JP2001026031A - 射出成形方法及びその成形品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 フィラー等の添加物を熱可塑性樹脂に配合・
混練して行う射出成形方法において、上記混練時に上記
添加物が細かく破損されるのを防止する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂に添加物を配合・混練して
成形機で成形する射出成形方法である。上記樹脂に溶融
流動性の異なる複数の樹脂を使用する。上記溶融流動性
の異なる複数の樹脂のうち最も溶融流動性の低い樹脂に
上記添加物を混合し、該樹脂を加熱溶融させて、所定の
樹脂をつくる。上記所定の樹脂に、これよりも溶融流動
性の低い樹脂を混合し、これら溶融流動性の異なる樹脂
を加熱溶融させて混練して射出成形する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂に添
加物を配合・混練して成形する射出成形方法及び該方法
により成形された意匠的効果や強度的効果に優れたディ
スクカートリッジのシェルやケース等の樹脂成形品に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】樹脂に添加物を配合・混練して成形した
樹脂成形品として、例えば金属光沢様の光輝感所謂メタ
リック感を出して意匠的効果を向上させたディスクカー
トリッジのシェルやケースが知られている。

【０００３】上記メタリック感を持たせたディスクカー
トリッジのシェルやケースは一般に以下のような射出成
形方法によって作られている。

【０００４】図１５は従来の射出成形方法を示す工程図
であり、上記従来の射出成形方法は、ドライブレンド工
程と、添加物混入樹脂製造工程と、成形工程とからなっ
ている。

【０００５】上記ドライブレンド工程においては、ポリ
カーボネート等の粒状の樹脂ペレットにメタリック感を
出すための添加物として、例えばマイカ片に酸化チタン
を被膜処理（以下コーティングという）した鱗片状のフ
ィラーを加えて撹拌装置によってドライブレンド（乾燥
状態で混合）する。

【０００６】次の添加物混入樹脂製造工程においては、
上記樹脂ペレットと鱗片状のフィラーの混合物をエクス
トルーダ（押出機）に供給し、加熱して上記樹脂ペレッ
トを溶融させて、上記鱗片状フィラーを混練しながら押
し出して冷却し、米粒状に切断して上記鱗片状フィラー
の混入された樹脂ペレットを得る。

【０００７】次の成形工程においては、上記鱗片状フィ
ラーの混入された樹脂ペレットを射出成形機に供給し、
加熱溶融させて金型により所定の形状に成形してディス
クカートリッジのシェル等の射出成形品を得る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
射出成形方法には次に述べるような問題点があった。 （１）上記樹脂ペレットがポリカーボネート等の溶融流
動性の低い、即ち溶融粘度が高い樹脂である場合には、
上記フィラーをエクストルーダで混練する場合に、混練
の際に加わる剪断力で上記フィラーが砕かれて小片化し
て、フィラーのもつ光輝感が低下してしまう。

【０００９】上記樹脂ペレットが溶融流動性の高い、即
ち溶融粘度の低い樹脂、例えば同じポリカーボネートで
あっても溶融粘度の低いグレートのポリカーボネートの
樹脂ペレットである場合には、上記フィラーをエクスト
ルーダで混練する場合に、混練が容易で上記フィラーが
砕かれるのを抑制することができるが、溶融粘度の低い
グレードのポリカーボネートは、上記溶融粘度の高いグ
レードのポリカーボネートに較べて分子量が少なく、そ
のため耐衝撃性等の機械的強度が劣り、ディスクカート
リッジのシェル等に使用した場合に要求される耐衝撃強
度を満たすことができない場合がある。 （２）上記エクストルーダによってフィラーが砕かれて
小片化するのを防ぐために、上記タンブラー装置によっ
てドライブレンドした樹脂ペレットとフィラーの混合物
を上記エクストルーダを介さずに直接、射出成形機に供
給して該射出成形機内で樹脂ペレットとフィラーを混練
する方法もあるが、この方法だと樹脂ペレットとフィラ
ーの分散が不十分になりやすい。

【００１０】本発明は、上記従来の問題点を解決し、エ
クストルーダによってフィラーが砕かれて小片化するの
を防止し、フィラーのもつ光輝感を損なうことなく、し
かも耐衝撃性等の機械的強度に優れたディスクカートリ
ッジのケース等の樹脂成形品及び射出成形方法を提供す
ることを目的としてなされたものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明は、熱可塑性樹脂
に添加物を配合・混練して成形機で成形する射出成形方
法であって、上記樹脂に溶融流動性の異なる複数の樹脂
を使用し、上記溶融流動性の異なる複数の樹脂のうち最
も溶融流動性の高い樹脂に上記添加物をドライブレンド
し、上記溶融流動性の高い樹脂を加熱溶融させて、これ
に上記添加物を配合・混練して添加物混入の樹脂を作
り、上記添加物混入の樹脂にこれよりも溶融流動性の低
い樹脂を混合し、これら溶融流動性の異なる樹脂を成形
機により加熱溶融混練させて射出成形し所定の形状に成
形する構成とした。

【００１２】本発明の射出成形方法は、上述のような構
成であり、溶融流動性の高い樹脂に添加物を混合してエ
クストルーダ等で混練するので、溶融流動性の低い樹脂
に添加物を混練する場合に較べて弱い力で混練を行うこ
とが可能になり、これによって混練の際に上記添加物が
砕かれて小片化するのを防止することができる。また、
上記添加物を混練した溶融流動性の高い樹脂に、溶融流
動性の低い樹脂を混練することにより、上記溶融流動性
の高い樹脂の欠点であった耐衝撃性等の機械的強度の弱
さを上記溶融流動性の低い樹脂の利点である高耐衝撃性
等によって補償することができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】次に本発明を図面を参照して説明
する。図１は、本発明の射出成形方法を示す工程図であ
る。上記射出成形方法は、第１のドライブレンド工程
と、添加物混入樹脂製造工程と、第２のドライブレンド
工程と、成形工程とを備えている。

【００１４】上記第１のドライブレンド工程において
は、図２に示すように、第１の樹脂ペレット１に添加物
２を加え、タンブラー装置と称される回転式の撹拌機３
に投入して、これら樹脂ペレット１と添加物２をドライ
ブレンド（混合）する。

【００１５】上記第１の樹脂ペレット１としては、溶融
流動性の高い（メルトフローインデックス値：７５ｇ／
１０ｍｉｎ／ＡＳＴＭ Ｄー１２３８）のポリカーボネ
ート樹脂が用いられ、添加物としては、平均粒径３５μ
ｍ、厚み０．５μｍのマイカ片に酸化チタンをコーティ
ングしたフィラー（顔料）が用いられる。

【００１６】上記第１の樹脂ペレット１としてのポリカ
ーボネート樹脂１００重量部（例えば１００ｋｇ）に対
して添加物２としてのフィラーを０．２６重量部（例え
ば０．２６ｋｇ）の割合で上記撹拌機３に投入して１０
分間撹拌することにより両者はドライブレンドされる。

【００１７】次の添加物混入樹脂製造工程において、上
記ドライブレンドされた第１の樹脂ペレット１と添加物
２の混合物４は、図３に示したようにエクストルーダと
称される押出機５に供給される。上記押出機５のホッパ
ー部６から加熱シリンダ７内に投入された上記第１の樹
脂ペレット１と添加物２の混合物４は、ヒーター８によ
って加熱溶融され、上記加熱シリンダ７内に配置された
直径５０ｍｍ、長さ１６００ｍｍのスクリュー９によっ
て剪断力を受けながら混練される。

【００１８】上記スクリュー９によって加熱シリンダ７
内で混練された溶融樹脂は、ブレーカープレート１０に
よって流れを整えられて口金部１１から０．３３ｋｇ／
ｍｉｎの押出量で紐状に押し出される。

【００１９】上記紐状に押し出された添加物混入の樹脂
１２は、冷却水槽１３で冷却されたのち引出口ローラ１
４で上記冷却水槽１３から引き出され、カッター１５を
有するペレタイザーと称されるペレット製造装置１５に
よって、直径３．５ｍｍ、長さ４ｍｍ程度の大きさに分
断されて、添加物混入の樹脂ペレット２１が形成され
る。なお、上記加熱シリンダ７のホッパー部６の真下に
は、冷却ジャケット１７が設けられている。上記冷却ジ
ャケット１７は、上記ホッパー部６から加熱シリンダ７
内に投入されてきた上記第１の樹脂ペレット１がすぐに
溶融されるのを防止するためのものである。また、上記
加熱シリンダ７の周面にはベント孔１８…１８が設けら
れていて、加熱溶融中に上記樹脂から発生するモノマー
ガスや水分を外部に排出するようになっている。図４
は、上記口金部１１の正面図であり、上記口金部１１に
は直径３．５ｍｍのノズル孔１１ａが直列に４個形成さ
れている。

【００２０】次の第２のドライブレンド工程において
は、図５に示したように、上記添加物配合の樹脂ペレッ
ト２１と、第２の樹脂ペレット２２を上記撹拌機３に投
入し、これら添加物混入のペレット２１と第２の樹脂ペ
レット２２の混合物２３を作る。

【００２１】上記第２の樹脂ペレット２２は、上記第１
の樹脂ペレット１よりも溶融流動性の低い（メルトフロ
ーインデックス値が１７ｇ／１０ｍｉｎ／ＡＳＴＭ Ｄ
ー１２３８）のポリカーボネート樹脂が用いられてい
る。

【００２２】そして、上記添加物配合の樹脂ペレット３
０重量部（３０ｋｇ）に対して第２の樹脂ペレット７０
重量部（７０ｋｇ）の割合で混合し、上記撹拌機３によ
って１０分間撹拌する。

【００２３】次の成形工程においては、上記ドライブレ
ンドされた添加物混入の樹脂ペレット２１と第２の樹脂
ペレット２２の混合物２３は、図６に示した射出成形機
３１に供給される。

【００２４】上記射出成形機３１のホッパー部３２から
加熱シリンダ３３に投入された添加物配合の樹脂ペレッ
ト２１と第２の樹脂ペレット２２の混合物２３は、上記
加熱シリンダ３３内で加熱溶融されるとともに、スクリ
ュー（図示省略）によって、撹拌混練され、金型３４に
よって成形品として、図７に示したディスクカートリッ
ジ４１の上，下のシェル４２，４３が成形される。

【００２５】図８は、上記ディスクカートリッジ４１の
上，下のシェル４２，４３の表面の０．３ｍｍ²（０．
５５ｍｍ×０．５５ｍｍ）のエリアに散在する添加物
（フィラー）２…２の状態を拡大して示した図面であ
る。

【００２６】次に、上記本発明の射出成形方法及びこの
方法によって成形された成形品（以下、本発明品とい
う）の効果と従来の射出成形方法及び従来方法によって
成形された成形品（以下、従来品という）の効果を比較
する。なお、従来の射出成形方法においては、溶融流動
性の低いポリカーボネート樹脂ペレット（本発明の第２
の樹脂ペレットと同様のもの）１００重量部に対して、
添加物（本発明のフィラーと同様のもの）を０．０６重
量部を加えて上記撹拌機３で１５分間撹拌して得られた
ポリカーボネート樹脂ペレットと添加物の混合物を上記
押出機に供給し、加熱溶融して混練したのち０．３０ｋ
ｇ／ｍｉｎの押出量で押し出して直径３．５ｍｍ、長さ
４ｍｍ程度の大きさに切断した添加物配合のペレット
を、上記成形機３１に供給して成形品としてディスクカ
ートリッジのシェルを成形した。

【００２７】表１は、成形品の表面の０．３平方ミリメ
ートル（０．５５ｍｍ×０．５５ｍｍ）のエリアに散在
する添加物（フィラー）２の大きい面積のものから順
に、１５番目までの１５サンプルの添加物２の大きさＤ
（以下、フィラー径という）について平均値を求めた結
果を示す。

【００２８】

【表１】

【００２９】従来品のフィラー径は８．９８μｍであ
り、フィラーの大きさが初期の平均粒径３５μｍに対
し、約２６％に砕かれているにの対し、本発明品のフィ
ラー径は３２.８０μｍと、混練される前のフィラーの
平均粒径の約９５％の大きさが維持された状態、即ち大
きな損傷を受けない状態のままで、成形品に分散されて
いることになり、マイカ片に酸化チタンをコーティング
したフィラーの輝度感を十分効果的に発現することがで
きた。

【００３０】表２は、成形品の物性（機械的特性）につ
いて示す。

【００３１】

【表２】

【００３２】表２によれば、樹脂の衝撃に対する強度
は、従来品の７５ｋｇ−ｃｍ／ｃｍに対して本発明品の
値は７２ｋｇ−ｃｍ／ｃｍと約９６％の値を維持してお
り、ディスクカートリッジに要求される衝撃に対する強
度は十分に確保されていた。

【００３３】また、樹脂の弾性率（測定方法：ＡＳＴＭ
Ｄー７９０）は、従来品の２４０００ｋｇ／ｃｍ²に
対して本発明品の値は２３５００ｋｇ／ｃｍ²と約９８
％の値を維持しており、ディスクカートリッジに要求さ
れる実用強度は十分に確保されていた。

【００３４】耐熱性を知るための荷重たわみ温度は、従
来品、本発明品ともに１３２℃であり、従来品、両者に
差は見られなかった。

【００３５】また、樹脂の成形性を左右する流動性（メ
ルトフローインデックス）値は、従来品の１５ｇ／１０
分に対して本発明品の値は２５ｇ／１０分と約１．７倍
の値となっており、良好な値を示している。

【００３６】上述のように、成形品の品質を左右する物
性は、従来の方法によるものと大きな違いはみられず、
ディスクカートリッジの品質は十分確保できる。更に
は、射出成形性の大幅な向上が見られ、生産性面におい
ては、良好な特性が得られた。

【００３７】図９〜１１は、添加物配合の樹脂ペレット
２１（以下、Ａ）と第２の樹脂ペレット２２（以下、
Ｂ）のドライブレンドの比率と成形品の物性について検
討した結果を示す。

【００３８】図９は樹脂の衝撃に対する強度の特性を示
す（測定方法：ＡＳＴＭ Ｄー２５６）。

【００３９】ＡとＢのドライブレンドの比率を各々０：
１、０.７：０.３、０.５：０.５（１：１）、０.３：
０.７、１：０にした場合の特性は、０.５：０.５
（１：１）を境にＡの比率が増加すると大きく低下して
いくが、Ａ：Ｂが０.７：０.３においては、Ａ：Ｂが
０：１に比べ７０％程度の強度の維持を図ることができ
る。

【００４０】図１０は樹脂の強度（弾性率）に関する特
性を示す。ＡとＢのドライブレンドの比率を各々０：
１、０.７：０.３、０.５：０.５（１：１）、０.３：
０.７、１：０にした場合の特性は、０.５：０.５
（１：１）を境に、第１成分Ａの比率が増加する理と若
干低下していくが、Ａ：Ｂが０.７：０.３においては、
Ａ：Ｂが０：１に比べ９６％程度の強度の維持を図るこ
とができる。

【００４１】図１１は樹脂の耐熱性に関する特性を示
す。ＡとＢのドライブレンドの比率を各々０：１、０.
７：０.３、０.５：０.５（１：１）、０.３：０.７、
１：０に変化させた場合においても、ほとんど耐熱性に
影響は与えない。

【００４２】上述のようにＡとＢのドライブレンドの比
率が少なくとも７０重量部：３０重量部以上で、望まし
くは、５０重量部：５０重量部〜３０重量部：７０重量
部あれば、樹脂の持つ物性を大きく阻害することはな
く、ディスククカートリッジなどに要求される、例え
ば、耐熱性、弾性力、耐衝撃強度（例えば落下における
ディスクカートリッジの破損）といった性能を満足でき
ないといった問題が回避されることになる。

【００４３】上記樹脂に混入される添加物２としてのフ
ィラーには各種の形状があり、球形状のものもある。

【００４４】上記球形状のフィラーは、上記樹脂に混練
する際に剪断力によって破砕されてにくい。

【００４５】これに対して鱗片状（板状）のフィラー
は、上記剪断力によって破砕されやすい。

【００４６】従って、上記鱗片状のフィラーを混入する
際に本発明の射出成形方法を適用すれば上記鱗片状のフ
ィラーの破砕されるのを抑制して、上記鱗片状のフィラ
ーの効果を十分に発揮させることができる。

【００４７】因に、鱗片状のフィラーとして、例えば、
光輝性の向上及び剛性向上を目的とするマイカ片に酸化
チタンをコーティングしたもの。

【００４８】難燃性、熱伝導性の向上を目的とする板状
水酸化アルミニュウム系の素材からなるもの。

【００４９】遅燃焼性、制振性、増量効果の向上を目的
とするタルク（硅酸マグネシューム）。

【００５０】耐圧縮性や光輝性の向上を目的とするガラ
スプレークやその表面に銀や真鍮、アルミニュウム等の
金属をコーテイングしたもの。

【００５１】剛性、装飾性（着色性）、寸法安定性、耐
薬品性、耐熱性、遅燃焼性、増量効果の向上を目的とす
る六角板状カリオンやタルク。

【００５２】潤滑性等の向上を目的とするグラファイ
ト。

【００５３】熱伝導性、帯電防止性、電磁波シールド
性、装飾性の向上を目的とする金属箔片等のもの等があ
る。

【００５４】繊維状（針状）のフィラーも鱗片状のフィ
ラーと同様に樹脂に混練する際の剪断力によって破砕さ
れやすい。

【００５５】従って、上記繊維状のフィラーを混練する
際に本発明の射出成形方法を適用すれば上記繊維状のフ
ィラーが破砕されるのを抑制して、上記繊維状のフィラ
ーの効果を十分に発揮させることができる。

【００５６】上記鱗片状のフィラーや繊維状のフィラー
を使用する場合でも、これら鱗片状のフィラーや繊維状
のフィラーのアスペクト比（図１２に示す鱗片状のフィ
ラーの場合は大きさＬ₁と厚みＴの比、図１３に示す繊
維状（針状）のフィラーＦの場合は長さＬ₂と直径Ｄの
比）が樹脂への混練によって変化しやすい範囲（アスペ
クト比１０〜２０以上）と、余り変化しない範囲（アス
ペクト比１０未満）がある。

【００５７】従って、本発明の射出成形方法は、上記樹
脂への混練の際に変化しやすいアスペクト比１０〜２０
以上の鱗片状或は繊維状のフィラーを混入するときに適
用することにより、樹脂へ混練する際に、上記フィラー
が破砕されるのを抑制することができ、上記フィラー本
来の効果を発揮させることができる。

【００５８】因に、平均粒径３５μｍ、厚み０．５μ
ｍ、アスペクト比７０のマイカ片に酸化チタンをコーテ
ィングした顔料フィラーを溶融流動性の低い樹脂（メル
トフローインデックス１７ｇ／１０分）にブレンドした
後、押出量０．３０ｋｇ／分で押し出された樹脂に含ま
れるマイカ片は、粉砕、破損を受け、平均粒径８．９８
μｍ、分散値（σ）は２．６４μｍ、厚み０．４５μ
ｍ、アスペクト比２０の大きさとなった。押出量０．２
８ｋｇ／分に低下させ滞留時間を長くしてエクストルー
ダの剪断を多く加えても、アスペクト比値に、前述値よ
り大きく変化が見られないことにより、アスペクト比２
０以下では、エクストルーダによる混練時のフィラーの
損傷、破壊が僅かなものと言えることにより、樹脂の溶
融粘度を加味した場合、樹脂に混練されるフィラーのア
スペクト比が１０以上のもの望ましくは２０以上のもの
に関して、特に効果的である。

【００５９】上記鱗片状、繊維状、球状等の各種のフィ
ラーを使用し、これを樹脂に混練してその流動性等の特
性を調べているうちに、鱗片状のフィラー又は／及び繊
維状のフィラーに球状のフィラーを混入すると樹脂の流
動性が向上することを知見した。

【００６０】以下にこれを第２の実施例として説明す
る。溶融流動性の高い（メルトフローインデックス値：
７５ｇ／１０分）ポリカーボネート樹脂１を１００重量
部（１００ｋｇ）に対して、意匠性を向上させるための
フィラー（顔料）として、平均粒径３５μｍ、厚み０．
５μｍ程度のマイカ片に酸化チタンをコーティングした
鱗片状フィラー（顔料）２を０.２６重量部（０.２６ｋ
ｇ）を加えたものに、酸化チタン製球状フィラーを、
０．5重量部（０．5ｋｇ）、１.０重量部（１ｋｇ）、
２.０重量部（２ｋｇ）、３.０重量部（３ｋｇ）を加
え、タンブラーに入れ、１５分間回転混合して得られた
混合樹脂を、エクストルーダ（押出機）に供給し、押し
出された樹脂量の比率を図１４に示す。

【００６１】球状フィラー添加することにより、エクス
トルーダの押出量が増加しており、前述した鱗片状フィ
ラー（顔料）添加樹脂の流動性の向上が行われることに
なる。

【００６２】球状フィラーの添加は、添加後の樹脂外観
などを加味し、鱗片状フィラー（顔料）充填量の２０％
程度以下が好ましい。

【００６３】上記実施例においては、上述したように、
添加物配合の樹脂ペレット２１即ち第１の樹脂ペレット
に溶融流動性の高い（メルトフローインデックス値７５
ｇ／１０ｍｉｎ）ポリカーボネート樹脂を使用し、物性
確保用の第２の樹脂ペレット２２には、上記第１の樹脂
ペレット１よりも溶融流動性の低い（メルトフローイン
デックス値１７ｇ／ｍｉｎ）ポリカーボネート樹脂を使
用した。

【００６４】第１の樹脂ペレット１と第２の樹脂ペレッ
ト２２が溶融流動性の異なる同種の樹脂であれば両者の
相溶性は良好なものとなり安定した品質の成形品を得る
ことができる。

【００６５】上記第１の樹脂ペレット１と第２の樹脂ペ
レット２２とは異質の樹脂であってもよい。

【００６６】従来よりポリカーボネート樹脂の溶融流動
性の向上と価格の削減、ＡＢＳ樹脂の耐熱・耐衝撃性の
向上を目的として、ポリカーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂
を混練して得られるアロイ樹脂が知られている。ポリカ
ーボネート樹脂とＡＢＳ樹脂は互いに、相溶性が良好で
あることにより、前述目的のために互いに混練しても分
離するなどして品質への悪影響を及ぼさないことが知ら
れている。

【００６７】ＡＢＳ樹脂はポリカーボネート樹脂に比べ
て溶融流動性が高いことにより、ポリカーボネート樹脂
とＡＢＳ樹脂を混合してアロイ樹脂を作る際において、
ＡＢＳ樹脂に鱗片状フィラーを混練した後、ポリカーボ
ネート樹脂と混ぜ合わせても同様に、フィラーの損傷、
破壊が防げることになる。

【００６８】また、上記樹脂に透明又は半透明の樹脂を
使用すれば樹脂を透過して上記フィラーを視認すること
ができ意匠的にも優れたものになる。また、上記フィラ
ーに１０〜４０μｍの大きさの鱗片状のマイカ片に酸化
チタンをコーティングしたものを使用すれば、光の当た
り加減あるいは視線の方向によって上記フィラーが光り
輝いて見え更に意匠的に優れたものになる。

【００６９】

【発明の効果】本発明の射出成形方法及び樹脂成形品と
は次に述べるような効果がある。 （１）請求項１の射出成形方法は、溶融流動性の高い樹
脂に添加物を配合してからこれに溶融流動性の低い樹脂
を混練するので、強い剪断力が加わらず容易に加熱溶融
混練することができ、従って混練時における添加物の破
損を抑制することができ、かつ溶融流動性の高い樹脂に
不足する物性を溶融流動性の低い樹脂で補足することが
できる。 （２）請求項２の射出成形方法は、溶融流動性の高い樹
脂と溶融流動性の低い樹脂の混合重量比を３０：７０〜
７０：３０としたので、溶融流動性の高い樹脂を使用す
ることによる耐衝撃性の低下等を補償し、成形品に要求
される物性を十分に確保することが可能になる。 （３）請求項３の射出成形方法は、破損しやすい鱗片状
のフィラーの破損を抑制し、該鱗片状のフィラーに本来
の効果を十分に発揮させることができる。 （４）請求項４の射出成形方法は、破損しやすい繊維状
（糸状）のフィラーの破損を抑制し、該繊維状のフィラ
ーに本来の効果を十分に発揮させることができる。 （５）請求項５の射出成形方法は、鱗片状や繊維状のフ
ィラーに混入した球状のフィラーによって樹脂の流動性
を向上させて成形性のよいものにすることができる。 （６）請求項６の射出成形方法は、アスペクト比が１０
〜２０以上という破損しやすい鱗片状又は繊維状のフィ
ラーであっても、混練時における破損を抑制することが
できる。 （７）請求項７の射出成形方法は、溶融流動性の高い樹
脂と低い樹脂に、溶融流動性の異なる同種類の樹脂例え
ば分子量の異なるポリカーボネート樹脂を使用したの
で、溶融流動性の高い樹脂と低い樹脂の相溶性は良好な
ものとなる。 （８）請求項８の射出成形方法は、溶融流動性の高い樹
脂と低い樹脂に異なる種類の樹脂を使用したので、溶融
流動性の高い樹脂として、ポリカーボネート樹脂よりも
溶融流動性の高いＡＢＳ樹脂を使用し、溶融流動性の低
い樹脂としてポリカーボネート樹脂を使用し、それぞれ
の樹脂の特長を発揮させて、品質の優れた成形品を得る
ことができる。 （９）請求項９の樹脂成形品は、溶融流動性の高い樹脂
に添加物を混入した添加物配合樹脂と、これよりも溶融
流動性の低い樹脂を混練した樹脂で成形するので、添加
物を最初から溶融流動性の低い樹脂に混練する場合に較
べて、添加物の混入を容易、かつ分散を確実なものにし
て添加物が均等に混入した品質の優れた製品を得ること
ができる。 （１０）請求項１０の樹脂成形品は、透明又は半透明の
樹脂を使用したので樹脂内に混入されている添加物を外
部から視認することができる。 （１１）請求項１１，１２の樹脂成形品は、添加物とし
て平均粒径１０〜４０μｍの大きさのマイカ片に酸化チ
タンをコーティングした鱗片状のフィラーを使用したの
で、これらに当たる光の加減あるいは視線の方向によっ
て、上記フィラーが光り輝いて意匠的に優れたものにな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の射出成形方法を示す工程図。

【図２】第１のドライブレンド工程（撹拌機）を示す説
明図。

【図３】添加物混入樹脂製造工程（押出機）を示す説明
図。

【図４】成形機の口金部を示す正面図。

【図５】第２のドライブレンド工程を示す説明図。

【図６】成形工程（成形機）を示す説明図。

【図７】成形品を示す斜視図。

【図８】成形品の組織を拡大して示す説明図。

【図９】混合比と衝撃に対する強度の関係を示すグラフ
図。

【図１０】混合比と弾性率の関係を示すグラフ図。

【図１１】混合比と耐熱性の関係を示すグラフ図。

【図１２】鱗片状のフィラーの拡大斜視図。

【図１３】繊維状（針状）のフィラーの拡大斜視図。

【図１４】球状のフィラーと押出量の関係を示すグラフ
図。

【図１５】従来の射出成形方法の工程図。

【符号の説明】

１…第１の樹脂ペレット、２…添加物（フィラー）、３
…撹拌機（タンブラー）、４…第１の樹脂ペレットと添
加物の混合物、５…押出機（エクストルーダ）、２１…
添加物混入の樹脂ペレット、２２…第２の樹脂ペレッ
ト、３１…射出成形機、４１…ディスクカートリッジの
シェル、５２…ディスクカートリッジ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小林 大樹 東京都品川区北品川６丁目７番35号 ソニ ー株式会社内 (72)発明者 佐藤 和紀 宮城県黒川郡大郷町東成田字浦木戸２番地 の１ 日の丸合成樹脂工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F206 AA13 AA28 AB11 AB25 AB27 AB28 AH42 JA07 JF01 JF12 JF22 JL02 JM01

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂に添加物を配合・混練して
   成形する射出成形方法であって、 上記熱可塑性樹脂に溶融流動性の異なる複数の樹脂を使
   用し、 上記溶融流動性の異なる複数の樹脂のうち最も溶融流動
   性の高い樹脂に上記添加物をドライブレンドし、 上記ドライブレンドした樹脂を加熱溶融させて、添加物
   配合の樹脂を作り、 上記添加物配合の樹脂にこれよりも溶融流動性の低い樹
   脂を混ぜて、これら溶融流動性の異なる樹脂を成形機に
   より加熱溶融させて成形することを特徴とする射出成形
   方法。
2. 【請求項２】 上記添加物が配合・混練された溶融流動
   性の高い樹脂と溶融流動性の低い樹脂の混合比率は、溶
   融流動性の高い樹脂が３０〜７０重量部であることを特
   徴とする請求項１の射出成形方法。
3. 【請求項３】 上記溶融流動性の高い樹脂に配合・混練
   される添加物は、鱗片状のフィラーであることを特徴と
   する請求項１の射出成形方法。
4. 【請求項４】 上記溶融流動性の高い樹脂に配合・混練
   される添加物は、針状のフィラーであることを特徴とす
   る請求項１の射出成形方法。
5. 【請求項５】 上記溶融流動性の高い樹脂に配合・混練
   される添加物は、鱗片状のフィラー及び／又は針状のフ
   ィラーに、球状のフィラーが付加されていることを特徴
   とする請求項１の射出成形方法。
6. 【請求項６】 上記鱗片状のフィラー又は針状のフィラ
   ーのアスペクト比は、１０以上であることを特徴とする
   請求項５の射出成形方法。
7. 【請求項７】 上記溶融流動性の高い樹脂と溶融流動性
   の低い樹脂は、同一種類の熱可塑性樹脂であることを特
   徴とする請求項１の射出成形方法。
8. 【請求項８】 上記溶融流動性の高い樹脂は、溶融流動
   性の低い樹脂と相溶性があり、かつ溶融流動性の低い樹
   脂は、ポリカーボネートであることを特徴とする請求項
   １の射出成形方法。
9. 【請求項９】 添加物を予め所定の割合で配合した溶融
   流動性の高い第１の樹脂に、これよりも溶融流動性の低
   い第２の樹脂を混練し成形したものであって上記第１の
   樹脂と第２の樹脂の比率は、３０重量部：７０重量部か
   ら７０重量部：３０重量部としたことを特徴とする射出
   成形品。
10. 【請求項１０】 上記熱可塑性樹脂は、透明又は半透明
    であることを特徴とする請求項９の射出成形品。
11. 【請求項１１】 上記添加物は、平均粒径１０〜４０μ
    ｍの大きさの鱗片状のマイカ片に酸化チタンを被膜処理
    したものであることを特徴とする請求項１０の射出成形
    品。
12. 【請求項１２】 上記射出成形品は、記録媒体収納ディ
    スクカートリッジのシェル及び若しくは収納ケースであ
    ることを特徴とする請求項１１の射出成形品。