JP2000355617A - 連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体およびその製造方法 - Google Patents

連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体およびその製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 独自の構造を有することで成形体の単位体積
あたりの材料コストが低く、さらに表面の平滑性に優れ
る連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体、および、
この様な独自の構造を有する連続気泡硬質ポリウレタン
フォーム成形体を製造する方法、さらに、この連続気泡
硬質ポリウレタンフォーム成形体を用いることで生産時
の廃棄物の発生がなく、冷凍・冷蔵機器等の製品に用い
る際に、外観がよく、信頼性の高い断熱材、および連続
気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体を用いた真空断熱
材の製造方法を提供する。 【解決手段】 ポリオール成分とイソシアネート成分と
をＮＣＯ／ＯＨの当量比で約０．５５〜０．９５となる
ように含有し、発泡剤として好ましくは水を含有する発
泡原料を発泡成形、好ましくは多段圧縮成形することに
より、スキン層を残したままの状態で連通度が９９％以
上である連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体を製
造する。また、前記成形体全体をガスバリアー性フィル
ムよりなる容器で覆い、容器内部を減圧した後、密封し
て真空断熱材とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続気泡硬質ポリ
ウレタンフォーム成形体およびその製造方法に関し、さ
らに、この連続気泡硬質ポリウレタンフォームを構成要
素として含む、冷凍・冷蔵機器、冷凍庫、冷凍車、冷凍
コンテナ、ＬＮＧ・ＬＰＧの輸送や貯蔵、貯蔵容器、パ
イプカバーおよび住宅パネル等の用途に高品質の断熱パ
ネルあるいは異形品断熱材として用いることが可能な断
熱材や真空断熱材に関する。
【０００２】
【従来の技術】最近、地球環境保全のために、オゾン層
保護、地球温暖化防止等を目的として、多くの製造分野
に脱フロン、省エネルギーが追求されて材料転換が求め
られている。なかでも、硬質ポリウレタンフォームをは
じめとする断熱材はその標的となっている。
【０００３】そのため、断熱材製造の分野においては種
々の技術が提案されており、例えば、脱フロンを目的と
した技術として、水を発泡剤とした製造方法が知られて
いる。また、省エネルギーを目的として、ガスバリヤー
性の金属−プラスチックラミネートフィルムからなる袋
に、所定の形状を保持させるための無機粉末や連続気泡
体等のコア材を充填し、減圧密封した真空断熱パネル構
造等が提案されている。
【０００４】この様な状況において、連続気泡よりなる
硬質ポリウレタンフォームは軽量でかつ高性能を有する
ものとして、地球温暖化防止にかかわる冷凍・冷蔵機器
等の断熱材として、特に、上記真空断熱パネルのコア材
として注目されている。
【０００５】例えば、特公昭６３−６１５８９号公報、
特開平６−２１３５６１号公報、日本熱物性研究会セミ
ナー（’８９．６．３０）等では、コア材に水発泡から
なる連続気泡を有する硬質ポリウレタンフォームを用
い、発泡体の気泡を微細化したりさらに気泡の形状を調
整することで高性能の真空断熱材を得ることが提案され
ている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記従来の
真空断熱パネルにおいてコア材として用いる連続気泡硬
質ポリウレタンフォームは、殆どがいわゆる硬質スラブ
フォームや連続パネル成形を行うダブルコンベア方式、
あるいは圧縮成形により製造されている。
【０００７】しかし、これらの製造方法で得られる硬質
ポリウレタンフォームにおいては、得られる成形体のス
キン層と呼ばれる表層部分に連続気泡が形成されないた
め、その様なスキン層を取り除いて、連続気泡硬質ポリ
ウレタンフォームを得ているのが実状である。しかも、
この方法で取り除かれるスキン層は全体の体積の５０％
にもおよび、発生する廃棄物は地球環境保全に逆行する
ばかりでなく、生産性の低下さらに成形体の単位体積あ
たりの材料コストの上昇を招いている。さらに、得られ
る連続気泡硬質ポリウレタンフォームは形状が制限され
るとともに表面の平滑性に欠け、また用途によっては強
度的に十分なものとは言えなかった。
【０００８】また、連続気泡硬質ポリウレタンフォーム
から発生するガスを除去するために行われるベーキング
処理としては、熱風循環炉を用いた処理が一般的である
が、この様な処理を施した後でも、さらに長期的にガス
が発生するため、連続気泡硬質ポリウレタンフォームを
断熱材、特に真空断熱材に用いる際には、前記ガスを吸
着するためのゲッター剤の使用が不可欠となっており、
このことも生産性の低下、製品コストの大幅な上昇の原
因となり、これら製品の普及の障害となっている。
【０００９】もちろん、従来の連続気泡硬質ポリウレタ
ンフォームにおいても、製造に際して脱フロン化のため
に全て水を発泡剤として用いているが、発泡成形時に強
度は低下し、フライアビリティー（フォームの脆さ）が
増大して、成形品として高品質のものが得られていない
のが現状である。
【００１０】そこで本発明は、上記問題を解決して、ス
キン層を取り除くことなく使用することができ、独自の
構造を有することで成形体の単位体積あたりの材料コス
トが低く、さらに表面の平滑性に優れる連続気泡硬質ポ
リウレタンフォーム成形体、および、この様な独自の構
造を有する連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体を
製造する方法、さらに、この連続気泡硬質ポリウレタン
フォーム成形体を用いることで生産時の廃棄物の発生が
なく、冷凍・冷蔵機器等の製品に用いる際に、外観がよ
く、信頼性の高い断熱材、および連続気泡硬質ポリウレ
タンフォーム成形体を用いた真空断熱材の製造方法を提
供することを課題とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
を解決するために鋭意研究を行った結果、硬質ポリウレ
タンフォーム原料中のポリオール成分とイソシアネート
成分の配合比を特定の範囲に調整することで得られる発
泡成形体は、スキン層を残したままの状態であっても成
形体全体にわたって連通度が非常に高い発泡成形体であ
ることを見出し、本発明を完成させた。
【００１２】すなわち本発明は、ポリオール成分とイソ
シアネート成分と発泡剤とを含む発泡原料を発泡成形し
て得られる硬質ポリウレタンフォーム成形体であって、
前記成形体はスキン層を残したままの状態で連通度が９
９％以上であることを特徴とする連続気泡硬質ポリウレ
タンフォーム成形体を提供するものである。
【００１３】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体として、具体的には、上記特徴を有し、さら
に、成形体の表面から内部に向かって０．５ｍｍまでの
部分を構成する表層部の密度が、成形体の前記表層部を
除いた中心部の密度の約０．９〜１．５倍であり、前記
表層部と中心部の連通度がともに９９％以上である連続
気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体が挙げられる。
【００１４】また本発明は、上記本発明の連続気泡硬質
ポリウレタンフォーム成形体を製造する方法であって、
ポリオール成分とイソシアネート成分と発泡剤とを含
み、ポリオール成分とイソシアネート成分の含有割合が
ＮＣＯ／ＯＨの当量比で約０．５５〜０．９５である発
泡原料を、発泡成形することを含む製造方法を提供す
る。
【００１５】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体の製造方法に用いる発泡剤として好ましくは水
が挙げられ、また、本発明の製造方法における発泡成形
を行う手段として、具体的には、下記工程（Ａ）〜
（Ｃ）を含む成形手段が挙げられる。
【００１６】（Ａ）発泡原料成分を混合し自由発泡させ
る工程、（Ｂ）前記（Ａ）工程の自由発泡過程の自由発
泡物をそのゲルタイムの前に圧縮する第１の圧縮工程、
（Ｃ）前記（Ｂ）工程で得られた圧縮物をそのライズタ
イムの前にさらに圧縮する第２の圧縮工程。
【００１７】また、上記（Ａ）〜（Ｃ）を含む成形手段
における、（Ｂ）および（Ｃ）の圧縮工程での圧縮の具
体的な方法としては、（Ｂ）の第１の圧縮工程におい
て、（Ａ）工程の自由発泡過程の自由発泡物をそのゲル
タイムの前に、（Ａ）工程で圧縮せず自由発泡させた場
合の体積の４０〜６０％になるまで圧縮し、（Ｃ）の第
２の圧縮工程において、（Ｂ）工程で得られた圧縮物を
そのライズタイム直前に、さらに（Ａ）工程で圧縮せず
自由発泡させた場合の体積の２０〜３０％になるまで圧
縮する等の方法が挙げられる。
【００１８】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体の製造方法は、さらに、発泡成形により得られ
る発泡成形物に遠赤外線照射によるベーキング処理を施
す工程を含むことが好ましく、前記ベーキング処理を行
う時期は、好ましくは発泡成形直後である。
【００１９】本発明はまた、本発明の連続気泡硬質ポリ
ウレタンフォーム成形体または遠赤外線照射によるベー
キング処理が施された前記成形体からなる断熱材を提供
する。さらに本発明は、上記本発明の連続気泡硬質ポリ
ウレタンフォーム成形体に必要に応じて遠赤外線照射に
よるベーキング処理を施した後、前記成形体をガスバリ
アー性フィルムよりなる容器内に成形体全体が覆われる
ように挿入し、前記容器内部を減圧した後、密封して真
空断熱材とすることを特徴とする真空断熱材の製造方法
を提供する。
【００２０】また、本発明の真空断熱材の製造方法に用
いる連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体として、
好ましくは、上記本発明の製造方法により得られる連続
気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体のうちでも、発泡
成形を上記工程（Ａ）〜（Ｃ）を含む成形手段により行
い、得られる連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体
を挙げることができる。
【００２１】さらに、本発明の真空断熱材の製造方法に
おいては、発泡成形直後の連続気泡硬質ポリウレタンフ
ォーム成形体に遠赤外線照射によるベーキング処理を施
した後、前記成形体をガスバリアー性フィルムよりなる
容器内に成形体全体が覆われるように挿入し、前記容器
内部を減圧した後、密封して真空断熱材とする方法が好
ましく用いられる。
【００２２】また、本発明の真空断熱材の製造方法は、
例えば、冷凍冷蔵機器用、冷凍庫用、冷凍車用、冷凍コ
ンテナ用、ＬＮＧ・ＬＰＧの輸送および／または貯蔵
用、貯蔵容器用、パイプカバー用、住宅用等の真空断熱
材を製造する方法として用いられる。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
【００２４】（１）本発明の連続気泡硬質ポリウレタン
フォーム成形体およびその製造方法本発明の連続気泡硬
質ポリウレタンフォーム成形体は、ポリオール成分とイ
ソシアネート成分と発泡剤とを含む発泡原料を発泡成形
して得られる硬質ポリウレタンフォーム成形体であっ
て、前記成形体はスキン層を残したままの状態で連通度
が９９％以上であることを特徴とするものである。
【００２５】ここで、本明細書に用いる発泡成形体の
「スキン層」とは、発泡成形体における表層部分・表面
層をいう。上述の様に従来の硬質ポリウレタン発泡成形
体では、スキン層が十分に連続発泡されたものが得られ
なかったことから、連続気泡硬質ポリウレタンフォーム
成形体を得るためには、発泡成形後、得られた発泡成形
体よりスキン層を取り除く操作が必要であった。本発明
の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体は、スキン
層を残したままの状態で連通度が９９％以上である硬質
ポリウレタン発泡成形体からなることを特徴とするもの
である。
【００２６】また、本明細書に用いる「連通度」とは連
続気泡率のことをいい、具体的には、ＡＳＴＭ−Ｄ１９
４０に基づいて測定される独立気泡率をＣｒとしたとき
に１００−Ｃｒの式で算出することができる。
【００２７】この様に本発明の連続気泡硬質ポリウレタ
ンフォーム成形体は、スキン層を残したままの状態で成
形体全体にわたって連通度が９９％以上であり、真空断
熱材のコア材等として用いるのに十分な連通度を有する
ものである。
【００２８】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体の密度については、前記成形体が用いられる用
途に応じて適宜選択されるものであって、特に限定され
るものではないが、例えば、前記成形体が真空断熱材の
コア材として用いられる場合には、具体的には、９０〜
１５０ｋｇ／ｍ3程度の範囲の密度が好ましく挙げら
れ、より好ましくは、１００〜１１０ｋｇ／ｍ3程度の
範囲の密度が挙げられる。
【００２９】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体における密度分布についても、上記成形体全体
の密度同様特に限定されるものではないが、前記成形体
の表面から内部に向かって０．５ｍｍまでの部分を構成
する表層部の密度を、成形体の前記表層部を除いた中心
部の密度に近づけることが好ましく、具体的には、前記
表層部の密度を中心部の密度の約０．９〜１．５倍とす
ることが好ましく、より好ましくは、前記表層部の密度
は中心部の密度の１．０〜１．３倍程度である。また、
上記表層部の密度を中心部の密度に近づけた本発明の連
続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体においても、成
形体全体にわたって連通度が９９％以上であり、よって
前記表層部と中心部の連通度はともに９９％以上であ
る。
【００３０】以下、特に断りのない限り「表層部」と
は、成形体の表面から内部に向かって０．５ｍｍまでの
部分を構成する表層部のことであり、「中心部」とは、
成形体の前記表層部を除いた中心部のことである。
【００３１】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体は、発泡剤とポリオール成分とイソシアネート
成分を混合発泡することにより得ることができるが、本
発明の成形体の具体的な製造方法として、ポリオール成
分とイソシアネート成分と発泡剤とを含み、ポリオール
成分とイソシアネート成分の含有割合がＮＣＯ／ＯＨの
当量比で約０．５５〜０．９５である発泡原料を発泡成
形することを含む本発明の製造方法が挙げられる。
【００３２】本発明の製造方法においては、発泡原料中
のポリオール成分とイソシアネート成分の含有量比をＮ
ＣＯ／ＯＨの当量比で約０．５５〜０．９５とすること
により、これらを含む原料成分を混合発泡成形すること
のみで、つまり従来法の様に発泡成形後にスキン層を取
り除くことなしに、つまり、スキン層を残したままの状
態で成形体全体にわたって連通度が９９％以上である上
記本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体が
得られる。これは、ＮＣＯ／ＯＨの当量比を上記範囲内
にすることにより、気泡を形成する骨格樹脂の伸び−強
度のバランスを崩し、発泡成形体の内側部分からスキン
層部分までの全体にわたって十分に気泡を破泡させるこ
とができるからである。
【００３３】なお、従来の一般的な連続気泡硬質ポリウ
レタンフォームの発泡原料中のポリオール成分とイソシ
アネート成分の含有量比は、スキン層を取り除いて得ら
れる連続気泡硬質ポリウレタンフォームの圧縮強度等を
考慮してＮＣＯ／ＯＨの当量比で１〜１．２であり、例
えば、特開平６−２１３５６１号公報に記載されている
ように、発泡剤に水を用いて自由発泡密度２０ｋｇ／ｍ
3の発泡体を製造する場合には、ポリオール成分（Ａ）
とイソシアネート成分（Ｂ）では、Ｂ／Ａ（重量比）が
１．５〜２．０とイソシアネート成分が多量に使用され
るため、キュア性が悪く、全体にフライアビリティーが
増大し耐久性が不足となり、良好な成形体を得ることが
できなかった。
【００３４】しかし、本発明においては、上述のように
従来に比べて原料中のＮＣＯ／ＯＨの当量比を約０．５
５〜０．９５と低くすることで、前記フライアビリティ
ーの問題がクリアーできるとともに、発泡成形体の内側
部分からスキン層部分までの全体にわたって気泡を十分
に破泡させて、スキン層を残したままの状態で成形体全
体にわたって連通度が９９％以上、具体的には、表層部
と中心部の連通度がともに９９％以上である連続気泡硬
質ポリウレタンフォーム成形体を得ることが可能であ
る。
【００３５】また、この様な本発明の製造方法は、従来
の製造方法とは異なり、連通度を確保するためにスキン
層を取り除く必要がないので、表面が平滑であり、多様
な形状にも対応できるとともに、製造工程で廃棄物は発
生せず、今後のリサイクル化にも十分対応できる地球に
優しいシステムといえる。
【００３６】上記本発明の製造方法に用いるポリオール
成分としては、通常ポリウレタンフォームの発泡原料成
分として用いられるポリオール成分であれば特に制限な
く用いることが可能であり、具体的には、ポリプロピレ
ングリコール、ポリテトラメチレングリコールや、例え
ば、トリレンジアミン系ポリエーテル、シュクローズ系
ポリエーテル、エチレンジアミン系ポリエーテル等のこ
れらの変性体等のポリエーテルポリオール；縮合系ポリ
エステルポリオール、ラクトン系ポリエステルポリオー
ル、ポリカーボネートポリオール等のポリエステルポリ
オール；ポリブタジエンポリオール；アクリルポリオー
ル；部分鹸化エチレン−酢酸ビニル共重合体；フェノー
ル系ポリオール等を挙げることが可能である。
【００３７】また、上記本発明に用いるイソシアネート
成分としては、通常ポリウレタンフォームの発泡原料成
分として用いられるイソシアネート成分であれば特に制
限なく用いることが可能であり、具体的には、ポリメリ
ック４，４’ジフェニルメタンジイソシアネート（ポリ
メリックＭＤＩ）、カルボジイミド変性ＭＤＩ、トリレ
ンジイソシアネート等が挙げられる。
【００３８】なお、この様な通常ポリウレタンフォーム
の発泡原料成分として用いられるポリオール成分あるい
はイソシアネート成分の多くは、市販もされているので
これを本発明に用いることも可能である。
【００３９】本発明に用いる発泡剤としては、ＨＦＣ、
ＨＣＦＣ、シクロペンタン、水等が挙げられ、これらの
中から１種あるいはそれ以上を適宜選択することができ
るが、環境面を考慮すると、ＯＤＰ（オゾン破壊係数）
＝０、ＧＷＰ（地球温暖化係数）≒０で且つ爆発、火災
等がなく安全性の高い水を用いることが本発明において
は好ましい。
【００４０】本発明の製造方法に用いる連続気泡硬質ポ
リウレタンフォーム成形体の発泡原料には上記成分以外
に、触媒、鎖延長剤、架橋剤、整泡剤、連通剤、充填
材、可塑剤、難燃剤等の通常のポリウレタンフォーム製
造に用いる種々の原料成分を適宜加えることができる。
【００４１】上記触媒としては、有機金属系触媒、３級
アミン類やアミン塩等のアミン系触媒等が挙げられる。
また、鎖延長剤、架橋剤として具体的には、グリコール
類が挙げられ、整泡剤として、具体的には、各種界面活
性剤、好ましくはシリコーン界面活性剤が挙げられる。
さらに、上記連通剤として好ましくはステアリン酸バリ
ウム等が挙げられ、充填材としては炭酸カルシウム等の
無機粉末や有機粉末等が挙げられる。
【００４２】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体の発泡原料には、この様なポリオール成分、イ
ソシアネート成分、発泡剤、さらにその他各種成分が含
まれるが、発泡原料中のポリオール成分とイソシアネー
ト成分の含有量比はＮＣＯ／ＯＨの当量比で約０．５５
〜０．９５の範囲であり、好ましくは概ね０．６０〜
０．８０である。
【００４３】上記ＮＣＯ／ＯＨの当量比が０．５５未満
であると、強度が極端に低下し成形体の収縮を生じ易く
なり、０．９５を越えると気泡が粗くなってスキン層ま
で連続気泡化することが困難となる。
【００４４】また、本発明の製造方法に用いる発泡剤の
量としては、通常ポリウレタンフォームを製造する際に
用いられる発泡剤の量をそのまま適用することができ
る。例えば、発泡剤として水を用いる場合には、発泡原
料におけるポリオール成分の配合量に対して４〜８重量
％程度の配合量を挙げることができる。さらに、発泡原
料に適宜配合されるその他の原料成分についても、通常
ポリウレタンフォームを製造する際にその原料成分が用
いられる量をそのまま適用することができる。
【００４５】本発明の製造方法においては、上記各原料
成分を通常ポリウレタンフォームを製造する際と同様の
方法により、例えば、高圧発泡機で混合する等により発
泡原料を作製し、得られた発泡原料について発泡成形を
行う。本発明の製造方法における前記発泡成形の方法と
して、従来のバッチ方式やダブルコンベアーによる連続
方式等の自由発泡中の圧縮成形が挙げられ、圧縮成形と
して好ましくは、多段圧縮成形が挙げられる。この様に
して多段圧縮成形することにより得られる本発明の連続
気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体においては、気泡
は成形体の内側部分からスキン層部分までの全体にわた
って押しつぶされた形状となり、樹脂構造は、例えば、
不織布を積層したような「繊維積層状」である。
【００４６】さらに、本発明の製造方法における上記多
段圧縮成形の方法として、より具体的には、下記工程
（Ａ）〜（Ｃ）を含む成形方法が挙げられる。
【００４７】（Ａ）発泡原料成分を混合し自由発泡させ
る工程、（Ｂ）前記（Ａ）工程の自由発泡過程の自由発
泡物をそのゲルタイムの前に圧縮する（以下、「第１の
圧縮」ということもある）第１の圧縮工程、（Ｃ）前記
（Ｂ）工程で得られた圧縮物をそのライズタイムの前に
さらに圧縮する（以下、「第２の圧縮」ということもあ
る）第２の圧縮工程。
【００４８】上記（Ｂ）および（Ｃ）の圧縮工程におけ
る圧縮の度合いとして、具体的には、（Ｂ）工程におけ
る第１の圧縮については、これにより得られる圧縮物の
体積が（Ａ）工程で圧縮せず自由発泡させた場合の体積
の好ましくは４０〜６０％程度となるような圧縮度合い
が挙げられる。ここで述べる（Ａ）工程で圧縮せず自由
発泡させた場合の体積とは、（Ａ）工程において、例え
ば、発泡原料成分混合物を上面が開放した容器に入れて
自由発泡させた場合に、上面を開放したまま、つまり上
面を拘束しない状態で、前記発泡原料成分混合物をライ
ズタイムまで自由に発泡させた後、硬化して得られる発
泡体の体積を意味する。
【００４９】また、（Ｃ）工程における第２の圧縮につ
いては、これにより得られる圧縮物、つまり、本発明の
連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体の体積が、
（Ａ）工程で圧縮せず自由発泡させた場合の体積の好ま
しくは２０〜３０％程度となるような圧縮度合いが挙げ
られる。さらに、上記（Ｃ）工程における第２の圧縮
は、ライズタイム直前に行われることが好ましい。
【００５０】また、上記（Ｂ）工程における第１の圧縮
および（Ｃ）工程における第２の圧縮は、それぞれ１回
の圧縮操作により完全に行うことも、あるいは、数回の
圧縮操作に分けて行うことも可能である。また、第２の
圧縮は、第１の圧縮と同一方向に行われることが、気泡
を「繊維積層状」とし易い点で好ましい。
【００５１】第２の圧縮工程は、ゲル化が進行し、樹脂
強度も発現し、また、第１の圧縮により表層部から内部
まで密度の均一化が図られている状態で、ライズタイム
前に行われるため、この際のクラッシング効果によりス
キン層まで気泡を完全に破泡させ、連通化することがで
きる。すなわち、上記タイミングで多段で圧縮成形する
ことによりスキン層を含んだ状態で連通度が９９％以上
の成形物を得ることができるのである。
【００５２】なお、本明細書に用いる、「クリームタイ
ム」、「ゲルタイム」、「ライズタイム」の用語は、そ
れぞれ以下の様に定義される。すなわち、発泡成形にお
いて発泡原料を混合した後、液状の混合物が発泡を始め
る時間を「クリームタイム」、発泡中のフォーム中にガ
ラス棒等を突き刺し引き上げたときに糸を引き始める時
間を「ゲルタイム」、発泡が終了する時間を「ライズタ
イム」という。
【００５３】上記工程（Ａ）〜（Ｃ）を含む成形方法を
図１（１）〜（４）に示す工程図に基づいて、図２
（１）、（２）に示す自由発泡体の製造工程図と比較し
ながら、より具体的に説明する。
【００５４】図１（１）および図１（２）は、上記工程
（Ａ）を示す図であり、図１（１）は、金型の上型２と
下型３で形成された空間内に、上記で説明した各原料成
分を十分混合することで得られる発泡原料４が注入され
た状態を、図１（２）は、（１）で注入された発泡原料
が自由発泡し上型２と下型３で形成された空間内に自由
発泡物５が充填された状態をそれぞれ示す。ここで、用
いる金型の材質や形状は適宜選択される。また、金型は
必要に応じて加温されてもよい。これと比較して、自由
発泡体の製造工程を示す図２では、図２（１）におい
て、金型として下型３のみを用い、その下型３に上記同
様の発泡原料４が上記図１（１）の場合と同量注入され
ている。また、図２（２）は、図２（１）で注入された
発泡原料が何の拘束も受けずにライズタイムまで自由に
発泡し、さらにそのまま下型３内で硬化した状態を示す
ものであり、Ｘはこれにより得られた発泡体を示す。
【００５５】図１（３）は、上記工程（Ｂ）を示す図で
あり、プレス１で上型２を徐々に押し込み、上記自由発
泡物５を圧縮（第１の圧縮）して圧縮物６が得られた状
態を示す。第１の圧縮は、得られる圧縮物６の体積が、
図２（２）に示される圧縮せずに自由発泡させた発泡体
Ｘの体積の４０〜６０％となるように行われることが好
ましい。上記プレス１を用いた第１の圧縮は、（Ａ）工
程で得られた自由発泡物のゲルタイムの前に行われるも
のである。第１の圧縮を行う時期については、前記自由
発泡物のゲルタイム以前であれば、特に制限されない
が、好ましい時期として、ゲルタイムの約５〜１０秒前
が挙げられる。なお、ゲルタイムは発泡原料の種類や金
型温度等により異なるので、製造条件と同様の条件で予
備試験を行う等により予め測定しておくとよい。
【００５６】また、図１（４）は、上記工程（Ｃ）を示
す図であり、プレス１でさらに上型２を押し込み、圧縮
物６を圧縮（第２の圧縮）して２段圧縮物７が得られた
状態を示す。第２の圧縮は、得られる２段圧縮物７の体
積が、図２（２）に示される圧縮せずに自由発泡させた
発泡体Ｘの体積の２０〜３０％となるように行われるこ
とが好ましい。プレス１で前記第２の圧縮を行う時期
は、第１の圧縮工程終了後ライズタイム以前であれば、
特に制限されないが、好ましい時期として、ライズタイ
ム直前が挙げられる。ライズタイムについても、上記ゲ
ルタイムと同様、予備試験等により予め測定しておくと
よい。
【００５７】上記第２の圧縮後、脱型されて取り出され
た２段圧縮物７は本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフ
ォーム成形体である。図３は、上記方法で得られる本発
明の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体の一例を
示す図であり、図３（ａ）は外観斜視図、図３（ｂ）は
断面図である。図３に示される連続気泡硬質ポリウレタ
ンフォーム成形体７は、表層部の密度が中心部の密度の
約０．９〜１．５倍である本発明の連続気泡硬質ポリウ
レタンフォーム成形体である。図３（ｂ）に示される連
続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体７の表面から内
部に向かって０．５ｍｍまでの部分を構成する表層部７
ａと中心部７ｂはともに連通度が９９％以上であり、表
層部７ａの密度は、中心部７ｂの密度の約０．９〜１．
５倍である。
【００５８】本発明の製造方法においては、さらに上記
発泡成形により得られる発泡成形物に遠赤外線照射によ
るベーキング処理を施す工程を含むことが好ましく、前
記ベーキング処理の時期は、好ましくは発泡成形直後、
例えば、上記金型を用いた発泡成形であれば脱型直後で
ある。ベーキング処理の時間は、炉の大きさや被処理物
の大きさ等にもよるが、概ね０．２〜１時間とすること
ができる。
【００５９】この遠赤外線照射によるベーキング処理に
おいては、発泡成形物の中心部から表層部までほぼ同じ
温度で遠赤外線によりベーキングすることが可能であ
り、この処理によって、ガスを長期的に発生せず、且つ
圧縮強度の大きな成形体を得ることが可能となる。これ
は、遠赤外線の持つ５〜２０μｍの波長域が、ポリウレ
タン樹脂の有する特性吸収と一致するため、互いの波長
作用により共鳴振動を発生させることと、内部発熱によ
り、成形体の中心部から表層部まで安定して直接作用し
て水や空気等の吸着ガスの逸散をより早く促進し、且つ
いわゆる熱硬化性樹脂によくみられるアフターキュアー
効果が従来の熱風乾燥炉に比べて大きく働いて気泡骨格
を構成する樹脂の強度を高めた結果と推定される。
【００６０】上記本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフ
ォーム成形体は、例えば、以下の様にして断熱材として
用いることが可能である。
【００６１】（２）本発明の断熱材 本発明の断熱材は上記本発明の連続気泡硬質ポリウレタ
ンフォーム成形体または遠赤外線照射によるベーキング
処理が施された前記成形体からなる。本発明の連続気泡
硬質ポリウレタンフォーム成形体にベーキング処理を施
す方法については、上記連続気泡硬質ポリウレタンフォ
ーム成形体の製造方法で説明した通りである。
【００６２】本発明の断熱材は、本発明の連続気泡硬質
ポリウレタンフォーム成形体または遠赤外線照射による
ベーキング処理が施された前記成形体を用いることによ
り、強度的に優れるとともに、断熱材表面が平滑になる
ためこれを用いた製品の外観が向上する等、高品質化が
可能となる。また、本発明の断熱材は、具体的には、断
熱特性を要する機器の壁内、例えば冷凍冷蔵機器等の外
箱、内箱で形成された壁内に直接収納する等して用いら
れる。
【００６３】さらに、上記本発明の連続気泡硬質ポリウ
レタンフォーム成形体を、従来より知られるコア材とな
る連続気泡体をガスバリアー性フィルムで覆い減圧密封
して得られる真空断熱材の、コア材として用いることが
可能であり、この様な本発明の真空断熱材は、例えば、
以下の本発明の製造方法により製造することができる。
【００６４】（３）本発明の真空断熱材の製造方法 本発明の真空断熱材の製造方法は、上記本発明の連続気
泡硬質ポリウレタンフォーム成形体に必要に応じて遠赤
外線照射によるベーキング処理を施した後、前記成形体
をガスバリアー性フィルムよりなる容器内に成形体全体
が覆われるように挿入し、前記容器内部を減圧した後、
密封して真空断熱材とすることを特徴とする。
【００６５】ここで、上記本発明の真空断熱材の製造方
法に用いる本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム
成形体は、上述した本発明の連続気泡硬質ポリウレタン
フォーム成形体の製造方法により得られるが、この様に
して得られる連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体
のうちでも、発泡成形を上記工程（Ａ）〜（Ｃ）を含む
成形手段により行うことで得られる連続気泡硬質ポリウ
レタンフォーム成形体が、本発明の真空断熱材の製造方
法に好ましく用いられる。また、本発明の連続気泡硬質
ポリウレタンフォーム成形体にベーキング処理を施す方
法については、上記連続気泡硬質ポリウレタンフォーム
成形体の製造方法で説明した通りである。
【００６６】さらに、本発明の真空断熱材の製造方法に
おいては、発泡成形直後の連続気泡硬質ポリウレタンフ
ォーム成形体に遠赤外線照射によるベーキング処理を施
した後、前記成形体をガスバリアー性フィルムよりなる
容器内に成形体全体が覆われるように挿入し、前記容器
内部を減圧した後、密封して真空断熱材とする方法が好
ましく用いられる。
【００６７】本発明の真空断熱材の製造方法に用いる容
器の形状は、特に制限されないが、様々な構造を有する
ガスバリアー性フィルムの真空成形時における耐性を考
慮すると袋状が好ましい。また、本発明の製造方法にお
いて、上記容器内部を減圧する条件として、１×１０-1
〜１×１０-3ｔｏｒｒ程度が好ましく挙げられる。ここ
で、本発明の製造方法において「容器内部を減圧する」
とは、具体的には、容器内に挿入された上記連続気泡硬
質ポリウレタンフォーム成形体内部の空隙部分および容
器と前記成形体の間の空隙部分の全てが減圧される様な
減圧処理を行うことをいう。
【００６８】また、本発明に用いる容器を構成するガス
バリアー性フィルムとしては、真空断熱材用に通常用い
られるガスバリアー性フィルムと同様のものが特に制限
なく挙げられ、具体的には、金属−プラスチックラミネ
ートフィルムが挙げられる。より具体的には、ポリエチ
レンテレフタレートフィルム／アルミ箔／高密度ポリエ
チレンフィルムの３層構造のラミネートフィルムが挙げ
られる。この様な３層構造のラミネートフィルムを本発
明に用いる場合には、容器の内側が高密度ポリエチレン
フィルムとなるように構成される。
【００６９】この様なフィルムには、アルミ箔の代替と
してステンレス箔を用いたものもあるが、これらは熱伝
導率が小さいのでヒートブリッジを避けるためにも有効
であり、ステンレス箔の薄膜化の生産技術が確立されれ
ば、さらに高性能の断熱性が期待できる。さらに、ポリ
エチレンテレフタレートフィルムや高密度ポリエチレン
フィルムの替わりにアクリロニトリルフィルムや、酢酸
ビニル共重合体フィルム等を用いることも可能である。
【００７０】また、本発明の真空断熱材の製造方法にお
いて、減圧後の容器の密封は、ガスバリアー性フィルム
をヒートシールする等の方法で行われるが、密封がヒー
トシールで行われる場合にはヒートシール部分は高密度
ポリエチレンフィルムで構成されることが好ましい。こ
れは、高密度ポリエチレンフィルムがアクリロニトリル
フィルム等より熱融着性に優れているので、密封後のガ
スバリヤーに対する信頼性が高いことによる。
【００７１】本発明の製造方法による真空断熱材は、コ
ア材として用いる連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成
形体がスキン層を取り除くことなく作製されたものであ
るためコア材表面が平滑であることから、得られる製品
の外観がよくなる。また、前記コア材の作製時に用いる
金型にシボ模様等の加工を行えば、後加工なしで製品の
デザイン性を向上させることができる。さらに、必要に
応じて遠赤外線照射によるベーキング処理を施した上記
本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体を用
いることにより、強度的に優れる等、高品質化が可能と
なり、冷凍冷蔵機器分野ばかりでなく、例えば、冷凍庫
用、貯蔵容器用、パイプカバー用、住宅用等の用途に広
く適用可能である。
【００７２】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体においては、その製造に用いられる発泡原料の
ＮＣＯ／ＯＨ当量比が約０．５５〜０．９５であるので
熱変形温度が低く、また、上述の通り樹脂構造が繊維積
層状であるので曲げヤング率が小さく、変形に対しても
追随性がよいことから、例えば、前記成形体を用いた板
状の真空断熱材を８０〜１５０℃で数分間熱処理した
後、円筒状等の曲率のある形状等、様々な形状の真空断
熱体に成形加工することもできる。
【００７３】また、上述した発泡成形直後の連続気泡硬
質ポリウレタンフォーム成形体に、遠赤外線照射による
ベーキング処理を施した後、前記成形体をガスバリアー
性フィルムよりなる容器内に成形体全体が覆われるよう
に挿入し、容器内部を減圧した後、密封して真空断熱材
とする方法で得られる真空断熱材は、成形体がガスを長
期的に発生しないので、従来の連続気泡硬質ポリウレタ
ンフォーム成形体をコア材とする真空断熱材において必
要とされたガス吸着剤であるゲッター剤が不用となる。
もちろん、ベーキングが弱い条件（熱風乾燥機使用等）
で行われた連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体を
用いる場合には、前記成形体から発生する吸着ガスや、
外部から侵入するガスに対してさらに安全性を高める等
の目的でゲッター剤を使用することも可能である。ま
た、この様な真空断熱材の製造方法においては、製造工
程を一貫した連続工程とすることが可能であり、生産効
率の点でも好ましい。
【００７４】
【実施例】以下に、本発明の実施例を説明する。
【００７５】
【実施例１、２、比較例１、２】図１に示す製造工程に
従って、本実施例の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム
成形体を製造した。また、比較のために図２（１）、
（２）に示す製造工程に従って、圧縮を全く行わずに自
由に発泡させた硬質ポリウレタン自由発泡体を製造し
た。
【００７６】図１（１）中に示される発泡原料４は、ポ
リオール成分として３００ｍｇＫＯＨ／ｇのトリレンジ
アミン系ポリエーテルと４５０ｍｇＫＯＨ／ｇのシュク
ローズ系ポリエーテルと５００ｍｇＫＯＨ／ｇのエチレ
ンジアミン系ポリエーテルを５：３：２の割合で混合し
たものを１００重量部、発泡剤の水を６部、整泡剤（日
本ユニカー製の商品名「ＳＺ−１９１９」）を１．０重
量部、触媒として花王製の商品名「カオーライザーＮ
ｏ．３１」を０．５重量部、連通剤としてステアリン酸
バリウムを４重量部、及びイソシアネート成分として住
友バイエル社製の商品名「Ｃ−ＭＤＩ ４４Ｖ−２０」
を１３２重量部（ＮＣＯ／ＯＨ当量比０．７；実施例
１）または１１３重量部（ＮＣＯ／ＯＨ当量比０．６；
実施例２）の割合で高圧発泡機を用いて混合、吐出した
ものである。
【００７７】まず、図２（１）において、アルミ製金型
の上型２（図には示されていない）を充分引き上げた状
態で、下型３内に実施例１または２で用いるのと同様の
発泡原料４を注入し、自由発泡させ、ゲルタイム、ライ
ズタイムを測定すると共に、完全に硬化させて、硬質ポ
リウレタン自由発泡体Ｘを得た（図２（２）参照）。な
お、得られた自由発泡体Ｘの密度は、実施例１の発泡原
料を用いた場合および実施例２の発泡原料を用いた場合
のいずれの場合も２５ｋｇ／ｍ3であった。図１（１）
において、アルミ製金型の上型２と下型３で形成された
空間内に上記発泡原料４を注入し、図１（２）におい
て、図１（１）で注入された発泡原料を上型２と下型３
で形成された空間内で自由発泡させ、自由発泡物５で前
記空間が充填された直後（ゲルタイムの５〜１０秒前）
に、図１（３）に示すようにプレス１で上型２を徐々に
押し込み上記自由発泡過程の自由発泡物５を圧縮（第１
の圧縮）して、体積が上記図２（２）に示される圧縮せ
ずに自由発泡させた発泡体Ｘの体積の６０％である圧縮
物６を得た。この段階で約５〜２０秒停止した後、つま
りライズタイムの直前に、図１（４）に示すように、プ
レス１でさらに上型２を押し込み圧縮物６を圧縮（第２
の圧縮）して、体積が上記図２（２）に示される圧縮せ
ずに自由発泡させた発泡体Ｘの体積の２５％である２段
圧縮物７を得た。なお、図１（１）、図１（２）の段階
では、型温を５０〜５５℃に調整した。
【００７８】図３は脱型後の２段圧縮物（連続気泡硬質
ポリウレタンフォーム成形体）７を示す図であり、図３
（ａ）は外観斜視図、図３（ｂ）は断面図である。図３
（ｂ）に示される連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成
形体７の表面から内部に向かって０．５ｍｍまでの部分
を構成する表層部７ａと中心部７ｂについて連続気泡率
および密度の測定を行った。結果を表１に示す。また、
参考として上記実施例１および実施例２において、第１
の圧縮後に圧縮物６を脱型し、その表面から内部に向か
って０．５ｍｍまでの部分を構成する表層部とそれ以外
の中心部について連続気泡率の測定を行った結果を併せ
て表１に示す。
【００７９】比較のために、上記発泡原料中のＮＣＯ／
ＯＨ当量比を１．０（比較例１）、または、０．５（比
較例２）とした以外は上記実施例と全く同様にして、比
較例の硬質ポリウレタンフォーム成形体を作製し、その
表面から内部に向かって０．５ｍｍまでの部分を構成す
る表層部とそれ以外の中心部について連続気泡率と密度
の測定を行った。また、参考として上記比較例１、２に
おいて、第１の圧縮後に圧縮物を脱型し、その表面から
内部に向かって０．５ｍｍまでの部分を構成する表層部
とそれ以外の中心部について連続気泡率の測定を行っ
た。結果を表１に示す。
【００８０】なお、連続気泡率は、前述のようにＡＳＴ
Ｍ−Ｄ１９４０に基づいて独立気泡率（Ｃｒ）を測定
し、この値を１００から減じることにより算出され、次
の判定基準により評価されたものである。
【００８１】（判定基準） ○：連続気泡率９９％以上 △：連続気泡率９０％以上９９％未満 ×：連続気泡率９０％未満
【００８２】
【表１】
【００８３】この結果から、本発明の製造方法により、
つまり発泡原料中のＮＣＯ／ＯＨ当量比を約０．５５〜
０．９５の範囲内として、硬質ポリウレタンフォームを
製造すれば、スキン層を残したままの状態で成形体全体
にわたっての連通度が９９％以上である本発明の連続気
泡硬質ポリウレタンフォーム成形体が得られることが明
らかである。なお、上記各実施例で得られた本発明の連
続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体はいずれも、成
形体の表面から内部に向かって０．５ｍｍまでの部分を
構成する表層部の密度が、成形体の前記表層部を除いた
中心部の密度の約０．９〜１．５倍であり、前記表層部
と中心部の連通度がともに９９％以上である連続気泡硬
質ポリウレタンフォーム成形体であることがわかる。
【００８４】
【実施例３〜６】上記実施例１と同様にして得られた連
続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体について、金型
より脱型した直後に１３０〜１５０℃の遠赤外線放射炉
に入れて０．５時間のベーキング処理を行ったもの（実
施例３）、および１時間のベーキング処理を行ったもの
（実施例４）を作製した。比較のために、上記遠赤外線
放射炉を一般熱風循環炉に替えた以外は上記実施例１、
２と全く同様にして、０．５時間のベーキング処理を行
ったもの（実施例５）、および１時間のベーキング処理
を行ったもの（実施例６）を作製した。これらベーキン
グ処理された成形体（実施例３〜６）について、ガス残
存率、熱伝導率、及び圧縮強度等の物理特性を調べた。
結果を表２に示す。
【００８５】ここで、ガス残存率は、上記金型より脱型
した直後の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体に
吸着されているガス量に対するベーキング処理された成
形体の吸着ガス量を百分率で示した値であり、各成形体
のガス吸着量は質量ガスクロマトグラフィーで測定した
ものである。また、圧縮強度は、ＪＩＳ Ｋ−７２２０
に基づいて測定したものであり、熱伝導率は、英弘精機
（株）製の熱伝導率装置（商品名；ＨＣ−０７４）を用
いて平均温度１０℃で測定したものである。
【００８６】
【表２】
【００８７】表２の如く遠赤外線放射炉でベーキングす
ることにより従来の熱風循環炉に比べ、ガス残存率は極
めて小さくなり、圧縮強度は高強度を示し、且つ熱伝導
率も安定した優れた特性を示すことがわかった。
【００８８】なお、ベーキング処理時間は長時間にすれ
ば常識的には、ガス残存率の減少や強度向上が予想され
るが、生産工程上いかに短時間で処理できるかが重要で
あり、これらには遠赤外線処理が有効である。また、真
空脱気を加えることにより、さらなる時間短縮も可能で
ある。
【００８９】
【実施例７〜９】次に、上記実施例１と同様にして得ら
れた連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体につい
て、金型より脱型した直後に１３０〜１５０℃の遠赤外
線放射炉で０．５時間のベーキング処理を行ったもの
（上記実施例３で得られたのと同様な成形品、以下、
「成形品（Ｉ）」という）、上記実施例２と同様にして
得られた連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体につ
いて、これを金型より脱型して１日放置した後、１３０
〜１５０℃の遠赤外線放射炉で０．５時間のベーキング
処理を行ったもの（以下、「成形品（II）」という）、
または、上記実施例２と同様にして得られた連続気泡硬
質ポリウレタンフォーム成形体について、ベーキング処
理を行わなかったもの（以下、「成形品（III）」とい
う）を、コア材として用いて以下の方法により真空包装
を行い、成形品（Ｉ）および成形品（II）については、
ゲッター剤なしの真空断熱材を、また、成形品（III）
については、ゲッター剤を入れた真空断熱材をそれぞれ
製造した。なお、ゲッター剤としては、サエス・ゲッタ
ージャパン製のＣＯＭＢＯＧＥＴＴＥＲ（商品名）を真
空断熱材１個当たり１０ｇ用いた。また、上記コア材の
寸法はいずれも、２００ｍｍ×２００ｍｍ×１５ｍｍｔ
であった。
【００９０】得られた３種類の真空断熱材（実施例７〜
９）について熱伝導率の経時変化を調べた。結果を表３
に示す。なお熱伝導率は、上記同様、英弘精機（株）製
の熱伝導率装置（商品名ＨＣ−０７４）を用いて平均温
度１０℃で測定したものである。
【００９１】＜真空包装の方法＞成形品（Ｉ）、（II）
または（III）をガスバリヤー性フィルムからなる袋で
覆いその内部を０．０１ｔｏｒｒまで減圧し、密封して
図４に示す真空断熱材９を得た。なお、ゲッター剤を入
れる場合には、成形品を袋で覆う際に成形品と袋の間
に、これを１０ｇ挿入した後に、上記同様に減圧、密封
してゲッター剤入り真空断熱材を得た。
【００９２】図４において、袋８は、外側からポリエチ
レンテレフタレートフィルム、アルミ箔、高密度ポリエ
チレンフィルムの順にラミネート構成されている。袋の
代わりに真空成形からなる容器を用いることも可能であ
るが、容器の場合真空成形時にアルミ箔が折れてガスバ
リヤー性が欠落する恐れがあり袋が好ましい。
【００９３】
【表３】
【００９４】この結果から、本発明の真空断熱材として
は、圧縮成形→遠赤外線ベーキング処理→真空包装の連
続一貫生産ラインで得られたゲッター剤なしの真空断熱
材が、熱伝導率安定性の点から好ましいことが確認され
た。
【００９５】この様に、断熱材や真空断熱材に本発明の
連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体を用いると廃
棄物の発生がなく地球環境保全に有効である。また、上
記実施例の様に発泡剤として水を用いれば脱フロンを達
成することができ、オゾン層保護、地球温暖化防止等に
貢献できる。
【００９６】また、上記で得られた熱伝導率が安定し強
度が高くゲッター剤を必要としない真空断熱材を断熱材
として製品に用いると、高断熱はもちろん製品の外観向
上や品質が安定し材料費の低減や生産効率が向上するた
めに大幅に製品コストの低下が図れる。さらに、この様
な真空断熱材を連続一貫生産方式により生産することに
より、高品質、高信頼性、低コストが図られることによ
り、省エネルギーでオゾン層保護、地球温暖化防止等に
有効な断熱材を安価に提供することが可能となり、社会
に貢献することができるようになる。
【００９７】
【発明の効果】本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォ
ーム成形体は、独自の構造を有することで成形体の単位
体積あたりの材料コストが低く、さらに表面の平滑性に
優れる。また、本発明の製造方法によれば、前記独自の
構造を有する本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
ム成形体が生産性よく製造できる。さらに、本発明の連
続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体を用いること
で、生産時の廃棄物の発生がなく、冷凍・冷蔵機器等の
製品に用いる際に、外観がよく、信頼性の高い断熱材お
よび真空断熱材が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム
成形体の製造方法における製造工程の一例を示す図であ
る。
【図２】 本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム
成形体の発泡原料を用いて圧縮工程なしに自由発泡体を
製造する工程を示す図である。
【図３】 本発明の連続気泡硬質ポリウレタンフォーム
成形体の一例を示す図である。（ａ）は外観斜視図、
（ｂ）は断面図である。
【図４】 本発明の真空断熱材の一例の断面図を示す図
である。
【符号の説明】
１ プレス ２ 上型 ３ 下型 ４ 発泡原料 ５ 自由発泡物 ６ 圧縮物 ７ 連続気泡硬質ポリウレタンフォーム ７ａ 表層部（０．５ｍｍ厚） ７ｂ 中心部 ８ ガスバリヤー性フィルム製の袋 ９ 真空断熱材 Ｘ 圧縮せずに自由発泡させて得られた発泡体
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１２年４月１２日（２０００．４．１
２）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００７６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００７６】図１（１）中に示される発泡原料４は、ポ
リオール成分として３００ｍｇＫＯＨ／ｇのトリレンジ
アミン系ポリエーテルと４５０ｍｇＫＯＨ／ｇのシュク
ローズ系ポリエーテルと５００ｍｇＫＯＨ／ｇのエチレ
ンジアミン系ポリエーテルを５：３：２の割合で混合し
たものを１００重量部、発泡剤の水を６重量部、整泡剤
（日本ユニカー製の商品名「ＳＺ−１９１９」）を１．
０重量部、触媒として花王製の商品名「カオーライザー
Ｎｏ．３１」を０．５重量部、連通剤としてステアリン
酸バリウムを４重量部、及びイソシアネート成分として
住友バイエル社製の商品名「Ｃ−ＭＤＩ ４４Ｖ−２
０」を１３２重量部（ＮＣＯ／ＯＨ当量比０．７；実施
例１）または１１３重量部（ＮＣＯ／ＯＨ当量比０．
６；実施例２）の割合で高圧発泡機を用いて混合、吐出
したものである。
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図２
【補正方法】変更
【補正内容】
【図２】
フロントページの続き (72)発明者 保坂 淳一 東京都足立区西新井栄町１−18−１日清紡 績株式会社東京工場内 (72)発明者 中 礼司 東京都足立区西新井栄町１−18−１日清紡 績株式会社東京工場内 Ｆターム(参考） 3H036 AA08 AA09 AB18 AB25 AC01 AE13 4F074 AA78 BA34 BB29 BC01 CA12 CA24 CC03Y CC03Z CC04Z CC12Z CC34Z CC49 DA02 DA07 DA08 DA13 DA32 4J034 CA04 CB03 CB07 DA01 DB03 DB07 DF01 DF02 DF11 DG04 DG06 DG08 DG22 DJ08 DP12 DP17 DP18 GA06 GA33 HA01 HA02 HA06 HB06 HC12 HC61 HC63 HC67 HC71 KA01 KB02 KD12 KE02 NA02 NA03 NA08 QA01 QB01 QB16 QC01 RA15

Claims (13)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 ポリオール成分とイソシアネート成分と
    発泡剤とを含む発泡原料を発泡成形して得られる硬質ポ
    リウレタンフォーム成形体であって、前記成形体はスキ
    ン層を残したままの状態で連通度が９９％以上であるこ
    とを特徴とする連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形
    体。
  2. 【請求項２】 成形体の表面から内部に向かって０．５
    ｍｍまでの部分を構成する表層部の密度が、成形体の前
    記表層部を除いた中心部の密度の約０．９〜１．５倍で
    あり、前記表層部と中心部の連通度がともに９９％以上
    である請求項１記載の連続気泡硬質ポリウレタンフォー
    ム成形体。
  3. 【請求項３】 請求項１記載の連続気泡硬質ポリウレタ
    ンフォーム成形体を製造する方法であって、ポリオール
    成分とイソシアネート成分と発泡剤とを含み、ポリオー
    ル成分とイソシアネート成分の含有割合がＮＣＯ／ＯＨ
    の当量比で約０．５５〜０．９５である発泡原料を、発
    泡成形することを含む製造方法。
  4. 【請求項４】 発泡剤が水である請求項３記載の製造方
    法。
  5. 【請求項５】 発泡成形を行う手段が下記工程（Ａ）〜
    （Ｃ）を含む請求項３または４記載の製造方法： （Ａ）発泡原料成分を混合し自由発泡させる工程、
    （Ｂ）前記（Ａ）工程の自由発泡過程の自由発泡物をそ
    のゲルタイムの前に圧縮する第１の圧縮工程、（Ｃ）前
    記（Ｂ）工程で得られた圧縮物をそのライズタイムの前
    にさらに圧縮する第２の圧縮工程。
  6. 【請求項６】 （Ｂ）の第１の圧縮工程における圧縮
    が、（Ａ）工程の自由発泡過程の自由発泡物をそのゲル
    タイムの前に、（Ａ）工程で圧縮せず自由発泡させた場
    合の体積の４０〜６０％になるまで圧縮することで行わ
    れ、（Ｃ）の第２の圧縮工程における圧縮が、（Ｂ）工
    程で得られた圧縮物をそのライズタイム直前に、さらに
    （Ａ）工程で圧縮せず自由発泡させた場合の体積の２０
    〜３０％になるまで圧縮することで行われる請求項５記
    載の製造方法。
  7. 【請求項７】 さらに、発泡成形により得られる発泡成
    形物に遠赤外線照射によるベーキング処理を施すことを
    含む請求項３〜６の何れか１項に記載の製造方法。
  8. 【請求項８】 ベーキング処理を発泡成形直後に行う請
    求項７記載の製造方法。
  9. 【請求項９】 請求項１に記載の連続気泡硬質ポリウレ
    タンフォーム成形体または遠赤外線照射によるベーキン
    グ処理が施された前記成形体からなる断熱材。
  10. 【請求項１０】 請求項１記載の連続気泡硬質ポリウレ
    タンフォーム成形体に必要に応じて遠赤外線照射による
    ベーキング処理を施した後、前記成形体をガスバリアー
    性フィルムよりなる容器内に成形体全体が覆われるよう
    に挿入し、前記容器内部を減圧した後、密封して真空断
    熱材とすることを特徴とする真空断熱材の製造方法。
  11. 【請求項１１】 連続気泡硬質ポリウレタンフォーム成
    形体として、請求項５記載の製造方法により得られる連
    続気泡硬質ポリウレタンフォーム成形体を用いることを
    特徴とする請求項１０記載の真空断熱材の製造方法。
  12. 【請求項１２】 発泡成形直後の連続気泡硬質ポリウレ
    タンフォーム成形体に遠赤外線照射によるベーキング処
    理を施した後、前記成形体をガスバリアー性フィルムよ
    りなる容器内に成形体全体が覆われるように挿入し、前
    記容器内部を減圧した後、密封して真空断熱材とするこ
    とを特徴とする請求項１０または１１記載の真空断熱材
    の製造方法。
  13. 【請求項１３】 真空断熱材が冷凍冷蔵機器用、冷凍庫
    用、冷凍車用、冷凍コンテナ用、ＬＮＧ・ＬＰＧの輸送
    および／または貯蔵用、貯蔵容器用、パイプカバー用、
    住宅用のいずれかである請求項１０〜１２の何れか１項
    に記載の真空断熱材の製造方法。
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