JP2000342720A - ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 - Google Patents
ゴルフクラブヘッド及びその製造方法Info
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- JP2000342720A JP2000342720A JP11159391A JP15939199A JP2000342720A JP 2000342720 A JP2000342720 A JP 2000342720A JP 11159391 A JP11159391 A JP 11159391A JP 15939199 A JP15939199 A JP 15939199A JP 2000342720 A JP2000342720 A JP 2000342720A
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- sole
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- club head
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Abstract
(57)【要約】
【課題】安価に製造することができ、かつ軽量でバラン
スの良いゴルフクラブヘッド、及びその製造方法を提供
することを目的とする。 【解決手段】本発明のゴルフクラブヘッドは、シャフト
が止着される筒状体１０を内部に有し、複数の外殻体が
溶接されて形成される中空状の金属ヘッド１であり、筒
状体１０の一端は、ソール側外殻体７と一体となるよう
に鋳造形成されており、筒状体１０の他端は、トップ側
外殻体２と溶接されていることを特徴とする。
スの良いゴルフクラブヘッド、及びその製造方法を提供
することを目的とする。 【解決手段】本発明のゴルフクラブヘッドは、シャフト
が止着される筒状体１０を内部に有し、複数の外殻体が
溶接されて形成される中空状の金属ヘッド１であり、筒
状体１０の一端は、ソール側外殻体７と一体となるよう
に鋳造形成されており、筒状体１０の他端は、トップ側
外殻体２と溶接されていることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、中空状のゴルフク
ラブヘッド及びその製造方法に関する。
ラブヘッド及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、中空状の金属ヘッドを製造する方
法として、実公平２−４１００４号等に開示されている
ように、鍛造またはプレスした複数の板材（外殻部材）
と、これらとは別体に形成されたホーゼルとしての筒状
体を準備し、これらを溶接する方法がある。この場合、
外殻部材は任意位置で分割することができ、各分割され
た外殻部材を互いに溶接することで中空状のヘッドが形
成される。
法として、実公平２−４１００４号等に開示されている
ように、鍛造またはプレスした複数の板材（外殻部材）
と、これらとは別体に形成されたホーゼルとしての筒状
体を準備し、これらを溶接する方法がある。この場合、
外殻部材は任意位置で分割することができ、各分割され
た外殻部材を互いに溶接することで中空状のヘッドが形
成される。
【０００３】また、このような製造方法以外にも、特開
平１０−２０１８８６号等に開示されているように、鋳
造によってヘッドの外殻の大部分および筒状体を形成し
ておき、これに閉塞用の外殻部材を溶接する方法があ
る。
平１０−２０１８８６号等に開示されているように、鋳
造によってヘッドの外殻の大部分および筒状体を形成し
ておき、これに閉塞用の外殻部材を溶接する方法があ
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述した鍛造やプレス
による製造方法は、全体的に薄肉に形成できるため、ヘ
ッドを軽量化したり、それに伴って大型化することがで
きるが、部品数が多く、かつ溶接個所が多くなるため、
製造コストが高くなってしまう。一方、上述した鋳造に
よる製造方法は、ヘッドの大部分を一体的に製造でき、
溶接個所も少ないことから、製造コストを安くすること
ができるが、全体的に厚肉になりやすく、重量化しやす
い。特に、筒状体（ホーゼル）回りは、フェースやサイ
ド部と一体的に肉盛りされてしまい、ホーゼル回りが重
くなって軽量でバランスの良いヘッドにするのが難し
い。すなわち、鋳造で中空状のヘッドを形成するに際し
てホーゼル回りの肉盛りをなくそうとすると、複雑な中
子を用いる等の必要性が生じてしまい、鋳造による利点
である低コストが実現できず、従って、従来では、上記
のように、ホーゼル回りは、フェースやサイド部と一体
的に肉盛りされた状態となっている。
による製造方法は、全体的に薄肉に形成できるため、ヘ
ッドを軽量化したり、それに伴って大型化することがで
きるが、部品数が多く、かつ溶接個所が多くなるため、
製造コストが高くなってしまう。一方、上述した鋳造に
よる製造方法は、ヘッドの大部分を一体的に製造でき、
溶接個所も少ないことから、製造コストを安くすること
ができるが、全体的に厚肉になりやすく、重量化しやす
い。特に、筒状体（ホーゼル）回りは、フェースやサイ
ド部と一体的に肉盛りされてしまい、ホーゼル回りが重
くなって軽量でバランスの良いヘッドにするのが難し
い。すなわち、鋳造で中空状のヘッドを形成するに際し
てホーゼル回りの肉盛りをなくそうとすると、複雑な中
子を用いる等の必要性が生じてしまい、鋳造による利点
である低コストが実現できず、従って、従来では、上記
のように、ホーゼル回りは、フェースやサイド部と一体
的に肉盛りされた状態となっている。
【０００５】この発明は、上記問題点に基づいてなされ
たものであり、安価に製造することができ、かつ軽量で
バランスの良いゴルフクラブヘッド、及びその製造方法
を提供することを目的とする。
たものであり、安価に製造することができ、かつ軽量で
バランスの良いゴルフクラブヘッド、及びその製造方法
を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明のゴルフクラブヘッドは、シャフトが止着され
る筒状体を内部に有し、複数の外殻体が溶接されて形成
される中空状の金属ヘッドにおいて、前記筒状体の一端
は、ソール側外殻体かトップ側外殻体のいずれか一方の
外殻体と一体となるように鋳造形成されており、前記筒
状体の他端は、他方の外殻体と溶接されていることを特
徴とする。
に本発明のゴルフクラブヘッドは、シャフトが止着され
る筒状体を内部に有し、複数の外殻体が溶接されて形成
される中空状の金属ヘッドにおいて、前記筒状体の一端
は、ソール側外殻体かトップ側外殻体のいずれか一方の
外殻体と一体となるように鋳造形成されており、前記筒
状体の他端は、他方の外殻体と溶接されていることを特
徴とする。
【０００７】また、上記課題を解決するために本発明の
ゴルフクラブヘッドの製造方法は、シャフトが止着され
る筒状体を内部に有し、複数の外殻体が溶接されて形成
される中空状の金属ヘッドを製造する方法において、ソ
ール側外殻体を前記筒状体と一体的に鋳造する工程と、
この鋳造された外殻体の周縁部を他の外殻体の周縁部に
溶接すると共に、前記筒状体の先端をトップ側外殻体に
溶接する工程とを有することを特徴とする。
ゴルフクラブヘッドの製造方法は、シャフトが止着され
る筒状体を内部に有し、複数の外殻体が溶接されて形成
される中空状の金属ヘッドを製造する方法において、ソ
ール側外殻体を前記筒状体と一体的に鋳造する工程と、
この鋳造された外殻体の周縁部を他の外殻体の周縁部に
溶接すると共に、前記筒状体の先端をトップ側外殻体に
溶接する工程とを有することを特徴とする。
【０００８】また、上記課題を解決するために本発明の
ゴルフクラブヘッドの製造方法は、シャフトが止着され
る筒状体を内部に有し、複数の外殻体が溶接されて形成
される中空状の金属ヘッドを製造する方法において、ト
ップ側外殻体を前記筒状体と一体的に鋳造する工程と、
この鋳造された外殻体の周縁部を他の外殻体の周縁部に
溶接すると共に、前記筒状体の先端をソール側外殻体に
溶接する工程とを有することを特徴とする。
ゴルフクラブヘッドの製造方法は、シャフトが止着され
る筒状体を内部に有し、複数の外殻体が溶接されて形成
される中空状の金属ヘッドを製造する方法において、ト
ップ側外殻体を前記筒状体と一体的に鋳造する工程と、
この鋳造された外殻体の周縁部を他の外殻体の周縁部に
溶接すると共に、前記筒状体の先端をソール側外殻体に
溶接する工程とを有することを特徴とする。
【０００９】上記のように、シャフトが止着される筒状
体の一端を、ソール側外殻体かトップ側外殻体のいずれ
か一方の外殻体と一体となるように鋳造形成すること
で、中空ヘッド内部の筒状体の回りの厚肉部分をなくす
ことができ、ヘッド全体の軽量化、バランスの向上等が
図れる。
体の一端を、ソール側外殻体かトップ側外殻体のいずれ
か一方の外殻体と一体となるように鋳造形成すること
で、中空ヘッド内部の筒状体の回りの厚肉部分をなくす
ことができ、ヘッド全体の軽量化、バランスの向上等が
図れる。
【００１０】
【発明の実施の形態】図１及び図２は、本発明の第１の
実施形態を示す図である。ヘッド本体１は金属製で中空
状に構成されており、複数の外殻体を溶接することによ
って形成される。通常、ヘッド本体１は、トップ部２
と、ヒール側３ａ，トウ側３ｂ，バック側３ｃを有する
サイド部３と、フェース部５と、ソール部７とを有して
おり、これらの部分が任意の位置で分割されることで複
数の外殻体が形成される。
実施形態を示す図である。ヘッド本体１は金属製で中空
状に構成されており、複数の外殻体を溶接することによ
って形成される。通常、ヘッド本体１は、トップ部２
と、ヒール側３ａ，トウ側３ｂ，バック側３ｃを有する
サイド部３と、フェース部５と、ソール部７とを有して
おり、これらの部分が任意の位置で分割されることで複
数の外殻体が形成される。
【００１１】ヘッド本体１の内部には、ヒール側にシャ
フト（図示せず）が止着されるシャフト止着孔が長手方
向に先端からソールまで貫通する筒状体１０が設けられ
る。この筒状体１０は、図２（ｂ）に示すように、ソー
ル部７を有するソール側外殻体から上方へ突出するよう
にソール側外殻体と一体的に鋳造によって形成される。
筒状体１０は、ソール部７のヒール側及びフェース側の
縁部より内方に離れた位置から突出する。
フト（図示せず）が止着されるシャフト止着孔が長手方
向に先端からソールまで貫通する筒状体１０が設けられ
る。この筒状体１０は、図２（ｂ）に示すように、ソー
ル部７を有するソール側外殻体から上方へ突出するよう
にソール側外殻体と一体的に鋳造によって形成される。
筒状体１０は、ソール部７のヒール側及びフェース側の
縁部より内方に離れた位置から突出する。
【００１２】筒状体１０が一体的に形成されたソール部
７は、それ以外のヘッド本体を形成する外殻体（図２
（ａ）参照）に溶接される。この場合、ソール部７以外
の外殻体、すなわち、トップ部２を有し、その他、サイ
ド部３及びフェース部５を設けたトップ側外殻体は、鋳
造によって一体的に形成しても良いし、あるいはプレス
や鍛造等によって任意の位置で分割した複数の外殻体を
相互に溶接しても良い。本実施形態では、トップ部２、
サイド部３及びフェース部５は、ソール部分が開口した
状態（開口部１２）で、鋳造によって一体的に形成され
ている。
７は、それ以外のヘッド本体を形成する外殻体（図２
（ａ）参照）に溶接される。この場合、ソール部７以外
の外殻体、すなわち、トップ部２を有し、その他、サイ
ド部３及びフェース部５を設けたトップ側外殻体は、鋳
造によって一体的に形成しても良いし、あるいはプレス
や鍛造等によって任意の位置で分割した複数の外殻体を
相互に溶接しても良い。本実施形態では、トップ部２、
サイド部３及びフェース部５は、ソール部分が開口した
状態（開口部１２）で、鋳造によって一体的に形成され
ている。
【００１３】筒状体１０の先端部は、ソール部７と対抗
するトップ側外殻体のトップ部２に溶接される。トップ
部２には、前記筒状体１０の他端が溶接し易いよう、受
け孔２ａを形成しておくことが好ましい。すなわち、図
２（ａ）及び（ｂ）のように形成された２つの構成部材
は、ソール部７の外周縁が開口部１２の周縁部に溶接さ
れると共に、筒状体１０の先端部外周が、前記受け孔２
ａの内周面に対して溶接される（図１（ｂ）参照）。
するトップ側外殻体のトップ部２に溶接される。トップ
部２には、前記筒状体１０の他端が溶接し易いよう、受
け孔２ａを形成しておくことが好ましい。すなわち、図
２（ａ）及び（ｂ）のように形成された２つの構成部材
は、ソール部７の外周縁が開口部１２の周縁部に溶接さ
れると共に、筒状体１０の先端部外周が、前記受け孔２
ａの内周面に対して溶接される（図１（ｂ）参照）。
【００１４】以上のようなヘッド本体によれば、筒状体
１０の回りに外殻体の内面と一体化される肉盛りを無く
して全体的に薄肉に形成でき、筒状体１０とフェース部
５の間やサイド部３との間に間隙が形成されるため、ヘ
ッドの軽量化、およびそれに伴う大型化が可能になると
共に打球の反発が良好となりヘッドバランスの向上が図
れる。また、上述したような製造方法によれば、筒状体
１０の回りを薄肉化するに際し、予め筒状体１０はソー
ル部７と一体的に鋳造によって形成されるため、複雑な
中子を用いる必要性が無くなり、製造コストの低減が図
れる。
１０の回りに外殻体の内面と一体化される肉盛りを無く
して全体的に薄肉に形成でき、筒状体１０とフェース部
５の間やサイド部３との間に間隙が形成されるため、ヘ
ッドの軽量化、およびそれに伴う大型化が可能になると
共に打球の反発が良好となりヘッドバランスの向上が図
れる。また、上述したような製造方法によれば、筒状体
１０の回りを薄肉化するに際し、予め筒状体１０はソー
ル部７と一体的に鋳造によって形成されるため、複雑な
中子を用いる必要性が無くなり、製造コストの低減が図
れる。
【００１５】図３は、上記した実施形態の変形例を示す
図である。この変形例では、筒状体１０を長めに形成し
てあり、各外殻体を溶接した際、その先端部分１０ａが
トップ部２の表面から突出するようにしている。すなわ
ち、長めの筒状体１０と共に鋳造によって一体形成され
たソール部７を有するソール側外殻体は、上記したよう
に、図２（ａ）に示すようなトップ側外殻体に溶接され
る。この際、筒状体の先端部分１０ａは受け孔２ａから
突出し、この突出した部分の外周部と受け孔２ａの内周
面とが溶接される。
図である。この変形例では、筒状体１０を長めに形成し
てあり、各外殻体を溶接した際、その先端部分１０ａが
トップ部２の表面から突出するようにしている。すなわ
ち、長めの筒状体１０と共に鋳造によって一体形成され
たソール部７を有するソール側外殻体は、上記したよう
に、図２（ａ）に示すようなトップ側外殻体に溶接され
る。この際、筒状体の先端部分１０ａは受け孔２ａから
突出し、この突出した部分の外周部と受け孔２ａの内周
面とが溶接される。
【００１６】この結果、筒状体の先端がトップ部から突
出するホーゼルを有するヘッド本体を形成することが可
能となる。なお、このような製造に際して、突出した部
分１０ａを切断する工程を加えても良い。すなわち、図
１に示すような構造のヘッド本体を作成しようとした場
合、前記した実施形態では、溶接に際して、筒状体１０
の長さ、各外殻体の大きさ等、正確に寸法合わせや位置
合わせ等を行う必要があるが、上記のように筒状体１０
を事後的に切断することにより、各部材の正確な寸法合
わせや位置合わせ等が不用になって、図１に示したよう
なホーゼルを有しない構造のヘッド本体を容易に製造す
ることが可能となる。
出するホーゼルを有するヘッド本体を形成することが可
能となる。なお、このような製造に際して、突出した部
分１０ａを切断する工程を加えても良い。すなわち、図
１に示すような構造のヘッド本体を作成しようとした場
合、前記した実施形態では、溶接に際して、筒状体１０
の長さ、各外殻体の大きさ等、正確に寸法合わせや位置
合わせ等を行う必要があるが、上記のように筒状体１０
を事後的に切断することにより、各部材の正確な寸法合
わせや位置合わせ等が不用になって、図１に示したよう
なホーゼルを有しない構造のヘッド本体を容易に製造す
ることが可能となる。
【００１７】図４及び図５は、上記した実施形態の第２
の変形例を示す図である。上述したように、ヘッド本体
１は、複数の外殻体が溶接されることで形成されるが、
本発明においては、各外殻体の構成については限定され
ることはない。
の変形例を示す図である。上述したように、ヘッド本体
１は、複数の外殻体が溶接されることで形成されるが、
本発明においては、各外殻体の構成については限定され
ることはない。
【００１８】この変形例では、ソール側外殻体は、ソー
ル部７及び筒状体１０と共にサイド部の一部、具体的に
は、サイド部の最も外方へ膨出する略中間高さ位置（ヒ
ール側サイド部２３ａ´からバック側サイド部を介して
トウ側サイド部２３ｂ´に至る高さ位置）までを一体的
に鋳造によって形成している。すなわち、筒状体１０は
一部にサイド部を有するソール側外殻体のソール部７か
ら上方へ突出するように一体的に鋳造によって形成され
る。また、トップ側外殻体についても同様に、トップ部
２とサイド部の略中間高さ位置（ヒール側サイド部２３
ａからバック側サイド部を介してトウ側サイド部２３ｂ
に至る高さ位置）までを一体的に鋳造によって形成して
いる。
ル部７及び筒状体１０と共にサイド部の一部、具体的に
は、サイド部の最も外方へ膨出する略中間高さ位置（ヒ
ール側サイド部２３ａ´からバック側サイド部を介して
トウ側サイド部２３ｂ´に至る高さ位置）までを一体的
に鋳造によって形成している。すなわち、筒状体１０は
一部にサイド部を有するソール側外殻体のソール部７か
ら上方へ突出するように一体的に鋳造によって形成され
る。また、トップ側外殻体についても同様に、トップ部
２とサイド部の略中間高さ位置（ヒール側サイド部２３
ａからバック側サイド部を介してトウ側サイド部２３ｂ
に至る高さ位置）までを一体的に鋳造によって形成して
いる。
【００１９】そして、このように形成された各構成部材
を相互に溶接して、ヘッド本体を形成する。なお、フェ
ース部５については、トップ側外殻体もしくはソール側
外殻体と一体的に形成しても良いが、鍛造やプレス、鋳
造等により、単独部材として形成しておき、各外殻体と
共に溶接しても良い。このように、フェース部を別体と
して単独形成することで、フェース部分に最適な素材を
用いることができ、飛距離の向上が図れると共にヘッド
バランスの調整等が容易に行えるようになる。また、フ
ェース部分を最後に溶接することで、他の外殻体の溶接
個所（外殻体の周縁および筒状体１０の先端側）を内側
から行うことができ、外観をきれいに仕上げることがで
きる。さらに、トップ部２とソール部７を、共にサイド
部２３の中間高さ位置まで一体的に形成したことで鋳造
したソール側外殻体の金型からの取り出しが容易となり
サイド部の膨出した部分で溶接が行えるため、筒状体１
０の回りの溶接作業を容易に行えるようになる。なお、
受け孔２ａから外殻体周縁に連通する切欠きを設けてお
くと、この切欠きを介して筒状体１０の先端側を受け孔
２ａに容易に配置合わせできて作業性が良い。この例で
は、トップ側外殻体のトップ部２のフェース側の周縁に
連通する切欠きが好ましい。
を相互に溶接して、ヘッド本体を形成する。なお、フェ
ース部５については、トップ側外殻体もしくはソール側
外殻体と一体的に形成しても良いが、鍛造やプレス、鋳
造等により、単独部材として形成しておき、各外殻体と
共に溶接しても良い。このように、フェース部を別体と
して単独形成することで、フェース部分に最適な素材を
用いることができ、飛距離の向上が図れると共にヘッド
バランスの調整等が容易に行えるようになる。また、フ
ェース部分を最後に溶接することで、他の外殻体の溶接
個所（外殻体の周縁および筒状体１０の先端側）を内側
から行うことができ、外観をきれいに仕上げることがで
きる。さらに、トップ部２とソール部７を、共にサイド
部２３の中間高さ位置まで一体的に形成したことで鋳造
したソール側外殻体の金型からの取り出しが容易となり
サイド部の膨出した部分で溶接が行えるため、筒状体１
０の回りの溶接作業を容易に行えるようになる。なお、
受け孔２ａから外殻体周縁に連通する切欠きを設けてお
くと、この切欠きを介して筒状体１０の先端側を受け孔
２ａに容易に配置合わせできて作業性が良い。この例で
は、トップ側外殻体のトップ部２のフェース側の周縁に
連通する切欠きが好ましい。
【００２０】図６及び図７は、上記した実施形態の第３
の変形例を示す図である。
の変形例を示す図である。
【００２１】この変形例では、ソール側外殻体をソール
部７及び筒状体１０と共にサイド部の一部、具体的に
は、トウ側サイド部３３ｂからバック側の略中央位置に
至るサイド部までを一体的に鋳造によって形成してい
る。すなわち、筒状体１０は、一部にサイド部を有する
ソール側外殻体と共に一体的に鋳造によって形成され
る。また、トップ側外殻体は、トップ部２と、ヒール側
サイド部３３ａからバック側の中央位置に至るサイド部
までを一体的に鋳造によって形成している。
部７及び筒状体１０と共にサイド部の一部、具体的に
は、トウ側サイド部３３ｂからバック側の略中央位置に
至るサイド部までを一体的に鋳造によって形成してい
る。すなわち、筒状体１０は、一部にサイド部を有する
ソール側外殻体と共に一体的に鋳造によって形成され
る。また、トップ側外殻体は、トップ部２と、ヒール側
サイド部３３ａからバック側の中央位置に至るサイド部
までを一体的に鋳造によって形成している。
【００２２】そして、このように形成された構成部材を
相互に溶接して、ヘッド本体を形成する。なお、この変
形例においても、フェース部５については、トップ側の
外殻体もしくはソール側の外殻体と一体的に形成しても
良いが、鍛造やプレス、鋳造等により、単独部材として
形成しておき、各外殻体と共に溶接してある。
相互に溶接して、ヘッド本体を形成する。なお、この変
形例においても、フェース部５については、トップ側の
外殻体もしくはソール側の外殻体と一体的に形成しても
良いが、鍛造やプレス、鋳造等により、単独部材として
形成しておき、各外殻体と共に溶接してある。
【００２３】このように、トップ部２とソール部７を、
共にサイド部３３のバック側の略中間位置まで一体的に
形成したことで、ソール側外殻体の筒状体１０のヒール
側にサイド部３３がなくなるため、鋳造後の金型からの
取り出しが容易となる。
共にサイド部３３のバック側の略中間位置まで一体的に
形成したことで、ソール側外殻体の筒状体１０のヒール
側にサイド部３３がなくなるため、鋳造後の金型からの
取り出しが容易となる。
【００２４】図８は、上記した実施形態の第４の変形例
を示す図である。上述した実施形態及び変形例では、す
べて、筒状体１０は、その先端部分の外周をトップ部２
に形成された受け孔２ａの内周部に溶接していたが、図
８（ｂ）に示すように、筒状体１０の先端縁を、トップ
部２の裏面の受け孔２ａ周囲に当て付けて筒状体１０の
シャフト止着孔２ａの位相を合わせて溶接しても良い。
を示す図である。上述した実施形態及び変形例では、す
べて、筒状体１０は、その先端部分の外周をトップ部２
に形成された受け孔２ａの内周部に溶接していたが、図
８（ｂ）に示すように、筒状体１０の先端縁を、トップ
部２の裏面の受け孔２ａ周囲に当て付けて筒状体１０の
シャフト止着孔２ａの位相を合わせて溶接しても良い。
【００２５】なお、図８に示す変形例は、図４及び図５
に示した変形例に適用しているが、その他の変形例に適
用しても良い。また、上述した図３に示した変形例の構
成は他の変形例に適用しても良い。
に示した変形例に適用しているが、その他の変形例に適
用しても良い。また、上述した図３に示した変形例の構
成は他の変形例に適用しても良い。
【００２６】以上のように、本実施形態では、筒状体１
０をソール側外殻体と一体に鋳造形成してあるため、組
み付け作業時において、重心距離（重心位置からシャフ
ト軸までの距離）を極力変化させることなくライ角やロ
フト角の調整を行うことができる。すなわち、筒状部材
１０は、ソール部７と一体化されており、調整に際して
は、下側を固定した状態で筒状部材１０の上方側を動か
して筒状体１０の下方側を塑性変形させることで調整を
行うため、重心距離を大きく変えることなく調整作業が
行えるようになる。
０をソール側外殻体と一体に鋳造形成してあるため、組
み付け作業時において、重心距離（重心位置からシャフ
ト軸までの距離）を極力変化させることなくライ角やロ
フト角の調整を行うことができる。すなわち、筒状部材
１０は、ソール部７と一体化されており、調整に際して
は、下側を固定した状態で筒状部材１０の上方側を動か
して筒状体１０の下方側を塑性変形させることで調整を
行うため、重心距離を大きく変えることなく調整作業が
行えるようになる。
【００２７】図９及び図１０は、本発明の第２の実施形
態を示す図である。この実施形態の筒状体１０は、図１
０（ａ）に示すように、トップ部２を有するトップ側外
殻体から下方へ突出するようにしてトップ側外殻体と一
体的に鋳造によって形成される。
態を示す図である。この実施形態の筒状体１０は、図１
０（ａ）に示すように、トップ部２を有するトップ側外
殻体から下方へ突出するようにしてトップ側外殻体と一
体的に鋳造によって形成される。
【００２８】筒状体１０が一体的に形成されたトップ部
２は、それ以外のヘッド本体を形成する外殻体（図１０
（ｂ）参照）に溶接される。この場合、トップ部２以外
の外殻体、すなわち、ソール部７を有し、その他、サイ
ド部３及びフェース部５を設けたソール側外殻体は、鋳
造によって一体的に形成しても良いし、あるいはプレス
や鍛造等によって任意の位置で分割した複数の外殻体を
相互に溶接しても良い。本実施形態では、サイド部３、
フェース部５及びソール部７は、鋳造によって一体的に
形成されている。
２は、それ以外のヘッド本体を形成する外殻体（図１０
（ｂ）参照）に溶接される。この場合、トップ部２以外
の外殻体、すなわち、ソール部７を有し、その他、サイ
ド部３及びフェース部５を設けたソール側外殻体は、鋳
造によって一体的に形成しても良いし、あるいはプレス
や鍛造等によって任意の位置で分割した複数の外殻体を
相互に溶接しても良い。本実施形態では、サイド部３、
フェース部５及びソール部７は、鋳造によって一体的に
形成されている。
【００２９】筒状体１０の先端部は、トップ部２と対抗
するソール側外殻体のソール部７に溶接される。ソール
部７には、前記筒状体１０の他端が溶接し易いよう、受
け孔７ａを形成しておくことが好ましい。すなわち、図
１０（ａ）及び（ｂ）のように形成された２つの構成部
材は、トップ部２の外周縁がサイド部３の周縁部に溶接
されると共に、筒状体１０の先端部外周が、前記受け孔
７ａの内周面に対して溶接される。
するソール側外殻体のソール部７に溶接される。ソール
部７には、前記筒状体１０の他端が溶接し易いよう、受
け孔７ａを形成しておくことが好ましい。すなわち、図
１０（ａ）及び（ｂ）のように形成された２つの構成部
材は、トップ部２の外周縁がサイド部３の周縁部に溶接
されると共に、筒状体１０の先端部外周が、前記受け孔
７ａの内周面に対して溶接される。
【００３０】以上のように構成されたヘッド本体におい
ても、筒状体１０の回りに外殻体の内面と一体化される
肉盛りを無くして全体的に薄肉に形成でき、筒状体とサ
イド部３のヒール側やフェース部５との間に間隙が形成
されるため、ヘッドの軽量化、およびそれに伴う大型化
が可能になると共に打球の反発が良好となりヘッドバラ
ンスの向上が図れる。また、上述したような製造方法に
よれば、筒状体１０の回りを薄肉化するに際し、予め筒
状体１０はトップ部と一体的に鋳造によって形成される
ため、複雑な中子を用いる必要性が無くなり、製造コス
トの低減が図れる。
ても、筒状体１０の回りに外殻体の内面と一体化される
肉盛りを無くして全体的に薄肉に形成でき、筒状体とサ
イド部３のヒール側やフェース部５との間に間隙が形成
されるため、ヘッドの軽量化、およびそれに伴う大型化
が可能になると共に打球の反発が良好となりヘッドバラ
ンスの向上が図れる。また、上述したような製造方法に
よれば、筒状体１０の回りを薄肉化するに際し、予め筒
状体１０はトップ部と一体的に鋳造によって形成される
ため、複雑な中子を用いる必要性が無くなり、製造コス
トの低減が図れる。
【００３１】もちろん、この実施の形態においても、上
述した第１の実施形態における各変形例の構成を適用し
ても良い。
述した第１の実施形態における各変形例の構成を適用し
ても良い。
【００３２】以上、本発明では、シャフトが止着される
筒状部材が、ソール側外殻体もしくはトップ側外殻体
と、一体的に鋳造によって形成されていれば良く、その
他の外殻部材については、その製造方法や形状について
限定されることはない。
筒状部材が、ソール側外殻体もしくはトップ側外殻体
と、一体的に鋳造によって形成されていれば良く、その
他の外殻部材については、その製造方法や形状について
限定されることはない。
【００３３】
【発明の効果】以上、本発明によれば、筒状体回りの肉
盛りを容易になくすことができ、軽量でバランスの良い
ゴルフクラブヘッドが安価に得られるようになる。
盛りを容易になくすことができ、軽量でバランスの良い
ゴルフクラブヘッドが安価に得られるようになる。
【図１】本発明の第１の実施形態を示す図であり、
（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
【図２】図１に示したヘッド本体において、（ａ）はへ
ッド本体のトップ側の外殻体を示した斜視図、（ｂ）は
ソール側の外殻体を示した斜視図。
ッド本体のトップ側の外殻体を示した斜視図、（ｂ）は
ソール側の外殻体を示した斜視図。
【図３】上記第１の実施形態の第１変形例を示す図であ
り、（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
り、（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
【図４】上記第１の実施形態の第２変形例を示す図であ
り、（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
り、（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
【図５】図４に示したヘッド本体の分解斜視図。
【図６】上記第１の実施形態の第３変形例を示す図であ
り、（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
り、（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
【図７】図６に示したヘッド本体の分解斜視図。
【図８】上記第１の実施形態の第４変形例を示す図であ
り、（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
り、（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
【図９】本発明の第２の実施形態を示す図であり、
（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
（ａ）はへッド本体の斜視図、（ｂ）は横断面図。
【図１０】図９に示したヘッド本体において、（ａ）は
へッド本体のトップ側の外殻体を示した斜視図、（ｂ）
はソール側の外殻体を示した斜視図。
へッド本体のトップ側の外殻体を示した斜視図、（ｂ）
はソール側の外殻体を示した斜視図。
１…ヘッド本体 ２…トップ部 ３，２３，３３サイド部 ５…フェース部 ７…ソール部 １０…筒状体。
Claims (8)
- 【請求項１】 シャフトが止着される筒状体を内部に有
し、複数の外殻体が溶接されて形成される中空状の金属
ヘッドにおいて、前記筒状体の一端は、ソール側外殻体
かトップ側外殻体のいずれか一方の外殻体と一体となる
ように鋳造形成されており、前記筒状体の他端は、他方
の外殻体と溶接されていることを特徴とするゴルフクラ
ブヘッド。 - 【請求項２】 前記他方の外殻体には、前記筒状体の他
端が溶接される位置に受け孔が形成されていることを特
徴とする請求項１に記載のゴルフクラブヘッド。 - 【請求項３】 前記ゴルフクラブヘッドは、外殻体とし
てフェース部を有しており、このフェース部は、前記ソ
ール側外殻体及びトップ側外殻体に溶着されていること
を特徴とする請求項１または２に記載のゴルフクラブヘ
ッド。 - 【請求項４】 シャフトが止着される筒状体を内部に有
し、複数の外殻体が溶接されて形成される中空状の金属
ヘッドを製造する方法において、ソール側外殻体を前記
筒状体と一体的に鋳造する工程と、この鋳造された外殻
体の周縁部を他の外殻体の周縁部に溶接すると共に、前
記筒状体の先端をトップ側外殻体に溶接する工程とを有
することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。 - 【請求項５】 シャフトが止着される筒状体を内部に有
し、複数の外殻体が溶接されて形成される中空状の金属
ヘッドを製造する方法において、トップ側外殻体を前記
筒状体と一体的に鋳造する工程と、この鋳造された外殻
体の周縁部を他の外殻体の周縁部に溶接すると共に、前
記筒状体の先端をソール側外殻体に溶接する工程とを有
することを特徴とするゴルフクラブヘッドの製造方法。 - 【請求項６】 前記筒状体の先端を、溶接される外殻体
の表面から突出させることを特徴とする請求項５又は６
に記載のゴルフクラブへッドの製造方法。 - 【請求項７】 前記外殻体の表面から突出させた筒状体
の先端を、その外殻体の表面と面一となるように切断す
る工程を有することを特徴とする請求項６に記載のゴル
フクラブヘッドの製造方法。 - 【請求項８】 前記ソール側外殻体とトップ側外殻体を
溶接した後に、フェース部材を溶接することを特徴とす
る請求項４乃至７のいずれか１に記載のゴルフクラブヘ
ッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11159391A JP2000342720A (ja) | 1999-06-07 | 1999-06-07 | ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11159391A JP2000342720A (ja) | 1999-06-07 | 1999-06-07 | ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000342720A true JP2000342720A (ja) | 2000-12-12 |
Family
ID=15692769
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11159391A Withdrawn JP2000342720A (ja) | 1999-06-07 | 1999-06-07 | ゴルフクラブヘッド及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000342720A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005211438A (ja) * | 2004-01-30 | 2005-08-11 | Bridgestone Sports Co Ltd | ゴルフクラブヘッド |
| JP2011156248A (ja) * | 2010-02-03 | 2011-08-18 | Sri Sports Ltd | ゴルフクラブ |
-
1999
- 1999-06-07 JP JP11159391A patent/JP2000342720A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005211438A (ja) * | 2004-01-30 | 2005-08-11 | Bridgestone Sports Co Ltd | ゴルフクラブヘッド |
| JP2011156248A (ja) * | 2010-02-03 | 2011-08-18 | Sri Sports Ltd | ゴルフクラブ |
| US8561876B2 (en) | 2010-02-03 | 2013-10-22 | Sri Sports Limited | Golf club |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20060221 |
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| A761 | Written withdrawal of application |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 Effective date: 20070806 |