍが射出され
て、図６に示されるように、該成形空間Ｃに溶融マグネ
シウム合金Ｍが充填される。ここで、溶融マグネシウム
合金Ｍの挙動（流れ）について考察すると、凸型Ａ1 の
ボルト軸部挿入孔５の入口部（シール部材収容孔１２の
部分）は、極めて緩やかな円錐台状をした受圧壁部１１
の部分に設けられていて、ボルトＢの軸部４に巻き付け
られたシール部材９’は、シール部材収容孔１２に収容
状態で仮固定されていて、溶融マグネシウム合金Ｍは、
前記受圧壁部１１のテーパー面に沿って流れるために、
ボルトＢの軸直角方向に沿った溶融マグネシウム合金Ｍ
の射出圧は、前記シール部材９’には直接には作用せ
ず、ボルトＢの軸方向に沿った溶融マグネシウム合金Ｍ
の射出圧のみが前記シール部材９’に作用して、当該方
向の射出圧によって、リング状をしたシール部材９’
は、シール部材収容孔１２のテーパー部１２ｂに押し込
まれる。このように、受圧壁部１１の存在によって、ボ
ルトＢの軸部４に巻き付けられて、凸型Ａ1 に仮固定さ
れたシール部材９’は、溶融マグネシウム合金Ｍの流れ
に巻き込まれなくなるため、成形時において、シール部
材９’が、ボルトＢの軸部４から取り外されることはな
い。
【００１９】また、溶融マグネシウム合金Ｍの温度は、
約５９０°Ｃであると共に、成形金型Ａは、２３０〜２
５０°Ｃが定温であって、１５０〜３００°Ｃの範囲に
おいて適用可能であり、しかもＥＰＤＭの加硫温度は、
１５０〜２５０°Ｃ、好ましくは１８０〜２２０°Ｃで
あるために、成形時において、溶融マグネシウム合金Ｍ
及び成形金型Ａの双方に接触している未加硫ＥＰＤＭ製
のシール部材９’は、その周囲からの加熱により加硫さ
れて、弾性を有する加硫ゴムとなる。また、加熱によ
り、ゴムの架橋が進んで、ゴムの強度が増大する。本実
施形態では、図６に示されるように、溶融マグネシウム
合金Ｍの射出圧によって、シール部材９’は、シール部
材収容孔１２のテーパー部１２ｂに圧入されると共に、
シール部材収容孔１２のストレート部１２ａには、溶融
マグネシウム合金Ｍが充填され、未加硫ＥＰＤＭ製のシ
ール部材９’は、上記の状態で加硫されて、成形本体部
１６とボルトＢとの境界面に一体成形されたシール部９
となる。なお、本実施形態においては、ボルトＢの軸部
４に巻き付けられたシール部材９’が、ボルト軸部挿入
孔５に接続するシール部材収容孔１２に収容されている
ため、溶融マグネシウム合金Ｍの射出時において、ボル
ト軸部挿入孔５に溶融マグネシウム合金Ｍが浸入するの
が防止される。
約５９０°Ｃであると共に、成形金型Ａは、２３０〜２
５０°Ｃが定温であって、１５０〜３００°Ｃの範囲に
おいて適用可能であり、しかもＥＰＤＭの加硫温度は、
１５０〜２５０°Ｃ、好ましくは１８０〜２２０°Ｃで
あるために、成形時において、溶融マグネシウム合金Ｍ
及び成形金型Ａの双方に接触している未加硫ＥＰＤＭ製
のシール部材９’は、その周囲からの加熱により加硫さ
れて、弾性を有する加硫ゴムとなる。また、加熱によ
り、ゴムの架橋が進んで、ゴムの強度が増大する。本実
施形態では、図６に示されるように、溶融マグネシウム
合金Ｍの射出圧によって、シール部材９’は、シール部
材収容孔１２のテーパー部１２ｂに圧入されると共に、
シール部材収容孔１２のストレート部１２ａには、溶融
マグネシウム合金Ｍが充填され、未加硫ＥＰＤＭ製のシ
ール部材９’は、上記の状態で加硫されて、成形本体部
１６とボルトＢとの境界面に一体成形されたシール部９
となる。なお、本実施形態においては、ボルトＢの軸部
４に巻き付けられたシール部材９’が、ボルト軸部挿入
孔５に接続するシール部材収容孔１２に収容されている
ため、溶融マグネシウム合金Ｍの射出時において、ボル
ト軸部挿入孔５に溶融マグネシウム合金Ｍが浸入するの
が防止される。
【００２０】その後は、通常の成形と全く同様にして、
成形金型Ａを所定時間だけ冷却した後に、両型Ａ1,Ａ2
を脱型させて、その間から成形品であるヘッドカバーＦ
1 を取り出す。このヘッドカバーＦ1 は、図７に示され
るように、成形本体部１６に複数本のボルトＢの一部が
インサートされて、その軸部４が突出した形状であっ
て、成形本体部１６とボルトＢとの境界部には、凸型Ａ
1 の受圧壁部１１の形状に対応する円形の凹陥部１７が
形成されている。また、図８に示されるように、成形本
体部１６とボルトＢとの境界面には、加硫ＥＰＤＭ製の
シール部９が一体成形されている。
成形金型Ａを所定時間だけ冷却した後に、両型Ａ1,Ａ2
を脱型させて、その間から成形品であるヘッドカバーＦ
1 を取り出す。このヘッドカバーＦ1 は、図７に示され
るように、成形本体部１６に複数本のボルトＢの一部が
インサートされて、その軸部４が突出した形状であっ
て、成形本体部１６とボルトＢとの境界部には、凸型Ａ
1 の受圧壁部１１の形状に対応する円形の凹陥部１７が
形成されている。また、図８に示されるように、成形本
体部１６とボルトＢとの境界面には、加硫ＥＰＤＭ製の
シール部９が一体成形されている。
【００２１】なお、上記した溶融マグネシウム合金Ｍの
射出成形において、成形金型Ａにシール部材９’をセッ
トしてから溶融マグネシウム合金Ｍを射出するまでの時
間は、数秒〜６０秒であり、溶融マグネシウム合金Ｍの
射出開始から射出完了までの時間は、数秒〜１０秒であ
り、更に、射出完了から成形品の取出しまでの時間は、
１０秒〜６０秒である。
射出成形において、成形金型Ａにシール部材９’をセッ
トしてから溶融マグネシウム合金Ｍを射出するまでの時
間は、数秒〜６０秒であり、溶融マグネシウム合金Ｍの
射出開始から射出完了までの時間は、数秒〜１０秒であ
り、更に、射出完了から成形品の取出しまでの時間は、
１０秒〜６０秒である。
【００２２】また、シール部材９’の素材としては、未
加硫ＥＰＤＭの他に、合成ゴムとして、ＩＩＲ，ＣＳ
Ｍ，ＩＲ，ＢＲ，ＣＲ，ＳＢＲ，ＮＢＲ，シリコーンゴ
ム，アクリルゴム，ウレタンゴム，フッ素ゴム及びこれ
らをブレンドしたゴム等が使用可能である。また、合成
ゴムの他に、天然ゴムの使用も可能である。更に、上記
実施形態では、シール部材９’の素材として未加硫のＥ
ＰＤＭを使用しているが、これに替えて、未硬化の合成
樹脂を使用することも可能であり、この未硬化樹脂の場
合には、成形時において、その成形熱により加熱硬化さ
れる。ここで、合成樹脂とは、ゴムをも含む概念であ
り、熱硬化樹脂等も当然に含む。また、トリアジンチオ
ールを配合したゴムを使用すれば、金属との固着強度は
向上し、更に金属にニッケルメッキをすると、固着強度
は格段に向上する。
加硫ＥＰＤＭの他に、合成ゴムとして、ＩＩＲ，ＣＳ
Ｍ，ＩＲ，ＢＲ，ＣＲ，ＳＢＲ，ＮＢＲ，シリコーンゴ
ム，アクリルゴム，ウレタンゴム，フッ素ゴム及びこれ
らをブレンドしたゴム等が使用可能である。また、合成
ゴムの他に、天然ゴムの使用も可能である。更に、上記
実施形態では、シール部材９’の素材として未加硫のＥ
ＰＤＭを使用しているが、これに替えて、未硬化の合成
樹脂を使用することも可能であり、この未硬化樹脂の場
合には、成形時において、その成形熱により加熱硬化さ
れる。ここで、合成樹脂とは、ゴムをも含む概念であ
り、熱硬化樹脂等も当然に含む。また、トリアジンチオ
ールを配合したゴムを使用すれば、金属との固着強度は
向上し、更に金属にニッケルメッキをすると、固着強度
は格段に向上する。
【００２３】このため、本発明の成形方法により得られ
た金属成形品（ヘッドカバーＦ1 ）は、成形本体部１６
とボルトＢとの境界面には、成形熱により加硫された弾
性を備えたゴム製のシール部９が一体成形されているた
めに、当該境界面がゴム製のシール部９によりシールさ
れる。よって、成形本体部１６とボルトＢとの境界面に
水滴等が付着しにくくなると共に、仮に付着しても、成
形本体部１６の内部に浸入することはないので、従来の
成形法に係る成形品に比較して、前記境界面の耐食性が
著しく高められる。
た金属成形品（ヘッドカバーＦ1 ）は、成形本体部１６
とボルトＢとの境界面には、成形熱により加硫された弾
性を備えたゴム製のシール部９が一体成形されているた
めに、当該境界面がゴム製のシール部９によりシールさ
れる。よって、成形本体部１６とボルトＢとの境界面に
水滴等が付着しにくくなると共に、仮に付着しても、成
形本体部１６の内部に浸入することはないので、従来の
成形法に係る成形品に比較して、前記境界面の耐食性が
著しく高められる。
【００２４】引き続いて、本発明の別の実施形態につい
て説明する。図９ないし図１３には、本発明の成形方法
によって、マグネシウム合金製のケースＦ2 の開口端面
にシール部２２を一体成形する方法が示されている。図
９及び図１０に示されるように、成形金型Ａ’は、凸型
Ａ1'と凹型Ａ2'とから成り、凸型Ａ1'の成形凸部２１の
周囲の成形面には、シール部材２２’を仮固定するため
の方形枠状の溝部２３が形成されている。
て説明する。図９ないし図１３には、本発明の成形方法
によって、マグネシウム合金製のケースＦ2 の開口端面
にシール部２２を一体成形する方法が示されている。図
９及び図１０に示されるように、成形金型Ａ’は、凸型
Ａ1'と凹型Ａ2'とから成り、凸型Ａ1'の成形凸部２１の
周囲の成形面には、シール部材２２’を仮固定するため
の方形枠状の溝部２３が形成されている。
【００２５】このため、図１１に示されるように、凸型
Ａ1'の溝部２３に、方形枠状をした未加硫ＥＰＤＭ製の
シール部材２２’を嵌合しておいて、凸型Ａ1'と凹型Ａ
2'を型締めして、両型Ａ1', Ａ2'で形成される成形空間
に溶融マグネシウム合金Ｍを射出させると、図１２及び
図１３に示されるように、その射出圧によって、前記シ
ール部材２２’は、溝部２３の内周面に密着させられる
と共に、前記実施形態と全く同様にして、溶融マグネシ
ウム合金Ｍ及び凸型Ａ1'の双方に接触しているシール部
材２２’は、その周囲から加硫されて、弾性を有するゴ
ムとなる。この結果、図１４に示されるように、開口端
面に弾性を備えたゴム製のシール部２２が一体成形され
たマグネシウム合金製のケースＦ2 が成形される。な
お、射出成形時において、未加硫ＥＰＤＭ製のシール部
材２２’は、凸型Ａ1'の成形面に設けられた溝部２３に
嵌合されていて、その射出圧によって、溝部２３の内部
に向けて押圧されるため、溝部２３から抜け出ることは
ない。
Ａ1'の溝部２３に、方形枠状をした未加硫ＥＰＤＭ製の
シール部材２２’を嵌合しておいて、凸型Ａ1'と凹型Ａ
2'を型締めして、両型Ａ1', Ａ2'で形成される成形空間
に溶融マグネシウム合金Ｍを射出させると、図１２及び
図１３に示されるように、その射出圧によって、前記シ
ール部材２２’は、溝部２３の内周面に密着させられる
と共に、前記実施形態と全く同様にして、溶融マグネシ
ウム合金Ｍ及び凸型Ａ1'の双方に接触しているシール部
材２２’は、その周囲から加硫されて、弾性を有するゴ
ムとなる。この結果、図１４に示されるように、開口端
面に弾性を備えたゴム製のシール部２２が一体成形され
たマグネシウム合金製のケースＦ2 が成形される。な
お、射出成形時において、未加硫ＥＰＤＭ製のシール部
材２２’は、凸型Ａ1'の成形面に設けられた溝部２３に
嵌合されていて、その射出圧によって、溝部２３の内部
に向けて押圧されるため、溝部２３から抜け出ることは
ない。
【００２６】また、図１５ないし図２３は、上記成形方
法によって、マグネシウム合金製の本体部にゴム製のシ
ール部等が一体成形された各種成形品Ｆ3 〜Ｆ7 が示さ
れている。図１５に示されるケースＦ3 は、３次元的に
わん曲された開口端面にシール部２４が一体成形されて
おり、別体のシール部材を接着等の手段により貼り付け
ることは難しいが、本発明の成形方法によれば、ケース
Ｆ3 の射出成形時において、その開口端面となる部分に
シール部２４を一体成形できる。また、図１６及び図１
７に示される円筒状成形品Ｆ4 は、円筒体の一方の端部
にリング状部２５が一体に設けられた形状であって、こ
のリング状部２５の内側に、リング状をしたゴム製のク
ッション部２６が一体成形された構成であり、円筒状を
した本体部に別体のクッション部２６を挿入して、貼り
付けることは難しいが、本発明の成形方法によれば、円
筒状成形品Ｆ4 の射出成形時において、ゴム製のクッシ
ョン部２６を一体成形できる。
法によって、マグネシウム合金製の本体部にゴム製のシ
ール部等が一体成形された各種成形品Ｆ3 〜Ｆ7 が示さ
れている。図１５に示されるケースＦ3 は、３次元的に
わん曲された開口端面にシール部２４が一体成形されて
おり、別体のシール部材を接着等の手段により貼り付け
ることは難しいが、本発明の成形方法によれば、ケース
Ｆ3 の射出成形時において、その開口端面となる部分に
シール部２４を一体成形できる。また、図１６及び図１
７に示される円筒状成形品Ｆ4 は、円筒体の一方の端部
にリング状部２５が一体に設けられた形状であって、こ
のリング状部２５の内側に、リング状をしたゴム製のク
ッション部２６が一体成形された構成であり、円筒状を
した本体部に別体のクッション部２６を挿入して、貼り
付けることは難しいが、本発明の成形方法によれば、円
筒状成形品Ｆ4 の射出成形時において、ゴム製のクッシ
ョン部２６を一体成形できる。
【００２７】更に、図１８及び図１９に示されるエルボ
状成形品Ｆ5 は、２種類の円筒状部２７，２８の直交部
の内周面に、リング状をしたゴム製のシール部２９が一
体成形された構成であり、一対の割型と、この間に挿入
される可動型とによって成形可能であって、リング状を
したシール部材を前記可動型に仮固定して、２種類の円
筒状部で構成される本体部を射出成形することにより、
上記成形品Ｆ5 の成形が可能となる。また、図２０及び
図２１に示されるバーベル状成形品Ｆ6 は、その一方の
円板部３１の内周面に、リング状をしたゴム製のクッシ
ョン部３２が一体成形されたものである。また、図２２
及び図２３に示される円筒状成形品Ｆ7は、円筒状部３
３の両端部にリング状部３４がそれぞれ一体に固着され
た形状であって、その内部に、リング状部３４の孔部と
同径の中心孔が設けられた厚肉円筒状をしたゴム製のク
ッション部３５が一体成形されたものである。
状成形品Ｆ5 は、２種類の円筒状部２７，２８の直交部
の内周面に、リング状をしたゴム製のシール部２９が一
体成形された構成であり、一対の割型と、この間に挿入
される可動型とによって成形可能であって、リング状を
したシール部材を前記可動型に仮固定して、２種類の円
筒状部で構成される本体部を射出成形することにより、
上記成形品Ｆ5 の成形が可能となる。また、図２０及び
図２１に示されるバーベル状成形品Ｆ6 は、その一方の
円板部３１の内周面に、リング状をしたゴム製のクッシ
ョン部３２が一体成形されたものである。また、図２２
及び図２３に示される円筒状成形品Ｆ7は、円筒状部３
３の両端部にリング状部３４がそれぞれ一体に固着され
た形状であって、その内部に、リング状部３４の孔部と
同径の中心孔が設けられた厚肉円筒状をしたゴム製のク
ッション部３５が一体成形されたものである。
【００２８】次に、図２４ないし図２８を参照にして、
本発明の更に別の実施形態について説明する。本発明の
成形方法によって、ガラス一体成形品Ｆ8 を成形する
と、ガラス板の部分に溶融金属が圧入して付着すること
なく、成形可能となる。即ち、円板状をしたガラス板４
１の周縁部に、環状をした未加硫ＥＰＤＭ製のシール部
材４２’を嵌め込んでおき、図２４に示されるように、
成形金型Ａ”の凸型Ａ1"と凹型Ａ2"との間で前記ガラス
板４１を仮固定しておいて、凸型Ａ1"と凹型Ａ2"とで形
成される成形空間Ｃ”に溶融マグネシウム合金Ｍを射出
させると、シール部材４２’の存在によって、ガラス板
４１と凸型Ａ1"及び凹型Ａ2"との間の隙間に溶融マグネ
シウム合金Ｍが圧入しなくなる（図２６参照）。この未
加硫ＥＰＤＭ製のシール部材４２’は、成形熱により加
硫されて、弾性を有するゴム製（加硫ＥＰＤＭ製）のシ
ール部４２となる。この結果、図２７及び図２８に示さ
れるように、ガラス板４１の表面に溶融マグネシウム合
金Ｍを全く付着させないで、ガラス一体成形品Ｆ8 の成
形が可能となる。
本発明の更に別の実施形態について説明する。本発明の
成形方法によって、ガラス一体成形品Ｆ8 を成形する
と、ガラス板の部分に溶融金属が圧入して付着すること
なく、成形可能となる。即ち、円板状をしたガラス板４
１の周縁部に、環状をした未加硫ＥＰＤＭ製のシール部
材４２’を嵌め込んでおき、図２４に示されるように、
成形金型Ａ”の凸型Ａ1"と凹型Ａ2"との間で前記ガラス
板４１を仮固定しておいて、凸型Ａ1"と凹型Ａ2"とで形
成される成形空間Ｃ”に溶融マグネシウム合金Ｍを射出
させると、シール部材４２’の存在によって、ガラス板
４１と凸型Ａ1"及び凹型Ａ2"との間の隙間に溶融マグネ
シウム合金Ｍが圧入しなくなる（図２６参照）。この未
加硫ＥＰＤＭ製のシール部材４２’は、成形熱により加
硫されて、弾性を有するゴム製（加硫ＥＰＤＭ製）のシ
ール部４２となる。この結果、図２７及び図２８に示さ
れるように、ガラス板４１の表面に溶融マグネシウム合
金Ｍを全く付着させないで、ガラス一体成形品Ｆ8 の成
形が可能となる。
【００２９】なお、上記実施形態としては、ガラス板４
１と金属成形品に一体成形する例を挙げたが、非金属体
としては、ガラス体の他に、セラミック板，フェライト
及び他の無機材料等を挙げることができる。
１と金属成形品に一体成形する例を挙げたが、非金属体
としては、ガラス体の他に、セラミック板，フェライト
及び他の無機材料等を挙げることができる。
【００３０】また、上記各実施形態では、金属成形品を
構成する金属として、耐食性の極めて低いマグネシウム
を含む合金を挙げており、本発明は、このマグネシウム
合金の場合において、極めて大きな効果を奏するが、ア
ルミニウム合金等の他の金属による金属成形品に対して
も実施可能である。また、上記実施形態では、金属成形
部にインサートされる異種金属体として、ボルトを挙げ
ているが、この異種金属体は、金属成形品との関係によ
って適宜定められる。
構成する金属として、耐食性の極めて低いマグネシウム
を含む合金を挙げており、本発明は、このマグネシウム
合金の場合において、極めて大きな効果を奏するが、ア
ルミニウム合金等の他の金属による金属成形品に対して
も実施可能である。また、上記実施形態では、金属成形
部にインサートされる異種金属体として、ボルトを挙げ
ているが、この異種金属体は、金属成形品との関係によ
って適宜定められる。
【００３１】
【発明の効果】本発明によれば、金属成形品の射出成形
時において、金型に仮固定された未加硫ゴム又は未硬化
樹脂製のシール部材は、成形熱によって加硫又は熱硬化
されて、金属成形部にゴム又は合成樹脂製のシール部が
一体成形される。このように、金属成形品の射出成形時
において、金属成形部にゴム又は合成樹脂製のシール部
が一体成形されるために、シール部自体の形状、或いは
金属成形部におけるシール部が取付けられる部位を問わ
ずに、金属成形部にシール部を一体成形できる。
時において、金型に仮固定された未加硫ゴム又は未硬化
樹脂製のシール部材は、成形熱によって加硫又は熱硬化
されて、金属成形部にゴム又は合成樹脂製のシール部が
一体成形される。このように、金属成形品の射出成形時
において、金属成形部にゴム又は合成樹脂製のシール部
が一体成形されるために、シール部自体の形状、或いは
金属成形部におけるシール部が取付けられる部位を問わ
ずに、金属成形部にシール部を一体成形できる。
【００３２】また、金属成形部に異種金属体の一部がイ
ンサートされた金属成形品を成形する場合には、前記異
種金属体における前記金属成形部との境界面となる部分
に、未加硫ゴム製のシール部材を仮固定しておいて、射
出成形時の成形熱により前記シール部材を加硫させるこ
とにより、金属成形部と異種金属体との境界面に、ゴム
製のシール部が一体成形されて、該境界面から金属成形
部内に、水滴等の電解液となり得る液体が浸入しなくな
って、該境界面が腐食されなくなる。
ンサートされた金属成形品を成形する場合には、前記異
種金属体における前記金属成形部との境界面となる部分
に、未加硫ゴム製のシール部材を仮固定しておいて、射
出成形時の成形熱により前記シール部材を加硫させるこ
とにより、金属成形部と異種金属体との境界面に、ゴム
製のシール部が一体成形されて、該境界面から金属成形
部内に、水滴等の電解液となり得る液体が浸入しなくな
って、該境界面が腐食されなくなる。
【図１】ヘッドカバーＦ1 を成形するための本発明に係
る成形金型Ａを分離した状態の斜視図である。
る成形金型Ａを分離した状態の斜視図である。
【図２】同じく成形状態の縦断面図である。
【図３】軸部４に未加硫ＥＰＤＭ製のシール部材９’が
巻き付けられたボルトＢの斜視図である。
巻き付けられたボルトＢの斜視図である。
【図４】シール部材９’が巻き付けられたボルトＢを凸
型Ａ1 のボルト軸部挿入孔５に挿入する状態を示す拡大
断面図である。
型Ａ1 のボルト軸部挿入孔５に挿入する状態を示す拡大
断面図である。
【図５】両型Ａ1,Ａ2 の間の成形空間Ｃ内における溶融
マグネシウム合金Ｍの流れを示す断面図である。
マグネシウム合金Ｍの流れを示す断面図である。
【図６】両型Ａ1,Ａ2 の間の成形空間Ｃ内に溶融マグネ
シウム合金Ｍが充填された状態を示す断面図である。
シウム合金Ｍが充填された状態を示す断面図である。
【図７】本発明の方法により成形されたヘッドカバーＦ
1 の斜視図である。
1 の斜視図である。
【図８】ヘッドカバーＦ1 のボルトＢの部分の断面図で
ある。
ある。
【図９】ケースＦ2 を成形するための本発明に係る成形
金型Ａ’を分離した状態の斜視図である。
金型Ａ’を分離した状態の斜視図である。
【図１０】凸型Ａ1'の断面斜視図（図９のＸ−Ｘ線断面
図）である。
図）である。
【図１１】凸型Ａ1'の溝部２３にシール部材２２’を仮
固定した状態の部分拡大断面図である。
固定した状態の部分拡大断面図である。
【図１２】成形開始時におけるシール部材２２’の部分
の拡大断面図である。
の拡大断面図である。
【図１３】成形終了時におけるシール部材２２’の部分
の拡大断面図である。
の拡大断面図である。
【図１４】開口端面にシール部２２が一体成形されたケ
ースＦ2 の斜視図である。
ースＦ2 の斜視図である。
【図１５】開口端面にシール部２４が一体成形されたケ
ースＦ3 の斜視図である。
ースＦ3 の斜視図である。
【図１６】内部にゴム製のクッション部２６が一体成形
された円筒状成形品Ｆ4 の斜視図である。
された円筒状成形品Ｆ4 の斜視図である。
【図１７】同じく縦断面図である。
【図１８】内部にゴム製のシール部２９が一体成形され
たエルボ状成形品Ｆ5 の斜視図である。
たエルボ状成形品Ｆ5 の斜視図である。
【図１９】同じく縦断面図である。
【図２０】円板部３１の内側にゴム製のクッション部３
２が一体成形されたバーベル状成形品Ｆ6 の斜視図であ
る。
２が一体成形されたバーベル状成形品Ｆ6 の斜視図であ
る。
【図２１】同じく縦断面図である。
【図２２】内部に厚肉円筒状のクッション部３５が一体
成形された円筒状成形品Ｆ7 の斜視図である。
成形された円筒状成形品Ｆ7 の斜視図である。
【図２３】同じく縦断面図である。
【図２４】外周縁に環状のシール部材４２’が嵌め込ま
れたガラス板４１を仮固定する前の状態の成形金型Ａ”
の断面図である。
れたガラス板４１を仮固定する前の状態の成形金型Ａ”
の断面図である。
【図２５】同じくガラス板４１を仮固定した状態の成形
金型Ａ”の断面図である。
金型Ａ”の断面図である。
【図２６】図２５の部分拡大図である。
【図２７】ガラス一体成形品Ｆ8 の斜視図である。
【図２８】同じく中央部の断面図（図２７のＹ−Ｙ線断
面図）である。
面図）である。
【図２９】従来方法により成形された金属成形品（ヘッ
ドカバーＦ1'）のボルトＢの部分の断面図である。
ドカバーＦ1'）のボルトＢの部分の断面図である。
【図３０】パッキン５２を使用して、成形本体部１６と
ボルトＢとの境界面の酸化を防止する構造を示す断面図
である。
ボルトＢとの境界面の酸化を防止する構造を示す断面図
である。
【図３１】ケース６１と、別体のシール部材６２とを分
離した状態の斜視図である。
離した状態の斜視図である。
【図３２】ケース６１の開口端面にシール部材６２を貼
り付けた状態の部分拡大断面図である。
り付けた状態の部分拡大断面図である。
【図３３】ケース６１の開口端面の嵌合溝６４にシール
部材６３の下半部を嵌合させた状態の部分拡大断面図で
ある。
部材６３の下半部を嵌合させた状態の部分拡大断面図で
ある。
【図３４】ケース６１の開口端面にコーキング材を施し
てシール部材６５を設けた状態を示す部分拡大断面図で
ある。
てシール部材６５を設けた状態を示す部分拡大断面図で
ある。
【図３５】開口端面が３次元的にわん曲しているケース
６６と、この開口端面に取付けられるシール部材６７と
を分離した状態の斜視図である。
６６と、この開口端面に取付けられるシール部材６７と
を分離した状態の斜視図である。
Ａ，Ａ',Ａ”：成形金型 Ａ1,Ａ1', Ａ1"：凸型 Ａ2,Ａ2', Ａ2"：凹型 Ｂ：ボルト（異種金属体） Ｆ1 ：ヘッドカバー（金属成形品） Ｆ2,Ｆ3 ：ケース（金属成形品） Ｆ4,Ｆ7 ：円筒状成形品（金属成形品） Ｆ5 ：エルボ状成形品（金属成形品） Ｆ6 ：バーベル状成形品（金属成形品） Ｆ8 ：ガラス一体成形品（金属成形品） Ｍ：溶融マグネシウム合金（溶融金属） ９',２２',４２' ：シール部材 9,22,24,29,42 ：ゴム製のシール部 １０：成形面 １１：受圧壁部 １６：成形本体部（金属成形部） １７：凹陥部 ２３：溝部 ２６，３２，３５：クッション部 ４１：ガラス板（非金属体）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 平沢 一雄 愛知県大府市長根町四丁目１番地 東海興 業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F206 AD05 AH16 AH17 JA07 JB12 JE06 JF05 JL02 JM04 JM05 JQ81
Claims (8)
- 【請求項１】 溶融金属を射出して成形される金属成形
品であって、 射出成形時においてゴム又は合成樹脂製のシール部が一
体成形されていることを特徴とする金属成形品。 - 【請求項２】 金属成形部に異種金属体の一部がインサ
ートされて、前記金属成形部と前記異種金属体との境界
面に、シール部が一体成形されていることを特徴とする
請求項１に記載の金属成形品。 - 【請求項３】 金属成形部と異種金属体との境界面は、
凹陥状に成形されていることを特徴とする請求項２に記
載の金属成形品。 - 【請求項４】 非金属体の周縁部に嵌着された無端状の
シール部を介して金属成形部と該非金属体とが一体成形
されていることを特徴とする請求項１に記載の金属成形
品。 - 【請求項５】 ゴム又は合成樹脂製のシール部が一体成
形された金属成形品の成形方法であって、 未加硫ゴム又は未硬化樹脂製のシール部材を金型に対し
て仮固定しておいて、射出成形時の成形熱により前記シ
ール部材を加硫又は熱硬化させて、ゴム又は合成樹脂製
のシール部と金属成形部とを一体成形することを特徴と
する金属成形品の成形方法。 - 【請求項６】 金属成形部に異種金属体の一部がインサ
ートされた金属成形品の成形方法であって、 前記異種金属体における前記金属成形部との境界面とな
る部分に、未加硫ゴム又は未硬化樹脂製のシール部材を
仮固定しておいて、射出成形時の成形熱により前記シー
ル部材を加硫又は熱硬化させて、前記金属成形部と前記
異種金属体との境界面に、ゴム又は合成樹脂製のシール
部を一体成形することを特徴とする金属成形品の成形方
法。 - 【請求項７】 請求項５に記載の金属成形品を成形する
金型であって、 未加硫ゴム又は未硬化樹脂製のシール部材を嵌め込んで
仮固定するための溝部が、その成形面に設けられている
ことを特徴とする金属成形品の成形金型。 - 【請求項８】 請求項６に記載の金属成形品を成形する
金型であって、 射出成形時において、成形金型に仮固定された未加硫ゴ
ム又は未硬化樹脂製のシール部材に溶融金属の射出圧が
直接に作用するのを防止するための受圧壁部が、その成
形面に設けられていることを特徴とする金属成形品の成
形金型。
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| JP11206957A JP2001030048A (ja) | 1999-07-22 | 1999-07-22 | 金属成形品、並びにその成形方法及び成形金型 |
| US09/806,226 US20020023611A1 (en) | 1999-07-22 | 2001-03-27 | Metal products having integrally formed seals |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11206957A JP2001030048A (ja) | 1999-07-22 | 1999-07-22 | 金属成形品、並びにその成形方法及び成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001030048A true JP2001030048A (ja) | 2001-02-06 |
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ID=16531822
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
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| Country | Link |
|---|---|
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| JP (1) | JP2001030048A (ja) |
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| WO2008136485A1 (ja) * | 2007-05-02 | 2008-11-13 | Sakushinkasei Corporation | 超高分子量ポリエチレンとゴムとの複合成形方法 |
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