JP2000336586A - リグノセルロース材料の蒸解法 - Google Patents
リグノセルロース材料の蒸解法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】リグノセルロース材料の蒸解法において、同一
有効アルカリ添加率でカッパー価を減少させ、かつ同一
カッパー価におけるパルプ収率を向上させる。 【解決手段】蒸解釜の内部に頂部から底部に向けて、塔
頂ゾーン、上部蒸解ゾーン、下部蒸解ゾーンを備えると
ともに、各ゾーン底部にストレーナが設けられ、かつ、
各ストレーナのうち少なくとも１つのストレーナから抽
出された蒸解黒液が蒸解系外に排出される１ベッセル蒸
解釜を使用する連続蒸解法において、広葉樹または針葉
樹のチップを用い、硫黄分として３〜２０ｇ／Ｌの濃度
のポリサルファイドサルファを含み、かつ蒸解系へ導入
されるアルカリ性蒸解液に含まれる全量に対し４５〜１
００重量％の硫黄分と４５〜７９重量％の有効アルカリ
とを含むアルカリ性蒸解液が前記蒸解釜の頂部で添加
し、さらに絶乾チップ当り０．０１〜１０５重量％のキ
ノン化合物を含むアルカリ性蒸解液を前記蒸解釜に供給
する。
有効アルカリ添加率でカッパー価を減少させ、かつ同一
カッパー価におけるパルプ収率を向上させる。 【解決手段】蒸解釜の内部に頂部から底部に向けて、塔
頂ゾーン、上部蒸解ゾーン、下部蒸解ゾーンを備えると
ともに、各ゾーン底部にストレーナが設けられ、かつ、
各ストレーナのうち少なくとも１つのストレーナから抽
出された蒸解黒液が蒸解系外に排出される１ベッセル蒸
解釜を使用する連続蒸解法において、広葉樹または針葉
樹のチップを用い、硫黄分として３〜２０ｇ／Ｌの濃度
のポリサルファイドサルファを含み、かつ蒸解系へ導入
されるアルカリ性蒸解液に含まれる全量に対し４５〜１
００重量％の硫黄分と４５〜７９重量％の有効アルカリ
とを含むアルカリ性蒸解液が前記蒸解釜の頂部で添加
し、さらに絶乾チップ当り０．０１〜１０５重量％のキ
ノン化合物を含むアルカリ性蒸解液を前記蒸解釜に供給
する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、リグノセルロース
材料の蒸解法に関し、より詳しくは、従来の蒸解法に対
して、パルプ収率を一層向上させ、カッパー価とパルプ
収率との関係をさらに改善させることができ、同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、かつ同
一カッパー価におけるパルプ収率を向上させることがで
きるリグノセルロース材料の蒸解法に関する。
材料の蒸解法に関し、より詳しくは、従来の蒸解法に対
して、パルプ収率を一層向上させ、カッパー価とパルプ
収率との関係をさらに改善させることができ、同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、かつ同
一カッパー価におけるパルプ収率を向上させることがで
きるリグノセルロース材料の蒸解法に関する。
【０００２】
【従来の技術】これまで工業的に実施されている化学パ
ルプの主な製造法は木材チップ等のリグノセルロース材
料のアルカリ性蒸解法であり、このうち、水酸化ナトリ
ウムと硫化ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液を用
いるクラフト法が多く利用されている。従来、パルプ収
率を向上させる方法としては、蒸解系にアントラキノン
スルホン酸塩、アントラキノンやテトラヒドロアントラ
キノン等の環状ケト化合物であるキノン化合物を蒸解助
剤として添加する蒸解法（例えば、特公昭５５ー１３９
８号公報、特公昭５７ー１９２３９号公報、特公昭５３
ー４５４０４号公報、特開昭５２ー３７８０３号公報）
が知られている。キノン化合物は脱リグニンの選択性を
向上させ、蒸解パルプのカッパー価の低減、収率の向上
に寄与する。
ルプの主な製造法は木材チップ等のリグノセルロース材
料のアルカリ性蒸解法であり、このうち、水酸化ナトリ
ウムと硫化ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液を用
いるクラフト法が多く利用されている。従来、パルプ収
率を向上させる方法としては、蒸解系にアントラキノン
スルホン酸塩、アントラキノンやテトラヒドロアントラ
キノン等の環状ケト化合物であるキノン化合物を蒸解助
剤として添加する蒸解法（例えば、特公昭５５ー１３９
８号公報、特公昭５７ー１９２３９号公報、特公昭５３
ー４５４０４号公報、特開昭５２ー３７８０３号公報）
が知られている。キノン化合物は脱リグニンの選択性を
向上させ、蒸解パルプのカッパー価の低減、収率の向上
に寄与する。
【０００３】ポリサルファイドを含むアルカリ性蒸解液
を用いて蒸解を行うポリサルファイド蒸解法も収率向上
に非常に有効な方法である。ポリサルファイドは炭水化
物のカルボニル末端を酸化し、ピーリング反応による炭
水化物の分解を抑制することにより収率向上に寄与す
る。このポリサルファイドを含んだアルカリ性蒸解液は
硫化ナトリウムを含むアルカリ性溶液を活性炭等の触媒
の存在下に空気等の分子状酸素により酸化することによ
り製造される（例えば特公昭５０ー４０３９５号公報、
特開昭６１ー２５７２３８号公報、特開昭６１ー２５９
７５４号公報、特公平７ー５８３４４号公報）。この方
法により硫化物イオンベースで転化率６０％、選択率６
０％程度でポリサルファイドサルファ濃度５ｇ／Ｌ（Ｌ
はリットルを表す。本明細書中同じ）程度のポリサルフ
ァイドを含むアルカリ性蒸解液を得ることができる。し
かし、この方法では副反応により蒸解には全く寄与しな
いチオ硫酸イオンが副生してしまうため、高濃度のポリ
サルファイドサルファを含むアルカリ性蒸解液を高選択
率で製造することは困難であった。
を用いて蒸解を行うポリサルファイド蒸解法も収率向上
に非常に有効な方法である。ポリサルファイドは炭水化
物のカルボニル末端を酸化し、ピーリング反応による炭
水化物の分解を抑制することにより収率向上に寄与す
る。このポリサルファイドを含んだアルカリ性蒸解液は
硫化ナトリウムを含むアルカリ性溶液を活性炭等の触媒
の存在下に空気等の分子状酸素により酸化することによ
り製造される（例えば特公昭５０ー４０３９５号公報、
特開昭６１ー２５７２３８号公報、特開昭６１ー２５９
７５４号公報、特公平７ー５８３４４号公報）。この方
法により硫化物イオンベースで転化率６０％、選択率６
０％程度でポリサルファイドサルファ濃度５ｇ／Ｌ（Ｌ
はリットルを表す。本明細書中同じ）程度のポリサルフ
ァイドを含むアルカリ性蒸解液を得ることができる。し
かし、この方法では副反応により蒸解には全く寄与しな
いチオ硫酸イオンが副生してしまうため、高濃度のポリ
サルファイドサルファを含むアルカリ性蒸解液を高選択
率で製造することは困難であった。
【０００４】一方、ＰＣＴ国際公開ＷＯ９５／００７０
１号、ＷＯ９７／００７１号にはポリサルファイドを含
むアルカリ性蒸解液の電解製造法について記載されてい
る。この方法は高濃度のポリサルファイドサルファを含
むアルカリ性蒸解液をチオ硫酸イオンの副生を極めて少
なくして高選択率で製造できる。また、別の高濃度のポ
リサルファイドサルファを含むアルカリ性蒸解液を得る
方法としては硫化ナトリウムを含むアルカリ性水溶液に
分子状硫黄を溶解する方法がある。また、特開平７ー１
８９１５３号公報には蒸解キノン化合物とポリサルファ
イドを含むアルカリ性蒸解液とを併用する蒸解が開示さ
れ、特開昭５７ー２９６９０号公報にはキノン化合物に
よるポリサルファイドの熱アルカリ条件下での分解の緩
和について開示されている。
１号、ＷＯ９７／００７１号にはポリサルファイドを含
むアルカリ性蒸解液の電解製造法について記載されてい
る。この方法は高濃度のポリサルファイドサルファを含
むアルカリ性蒸解液をチオ硫酸イオンの副生を極めて少
なくして高選択率で製造できる。また、別の高濃度のポ
リサルファイドサルファを含むアルカリ性蒸解液を得る
方法としては硫化ナトリウムを含むアルカリ性水溶液に
分子状硫黄を溶解する方法がある。また、特開平７ー１
８９１５３号公報には蒸解キノン化合物とポリサルファ
イドを含むアルカリ性蒸解液とを併用する蒸解が開示さ
れ、特開昭５７ー２９６９０号公報にはキノン化合物に
よるポリサルファイドの熱アルカリ条件下での分解の緩
和について開示されている。
【０００５】ところで、近年、クラフト法における問題
点であるパルプ強度に関して向上が図られ、一般に修正
クラフト法（以下ＭＣＣ法と記す）と呼ばれる、蒸解時
により選択的な脱リグニンを行う蒸解法が提示された。
ＭＣＣ法は、従来のクラフト法と異なり、蒸解の最初お
よび蒸解温度が最高温度に達した後の上部蒸解ゾーンに
蒸解液を分割して添加する点、蒸解釜内部において向流
蒸解を実施する点に特徴がある。向流とは蒸解液の流れ
方向が釜の底部から頂部方向である場合をいう。しか
し、ＭＣＣ法ではパルプ強度の向上、カッパー価の低減
はみられるものの、蒸解温度の上昇や蒸解薬品が対リグ
ノセルロース材料当り増加するという問題点などがあ
り、必ずしもパルプ収率増加にはつながっていなかっ
た。
点であるパルプ強度に関して向上が図られ、一般に修正
クラフト法（以下ＭＣＣ法と記す）と呼ばれる、蒸解時
により選択的な脱リグニンを行う蒸解法が提示された。
ＭＣＣ法は、従来のクラフト法と異なり、蒸解の最初お
よび蒸解温度が最高温度に達した後の上部蒸解ゾーンに
蒸解液を分割して添加する点、蒸解釜内部において向流
蒸解を実施する点に特徴がある。向流とは蒸解液の流れ
方向が釜の底部から頂部方向である場合をいう。しか
し、ＭＣＣ法ではパルプ強度の向上、カッパー価の低減
はみられるものの、蒸解温度の上昇や蒸解薬品が対リグ
ノセルロース材料当り増加するという問題点などがあ
り、必ずしもパルプ収率増加にはつながっていなかっ
た。
【０００６】蒸解の最初および所定の蒸解ゾーンに蒸解
液を添加する場所を有する特徴を持つＭＣＣ法に対して
蒸解助剤としての環状ケト化合物を添加する検討がなさ
れ、特開平４ー１１９１８４号公報、特開平４ー２０９
８８３号公報、特開平４ー２０９８８４号公報、特開平
４ー２０９８８５号公報、特開平４ー２０９８８６号公
報には２ベッセル型の連続蒸解釜に関して開示されてい
る。特開平４ー１１９１８４号公報ではＭＣＣ法蒸解液
に対して環状ケト化合物を添加した場合、特開平４ー２
０９８８３号公報では環状ケト化合物を蒸解の最初（浸
透ベッセル）に添加した場合、特開平４ー２０９８８４
号公報では環状ケト化合物を上部蒸解ゾーン等に添加し
た場合、特開平４ー２０９８８５号公報では環状ケト化
合物を下部蒸解ゾーンに添加した場合、特開平４ー２０
９８８６号公報では環状ケト化合物を蒸解の最初、上部
蒸解ゾーンおよび下部蒸解ゾーンに添加した場合につい
て開示されているが、それぞれの添加法間での効果上の
差異は記載されておらず、ポリサルファイド蒸解におけ
る環状ケト化合物であるキノン化合物のより効果的な添
加法についても不明確である。
液を添加する場所を有する特徴を持つＭＣＣ法に対して
蒸解助剤としての環状ケト化合物を添加する検討がなさ
れ、特開平４ー１１９１８４号公報、特開平４ー２０９
８８３号公報、特開平４ー２０９８８４号公報、特開平
４ー２０９８８５号公報、特開平４ー２０９８８６号公
報には２ベッセル型の連続蒸解釜に関して開示されてい
る。特開平４ー１１９１８４号公報ではＭＣＣ法蒸解液
に対して環状ケト化合物を添加した場合、特開平４ー２
０９８８３号公報では環状ケト化合物を蒸解の最初（浸
透ベッセル）に添加した場合、特開平４ー２０９８８４
号公報では環状ケト化合物を上部蒸解ゾーン等に添加し
た場合、特開平４ー２０９８８５号公報では環状ケト化
合物を下部蒸解ゾーンに添加した場合、特開平４ー２０
９８８６号公報では環状ケト化合物を蒸解の最初、上部
蒸解ゾーンおよび下部蒸解ゾーンに添加した場合につい
て開示されているが、それぞれの添加法間での効果上の
差異は記載されておらず、ポリサルファイド蒸解におけ
る環状ケト化合物であるキノン化合物のより効果的な添
加法についても不明確である。
【０００７】最近になって、ＭＣＣ法の問題点に対し、
Ｌｏ−Ｓｏｌｉｄｓ（登録商標）法と呼ばれる改善方法
が提案された。この方法では蒸解釜内の脱リグニンが行
われる大部分での溶解有機固形分濃度を最小にするた
め、蒸解釜の何箇所かで蒸解黒液の抽出を行い、さら
に、蒸解の最初および蒸解温度が最高温度に達した後の
蒸解ゾーンに蒸解液が分割して添加され、蒸解釜内部に
おいて並流蒸解および向流蒸解が実施される。蒸解液は
蒸解釜の底部においても添加されるため、蒸解釜の下部
でも蒸解が行われ、その結果、従来に比べ低温で緩やか
な蒸解がなされ、全体の蒸解ゾーンでの処理時間が長く
なる。また、向流蒸解である上部蒸解ゾーン上部の、す
なわち、塔頂ゾーン底部の抽出ストレーナあるいは並流
蒸解である下部蒸解ゾーン底部の、すなわち、向流蒸解
である蒸解洗浄ゾーンの上部の抽出ストレーナから蒸解
黒液の多くが抽出され、蒸解釜内の有機固形分濃度が低
く保たれる。
Ｌｏ−Ｓｏｌｉｄｓ（登録商標）法と呼ばれる改善方法
が提案された。この方法では蒸解釜内の脱リグニンが行
われる大部分での溶解有機固形分濃度を最小にするた
め、蒸解釜の何箇所かで蒸解黒液の抽出を行い、さら
に、蒸解の最初および蒸解温度が最高温度に達した後の
蒸解ゾーンに蒸解液が分割して添加され、蒸解釜内部に
おいて並流蒸解および向流蒸解が実施される。蒸解液は
蒸解釜の底部においても添加されるため、蒸解釜の下部
でも蒸解が行われ、その結果、従来に比べ低温で緩やか
な蒸解がなされ、全体の蒸解ゾーンでの処理時間が長く
なる。また、向流蒸解である上部蒸解ゾーン上部の、す
なわち、塔頂ゾーン底部の抽出ストレーナあるいは並流
蒸解である下部蒸解ゾーン底部の、すなわち、向流蒸解
である蒸解洗浄ゾーンの上部の抽出ストレーナから蒸解
黒液の多くが抽出され、蒸解釜内の有機固形分濃度が低
く保たれる。
【０００８】蒸解薬品（蒸解用の薬品）はリグノセルロ
ース材料の脱リグニン溶出反応以外にリグノセルロース
材料から溶出した有機物によっても消費される。Ｌｏ−
Ｓｏｌｉｄｓ（商標）法においては、蒸解釜の数箇所か
ら有機物を含む蒸解黒液を抽出し、かつ、蒸解の最初だ
けでなく蒸解途中に蒸解液を供給することで蒸解釜内黒
液中のリグニン主体の溶解有機物濃度を低減させ、この
溶解有機物による蒸解薬品の消費を抑え、蒸解時の脱リ
グニンの選択性を向上させる。その結果、パルプ強度向
上、使用する蒸解薬品の低減等が達成された。
ース材料の脱リグニン溶出反応以外にリグノセルロース
材料から溶出した有機物によっても消費される。Ｌｏ−
Ｓｏｌｉｄｓ（商標）法においては、蒸解釜の数箇所か
ら有機物を含む蒸解黒液を抽出し、かつ、蒸解の最初だ
けでなく蒸解途中に蒸解液を供給することで蒸解釜内黒
液中のリグニン主体の溶解有機物濃度を低減させ、この
溶解有機物による蒸解薬品の消費を抑え、蒸解時の脱リ
グニンの選択性を向上させる。その結果、パルプ強度向
上、使用する蒸解薬品の低減等が達成された。
【０００９】ところが、１ベッセル蒸解釜におけるＬｏ
−Ｓｏｌｉｄｓ（登録商標）法においては、キノン化合
物を添加してポリサルファイド蒸解を行うに当り、蒸解
途中に相当量の蒸解黒液が抽出されることにより高価な
蒸解助剤であるキノン化合物も一緒に蒸解系外に排出さ
れてしまい、さらなる蒸解薬品の節減、パルプ収率の向
上、カッパー価とパルプ収率との関係の改善という点に
おいて問題があった。
−Ｓｏｌｉｄｓ（登録商標）法においては、キノン化合
物を添加してポリサルファイド蒸解を行うに当り、蒸解
途中に相当量の蒸解黒液が抽出されることにより高価な
蒸解助剤であるキノン化合物も一緒に蒸解系外に排出さ
れてしまい、さらなる蒸解薬品の節減、パルプ収率の向
上、カッパー価とパルプ収率との関係の改善という点に
おいて問題があった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、上記
問題点を解決し、１ベッセル蒸解釜において蒸解釜の複
数箇所から蒸解黒液を抽出し、蒸解釜の塔頂、所定の蒸
解ゾーンにアルカリ性蒸解液を添加する特徴を持つ蒸解
法において、収率増加に寄与するポリサルファイド蒸解
を行い、かつ蒸解助剤であるキノン化合物をより効果的
に使用することができるリグノセルロース材料の蒸解法
を提供することを目的とする。
問題点を解決し、１ベッセル蒸解釜において蒸解釜の複
数箇所から蒸解黒液を抽出し、蒸解釜の塔頂、所定の蒸
解ゾーンにアルカリ性蒸解液を添加する特徴を持つ蒸解
法において、収率増加に寄与するポリサルファイド蒸解
を行い、かつ蒸解助剤であるキノン化合物をより効果的
に使用することができるリグノセルロース材料の蒸解法
を提供することを目的とする。
【００１１】また、本発明は、パルプ収率を一層向上さ
せるとともに、カッパー価とパルプ収率の関係をさらに
改善し、蒸解および漂白に必要な薬品量を減少させる改
良方法を提供することにある。すなわち、本発明の目的
は同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少さ
せ、同一カッパー価におけるパルプ収率を向上させるこ
とにある。
せるとともに、カッパー価とパルプ収率の関係をさらに
改善し、蒸解および漂白に必要な薬品量を減少させる改
良方法を提供することにある。すなわち、本発明の目的
は同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少さ
せ、同一カッパー価におけるパルプ収率を向上させるこ
とにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、蒸解釜の内部
に頂部から底部に向けて、塔頂ゾーン、上部蒸解ゾー
ン、下部蒸解ゾーンを備えるとともに、各ゾーン底部に
ストレーナが設けられ、かつ、各ストレーナのうち少な
くとも１つのストレーナから抽出された蒸解黒液が蒸解
系外に排出される１ベッセル蒸解釜を使用する連続蒸解
法において、広葉樹または針葉樹のチップを用い、硫黄
として３〜２０ｇ／Ｌの濃度のポリサルファイドサルフ
ァを含み、かつ蒸解系へ導入されるアルカリ性蒸解液に
含まれる全蒸解活性な硫黄分および全アルカリに対し４
５〜１００重量％の硫黄分と４５〜７９重量％の有効ア
ルカリとを含むアルカリ性蒸解液が前記蒸解釜の頂部で
添加され、さらに絶乾チップ当り０．０１〜１．５重量
％のキノン化合物を含むアルカリ性蒸解液を前記蒸解釜
に供給することを特徴とするリグノセルロース材料の蒸
解法を提供する。
に頂部から底部に向けて、塔頂ゾーン、上部蒸解ゾー
ン、下部蒸解ゾーンを備えるとともに、各ゾーン底部に
ストレーナが設けられ、かつ、各ストレーナのうち少な
くとも１つのストレーナから抽出された蒸解黒液が蒸解
系外に排出される１ベッセル蒸解釜を使用する連続蒸解
法において、広葉樹または針葉樹のチップを用い、硫黄
として３〜２０ｇ／Ｌの濃度のポリサルファイドサルフ
ァを含み、かつ蒸解系へ導入されるアルカリ性蒸解液に
含まれる全蒸解活性な硫黄分および全アルカリに対し４
５〜１００重量％の硫黄分と４５〜７９重量％の有効ア
ルカリとを含むアルカリ性蒸解液が前記蒸解釜の頂部で
添加され、さらに絶乾チップ当り０．０１〜１．５重量
％のキノン化合物を含むアルカリ性蒸解液を前記蒸解釜
に供給することを特徴とするリグノセルロース材料の蒸
解法を提供する。
【００１３】
【発明の実施の形態】本発明は、蒸解釜の内部に頂部か
ら底部に向けて、塔頂ゾーン、上部蒸解ゾーン、下部蒸
解ゾーンを備えるとともに、各ゾーン底部にストレーナ
が設けられ、かつ、各ストレーナのうち、少なくとも１
つのストレーナから抽出された蒸解黒液が蒸解系外に排
出される１ベッセル蒸解釜を使用する連続蒸解法であ
る。ここで必須ではないが、蒸解系外に排出する黒液は
塔頂ゾーン底部に設置されたストレーナから抽出されて
もよい。また、同じくここで必須ではないが、下部蒸解
ゾーンの下部に蒸解洗浄ゾーンを配置するのが好まし
い。
ら底部に向けて、塔頂ゾーン、上部蒸解ゾーン、下部蒸
解ゾーンを備えるとともに、各ゾーン底部にストレーナ
が設けられ、かつ、各ストレーナのうち、少なくとも１
つのストレーナから抽出された蒸解黒液が蒸解系外に排
出される１ベッセル蒸解釜を使用する連続蒸解法であ
る。ここで必須ではないが、蒸解系外に排出する黒液は
塔頂ゾーン底部に設置されたストレーナから抽出されて
もよい。また、同じくここで必須ではないが、下部蒸解
ゾーンの下部に蒸解洗浄ゾーンを配置するのが好まし
い。
【００１４】そして本発明においては、蒸解釜の頂部、
上部蒸解ゾーン底部およびその他の個所から異なった組
成のアルカリ性蒸解液を添加する。本発明で使用される
アルカリ性蒸解液としては、ポリサルファイドと水酸化
ナトリウムが主成分の溶液、水酸化ナトリウムと硫化ナ
トリウムが主成分の溶液、あるいは水酸化ナトリウムが
主成分の溶液等が用いられる。各個所から蒸解系に導入
されるアルカリ性蒸解液に含まれる薬品量は全量とし
て、有効アルカリで１０〜２５重量％（蒸解釜に供給さ
れる絶乾チップに対するＮａ2Ｏの重量％）、硫黄分で
１〜１０重量％（蒸解釜に供給される絶乾チップに対す
る硫黄の重量％）である。
上部蒸解ゾーン底部およびその他の個所から異なった組
成のアルカリ性蒸解液を添加する。本発明で使用される
アルカリ性蒸解液としては、ポリサルファイドと水酸化
ナトリウムが主成分の溶液、水酸化ナトリウムと硫化ナ
トリウムが主成分の溶液、あるいは水酸化ナトリウムが
主成分の溶液等が用いられる。各個所から蒸解系に導入
されるアルカリ性蒸解液に含まれる薬品量は全量とし
て、有効アルカリで１０〜２５重量％（蒸解釜に供給さ
れる絶乾チップに対するＮａ2Ｏの重量％）、硫黄分で
１〜１０重量％（蒸解釜に供給される絶乾チップに対す
る硫黄の重量％）である。
【００１５】本発明においては、第１の蒸解液として、
蒸解釜の頂部に硫黄として３〜２０ｇ／Ｌの濃度のポリ
サルファイドサルファを含むアルカリ性溶液が供給さ
れ、そのポリサルファイドサルファの濃度はより好まし
くは８〜１８ｇ／Ｌである。ポリサルファイドは炭水化
物保護により収率増加に寄与する一方、高温（１２０℃
以上）における安定性に欠け、蒸解最高温度では水酸化
ナトリウムの消費を伴う分解が起る。本発明の１ベッセ
ル蒸解釜における蒸解法に対してポリサルファイドを含
むアルカリ性蒸解液を蒸解時に分割して添加する場合、
これが蒸解途中にて供給されるとポリサルファイドはす
ぐに高温に曝されて分解を受け、収率向上効果を十分得
ることができない。
蒸解釜の頂部に硫黄として３〜２０ｇ／Ｌの濃度のポリ
サルファイドサルファを含むアルカリ性溶液が供給さ
れ、そのポリサルファイドサルファの濃度はより好まし
くは８〜１８ｇ／Ｌである。ポリサルファイドは炭水化
物保護により収率増加に寄与する一方、高温（１２０℃
以上）における安定性に欠け、蒸解最高温度では水酸化
ナトリウムの消費を伴う分解が起る。本発明の１ベッセ
ル蒸解釜における蒸解法に対してポリサルファイドを含
むアルカリ性蒸解液を蒸解時に分割して添加する場合、
これが蒸解途中にて供給されるとポリサルファイドはす
ぐに高温に曝されて分解を受け、収率向上効果を十分得
ることができない。
【００１６】そのため、本発明においては、ポリサルフ
ァイドは蒸解が最高温度に達する以前である蒸解釜の頂
部に添加し、チップへ浸透させ、反応させることが必要
である。ポリサルファイドサルファ濃度は、収率向上効
果を得るために必要な上記濃度範囲、すなわち硫黄とし
て３〜２０ｇ／Ｌの濃度のポリサルファイドサルファを
含むアルカリ性溶液として添加される。第１の蒸解液の
ポリサルファイドサルファ濃度が３ｇ／Ｌ未満であると
収率増加への寄与がほとんど現れず、２０ｇ／Ｌを超え
ると炭水化物保護反応に寄与できず、残った多くのポリ
サルファイドは蒸解が最高温度に達するにつれ分解を受
けると同時に蒸解に必要な水酸化ナトリウムを消費し、
蒸解に必要なアルカリ分を確保できなくなり、蒸解自体
が進行せず、得られるパルプのカッパー価も非常に高く
なる。
ァイドは蒸解が最高温度に達する以前である蒸解釜の頂
部に添加し、チップへ浸透させ、反応させることが必要
である。ポリサルファイドサルファ濃度は、収率向上効
果を得るために必要な上記濃度範囲、すなわち硫黄とし
て３〜２０ｇ／Ｌの濃度のポリサルファイドサルファを
含むアルカリ性溶液として添加される。第１の蒸解液の
ポリサルファイドサルファ濃度が３ｇ／Ｌ未満であると
収率増加への寄与がほとんど現れず、２０ｇ／Ｌを超え
ると炭水化物保護反応に寄与できず、残った多くのポリ
サルファイドは蒸解が最高温度に達するにつれ分解を受
けると同時に蒸解に必要な水酸化ナトリウムを消費し、
蒸解に必要なアルカリ分を確保できなくなり、蒸解自体
が進行せず、得られるパルプのカッパー価も非常に高く
なる。
【００１７】本発明で用いるポリサルファイドを含んだ
アルカリ性蒸解液としては、従来の空気酸化法で得るこ
ともできるが、ポリサルファイドの空気酸化に起因して
ポリサルファイドの一部がチオ硫酸ナトリウムに転ずる
副反応が起るなどの不利点があるため、好ましくは水酸
化ナトリウムと硫化ナトリウム、あるいは炭酸ナトリウ
ムと硫化ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液等の硫
化物イオンを含む溶液中の硫化物イオンを電気化学的に
酸化する方法、すなわち電解法により生成させる。
アルカリ性蒸解液としては、従来の空気酸化法で得るこ
ともできるが、ポリサルファイドの空気酸化に起因して
ポリサルファイドの一部がチオ硫酸ナトリウムに転ずる
副反応が起るなどの不利点があるため、好ましくは水酸
化ナトリウムと硫化ナトリウム、あるいは炭酸ナトリウ
ムと硫化ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液等の硫
化物イオンを含む溶液中の硫化物イオンを電気化学的に
酸化する方法、すなわち電解法により生成させる。
【００１８】本発明で用いる電解法としては好ましくは
以下のような電解法を適用することができる〔（Ａ）特
願平１０ー１６６３７４号、（Ｂ）特願平１１ー５１０
１６号、（Ｃ）特願平１１ー５１０３３号〕。これらは
本発明者等により先に開発されたもので、電解法に関し
て、アノードの構成、アノードのアノード室への配置条
件、カソード室内とアノード室内との圧力条件、その他
の諸要件について追求、研究し、チオ硫酸イオンの副生
を極度に少なくできる等、有効な効果を得る上で重要な
要件を見い出し、構成されたものである。
以下のような電解法を適用することができる〔（Ａ）特
願平１０ー１６６３７４号、（Ｂ）特願平１１ー５１０
１６号、（Ｃ）特願平１１ー５１０３３号〕。これらは
本発明者等により先に開発されたもので、電解法に関し
て、アノードの構成、アノードのアノード室への配置条
件、カソード室内とアノード室内との圧力条件、その他
の諸要件について追求、研究し、チオ硫酸イオンの副生
を極度に少なくできる等、有効な効果を得る上で重要な
要件を見い出し、構成されたものである。
【００１９】ここで、ポリサルファイドサルファ（ＰＳ
ーＳ）とは、たとえば多硫化ナトリウムＮａ2ＳXにおけ
る価数０の硫黄、すなわち原子（ｘ−１）個分の硫黄を
いう。また、ポリサルファイドイオン（ポリサルファイ
ド）中の酸化数−２の硫黄に相当する硫黄(ＳX 2-または
Ｎａ2ＳXにつき１原子分の硫黄）と硫化物イオン
（Ｓ 2-）を総称したものを本明細書中では適宜Ｎａ2Ｓ
態硫黄と表すことにする。この点からして、ポリサルフ
ァイドとはポリサルファイドサルファとＮａ2Ｓ態硫黄
とを合わせたものを意味し、Ｎａ2Ｓ態硫黄とは硫化ナ
トリウム（Ｎａ2Ｓ）とＮａ2ＳXのうちＮａ2Ｓの分を意
味し、また、蒸解活性な硫黄分とは蒸解反応に寄与する
硫黄分のうち、ポリサルファイドサルファとＮａ2Ｓ態
硫黄とを合わせたものを意味する。
ーＳ）とは、たとえば多硫化ナトリウムＮａ2ＳXにおけ
る価数０の硫黄、すなわち原子（ｘ−１）個分の硫黄を
いう。また、ポリサルファイドイオン（ポリサルファイ
ド）中の酸化数−２の硫黄に相当する硫黄(ＳX 2-または
Ｎａ2ＳXにつき１原子分の硫黄）と硫化物イオン
（Ｓ 2-）を総称したものを本明細書中では適宜Ｎａ2Ｓ
態硫黄と表すことにする。この点からして、ポリサルフ
ァイドとはポリサルファイドサルファとＮａ2Ｓ態硫黄
とを合わせたものを意味し、Ｎａ2Ｓ態硫黄とは硫化ナ
トリウム（Ｎａ2Ｓ）とＮａ2ＳXのうちＮａ2Ｓの分を意
味し、また、蒸解活性な硫黄分とは蒸解反応に寄与する
硫黄分のうち、ポリサルファイドサルファとＮａ2Ｓ態
硫黄とを合わせたものを意味する。
【００２０】（Ａ）特願平１０ー１６６３７４号の技術
は、少なくとも表面がニッケルまたはニッケルを５０重
量％以上含有するニッケル合金からなる物理的に連続な
３次元の網目構造を有し、かつ、アノード室の単位体積
当りのアノードの表面積が５００〜２００００ｍ2/ｍ3
である多孔性アノードを配するアノード室、カソードを
配するカソード室、アノード室とカソード室を区画する
隔膜を有する電解槽のアノード室に硫化物イオンを含有
する溶液を導入し、電解酸化によりポリサルファイドイ
オンを得ることを特徴とする多硫化物の製造方法であ
る。この方法によれば、チオ硫酸イオンの副生が極めて
少なく、高濃度のポリサルファイドサルファを含む蒸解
液を高い選択率を維持しながら製造することができ、こ
うして得られたポリサルファイド蒸解液を蒸解に用いる
ことによりパルプ収率を効果的に増加させることができ
る。また、アノードは、繊維の集合体とは違い、物理的
に連続した網目構造体であり、セル電圧をより低くする
ことができるので、操業コストを低く抑えることができ
る。更に、この技術で用いるアノードは良好な電気伝導
性であるため、アノードの空隙率を大きくすることが可
能となり、圧力損失を小さくすることができる。
は、少なくとも表面がニッケルまたはニッケルを５０重
量％以上含有するニッケル合金からなる物理的に連続な
３次元の網目構造を有し、かつ、アノード室の単位体積
当りのアノードの表面積が５００〜２００００ｍ2/ｍ3
である多孔性アノードを配するアノード室、カソードを
配するカソード室、アノード室とカソード室を区画する
隔膜を有する電解槽のアノード室に硫化物イオンを含有
する溶液を導入し、電解酸化によりポリサルファイドイ
オンを得ることを特徴とする多硫化物の製造方法であ
る。この方法によれば、チオ硫酸イオンの副生が極めて
少なく、高濃度のポリサルファイドサルファを含む蒸解
液を高い選択率を維持しながら製造することができ、こ
うして得られたポリサルファイド蒸解液を蒸解に用いる
ことによりパルプ収率を効果的に増加させることができ
る。また、アノードは、繊維の集合体とは違い、物理的
に連続した網目構造体であり、セル電圧をより低くする
ことができるので、操業コストを低く抑えることができ
る。更に、この技術で用いるアノードは良好な電気伝導
性であるため、アノードの空隙率を大きくすることが可
能となり、圧力損失を小さくすることができる。
【００２１】（Ｂ）特願平１１ー５１０１６号の技術
は、多孔性アノードを配するアノード室、カソードを配
するカソード室、アノード室とカソード室を区画する隔
膜を有する電解槽のアノード室に硫化物イオンを含有す
る溶液を導入し、電解酸化によりポリサルファイドイオ
ンを得る多硫化物の製造方法であって、カソード室内の
圧力がアノード室内の圧力よりも高いことを特徴とする
多硫化物の製造方法である。この方法によれば、チオ硫
酸イオンの副生が極めて少なく、高濃度のポリサルファ
イドサルファを含み、残存Ｎａ2Ｓ態イオウの多い蒸解液
を高い選択率を維持しながら低電力で製造することがで
き、特にパルプ製造工程の白液または緑液から、このよ
うにして得られたポリサルファイド蒸解液を蒸解に用い
ることによりパルプ収率を効果的に増加させることがで
きる。
は、多孔性アノードを配するアノード室、カソードを配
するカソード室、アノード室とカソード室を区画する隔
膜を有する電解槽のアノード室に硫化物イオンを含有す
る溶液を導入し、電解酸化によりポリサルファイドイオ
ンを得る多硫化物の製造方法であって、カソード室内の
圧力がアノード室内の圧力よりも高いことを特徴とする
多硫化物の製造方法である。この方法によれば、チオ硫
酸イオンの副生が極めて少なく、高濃度のポリサルファ
イドサルファを含み、残存Ｎａ2Ｓ態イオウの多い蒸解液
を高い選択率を維持しながら低電力で製造することがで
き、特にパルプ製造工程の白液または緑液から、このよ
うにして得られたポリサルファイド蒸解液を蒸解に用い
ることによりパルプ収率を効果的に増加させることがで
きる。
【００２２】本技術では、電解操作において、カソード
室内の圧力がアノード室内の圧力よりも大きい条件下で
行われる。電解槽は一般的に隔膜がアノードとカソード
との間に挟まれた構造を有している。組立精度や隔膜保
護の観点からアノードとカソードの間は比較的距離をあ
けて配される。具体的には数ｍｍ程度の距離があけられ
ることが多い。その間に配される隔膜は電解の条件によ
ってアノード側に近づいたり、あるいはカソード側に近
づいたりすることになる。本技術においては、隔膜をア
ノードに強制的に常時接するようにし、アノードと隔膜
間に空間部分をなくして、アノード液を多孔性アノード
内部に全て導入することによって、電流効率等を向上さ
せるものである。その手段として、カソード室内の圧力
がアノード室内の圧力よりも大きい条件下で電解操作を
行う。こうすることにより、隔膜がアノードに押し付け
られるので、多孔性アノード内部に十分にアノード液を
流すことができ、高い選択率が実現される。
室内の圧力がアノード室内の圧力よりも大きい条件下で
行われる。電解槽は一般的に隔膜がアノードとカソード
との間に挟まれた構造を有している。組立精度や隔膜保
護の観点からアノードとカソードの間は比較的距離をあ
けて配される。具体的には数ｍｍ程度の距離があけられ
ることが多い。その間に配される隔膜は電解の条件によ
ってアノード側に近づいたり、あるいはカソード側に近
づいたりすることになる。本技術においては、隔膜をア
ノードに強制的に常時接するようにし、アノードと隔膜
間に空間部分をなくして、アノード液を多孔性アノード
内部に全て導入することによって、電流効率等を向上さ
せるものである。その手段として、カソード室内の圧力
がアノード室内の圧力よりも大きい条件下で電解操作を
行う。こうすることにより、隔膜がアノードに押し付け
られるので、多孔性アノード内部に十分にアノード液を
流すことができ、高い選択率が実現される。
【００２３】この技術において、カソード室内の圧力を
アノード室内の圧力より高くする手段としては、カソー
ド室に導入する溶液（カソード液）の流量をアノード室
に導入する溶液の流量に対して相対的に上げる方法、カ
ソード側の出口配管径を小さくするなどしてカソード液
の出口抵抗を増す方法などがあげられる。
アノード室内の圧力より高くする手段としては、カソー
ド室に導入する溶液（カソード液）の流量をアノード室
に導入する溶液の流量に対して相対的に上げる方法、カ
ソード側の出口配管径を小さくするなどしてカソード液
の出口抵抗を増す方法などがあげられる。
【００２４】（Ｃ）特願平１１ー５１０３３号の技術
は、多孔性アノードを配するアノード室、カソードを配
するカソード室、アノード室とカソード室を区画する隔
膜を有する電解槽のアノード室に硫化物イオンを含有す
る溶液を導入し、電解酸化によりポリサルファイドイオ
ンを得るポリサルファイドの製造方法であって、多孔性
アノードが該多孔性アノードと隔膜との間の少なくとも
一部に空隙を有するように配され、かつ、多孔性アノー
ドの見掛け体積がアノード室の体積に対して６０％〜９
９％であることを特徴とする多硫化物の製造方法であ
る。この方法によれば、チオ硫酸イオンの副生が極めて
少なく、高濃度のポリサルファイドサルファを含み、残
存Ｎａ2Ｓ態イオウの多い蒸解液を高い選択率を維持し
ながら製造することができ、こうして得られた多硫化物
蒸解液を蒸解に用いることにより、パルプ収率を効果的
に増加させることができる。また、電解操作時の圧力損
失を小さくでき、ＳＳ（懸濁物質）の詰まりを抑制する
ことができる。
は、多孔性アノードを配するアノード室、カソードを配
するカソード室、アノード室とカソード室を区画する隔
膜を有する電解槽のアノード室に硫化物イオンを含有す
る溶液を導入し、電解酸化によりポリサルファイドイオ
ンを得るポリサルファイドの製造方法であって、多孔性
アノードが該多孔性アノードと隔膜との間の少なくとも
一部に空隙を有するように配され、かつ、多孔性アノー
ドの見掛け体積がアノード室の体積に対して６０％〜９
９％であることを特徴とする多硫化物の製造方法であ
る。この方法によれば、チオ硫酸イオンの副生が極めて
少なく、高濃度のポリサルファイドサルファを含み、残
存Ｎａ2Ｓ態イオウの多い蒸解液を高い選択率を維持し
ながら製造することができ、こうして得られた多硫化物
蒸解液を蒸解に用いることにより、パルプ収率を効果的
に増加させることができる。また、電解操作時の圧力損
失を小さくでき、ＳＳ（懸濁物質）の詰まりを抑制する
ことができる。
【００２５】本技術においては、多孔性アノードが該多
孔性アノードと隔膜との間の少なくとも一部に空隙を有
するように配され、この多孔性アノードの見掛け体積が
アノード室の体積に対して６０％〜９９％になるよう構
成される。ここでアノード室の体積とは、隔膜の有効通
電面とアノード液の流れの隔膜から最も距離のある部分
の見掛け上の面とで区画された空間の体積である。アノ
ードと隔膜との間に形成される空隙は隔膜の有効通電面
全体に形成されてもよく、その一部に形成されていても
よい。粒径の大きな固形成分が電解槽内に混入した際に
目詰まりを起すおそれがある場合、この空隙は流路とし
て連続であることが好ましい。この見掛け体積が９９％
を超えると、電解操作上圧力損失が大きく、また懸濁物
質が詰まりやすくなり好ましくない。見掛け体積が６０
％を下回ると、多孔性アノード内を流れるアノード液量
が少なくなりすぎ、電流効率が悪くなるので好ましくな
い。この範囲ならば、電解操作を、良好な電流効率を保
ちつつ、小さい圧力損失で、しかも目詰まりの心配なく
行うことができる。この値は７０〜９９％に設定するの
がさらに好ましい。
孔性アノードと隔膜との間の少なくとも一部に空隙を有
するように配され、この多孔性アノードの見掛け体積が
アノード室の体積に対して６０％〜９９％になるよう構
成される。ここでアノード室の体積とは、隔膜の有効通
電面とアノード液の流れの隔膜から最も距離のある部分
の見掛け上の面とで区画された空間の体積である。アノ
ードと隔膜との間に形成される空隙は隔膜の有効通電面
全体に形成されてもよく、その一部に形成されていても
よい。粒径の大きな固形成分が電解槽内に混入した際に
目詰まりを起すおそれがある場合、この空隙は流路とし
て連続であることが好ましい。この見掛け体積が９９％
を超えると、電解操作上圧力損失が大きく、また懸濁物
質が詰まりやすくなり好ましくない。見掛け体積が６０
％を下回ると、多孔性アノード内を流れるアノード液量
が少なくなりすぎ、電流効率が悪くなるので好ましくな
い。この範囲ならば、電解操作を、良好な電流効率を保
ちつつ、小さい圧力損失で、しかも目詰まりの心配なく
行うことができる。この値は７０〜９９％に設定するの
がさらに好ましい。
【００２６】また、本技術では、隔膜側の空隙がさらに
意外な効果を発揮させることを見い出した。本技術にお
けるアノード電極反応は多孔性アノードのほぼ全面で起
ると考えられるが、アノードの隔膜に近い部分の方が液
の電気抵抗が小さいため電流が流れやすく、優先的に反
応が進行する。したがって、この部位では反応が物質移
動律速になり、チオ硫酸イオンや酸素などの副生成物が
できやすくなったり、アノード溶解が起きやすくなった
りする。しかし、多孔性アノードと隔膜との間に空隙を
設けると、この空隙のアノード液の線速度が大きくな
り、この流れに引きずられてアノードの隔膜側部位の液
流速が大きくなるため、アノードの隔膜に近い部分での
物質拡散が有利となり副反応を効果的に抑制することが
できる。また、この空隙によりアノード液の流れがスム
ーズになり、隔膜のアノード側表面に沈着物をたまりに
くくすることができるという利点がある。
意外な効果を発揮させることを見い出した。本技術にお
けるアノード電極反応は多孔性アノードのほぼ全面で起
ると考えられるが、アノードの隔膜に近い部分の方が液
の電気抵抗が小さいため電流が流れやすく、優先的に反
応が進行する。したがって、この部位では反応が物質移
動律速になり、チオ硫酸イオンや酸素などの副生成物が
できやすくなったり、アノード溶解が起きやすくなった
りする。しかし、多孔性アノードと隔膜との間に空隙を
設けると、この空隙のアノード液の線速度が大きくな
り、この流れに引きずられてアノードの隔膜側部位の液
流速が大きくなるため、アノードの隔膜に近い部分での
物質拡散が有利となり副反応を効果的に抑制することが
できる。また、この空隙によりアノード液の流れがスム
ーズになり、隔膜のアノード側表面に沈着物をたまりに
くくすることができるという利点がある。
【００２７】これら（Ａ）〜（Ｃ）の技術はパルプ製造
工程における白液または緑液を処理してポリサルファイ
ドを製造し且つＮａＯＨ溶液を得るのに特に適してお
り、本発明においては、電解槽のアノード室すなわち陽
極側に白液または緑液を導入し、ここで生じるポリサル
ファイドをそのまま、あるいは苛性化した後に、チップ
が最高温度に達する以前に添加することにより利用す
る。また電解槽のカソード室すなわち陰極側で生じるＮ
ａＯＨ（少量のＫＯＨを含む）溶液をチップが最高温度
に到達した後に添加することにより利用する。
工程における白液または緑液を処理してポリサルファイ
ドを製造し且つＮａＯＨ溶液を得るのに特に適してお
り、本発明においては、電解槽のアノード室すなわち陽
極側に白液または緑液を導入し、ここで生じるポリサル
ファイドをそのまま、あるいは苛性化した後に、チップ
が最高温度に達する以前に添加することにより利用す
る。また電解槽のカソード室すなわち陰極側で生じるＮ
ａＯＨ（少量のＫＯＨを含む）溶液をチップが最高温度
に到達した後に添加することにより利用する。
【００２８】以下、これら方法に関し（Ａ）の技術内容
および諸態様を中心に説明するが、（Ｂ）〜（Ｃ）の技
術についても同様である。水酸化ナトリウムおよび硫化
ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液を、アノードを
配置したアノード室、カソードを配置したカソード室お
よびアノード室とカソード室とを区画する隔膜を有する
電解槽のアノード室に連続的に供給する。
および諸態様を中心に説明するが、（Ｂ）〜（Ｃ）の技
術についても同様である。水酸化ナトリウムおよび硫化
ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液を、アノードを
配置したアノード室、カソードを配置したカソード室お
よびアノード室とカソード室とを区画する隔膜を有する
電解槽のアノード室に連続的に供給する。
【００２９】この場合、アノード材質はアルカリ性で耐
酸化性があれば特に限定されることはなく、非金属また
は金属が用いられる。非金属としては例えば炭素材料を
用いることができ、金属としては例えばニッケル、コバ
ルト、チタンなどの卑金属、それらの合金、白金、金、
ロジウムなどの貴金属、それらの合金または酸化物を用
いることができる。アノードの構造としては物理的に３
次元網目構造を有する多孔性アノードを用いることが好
ましい。具体的には、例えばニッケル陽極材質の場合
は、発泡高分子材料の骨格にニッケルメッキをした後、
内部の高分子材料を焼成除去して得られる多孔性ニッケ
ルをあげることができる。
酸化性があれば特に限定されることはなく、非金属また
は金属が用いられる。非金属としては例えば炭素材料を
用いることができ、金属としては例えばニッケル、コバ
ルト、チタンなどの卑金属、それらの合金、白金、金、
ロジウムなどの貴金属、それらの合金または酸化物を用
いることができる。アノードの構造としては物理的に３
次元網目構造を有する多孔性アノードを用いることが好
ましい。具体的には、例えばニッケル陽極材質の場合
は、発泡高分子材料の骨格にニッケルメッキをした後、
内部の高分子材料を焼成除去して得られる多孔性ニッケ
ルをあげることができる。
【００３０】上記物理的に３次元網目構造を有する多孔
性アノードの場合、アノード室に少なくとも表面がニッ
ケルまたはニッケルを５０重量％以上含有するニッケル
合金からなる物理的に連続な３次元の網目構造を有し、
かつ、アノード室の単位体積当りのアノードの表面積が
５００〜２００００ｍ2/ｍ3 である多孔性アノードを配
する。アノードの少なくとも表面部分がニッケルまたは
ニッケル合金であるので、多硫化物の製造において実用
的に十分な耐久性を有する。アノード表面は、ニッケル
であることが好ましいが、ニッケルを５０重量％以上含
有するニッケル合金も使用することができ、ニッケル含
有率が８０重量％以上であるのがより好ましい。ニッケ
ルは、比較的安価であり、その溶出電位や酸化物の生成
電位が、ポリサルファイドサルファやチオ硫酸イオンの
生成電位より高いので、電解酸化によりポリサルファイ
ドイオンを得るのに好適な電極材料である。
性アノードの場合、アノード室に少なくとも表面がニッ
ケルまたはニッケルを５０重量％以上含有するニッケル
合金からなる物理的に連続な３次元の網目構造を有し、
かつ、アノード室の単位体積当りのアノードの表面積が
５００〜２００００ｍ2/ｍ3 である多孔性アノードを配
する。アノードの少なくとも表面部分がニッケルまたは
ニッケル合金であるので、多硫化物の製造において実用
的に十分な耐久性を有する。アノード表面は、ニッケル
であることが好ましいが、ニッケルを５０重量％以上含
有するニッケル合金も使用することができ、ニッケル含
有率が８０重量％以上であるのがより好ましい。ニッケ
ルは、比較的安価であり、その溶出電位や酸化物の生成
電位が、ポリサルファイドサルファやチオ硫酸イオンの
生成電位より高いので、電解酸化によりポリサルファイ
ドイオンを得るのに好適な電極材料である。
【００３１】また、多孔性で３次元の網目構造であるの
で大きな表面積を有し、アノードとして用いた場合に、
電極表面の全面で目的とする電解反応が起き、副生物の
生成を抑制することができる。更に、該アノードは、繊
維の集合体とは違い、物理的に連続した網目構造体であ
るため、アノードとして十分な電気伝導性を示し、アノ
ードにおけるＩＲドロップを小さくできるので、セル電
圧をより低くすることができる。またアノードが良好な
電気伝導性であるため、アノードの空隙率を大きくする
ことが可能となり、圧力損失を小さくすることができ
る。
で大きな表面積を有し、アノードとして用いた場合に、
電極表面の全面で目的とする電解反応が起き、副生物の
生成を抑制することができる。更に、該アノードは、繊
維の集合体とは違い、物理的に連続した網目構造体であ
るため、アノードとして十分な電気伝導性を示し、アノ
ードにおけるＩＲドロップを小さくできるので、セル電
圧をより低くすることができる。またアノードが良好な
電気伝導性であるため、アノードの空隙率を大きくする
ことが可能となり、圧力損失を小さくすることができ
る。
【００３２】アノード室の単位体積当りのアノードの表
面積は、５００〜２００００ｍ2／ｍ3であることが必要
である。ここでアノード室の体積は、隔膜の有効通電面
とアノードの集電板とで区画された部分の体積である。
アノードの表面積が５００ｍ2／ｍ3よりも小さいと、ア
ノード表面における電流密度が大きくなり、チオ硫酸イ
オンのような副生物が生成しやすくなるだけでなく、ニ
ッケルがアノード溶解を起しやすくなるので好ましくな
い。アノードの表面積を２００００ｍ2／ｍ3より大きく
しようとすると、液の圧力損失が大きくなるといった電
解操作上の問題が生じるおそれがあるので好ましくな
い。アノード室の単位体積当りのアノードの表面積は、
１０００〜１００００ｍ2／ｍ3の範囲であるのがさらに
好ましい。
面積は、５００〜２００００ｍ2／ｍ3であることが必要
である。ここでアノード室の体積は、隔膜の有効通電面
とアノードの集電板とで区画された部分の体積である。
アノードの表面積が５００ｍ2／ｍ3よりも小さいと、ア
ノード表面における電流密度が大きくなり、チオ硫酸イ
オンのような副生物が生成しやすくなるだけでなく、ニ
ッケルがアノード溶解を起しやすくなるので好ましくな
い。アノードの表面積を２００００ｍ2／ｍ3より大きく
しようとすると、液の圧力損失が大きくなるといった電
解操作上の問題が生じるおそれがあるので好ましくな
い。アノード室の単位体積当りのアノードの表面積は、
１０００〜１００００ｍ2／ｍ3の範囲であるのがさらに
好ましい。
【００３３】また、アノードの表面積は、アノード室と
カソード室を隔てる隔膜の単位面積当り２〜１００ｍ2
／ｍ2であるのが好ましい。アノードの表面積は、該隔
膜の単位面積当り５〜５０ｍ2／ｍ2であるのがさらに好
ましい。アノードの網目の平均孔径は０．１〜５ｍｍで
あることが好ましい。網目の平均孔径が５ｍｍよりも大
きいと、アノード表面積を大きくすることができず、ア
ノード表面における電流密度が大きくなり、チオ硫酸イ
オンのような副生物が生成しやすくなるだけでなく、ニ
ッケルがアノード溶解を起しやすくなるので好ましくな
い。網目の平均孔径が０．１ｍｍより小さいと、液の圧
力損失が大きくなるといった電解操作上の問題が生じる
おそれがあるので好ましくない。アノードの網目の平均
孔径は０．２〜２ｍｍであるのがさらに好ましい。
カソード室を隔てる隔膜の単位面積当り２〜１００ｍ2
／ｍ2であるのが好ましい。アノードの表面積は、該隔
膜の単位面積当り５〜５０ｍ2／ｍ2であるのがさらに好
ましい。アノードの網目の平均孔径は０．１〜５ｍｍで
あることが好ましい。網目の平均孔径が５ｍｍよりも大
きいと、アノード表面積を大きくすることができず、ア
ノード表面における電流密度が大きくなり、チオ硫酸イ
オンのような副生物が生成しやすくなるだけでなく、ニ
ッケルがアノード溶解を起しやすくなるので好ましくな
い。網目の平均孔径が０．１ｍｍより小さいと、液の圧
力損失が大きくなるといった電解操作上の問題が生じる
おそれがあるので好ましくない。アノードの網目の平均
孔径は０．２〜２ｍｍであるのがさらに好ましい。
【００３４】３次元網目構造のアノードは、その網目を
構成する線条材の直径が０．０１〜２ｍｍであることが
好ましい。線条材の直径が０．０１ｍｍに満たないもの
は、製造が極めて難しく、コストがかかるうえ、取扱い
も容易でないので好ましくない。線条材の直径が２ｍｍ
を超える場合は、アノードの表面積が大きいものが得ら
れず、アノード表面における電流密度が大きくなり、チ
オ硫酸イオンのような副生物が生成しやすくなるので好
ましくない。網目を構成する線条材の直径が０．０２〜
１ｍｍである場合は特に好ましい。
構成する線条材の直径が０．０１〜２ｍｍであることが
好ましい。線条材の直径が０．０１ｍｍに満たないもの
は、製造が極めて難しく、コストがかかるうえ、取扱い
も容易でないので好ましくない。線条材の直径が２ｍｍ
を超える場合は、アノードの表面積が大きいものが得ら
れず、アノード表面における電流密度が大きくなり、チ
オ硫酸イオンのような副生物が生成しやすくなるので好
ましくない。網目を構成する線条材の直径が０．０２〜
１ｍｍである場合は特に好ましい。
【００３５】アノードは隔膜に接するようにアノード室
いっぱいに配されてもよく、またアノードと隔膜との間
にいくらかの空隙を有するように配されてもよい。アノ
ード内を被処理液体が流通する必要があるので、アノー
ドは十分な空隙を有することが好ましい。これらいずれ
の場合もアノードの空隙率は９０〜９９％であるのが好
ましい。空隙率が９０％に満たない場合は、アノードに
おける圧力損失が大きくなるので好ましくない。空隙率
が９９％を超える場合は、アノード表面積を大きくする
ことが困難になるので好ましくない。空隙率が９０〜９
８％である場合は特に好ましい。（Ｃ）特願平１１ー５
１０３３号の技術では、更に、アノードとして多孔性ア
ノードを用いるに際し、該多孔性アノードと隔膜との
間、アノード室の体積と該多孔性アノードの見掛け体積
との間に、チオ硫酸イオンの副生を極めて少なく、高濃
度のポリサルファイドを含み、残存Ｎａ2Ｓ態イオウの多
い蒸解液を高い選択率を維持しながら製造する上で重要
な要件があることを見い出し、その要件を設定したもの
である。この技術では、得られた多硫化物蒸解液を蒸解
に用いてパルプ収率を効果的に増加させることができる
等、前記のとおりの諸効果を得ることができる。
いっぱいに配されてもよく、またアノードと隔膜との間
にいくらかの空隙を有するように配されてもよい。アノ
ード内を被処理液体が流通する必要があるので、アノー
ドは十分な空隙を有することが好ましい。これらいずれ
の場合もアノードの空隙率は９０〜９９％であるのが好
ましい。空隙率が９０％に満たない場合は、アノードに
おける圧力損失が大きくなるので好ましくない。空隙率
が９９％を超える場合は、アノード表面積を大きくする
ことが困難になるので好ましくない。空隙率が９０〜９
８％である場合は特に好ましい。（Ｃ）特願平１１ー５
１０３３号の技術では、更に、アノードとして多孔性ア
ノードを用いるに際し、該多孔性アノードと隔膜との
間、アノード室の体積と該多孔性アノードの見掛け体積
との間に、チオ硫酸イオンの副生を極めて少なく、高濃
度のポリサルファイドを含み、残存Ｎａ2Ｓ態イオウの多
い蒸解液を高い選択率を維持しながら製造する上で重要
な要件があることを見い出し、その要件を設定したもの
である。この技術では、得られた多硫化物蒸解液を蒸解
に用いてパルプ収率を効果的に増加させることができる
等、前記のとおりの諸効果を得ることができる。
【００３６】隔膜面での電流密度は０．５〜２０ｋＡ／
ｍ2 で運転するのが好ましい。隔膜面での電流密度が
０．５ｋＡ／ｍ2 に満たない場合は不必要に大きな電解
設備が必要となるので好ましくない。隔膜面での電流密
度が２０ｋＡ／ｍ2 を超える場合は、チオ硫酸、硫酸、
酸素などの副生物を増加させるだけでなく、ニッケルが
アノード溶解を起すおそれがあるので好ましくない。隔
膜面での電流密度が２〜１５ｋＡ／ｍ2 である場合は、
更に好ましい。隔膜の面積に対して、表面積の大きなア
ノードを用いているためアノード表面での電流密度が小
さい範囲で運転することができる。
ｍ2 で運転するのが好ましい。隔膜面での電流密度が
０．５ｋＡ／ｍ2 に満たない場合は不必要に大きな電解
設備が必要となるので好ましくない。隔膜面での電流密
度が２０ｋＡ／ｍ2 を超える場合は、チオ硫酸、硫酸、
酸素などの副生物を増加させるだけでなく、ニッケルが
アノード溶解を起すおそれがあるので好ましくない。隔
膜面での電流密度が２〜１５ｋＡ／ｍ2 である場合は、
更に好ましい。隔膜の面積に対して、表面積の大きなア
ノードを用いているためアノード表面での電流密度が小
さい範囲で運転することができる。
【００３７】このアノードは表面積が大きいため、アノ
ード表面の電流密度を小さな値にすることができる。ア
ノード各部分の表面での電流密度が均一であると仮定し
て、アノードの表面積からアノード表面での電流密度を
求めた場合、その値は５〜３０００Ａ／ｍ2 であること
が好ましい。より好ましい範囲は１０〜１５００Ａ／ｍ
2 である。アノード表面での電流密度が５Ａ／ｍ2 に満
たない場合は不必要に大きな電解設備が必要となるので
好ましくない。アノード表面での電流密度が３０００Ａ
／ｍ2 を超える場合は、チオ硫酸、硫酸、酸素などの副
生物を増加させるだけでなく、ニッケルがアノード溶解
を起すおそれがあるので好ましくない。
ード表面の電流密度を小さな値にすることができる。ア
ノード各部分の表面での電流密度が均一であると仮定し
て、アノードの表面積からアノード表面での電流密度を
求めた場合、その値は５〜３０００Ａ／ｍ2 であること
が好ましい。より好ましい範囲は１０〜１５００Ａ／ｍ
2 である。アノード表面での電流密度が５Ａ／ｍ2 に満
たない場合は不必要に大きな電解設備が必要となるので
好ましくない。アノード表面での電流密度が３０００Ａ
／ｍ2 を超える場合は、チオ硫酸、硫酸、酸素などの副
生物を増加させるだけでなく、ニッケルがアノード溶解
を起すおそれがあるので好ましくない。
【００３８】このアノードは、繊維の集合体とは違い、
物理的に連続した網目構造体であり、十分な電気伝導性
を有するので、アノードにおけるＩＲドロップを小さく
維持しつつ、アノードの空隙率を大きくすることができ
る。従って、アノードの圧力損失を小さくできる。
物理的に連続した網目構造体であり、十分な電気伝導性
を有するので、アノードにおけるＩＲドロップを小さく
維持しつつ、アノードの空隙率を大きくすることができ
る。従って、アノードの圧力損失を小さくできる。
【００３９】アノード室の液流は流速の小さい層流域に
維持するのが、圧力損失を小さくする意味で好ましい。
しかし層流ではアノード室内のアノード液が攪拌され
ず、場合によってはアノード室に面する隔膜に沈着物が
たまりやすく、セル電圧が経時的に上昇しやすくなる。
この場合、アノード液流速を大きく設定してもアノード
の圧力損失を小さく維持できるので、隔膜表面付近のア
ノード液が攪拌され沈着物がたまり難くすることができ
るという利点がある。アノード室の平均空塔速度は１〜
３０ｃｍ／秒が好適である。カソード液の流速は限定さ
れないが、発生ガスの浮上力の大きさにより決められ
る。アノード室の平均空塔速度のより好ましい範囲は１
〜１５ｃｍ／秒であり、特に好ましい範囲は２〜１０ｃ
ｍ／秒である。
維持するのが、圧力損失を小さくする意味で好ましい。
しかし層流ではアノード室内のアノード液が攪拌され
ず、場合によってはアノード室に面する隔膜に沈着物が
たまりやすく、セル電圧が経時的に上昇しやすくなる。
この場合、アノード液流速を大きく設定してもアノード
の圧力損失を小さく維持できるので、隔膜表面付近のア
ノード液が攪拌され沈着物がたまり難くすることができ
るという利点がある。アノード室の平均空塔速度は１〜
３０ｃｍ／秒が好適である。カソード液の流速は限定さ
れないが、発生ガスの浮上力の大きさにより決められ
る。アノード室の平均空塔速度のより好ましい範囲は１
〜１５ｃｍ／秒であり、特に好ましい範囲は２〜１０ｃ
ｍ／秒である。
【００４０】カソード材料としては耐アルカリ性の材料
が好ましく、例えばニッケル、ラネーニッケル、鋼、ス
テンレス鋼などを用いることができる。カソードは平板
またはメッシュ状の形状のものを一つ、またはその複数
を多層構成にして用いる。線状の電極を複合した３次元
電極を用いることもできる。電解槽としては１つのアノ
ード室と１つのカソード室とからなる２室型の電解槽や
３つまたはそれ以上の部屋を組み合わせた電解槽が用い
られる。多数の電解槽は単極構造または複極構造に配置
することができる。
が好ましく、例えばニッケル、ラネーニッケル、鋼、ス
テンレス鋼などを用いることができる。カソードは平板
またはメッシュ状の形状のものを一つ、またはその複数
を多層構成にして用いる。線状の電極を複合した３次元
電極を用いることもできる。電解槽としては１つのアノ
ード室と１つのカソード室とからなる２室型の電解槽や
３つまたはそれ以上の部屋を組み合わせた電解槽が用い
られる。多数の電解槽は単極構造または複極構造に配置
することができる。
【００４１】アノード室とカソード室とを隔てる隔膜と
してはカチオン交換膜を用いるのが好ましい。カチオン
交換膜はアノード室からカソード室へカチオンを導き、
硫化物イオンおよび多硫化物イオンの移動を妨げる。カ
チオン交換膜としては、炭化水素系またはフッ樹脂系の
高分子に、スルホン基、カルボン酸基などのカチオン交
換基が導入された高分子膜が好ましい。また、耐アルカ
リ性などの面で問題がなければ、バイポーラ膜、アニオ
ン交換膜などを使用することもできる。
してはカチオン交換膜を用いるのが好ましい。カチオン
交換膜はアノード室からカソード室へカチオンを導き、
硫化物イオンおよび多硫化物イオンの移動を妨げる。カ
チオン交換膜としては、炭化水素系またはフッ樹脂系の
高分子に、スルホン基、カルボン酸基などのカチオン交
換基が導入された高分子膜が好ましい。また、耐アルカ
リ性などの面で問題がなければ、バイポーラ膜、アニオ
ン交換膜などを使用することもできる。
【００４２】温度、電流密度等の電解条件はアノードに
おいて硫化物イオンの酸化生成物としてＳ2 2-、Ｓ3 2-、
Ｓ4 2-、Ｓ5 2-などの多流化物イオン（ＳX 2-）すなわち
ポリサルファイドイオンが生成し、チオ硫酸イオンが副
生しないように調整、維持することが好ましい。これに
より硫化ナトリウムの電解酸化法によりチオ硫酸イオン
を実質上副生させずに、高効率で、硫黄として８〜２０
ｇ／Ｌのポリサルファイドサルファ濃度のアルカリ性蒸
解液を生成することができる。もちろん、温度、電流密
度等の電解条件を選ぶことで８ｇ／Ｌを下回るポリサル
ファイドサルファ濃度のアルカリ性蒸解液も生成するこ
とができる。
おいて硫化物イオンの酸化生成物としてＳ2 2-、Ｓ3 2-、
Ｓ4 2-、Ｓ5 2-などの多流化物イオン（ＳX 2-）すなわち
ポリサルファイドイオンが生成し、チオ硫酸イオンが副
生しないように調整、維持することが好ましい。これに
より硫化ナトリウムの電解酸化法によりチオ硫酸イオン
を実質上副生させずに、高効率で、硫黄として８〜２０
ｇ／Ｌのポリサルファイドサルファ濃度のアルカリ性蒸
解液を生成することができる。もちろん、温度、電流密
度等の電解条件を選ぶことで８ｇ／Ｌを下回るポリサル
ファイドサルファ濃度のアルカリ性蒸解液も生成するこ
とができる。
【００４３】本発明においては、蒸解液は蒸解系すなわ
ち蒸解釜の複数箇所に分割して添加されるが、第１の蒸
解液が蒸解釜の頂部に供給される。また本発明において
は、第１の蒸解液として、蒸解系に導入される全量に対
して４５〜１００重量％の蒸解活性な硫黄分、好ましく
は５０〜１００重量％の蒸解活性な硫黄分、蒸解系に導
入される全量に対して４５〜７９重量％の有効アルカ
リ、好ましくは５０〜６０重量％の有効アルカリが供給
されることが重要である。
ち蒸解釜の複数箇所に分割して添加されるが、第１の蒸
解液が蒸解釜の頂部に供給される。また本発明において
は、第１の蒸解液として、蒸解系に導入される全量に対
して４５〜１００重量％の蒸解活性な硫黄分、好ましく
は５０〜１００重量％の蒸解活性な硫黄分、蒸解系に導
入される全量に対して４５〜７９重量％の有効アルカ
リ、好ましくは５０〜６０重量％の有効アルカリが供給
されることが重要である。
【００４４】第１の蒸解液の蒸解活性な硫黄分について
は、これが４５重量％未満であると、蒸解前半が硫化ナ
トリウム不足になり、選択的な脱リグニンが行われず、
蒸解により得られるパルプのカッパー価の上昇や収率の
減少が起る。第１の蒸解液の蒸解活性な硫黄分を１００
重量％とした場合も良好なカッパー価とパルプ収率が得
られる。第１の蒸解液の有効アルカリについては、これ
が４５重量％未満であると蒸解前半がアルカリ不足とな
り、収率が大きく損なわれる。また、第１の蒸解液の有
効アルカリが７９％を超えると蒸解途中で添加される下
記の第２の蒸解液等に含まれる有効アルカリが減少する
ため、蒸解後半が有効アルカリ不足に陥り、得られるパ
ルプのカッパー価の上昇や収率の減少が起る。
は、これが４５重量％未満であると、蒸解前半が硫化ナ
トリウム不足になり、選択的な脱リグニンが行われず、
蒸解により得られるパルプのカッパー価の上昇や収率の
減少が起る。第１の蒸解液の蒸解活性な硫黄分を１００
重量％とした場合も良好なカッパー価とパルプ収率が得
られる。第１の蒸解液の有効アルカリについては、これ
が４５重量％未満であると蒸解前半がアルカリ不足とな
り、収率が大きく損なわれる。また、第１の蒸解液の有
効アルカリが７９％を超えると蒸解途中で添加される下
記の第２の蒸解液等に含まれる有効アルカリが減少する
ため、蒸解後半が有効アルカリ不足に陥り、得られるパ
ルプのカッパー価の上昇や収率の減少が起る。
【００４５】そして、第２の蒸解液として、蒸解温度が
最高に達した後の上部蒸解ゾーン底部に、水酸化ナトリ
ウムと硫化ナトリウム等が主成分のまたは水酸化ナトリ
ウム等が主成分のアルカリ性蒸解液が供給される。その
際の蒸解液の硫化度は０〜４０％である。さらに、第３
の蒸解液として、蒸解の後半の蒸解洗浄ゾーン底部から
第２の蒸解液と同様のアルカリ性蒸解液が供給される。
第２、第３の蒸解液としては、具体的には水酸化ナトリ
ウムと硫化ナトリウムが主成分の白液を用いることが望
ましいが、さらに好ましくは電解によりポリサルファイ
ドを得るときに、陰極で生成する水酸化ナトリウムを主
成分とするアルカリ性蒸解液が用いられる。
最高に達した後の上部蒸解ゾーン底部に、水酸化ナトリ
ウムと硫化ナトリウム等が主成分のまたは水酸化ナトリ
ウム等が主成分のアルカリ性蒸解液が供給される。その
際の蒸解液の硫化度は０〜４０％である。さらに、第３
の蒸解液として、蒸解の後半の蒸解洗浄ゾーン底部から
第２の蒸解液と同様のアルカリ性蒸解液が供給される。
第２、第３の蒸解液としては、具体的には水酸化ナトリ
ウムと硫化ナトリウムが主成分の白液を用いることが望
ましいが、さらに好ましくは電解によりポリサルファイ
ドを得るときに、陰極で生成する水酸化ナトリウムを主
成分とするアルカリ性蒸解液が用いられる。
【００４６】このように、本発明においては、まず蒸解
釜の頂部でチップと共にポリサルファイドおよび水酸化
ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液が添加され、ま
た、蒸解釜における蒸解途中に水酸化ナトリウムおよび
硫化ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液、または水
酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液が添加され
る。このようにそれぞれ組成の異なったアルカリ性蒸解
液を蒸解釜に複数箇所から添加することによって１ベッ
セル蒸解釜での蒸解法の中で、より効果的なポリサルフ
ァイド蒸解を行うことができる。
釜の頂部でチップと共にポリサルファイドおよび水酸化
ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液が添加され、ま
た、蒸解釜における蒸解途中に水酸化ナトリウムおよび
硫化ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液、または水
酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液が添加され
る。このようにそれぞれ組成の異なったアルカリ性蒸解
液を蒸解釜に複数箇所から添加することによって１ベッ
セル蒸解釜での蒸解法の中で、より効果的なポリサルフ
ァイド蒸解を行うことができる。
【００４７】また、本発明では、蒸解釜から直接回収工
程に送られる全蒸解黒液の２０〜６０容量％が塔頂ゾー
ン底部のストレーナで抽出され、蒸解系外に排出されて
もよい。この箇所で蒸解系外へ排出される蒸解黒液が全
蒸解黒液の２０容量％未満であると蒸解釜内にリグニン
が主体の溶解有機物固形分が多く残存してしまい、蒸解
後のカッパー価の低減が小さく、カッパー価とパルプ収
率の関係に改善がみられない。一方、この箇所で蒸解系
外へ排出される蒸解黒液が全蒸解黒液の６０％を超える
と上部蒸解ゾーン以降での有効アルカリが不足するため
蒸解不足となり、カッパー価も上昇してしまう。
程に送られる全蒸解黒液の２０〜６０容量％が塔頂ゾー
ン底部のストレーナで抽出され、蒸解系外に排出されて
もよい。この箇所で蒸解系外へ排出される蒸解黒液が全
蒸解黒液の２０容量％未満であると蒸解釜内にリグニン
が主体の溶解有機物固形分が多く残存してしまい、蒸解
後のカッパー価の低減が小さく、カッパー価とパルプ収
率の関係に改善がみられない。一方、この箇所で蒸解系
外へ排出される蒸解黒液が全蒸解黒液の６０％を超える
と上部蒸解ゾーン以降での有効アルカリが不足するため
蒸解不足となり、カッパー価も上昇してしまう。
【００４８】次に、ポリサルファイド蒸解におけるキノ
ン化合物の添加については、ＭＣＣ法やＬｏ−Ｓｏｌｉ
ｄｓ（登録商標）法でのキノン化合物の効果的な添加方
法は明確でなかったが、本発明によれば、蒸解を以上の
とおりに行い、キノン化合物を蒸解釜の頂部または上部
蒸解ゾーン底部に添加することが蒸解助剤のキノン化合
物の効果を高める上で重要であることが分かった。
ン化合物の添加については、ＭＣＣ法やＬｏ−Ｓｏｌｉ
ｄｓ（登録商標）法でのキノン化合物の効果的な添加方
法は明確でなかったが、本発明によれば、蒸解を以上の
とおりに行い、キノン化合物を蒸解釜の頂部または上部
蒸解ゾーン底部に添加することが蒸解助剤のキノン化合
物の効果を高める上で重要であることが分かった。
【００４９】そこで、本発明においては、キノン化合物
を、絶乾チップ当り０．０１〜１．５重量％、好ましく
は０．０１〜０．１５重量％、さらに好ましくは０．０
２〜０．０６重量％になるよう前記蒸解釜の頂部に供給
される第１の蒸解液または上部蒸解ゾーン底部に供給さ
れる第２のアルカリ性蒸解液に添加して供給する。キノ
ン化合物の添加が０．０１重量％未満であると添加量が
少なすぎて蒸解後パルプのカッパー価が低減されず、カ
ッパー価とパルプ収率の関係が改善されない。また、キ
ノン化合物を１．５重量％を超えて添加してもそれ以上
の蒸解後パルプカッパー価の低減およびカッパー価とパ
ルプ収率の関係の改善は認められない。
を、絶乾チップ当り０．０１〜１．５重量％、好ましく
は０．０１〜０．１５重量％、さらに好ましくは０．０
２〜０．０６重量％になるよう前記蒸解釜の頂部に供給
される第１の蒸解液または上部蒸解ゾーン底部に供給さ
れる第２のアルカリ性蒸解液に添加して供給する。キノ
ン化合物の添加が０．０１重量％未満であると添加量が
少なすぎて蒸解後パルプのカッパー価が低減されず、カ
ッパー価とパルプ収率の関係が改善されない。また、キ
ノン化合物を１．５重量％を超えて添加してもそれ以上
の蒸解後パルプカッパー価の低減およびカッパー価とパ
ルプ収率の関係の改善は認められない。
【００５０】キノン化合物の効果を得るためには、キノ
ン化合物が蒸解釜内のチップとなるべく長く共存するこ
と、蒸解における脱リグニン反応が進んでいる所で添加
されることが好ましく、このため本発明の１ベッセル蒸
解釜での蒸解法においては、キノン化合物は上部蒸解ゾ
ーン底部への添加が好ましい。また、本発明において蒸
解釜の頂部からチップと共にポリサルファイドを含んだ
アルカリ性蒸解液が供給される。特開昭５７ー２９６９
０号公報に開示されているキノン化合物のポリサルファ
イド分解緩和効果を得るにはキノン化合物とポリサルフ
ァイドがなるべく長く共存するようにキノン化合物を添
加すれば良く、蒸解釜の頂部へのキノン化合物の添加が
好ましい。
ン化合物が蒸解釜内のチップとなるべく長く共存するこ
と、蒸解における脱リグニン反応が進んでいる所で添加
されることが好ましく、このため本発明の１ベッセル蒸
解釜での蒸解法においては、キノン化合物は上部蒸解ゾ
ーン底部への添加が好ましい。また、本発明において蒸
解釜の頂部からチップと共にポリサルファイドを含んだ
アルカリ性蒸解液が供給される。特開昭５７ー２９６９
０号公報に開示されているキノン化合物のポリサルファ
イド分解緩和効果を得るにはキノン化合物とポリサルフ
ァイドがなるべく長く共存するようにキノン化合物を添
加すれば良く、蒸解釜の頂部へのキノン化合物の添加が
好ましい。
【００５１】使用されるキノン化合物はいわゆる公知の
蒸解助剤としてのキノン化合物、ヒドロキノン化合物又
はこれらの前駆体であり、これらから選ばれた少なくと
も１種の化合物を使用することができる。これらの化合
物としては、例えば、アントラキノン、ジヒドロアント
ラキノン（例えば、１，４−ジヒドロアントラキノ
ン）、テトラヒドロアントラキノン（例えば、１，４，
４ａ，９ａ−テトラヒドロアントラキノン、１，２，
３，４−テトラヒドロアントラキノン）、メチルアント
ラキノン（例えば、１−メチルアントラキノン、２−メ
チルアントラキノン）、メチルジヒドロアントラキノン
（例えば、２−メチル−１，４−ジヒドロアントラキノ
ン）、メチルテトラヒドロアントラキノン（例えば、１
−メチル−１，４，４ａ，９ａ−テトラヒドロアントラ
キノン、２−メチル−１，４，４ａ，９ａ−テトラヒド
ロアントラキノン）等のキノン化合物であり、アントラ
ヒドロキノン（一般に、９，１０−ジヒドロキシアント
ラセン）、メチルアントラヒドロキノン（例えば、２−
メチルアントラヒドロキノン）、ジヒドロアントラヒド
ロアントラキノン（例えば、１，４−ジヒドロ−９，１
０−ジヒドロキシアントラセン）又はそのアルカリ金属
塩等（例えば、アントラヒドロキノンのジナトリウム
塩、１，４−ジヒドロ−９，１０−ジヒドロキシアント
ラセンのジナトリウム塩）等のヒドロキノン化合物であ
り、アントロン、アントラノール、メチルアントロン、
メチルアントラノール等の前駆体が挙げられる。これら
前駆体は蒸解条件下ではキノン化合物又はヒドロキノン
化合物に変換する可能性を有している。
蒸解助剤としてのキノン化合物、ヒドロキノン化合物又
はこれらの前駆体であり、これらから選ばれた少なくと
も１種の化合物を使用することができる。これらの化合
物としては、例えば、アントラキノン、ジヒドロアント
ラキノン（例えば、１，４−ジヒドロアントラキノ
ン）、テトラヒドロアントラキノン（例えば、１，４，
４ａ，９ａ−テトラヒドロアントラキノン、１，２，
３，４−テトラヒドロアントラキノン）、メチルアント
ラキノン（例えば、１−メチルアントラキノン、２−メ
チルアントラキノン）、メチルジヒドロアントラキノン
（例えば、２−メチル−１，４−ジヒドロアントラキノ
ン）、メチルテトラヒドロアントラキノン（例えば、１
−メチル−１，４，４ａ，９ａ−テトラヒドロアントラ
キノン、２−メチル−１，４，４ａ，９ａ−テトラヒド
ロアントラキノン）等のキノン化合物であり、アントラ
ヒドロキノン（一般に、９，１０−ジヒドロキシアント
ラセン）、メチルアントラヒドロキノン（例えば、２−
メチルアントラヒドロキノン）、ジヒドロアントラヒド
ロアントラキノン（例えば、１，４−ジヒドロ−９，１
０−ジヒドロキシアントラセン）又はそのアルカリ金属
塩等（例えば、アントラヒドロキノンのジナトリウム
塩、１，４−ジヒドロ−９，１０−ジヒドロキシアント
ラセンのジナトリウム塩）等のヒドロキノン化合物であ
り、アントロン、アントラノール、メチルアントロン、
メチルアントラノール等の前駆体が挙げられる。これら
前駆体は蒸解条件下ではキノン化合物又はヒドロキノン
化合物に変換する可能性を有している。
【００５２】本発明に使用されるリグノセルロース材料
は針葉樹または広葉樹のチップが使用され、いずれの樹
種でも良い。例えば、針葉樹としてはスプルース、ダグ
ラスファー、松、杉等、広葉樹ではユーカリ、ブナ、ナ
ラ等があげられる。
は針葉樹または広葉樹のチップが使用され、いずれの樹
種でも良い。例えば、針葉樹としてはスプルース、ダグ
ラスファー、松、杉等、広葉樹ではユーカリ、ブナ、ナ
ラ等があげられる。
【００５３】以下に、本発明の好ましい実施形態を説明
するが、本発明は以下の説明に限定されるものではな
い。図１は、本発明において好適に使用されるＬｏ−Ｓ
ｏｌｉｄｓ（登録商標）法を実施する１ベッセル型連続
蒸解装置の態様例を示す図である。蒸解釜２本体は頂部
から底部に向けて塔頂ゾーンＡ、上部蒸解ゾーンＢ、下
部蒸解ゾーンＣ、および蒸解洗浄ゾーンＤの４ゾーンに
大別される。蒸解洗浄ゾーンＤは必須ではないが、配置
するのが好ましい。各ゾーン底部にストレーナが設けら
れ、それぞれ、１番目の塔頂ゾーンＡ底部の上部抽出ス
トレーナ４、２番目の上部蒸解ゾーンＢ底部のストレー
ナ５、３番目の下部蒸解ゾーンＣ底部の下部抽出ストレ
ーナ６、４番目の蒸解洗浄ゾーンＤ底部のストレーナ７
である。
するが、本発明は以下の説明に限定されるものではな
い。図１は、本発明において好適に使用されるＬｏ−Ｓ
ｏｌｉｄｓ（登録商標）法を実施する１ベッセル型連続
蒸解装置の態様例を示す図である。蒸解釜２本体は頂部
から底部に向けて塔頂ゾーンＡ、上部蒸解ゾーンＢ、下
部蒸解ゾーンＣ、および蒸解洗浄ゾーンＤの４ゾーンに
大別される。蒸解洗浄ゾーンＤは必須ではないが、配置
するのが好ましい。各ゾーン底部にストレーナが設けら
れ、それぞれ、１番目の塔頂ゾーンＡ底部の上部抽出ス
トレーナ４、２番目の上部蒸解ゾーンＢ底部のストレー
ナ５、３番目の下部蒸解ゾーンＣ底部の下部抽出ストレ
ーナ６、４番目の蒸解洗浄ゾーンＤ底部のストレーナ７
である。
【００５４】チップ１は蒸解釜２の頂部に供給され、塔
頂ゾーンＡに入る。一方、ポリサルファイドおよび水酸
化ナトリウムが主成分の第１のアルカリ性蒸解液はポリ
サルファイドを含むアルカリ性蒸解液供給管３を通り蒸
解釜２の頂部で供給される。蒸解釜２頂部において供給
され充填されたチップは蒸解液とともに下降し、この間
に第１の蒸解液が有効に作用して初期の脱リグニンが起
き、チップから蒸解液へリグニンの溶出が起る。そして
チップからのリグニンを含んだ蒸解黒液の所定量が上部
抽出ストレーナ４から抽出され、黒液排出導管１０を通
って回収工程に送られる。
頂ゾーンＡに入る。一方、ポリサルファイドおよび水酸
化ナトリウムが主成分の第１のアルカリ性蒸解液はポリ
サルファイドを含むアルカリ性蒸解液供給管３を通り蒸
解釜２の頂部で供給される。蒸解釜２頂部において供給
され充填されたチップは蒸解液とともに下降し、この間
に第１の蒸解液が有効に作用して初期の脱リグニンが起
き、チップから蒸解液へリグニンの溶出が起る。そして
チップからのリグニンを含んだ蒸解黒液の所定量が上部
抽出ストレーナ４から抽出され、黒液排出導管１０を通
って回収工程に送られる。
【００５５】塔頂ゾーンＡから下降したチップは上部蒸
解ゾーンＢに入る。このゾーンにおいてチップは蒸解最
高温度に達し、脱リグニンがより進行する。上部蒸解ゾ
ーンＢの底部に設けられたストレーナ５から蒸解黒液が
抽出液導管１７により抽出される。この抽出蒸解黒液
は、抽出液導管１７において、第２の蒸解液すなわち上
部アルカリ性蒸解液供給管８を流れる水酸化ナトリウム
および硫化ナトリウムが主成分の、または水酸化ナトリ
ウムが主成分のアルカリ性蒸解液、および、キノン化合
物供給導管１６から供給されるキノン化合物含有液と合
流され、流路に設けられているヒータ１４によって加熱
される。この循環液（上部蒸解循環液）は上部蒸解循環
液導管１９を介して上部蒸解ゾーンＢの底部のストレー
ナ５近傍において供給される。
解ゾーンＢに入る。このゾーンにおいてチップは蒸解最
高温度に達し、脱リグニンがより進行する。上部蒸解ゾ
ーンＢの底部に設けられたストレーナ５から蒸解黒液が
抽出液導管１７により抽出される。この抽出蒸解黒液
は、抽出液導管１７において、第２の蒸解液すなわち上
部アルカリ性蒸解液供給管８を流れる水酸化ナトリウム
および硫化ナトリウムが主成分の、または水酸化ナトリ
ウムが主成分のアルカリ性蒸解液、および、キノン化合
物供給導管１６から供給されるキノン化合物含有液と合
流され、流路に設けられているヒータ１４によって加熱
される。この循環液（上部蒸解循環液）は上部蒸解循環
液導管１９を介して上部蒸解ゾーンＢの底部のストレー
ナ５近傍において供給される。
【００５６】上部蒸解ゾーンＢにおいてチップは上部抽
出ストレーナ４底部よりストレーナ５の上部に向って下
降するが、この間、ストレーナ５近傍において循環液導
管１９から供給された循環蒸解液は上部抽出ストレーナ
４に向って上昇し、この第２蒸解液の作用による向流蒸
解によって脱リグニン反応が進行する。上部抽出ストレ
ーナ４に向って上昇した循環蒸解液は黒液となり上部抽
出ストレーナ４から抽出され、黒液排出導管１０を通っ
て回収工程に送られる。上部蒸解ゾーンＢで脱リグニン
されたチップはストレーナ５の下部の下部蒸解ゾーンＣ
に入り第２蒸解液との並流蒸解によりさらに脱リグニン
を受ける。このゾーンで得られた蒸解黒液は下部蒸解ゾ
ーンＣの底部にある下部抽出ストレーナ６から抽出さ
れ、黒液排出導管１１を通って回収工程に送られる。
出ストレーナ４底部よりストレーナ５の上部に向って下
降するが、この間、ストレーナ５近傍において循環液導
管１９から供給された循環蒸解液は上部抽出ストレーナ
４に向って上昇し、この第２蒸解液の作用による向流蒸
解によって脱リグニン反応が進行する。上部抽出ストレ
ーナ４に向って上昇した循環蒸解液は黒液となり上部抽
出ストレーナ４から抽出され、黒液排出導管１０を通っ
て回収工程に送られる。上部蒸解ゾーンＢで脱リグニン
されたチップはストレーナ５の下部の下部蒸解ゾーンＣ
に入り第２蒸解液との並流蒸解によりさらに脱リグニン
を受ける。このゾーンで得られた蒸解黒液は下部蒸解ゾ
ーンＣの底部にある下部抽出ストレーナ６から抽出さ
れ、黒液排出導管１１を通って回収工程に送られる。
【００５７】下部蒸解ゾーンＣから下降したチップは蒸
解洗浄ゾーンＤに入る。このゾーンにおいてチップは向
流蒸解を受け、さらに脱リグニンが進行する。蒸解洗浄
ゾーンＤの下部に設けられた蒸解釜底部近傍のストレー
ナ７から抽出された蒸解黒液は、抽出液導管１８におい
て、下部アルカリ性蒸解液供給管９を流れる水酸化ナト
リウムおよび硫化ナトリウムが主成分の、または水酸化
ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液と合流され、流
路に設けられているヒータ１５によって加熱される。こ
の循環液は下部循環液導管２０を介してストレーナ７の
近傍において供給される。
解洗浄ゾーンＤに入る。このゾーンにおいてチップは向
流蒸解を受け、さらに脱リグニンが進行する。蒸解洗浄
ゾーンＤの下部に設けられた蒸解釜底部近傍のストレー
ナ７から抽出された蒸解黒液は、抽出液導管１８におい
て、下部アルカリ性蒸解液供給管９を流れる水酸化ナト
リウムおよび硫化ナトリウムが主成分の、または水酸化
ナトリウムが主成分のアルカリ性蒸解液と合流され、流
路に設けられているヒータ１５によって加熱される。こ
の循環液は下部循環液導管２０を介してストレーナ７の
近傍において供給される。
【００５８】蒸解洗浄ゾーンＤにおいてチップは下部抽
出ストレーナ６よりストレーナ７に向って下降する。こ
の間、ストレーナ７近傍において下部循環液導管２０か
ら供給された循環蒸解液は下部抽出ストレーナ６に向っ
て上昇し、蒸解黒液は下部抽出ストレーナ６から抽出さ
れ、黒液排出導管１１を通って回収工程に送られる。こ
のゾーンにおいて蒸解反応は終了し、蒸解パルプ排出管
１２を経てパルプが得られる。
出ストレーナ６よりストレーナ７に向って下降する。こ
の間、ストレーナ７近傍において下部循環液導管２０か
ら供給された循環蒸解液は下部抽出ストレーナ６に向っ
て上昇し、蒸解黒液は下部抽出ストレーナ６から抽出さ
れ、黒液排出導管１１を通って回収工程に送られる。こ
のゾーンにおいて蒸解反応は終了し、蒸解パルプ排出管
１２を経てパルプが得られる。
【００５９】蒸解釜２においては、塔頂ゾーンＡで初期
温度は１２０℃付近であり、塔頂ゾーンＡの底部にかけ
て１４０〜１７０℃の範囲内にある蒸解最高温度まで加
熱され、上部蒸解ゾーンＢ、下部蒸解ゾーンＣでは１４
０〜１７０℃の範囲内にある最高温度に保たれ、蒸解洗
浄ゾーンＤでは、蒸解洗浄ゾーンＤの底部にかけて１４
０〜１７０℃の範囲内にある蒸解最高温度から１４０℃
付近まで低下する。
温度は１２０℃付近であり、塔頂ゾーンＡの底部にかけ
て１４０〜１７０℃の範囲内にある蒸解最高温度まで加
熱され、上部蒸解ゾーンＢ、下部蒸解ゾーンＣでは１４
０〜１７０℃の範囲内にある最高温度に保たれ、蒸解洗
浄ゾーンＤでは、蒸解洗浄ゾーンＤの底部にかけて１４
０〜１７０℃の範囲内にある蒸解最高温度から１４０℃
付近まで低下する。
【００６０】
【実施例】以下、実施例に基づき本発明をさらに詳細に
説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限され
ないことはもちろんである。実施例１〜８、１１〜１
８、比較例１〜４、９〜１１は針葉樹の混合チップを、
実施例９、１０、比較例５〜８は広葉樹の混合チップを
１ベッセル蒸解釜にて蒸解したものであり、実施例１〜
８、１１〜１８、実施例９、１０が本発明の方法により
蒸解したものである。
説明するが、本発明はこれらの実施例によって制限され
ないことはもちろんである。実施例１〜８、１１〜１
８、比較例１〜４、９〜１１は針葉樹の混合チップを、
実施例９、１０、比較例５〜８は広葉樹の混合チップを
１ベッセル蒸解釜にて蒸解したものであり、実施例１〜
８、１１〜１８、実施例９、１０が本発明の方法により
蒸解したものである。
【００６１】蒸解はＨ−ファクター（ＨＦ）を指標とし
た。Ｈ−ファクターは蒸解過程で反応系に与えられた熱
の総量を表す目安であり、本発明では次の式によって表
す。式中、ＨＦはＨ−ファクターを、Ｔはある時点の絶
対温度を表し、ｄｔは蒸解釜内の温度プロファイルによ
り経時的に変化する時間の関数である。Ｈ−ファクター
は積分記号より右側の項をチップとアルカリ性蒸解液が
混ざった時点から蒸解終了時点まで時間積分することで
算出する。
た。Ｈ−ファクターは蒸解過程で反応系に与えられた熱
の総量を表す目安であり、本発明では次の式によって表
す。式中、ＨＦはＨ−ファクターを、Ｔはある時点の絶
対温度を表し、ｄｔは蒸解釜内の温度プロファイルによ
り経時的に変化する時間の関数である。Ｈ−ファクター
は積分記号より右側の項をチップとアルカリ性蒸解液が
混ざった時点から蒸解終了時点まで時間積分することで
算出する。
【００６２】
【数１】
【００６３】≪試験法≫得られた未漂白パルプのパルプ
収率は、粕を除去した精選パルプの収率を測定した。未
晒しパルプのカッパー価は、ＴＡＰＰＩ試験法Ｔ２３６
ｏｓ−７６に従って行った。アルカリ性蒸解液中の硫化
ナトリウムおよび硫黄換算でのポリサルファイド濃度の
定量は、ＴＡＰＰＩ試験法Ｔ６２４ｈｍ−８５に従って
行った。パルプ収率は、ＴＡＰＰＩ試験法Ｔ２４９ｈｍ
−８５に従って行った炭水化物収率とＴＡＰＰＩ試験法
Ｔ２０４ｏｓ−７６に従って行ったパルプのアルコール
・ベンゼン抽出分とＴＡＰＰＩ試験法Ｔ２２２ｏｓ−７
４に従って行ったパルプの酸不溶性リグニン分とを足し
合わせた。
収率は、粕を除去した精選パルプの収率を測定した。未
晒しパルプのカッパー価は、ＴＡＰＰＩ試験法Ｔ２３６
ｏｓ−７６に従って行った。アルカリ性蒸解液中の硫化
ナトリウムおよび硫黄換算でのポリサルファイド濃度の
定量は、ＴＡＰＰＩ試験法Ｔ６２４ｈｍ−８５に従って
行った。パルプ収率は、ＴＡＰＰＩ試験法Ｔ２４９ｈｍ
−８５に従って行った炭水化物収率とＴＡＰＰＩ試験法
Ｔ２０４ｏｓ−７６に従って行ったパルプのアルコール
・ベンゼン抽出分とＴＡＰＰＩ試験法Ｔ２２２ｏｓ−７
４に従って行ったパルプの酸不溶性リグニン分とを足し
合わせた。
【００６４】≪実施例１≫ラジアタパイン４０、ダグラ
スファー３０およびカラマツ３０の各絶乾重量％で混合
したチップを図１に示す連続蒸解釜を使用した蒸解に用
いた。全有効アルカリ添加率は１４．５、１６．５、１
８．５重量％（対絶乾チップ；Ｎａ2Ｏ換算）の３種類
で行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液として、水
酸化ナトリウムと硫化ナトリウムを主成分とするアルカ
リ性溶液を下記電解槽により電解して得たポリサルファ
イドサルファ濃度４ｇ／Ｌ（硫黄換算）、水酸化ナトリ
ウム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）および硫化ナトリ
ウム濃度２２ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）が主成分のポリサ
ルファイドを含むアルカリ性蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対し５３重量％の硫黄分（蒸解活性な硫黄
分、以下同じ）および５０重量％の有効アルカリになる
ように添加した。その際、液比はチップ持込水分と合わ
せ、絶乾チップに対して約３．５Ｌ／ｋｇとなった。
スファー３０およびカラマツ３０の各絶乾重量％で混合
したチップを図１に示す連続蒸解釜を使用した蒸解に用
いた。全有効アルカリ添加率は１４．５、１６．５、１
８．５重量％（対絶乾チップ；Ｎａ2Ｏ換算）の３種類
で行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液として、水
酸化ナトリウムと硫化ナトリウムを主成分とするアルカ
リ性溶液を下記電解槽により電解して得たポリサルファ
イドサルファ濃度４ｇ／Ｌ（硫黄換算）、水酸化ナトリ
ウム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）および硫化ナトリ
ウム濃度２２ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）が主成分のポリサ
ルファイドを含むアルカリ性蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対し５３重量％の硫黄分（蒸解活性な硫黄
分、以下同じ）および５０重量％の有効アルカリになる
ように添加した。その際、液比はチップ持込水分と合わ
せ、絶乾チップに対して約３．５Ｌ／ｋｇとなった。
【００６５】電解槽は以下のとおり構成した。アノード
としてニッケル多孔体（アノード室体積当りのアノード
表面積：５６００ｍ2／ｍ3、網目の平均孔径：０．５１
ｍｍ、隔膜面積に対する表面積：２８ｍ2／ｍ3）、カソ
ードとして鉄のエクスパンジョンメタル、隔膜としてフ
ッ素樹脂系カチオン交換膜とからなる２室型の電解槽を
組み立てた。
としてニッケル多孔体（アノード室体積当りのアノード
表面積：５６００ｍ2／ｍ3、網目の平均孔径：０．５１
ｍｍ、隔膜面積に対する表面積：２８ｍ2／ｍ3）、カソ
ードとして鉄のエクスパンジョンメタル、隔膜としてフ
ッ素樹脂系カチオン交換膜とからなる２室型の電解槽を
組み立てた。
【００６６】上部抽出ストレーナからは前記の全蒸解黒
液の４５容量％を抽出した。上部蒸解ゾーンでは硫化度
３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対
して３１．６重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。蒸解洗浄ゾーン底部では硫化度３０％の第２の蒸解
液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対して
１８．４重量％の有効アルカリになるよう添加した。
液の４５容量％を抽出した。上部蒸解ゾーンでは硫化度
３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対
して３１．６重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。蒸解洗浄ゾーン底部では硫化度３０％の第２の蒸解
液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対して
１８．４重量％の有効アルカリになるよう添加した。
【００６７】塔頂ゾーンでは、塔頂ゾーン頂部から底部
にかけて１２０℃から１４０℃まで３０分で加温し、上
部蒸解ゾーンでは５０分、１５６℃に保持し、下部蒸解
ゾーンでは１６０分、１５６℃に保持し、蒸解洗浄ゾー
ンでは、蒸解洗浄ゾーン頂部から底部にかけて１５６℃
から１４０℃まで１７０分で温度を下げて、Ｈ−ファク
ター１４００まで蒸解を行った。キノン化合物としては
１，４，４ａ，９ａ−テトラヒドロアントラキノンを絶
乾チップに対して０．０５重量％上部蒸解ゾーンで添加
する第２蒸解液に混合させた。蒸解の結果は表１に示
す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同一カ
ッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
にかけて１２０℃から１４０℃まで３０分で加温し、上
部蒸解ゾーンでは５０分、１５６℃に保持し、下部蒸解
ゾーンでは１６０分、１５６℃に保持し、蒸解洗浄ゾー
ンでは、蒸解洗浄ゾーン頂部から底部にかけて１５６℃
から１４０℃まで１７０分で温度を下げて、Ｈ−ファク
ター１４００まで蒸解を行った。キノン化合物としては
１，４，４ａ，９ａ−テトラヒドロアントラキノンを絶
乾チップに対して０．０５重量％上部蒸解ゾーンで添加
する第２蒸解液に混合させた。蒸解の結果は表１に示
す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同一カ
ッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【００６８】≪実施例２≫蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し７２重量％
の硫黄分および７０重量％の有効アルカリになるように
した。上部蒸解ゾーン底部では硫化度３０％の第２の蒸
解液を、蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量
％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン
底部では硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表１に示
す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同一カ
ッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し７２重量％
の硫黄分および７０重量％の有効アルカリになるように
した。上部蒸解ゾーン底部では硫化度３０％の第２の蒸
解液を、蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量
％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン
底部では硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表１に示
す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同一カ
ッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【００６９】≪実施例３≫蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量
％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるよう
にした。上部蒸解ゾーンでは、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
３１.６重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
蒸解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部
で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添
加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが
主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表１
に示す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一
有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同
一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量
％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるよう
にした。上部蒸解ゾーンでは、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
３１.６重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
蒸解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部
で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添
加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが
主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表１
に示す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一
有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同
一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【００７０】≪実施例４≫蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量
％の硫黄分および７０重量％の有効アルカリになるよう
にした。上部蒸解ゾーンでは、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
２１.６重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
蒸解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部で
添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添加
する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが主
成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表１に
示す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一有
効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同一
カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量
％の硫黄分および７０重量％の有効アルカリになるよう
にした。上部蒸解ゾーンでは、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
２１.６重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
蒸解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部で
添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添加
する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが主
成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表１に
示す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一有
効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同一
カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【００７１】≪実施例５≫蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの蒸
解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターお
よびキノン化合物の添加は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液としては、水酸化
ナトリウムと硫化ナトリウムを主成分とするアルカリ性
溶液を電解槽に導入し、前記アルカリ性溶液中の硫化ナ
トリウムを電気化学的に酸化して得たポリサルファイド
サルファ濃度１０ｇ／Ｌ（硫黄換算）、水酸化ナトリウ
ム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）および硫化ナトリウ
ム濃度１１ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）が主成分のアルカリ
性蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し５５重量％
の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるように
添加した。上部蒸解ゾーンでは、硫化度３０％の第２の
蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１.６重
量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾー
ン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の
液を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％
の有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表２
に示す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一
有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同
一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの蒸
解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターお
よびキノン化合物の添加は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液としては、水酸化
ナトリウムと硫化ナトリウムを主成分とするアルカリ性
溶液を電解槽に導入し、前記アルカリ性溶液中の硫化ナ
トリウムを電気化学的に酸化して得たポリサルファイド
サルファ濃度１０ｇ／Ｌ（硫黄換算）、水酸化ナトリウ
ム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）および硫化ナトリウ
ム濃度１１ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）が主成分のアルカリ
性蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し５５重量％
の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるように
添加した。上部蒸解ゾーンでは、硫化度３０％の第２の
蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１.６重
量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾー
ン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の
液を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％
の有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表２
に示す。本実施例によれば、比較例１〜４に比べ、同一
有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同
一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【００７２】≪実施例６≫蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの蒸
解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターお
よびキノン化合物の添加は実施例１と同様にし、第１の
蒸解液の製法、組成は実施例５と同様にして行った。釜
の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される
全量に対し７４重量％の硫黄分および７０重量％の有効
アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーンでは、硫化
度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に
対して２１.６重量％の有効アルカリ分になるよう添加
した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の
蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対
して８．４重量％の有効アルカリになるよう添加した。
蒸解の結果は表２に示す。本実施例によれば、比較例１
〜４に比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー
価を減少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増
加させた。
効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの蒸
解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターお
よびキノン化合物の添加は実施例１と同様にし、第１の
蒸解液の製法、組成は実施例５と同様にして行った。釜
の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される
全量に対し７４重量％の硫黄分および７０重量％の有効
アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーンでは、硫化
度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に
対して２１.６重量％の有効アルカリ分になるよう添加
した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の
蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対
して８．４重量％の有効アルカリになるよう添加した。
蒸解の結果は表２に示す。本実施例によれば、比較例１
〜４に比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー
価を減少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増
加させた。
【００７３】≪実施例７≫蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの蒸
解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターお
よびキノン化合物の添加は実施例１と同様にし、第１の
蒸解液の製法、組成は実施例５と同様して行った。釜の
頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される全
量に対し１００重量％の硫黄分および５０重量％の有効
アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーンでは、水酸
化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入
される全量に対して３１.６重量％の有効アルカリにな
るよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解
液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対して
１８．４重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
蒸解の結果は表２に示す。本実施例によれば、比較例１
〜４に比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー
価を減少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増
加させた。
効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの蒸
解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターお
よびキノン化合物の添加は実施例１と同様にし、第１の
蒸解液の製法、組成は実施例５と同様して行った。釜の
頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される全
量に対し１００重量％の硫黄分および５０重量％の有効
アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーンでは、水酸
化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入
される全量に対して３１.６重量％の有効アルカリにな
るよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解
液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対して
１８．４重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
蒸解の結果は表２に示す。本実施例によれば、比較例１
〜４に比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー
価を減少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増
加させた。
【００７４】≪実施例８≫蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの蒸
解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターお
よびキノン化合物の添加は実施例１と同様にし、第１の
蒸解液の製法、組成は実施例５と同様にして行った。釜
の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される
全量に対し１００重量％の硫黄分および７０重量％の有
効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーンでは、水
酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導
入される全量に対して２１.６重量％の有効アルカリに
なるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸
解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対し
て８．４重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解液および蒸解
洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で陰極に生じた
水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶液を利用し
た。蒸解の結果は表２に示す。本実施例によれば、比較
例１〜４に比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッ
パー価を減少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率
を増加させた。
効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの蒸
解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターお
よびキノン化合物の添加は実施例１と同様にし、第１の
蒸解液の製法、組成は実施例５と同様にして行った。釜
の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される
全量に対し１００重量％の硫黄分および７０重量％の有
効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーンでは、水
酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導
入される全量に対して２１.６重量％の有効アルカリに
なるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸
解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対し
て８．４重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解液および蒸解
洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で陰極に生じた
水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶液を利用し
た。蒸解の結果は表２に示す。本実施例によれば、比較
例１〜４に比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッ
パー価を減少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率
を増加させた。
【００７５】≪実施例９≫アカシア３０、オーク３０お
よびユーカリ４０の各絶乾重量％で混合した広葉樹チッ
プを図１に示す連続蒸解釜を使用した蒸解に用いた。全
有効アルカリ添加率は１１．９、１２．８、１３．６重
量％（対絶乾チップ；Ｎａ2Ｏ換算）の３種類で行っ
た。蒸解に使用した第１の蒸解液の製法、組成、および
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量は実施例１と
同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液
は、蒸解系に導入される全量に対し５３重量％の硫黄分
および５０重量％の有効アルカリになるようにした。そ
の際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾チップに対
して約２．５Ｌ／ｋｇとなった。蒸解洗浄ゾーン底部で
は硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される
全量に対して３１.６重量％の有効アルカリになるよう
添加した。下部蒸解ゾーンでは硫化度３０％の第２の蒸
解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対し
て１８．４重量％の有効アルカリになるよう添加した。
よびユーカリ４０の各絶乾重量％で混合した広葉樹チッ
プを図１に示す連続蒸解釜を使用した蒸解に用いた。全
有効アルカリ添加率は１１．９、１２．８、１３．６重
量％（対絶乾チップ；Ｎａ2Ｏ換算）の３種類で行っ
た。蒸解に使用した第１の蒸解液の製法、組成、および
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量は実施例１と
同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液
は、蒸解系に導入される全量に対し５３重量％の硫黄分
および５０重量％の有効アルカリになるようにした。そ
の際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾チップに対
して約２．５Ｌ／ｋｇとなった。蒸解洗浄ゾーン底部で
は硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される
全量に対して３１.６重量％の有効アルカリになるよう
添加した。下部蒸解ゾーンでは硫化度３０％の第２の蒸
解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対し
て１８．４重量％の有効アルカリになるよう添加した。
【００７６】キノン化合物としては１，４，４ａ，９ａ
−テトラヒドロアントラキノンを絶乾チップに対して
０．０３重量％上部蒸解ゾーンで添加する第２の蒸解液
に混合させた。塔頂ゾーンでは、塔頂ゾーン頂部から底
部にかけて１２０℃から１４０℃まで２０分で加温し、
上部蒸解ゾーンでは３０分、１５２℃に保持し、下部蒸
解ゾーンでは１２０分、１５２℃に保持し、蒸解洗浄ゾ
ーンでは、蒸解洗浄ゾーン頂部から底部にかけて１５６
℃から１４０℃まで１４０分で温度を下げて蒸解をＨ−
ファクター８３０まで蒸解を行った。蒸解の結果は表４
に示す。本実施例によれば、比較例５〜８に比べ、同一
有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同
一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
−テトラヒドロアントラキノンを絶乾チップに対して
０．０３重量％上部蒸解ゾーンで添加する第２の蒸解液
に混合させた。塔頂ゾーンでは、塔頂ゾーン頂部から底
部にかけて１２０℃から１４０℃まで２０分で加温し、
上部蒸解ゾーンでは３０分、１５２℃に保持し、下部蒸
解ゾーンでは１２０分、１５２℃に保持し、蒸解洗浄ゾ
ーンでは、蒸解洗浄ゾーン頂部から底部にかけて１５６
℃から１４０℃まで１４０分で温度を下げて蒸解をＨ−
ファクター８３０まで蒸解を行った。蒸解の結果は表４
に示す。本実施例によれば、比較例５〜８に比べ、同一
有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同
一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【００７７】≪実施例１０≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−
ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例９と同様
にし、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量は実施
例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例５
と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液
は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量％の硫黄
分および５０重量％の有効アルカリになるように添加し
た。蒸解洗浄ゾーン底部では、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
３１.６重量％の有効アルカリになるよう添加した。下
部蒸解ゾーンでは、第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸
解系に導入される全量に対して１８．４重量％の有効ア
ルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部で添加
する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添加する
蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが主成分
のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表４に示
す。本実施例によれば、比較例５〜８に比べ、同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同一カ
ッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−
ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例９と同様
にし、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量は実施
例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例５
と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液
は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量％の硫黄
分および５０重量％の有効アルカリになるように添加し
た。蒸解洗浄ゾーン底部では、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
３１.６重量％の有効アルカリになるよう添加した。下
部蒸解ゾーンでは、第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸
解系に導入される全量に対して１８．４重量％の有効ア
ルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部で添加
する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添加する
蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが主成分
のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表４に示
す。本実施例によれば、比較例５〜８に比べ、同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同一カ
ッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【００７８】≪実施例１１≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜
の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様に
し、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にして行っ
た。キノン化合物としては１，４，４ａ，９ａ−テトラ
ヒドロアントラキノンを絶乾チップに対して０．０５重
量％上部蒸解ゾーンで添加する第２の蒸解液に混合させ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し５３重量％の硫黄分および５０重量％
の有効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーン底部
では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して３１.６重量％の有効アルカリになる
よう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％
の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される
全量に対して１８．４重量％の有効アルカリになるよう
添加した。蒸解の結果は表６に示す。本実施例によれ
ば、比較例２、９〜１１に比べ、同一有効アルカリ添加
率におけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価にお
けるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜
の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様に
し、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にして行っ
た。キノン化合物としては１，４，４ａ，９ａ−テトラ
ヒドロアントラキノンを絶乾チップに対して０．０５重
量％上部蒸解ゾーンで添加する第２の蒸解液に混合させ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し５３重量％の硫黄分および５０重量％
の有効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーン底部
では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して３１.６重量％の有効アルカリになる
よう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％
の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される
全量に対して１８．４重量％の有効アルカリになるよう
添加した。蒸解の結果は表６に示す。本実施例によれ
ば、比較例２、９〜１１に比べ、同一有効アルカリ添加
率におけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価にお
けるパルプ収率を増加させた。
【００７９】≪実施例１２≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜
の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様に
し、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し７２重量％の硫黄分および７０重量％
の有効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーン底部
では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して２１.６重量％の有効アルカリになる
よう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％
の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される
全量に対して８．４重量％の有効アルカリになるよう添
加した。蒸解の結果は表６に示す。本実施例によれば、
比較例２、９〜１１に比べ、同一有効アルカリ添加率に
おけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価における
パルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜
の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様に
し、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し７２重量％の硫黄分および７０重量％
の有効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーン底部
では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して２１.６重量％の有効アルカリになる
よう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％
の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される
全量に対して８．４重量％の有効アルカリになるよう添
加した。蒸解の結果は表６に示す。本実施例によれば、
比較例２、９〜１１に比べ、同一有効アルカリ添加率に
おけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価における
パルプ収率を増加させた。
【００８０】≪実施例１３≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜
の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様に
し、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し１００重量％の硫黄分および５０重量
％の有効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーン底
部では、水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液を、
蒸解系に導入される全量に対して３１.６重量％の有効
アルカリ分になるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部で
は、第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入され
る全量に対して１８．４重量％の有効アルカリになるよ
う添加した。上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解
液および蒸解洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で
陰極に生じた水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶
液を利用した。蒸解の結果は表６に示す。本実施例によ
れば、比較例２、９〜１１に比べ、同一有効アルカリ添
加率におけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価に
おけるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜
の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様に
し、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し１００重量％の硫黄分および５０重量
％の有効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーン底
部では、水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液を、
蒸解系に導入される全量に対して３１.６重量％の有効
アルカリ分になるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部で
は、第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入され
る全量に対して１８．４重量％の有効アルカリになるよ
う添加した。上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解
液および蒸解洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で
陰極に生じた水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶
液を利用した。蒸解の結果は表６に示す。本実施例によ
れば、比較例２、９〜１１に比べ、同一有効アルカリ添
加率におけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価に
おけるパルプ収率を増加させた。
【００８１】≪実施例１４≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜
の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様に
し、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し１００重量％の硫黄分および７０重量
％の有効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーン底
部では、水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液を、
蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量％の有効
アルカリ分になるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部で
は、第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入され
る全量に対して８．４重量％の有効アルカリになるよう
添加した。上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解液
および蒸解洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で陰
極に生じた水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶液
を利用した。蒸解の結果は表６に示す。本実施例によれ
ば、比較例２、９〜１１に比べ、同一有効アルカリ添加
率におけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価にお
けるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜
の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様に
し、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し１００重量％の硫黄分および７０重量
％の有効アルカリになるようにした。上部蒸解ゾーン底
部では、水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液を、
蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量％の有効
アルカリ分になるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部で
は、第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入され
る全量に対して８．４重量％の有効アルカリになるよう
添加した。上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解液
および蒸解洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で陰
極に生じた水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶液
を利用した。蒸解の結果は表６に示す。本実施例によれ
ば、比較例２、９〜１１に比べ、同一有効アルカリ添加
率におけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価にお
けるパルプ収率を増加させた。
【００８２】≪実施例１５≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファク
ターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成
は実施例５と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１
１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解
液としては、蒸解系に導入される全量に対し５５重量％
の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるように
添加した。上部蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第
２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１.
６重量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄
ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組
成の液を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重
量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は
表７に示す。本実施例によれば、比較例２、９〜１１に
比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減
少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させ
た。
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファク
ターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成
は実施例５と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１
１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解
液としては、蒸解系に導入される全量に対し５５重量％
の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるように
添加した。上部蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第
２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１.
６重量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄
ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組
成の液を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重
量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は
表７に示す。本実施例によれば、比較例２、９〜１１に
比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減
少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させ
た。
【００８３】≪実施例１６≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファク
ターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成
は実施例５と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１
１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解
液は、蒸解系に導入される全量に対し７４重量％の硫黄
分および７０重量％の有効アルカリになるようにした。
上部蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底
部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表７に示
す。本実施例によれば、比較例２，９〜１１に比べ、同
一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、
同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファク
ターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成
は実施例５と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１
１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解
液は、蒸解系に導入される全量に対し７４重量％の硫黄
分および７０重量％の有効アルカリになるようにした。
上部蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底
部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表７に示
す。本実施例によれば、比較例２，９〜１１に比べ、同
一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、
同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【００８４】≪実施例１７≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファク
ターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成
は実施例５と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１
１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解
液は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量％の硫
黄分および５０重量％の有効アルカリになるようにし
た。上部蒸解ゾーン底部では、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
３１.６重量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸
解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。上部蒸解ゾーン底
部で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で
添加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウム
が主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表
７に示す。本実施例によれば、比較例２、９〜１１に比
べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少
させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させ
た。
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファク
ターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成
は実施例５と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１
１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解
液は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量％の硫
黄分および５０重量％の有効アルカリになるようにし
た。上部蒸解ゾーン底部では、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
３１.６重量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸
解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。上部蒸解ゾーン底
部で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で
添加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウム
が主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表
７に示す。本実施例によれば、比較例２、９〜１１に比
べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少
させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させ
た。
【００８５】≪実施例１８≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファク
ターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成
は実施例５と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１
１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解
液は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量％の硫
黄分および７０重量％の有効アルカリになるようにし
た。上部蒸解ゾーン底部では、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
２１.６重量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸
解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリ分になるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部
で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添
加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが
主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表７
に示す。本実施例によれば、比較例２、９〜１１に比
べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少
させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させ
た。
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファク
ターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の製法、組成
は実施例５と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１
１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解
液は、蒸解系に導入される全量に対し１００重量％の硫
黄分および７０重量％の有効アルカリになるようにし
た。上部蒸解ゾーン底部では、水酸化ナトリウムが主成
分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して
２１.６重量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸
解洗浄ゾーン底部では、第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリ分になるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部
で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添
加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが
主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表７
に示す。本実施例によれば、比較例２、９〜１１に比
べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少
させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させ
た。
【００８６】＜比較例１＞蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合
物の添加は実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添
加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し
５３重量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリに
なるようにした。上部抽出ストレーナからは前記の全蒸
解黒液の１５容量％を抽出した。上部蒸解ゾーンでは、
硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全
量に対して２１.６重量％の有効アルカリになるよう添
加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第２
の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に
対して８．４重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。蒸解の結果は表３に示す。
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合
物の添加は実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添
加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し
５３重量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリに
なるようにした。上部抽出ストレーナからは前記の全蒸
解黒液の１５容量％を抽出した。上部蒸解ゾーンでは、
硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全
量に対して２１.６重量％の有効アルカリになるよう添
加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第２
の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に
対して８．４重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。蒸解の結果は表３に示す。
【００８７】＜比較例２＞蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様にして
行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に
導入される全量に対し５３重量％の硫黄分および５０重
量％の有効アルカリになるように添加した。上部蒸解ゾ
ーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導
入される全量に対して１１.６重量％の有効アルカリに
なるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３
０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して８．４重量％の有効アルカリ分になる
よう添加した。キノン化合物は無添加で行った。蒸解の
結果は表３に示す。
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と同様にして
行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に
導入される全量に対し５３重量％の硫黄分および５０重
量％の有効アルカリになるように添加した。上部蒸解ゾ
ーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導
入される全量に対して１１.６重量％の有効アルカリに
なるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３
０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して８．４重量％の有効アルカリ分になる
よう添加した。キノン化合物は無添加で行った。蒸解の
結果は表３に示す。
【００８８】＜比較例３＞蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し８２重量％
の硫黄分および８０重量％の有効アルカリになるように
添加した。上部蒸解ゾーンでは、硫化度３０％の第２の
蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して１６.６重
量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾー
ン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の
液を、蒸解系に導入される全量に対して３．４重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表３
に示す。
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し８２重量％
の硫黄分および８０重量％の有効アルカリになるように
添加した。上部蒸解ゾーンでは、硫化度３０％の第２の
蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して１６.６重
量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾー
ン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の
液を、蒸解系に導入される全量に対して３．４重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表３
に示す。
【００８９】＜比較例４＞蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し３２重量％
の硫黄分および３０重量％の有効アルカリになるように
添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第
２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して４１.
６重量％の有効アルカリになるよう添加した。下部蒸解
ゾーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の
液を、蒸解系に導入される全量に対して２８．４重量％
の有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表
３に示す。
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
上部抽出ストレーナからの蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温
度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物の添加は
実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する第１
の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し３２重量％
の硫黄分および３０重量％の有効アルカリになるように
添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第
２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して４１.
６重量％の有効アルカリになるよう添加した。下部蒸解
ゾーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の
液を、蒸解系に導入される全量に対して２８．４重量％
の有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表
３に示す。
【００９０】＜比較例５＞蒸解に使用したチップおよび
全有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ
−ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例９と同
様にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例１と同様に
して行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解
系に導入される全量に対し５３重量％の硫黄分および５
０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部抽
出ストレーナからは前記の全蒸解黒液の１５容量％を抽
出した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第２
の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１.６
重量％の有効アルカリになるよう添加した。下部蒸解ゾ
ーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表５
に示す。
全有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ
−ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例９と同
様にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例１と同様に
して行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解
系に導入される全量に対し５３重量％の硫黄分および５
０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部抽
出ストレーナからは前記の全蒸解黒液の１５容量％を抽
出した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第２
の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１.６
重量％の有効アルカリになるよう添加した。下部蒸解ゾ
ーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表５
に示す。
【００９１】＜比較例６＞蒸解に使用したチップおよび
全有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナから
の蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファ
クターは実施例９と同様にし、第１の蒸解液の製法、組
成は実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する
第１の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し５３重
量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるよ
うに添加した。上部蒸解ゾーンでは、硫化度３０％の第
２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１.
６重量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄
ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組
成の液を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重
量％の有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解釜に添
加したキノン化合物はテトラヒドロアントラキノンであ
り、絶乾チップに対して０．０３重量％を第１の蒸解液
に混合させた。蒸解の結果は表５に示す。
全有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナから
の蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファ
クターは実施例９と同様にし、第１の蒸解液の製法、組
成は実施例１と同様にして行った。釜の頂部で添加する
第１の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に対し５３重
量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるよ
うに添加した。上部蒸解ゾーンでは、硫化度３０％の第
２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１.
６重量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄
ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組
成の液を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重
量％の有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解釜に添
加したキノン化合物はテトラヒドロアントラキノンであ
り、絶乾チップに対して０．０３重量％を第１の蒸解液
に混合させた。蒸解の結果は表５に示す。
【００９２】＜比較例７＞蒸解に使用したチップおよび
全有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナから
の蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクタ
ーおよびキノン化合物の添加は実施例９と同様にし、第
１の蒸解液の製法、組成は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し８２重量％の硫黄分および８０重量％
の有効アルカリになるように添加した。上部蒸解ゾーン
では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して１６.６重量％の有効アルカリになる
よう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％
の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される
全量に対して３．４重量％の有効アルカリ分になるよう
添加した。蒸解の結果は表５に示す。
全有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナから
の蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクタ
ーおよびキノン化合物の添加は実施例９と同様にし、第
１の蒸解液の製法、組成は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し８２重量％の硫黄分および８０重量％
の有効アルカリになるように添加した。上部蒸解ゾーン
では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して１６.６重量％の有効アルカリになる
よう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％
の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される
全量に対して３．４重量％の有効アルカリ分になるよう
添加した。蒸解の結果は表５に示す。
【００９３】＜比較例８＞蒸解に使用したチップおよび
全有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナから
の蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクタ
ーおよびキノン化合物の添加は実施例９と同様にし、第
１の蒸解液の製法、組成は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し３２重量％の硫黄分および３０重量％
の有効アルカリになるように添加した。上部蒸解ゾーン
では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して４１.６重量％の有効アルカリになる
よう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％
の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される
全量に対して２８．４重量％の有効アルカリ分になるよ
う添加した。蒸解の結果は表５に示す。
全有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナから
の蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクタ
ーおよびキノン化合物の添加は実施例９と同様にし、第
１の蒸解液の製法、組成は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入
される全量に対し３２重量％の硫黄分および３０重量％
の有効アルカリになるように添加した。上部蒸解ゾーン
では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入さ
れる全量に対して４１.６重量％の有効アルカリになる
よう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％
の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される
全量に対して２８．４重量％の有効アルカリ分になるよ
う添加した。蒸解の結果は表５に示す。
【００９４】＜比較例９＞蒸解に使用したチップ、全有
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と
同様にし、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にし
て行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系
に導入される全量に対し５３重量％の硫黄分および５０
重量％の有効アルカリになるようにした。上部抽出スト
レーナからは前記の全蒸解黒液の１５容量％を抽出し
た。上部蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸
解液を、蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量
％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン
底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表８に示
す。
効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組成、
蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例１と
同様にし、キノン化合物の添加は実施例１１と同様にし
て行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解系
に導入される全量に対し５３重量％の硫黄分および５０
重量％の有効アルカリになるようにした。上部抽出スト
レーナからは前記の全蒸解黒液の１５容量％を抽出し
た。上部蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸
解液を、蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量
％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン
底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表８に示
す。
【００９５】＜比較例１０＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例
１と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１１と同様
にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸
解系に導入される全量に対し８２重量％の硫黄分および
８０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部
蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、
蒸解系に導入される全量に対して１６.６重量％の有効
アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部で
は、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸
解系に導入される全量に対して３．４重量％の有効アル
カリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表８に示す。
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例
１と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１１と同様
にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸
解系に導入される全量に対し８２重量％の硫黄分および
８０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部
蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、
蒸解系に導入される全量に対して１６.６重量％の有効
アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部で
は、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸
解系に導入される全量に対して３．４重量％の有効アル
カリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表８に示す。
【００９６】＜比較例１１＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例
１と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１１と同様
にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸
解系に導入される全量に対し３２重量％の硫黄分および
３０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部
蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、
蒸解系に導入される全量に対して４１.６重量％の有効
アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部で
は、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸
解系に導入される全量に対して２８．４重量％の有効ア
ルカリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表８に示
す。
有効アルカリ添加率、液比、第１の蒸解液の製法、組
成、蒸解釜の温度、時間およびＨ−ファクターは実施例
１と同様にし、キノン化合物の添加は実施例１１と同様
にして行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸
解系に導入される全量に対し３２重量％の硫黄分および
３０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部
蒸解ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸解液を、
蒸解系に導入される全量に対して４１.６重量％の有効
アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部で
は、硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸
解系に導入される全量に対して２８．４重量％の有効ア
ルカリ分になるよう添加した。蒸解の結果は表８に示
す。
【００９７】≪実施例１９≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にして行った。蒸
解装置は任意の温度プロファイルを設定できるエアーバ
ス内で天地転倒回転をする２．５Ｌ容量のオートクレー
ブを用いた。また、この装置にはオートクレーブ内の液
を抽出できるバルブおよびオートクレーブ内に外部から
液を注入できるバルブを有する。蒸解の温度プロファイ
ルを説明すると、室温から蒸解を開始し、３０分で１４
０℃まで昇温し、さらに６０分かけて１６０℃まで昇温
し、その後、２５０分、１６０℃に保持し、Ｈ−ファク
ター１４００まで蒸解を行った。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にして行った。蒸
解装置は任意の温度プロファイルを設定できるエアーバ
ス内で天地転倒回転をする２．５Ｌ容量のオートクレー
ブを用いた。また、この装置にはオートクレーブ内の液
を抽出できるバルブおよびオートクレーブ内に外部から
液を注入できるバルブを有する。蒸解の温度プロファイ
ルを説明すると、室温から蒸解を開始し、３０分で１４
０℃まで昇温し、さらに６０分かけて１６０℃まで昇温
し、その後、２５０分、１６０℃に保持し、Ｈ−ファク
ター１４００まで蒸解を行った。
【００９８】蒸解開始時に室温でチップとともに第１の
蒸解液としては水酸化ナトリウムと硫化ナトリウムを主
成分とするアルカリ性溶液を電解槽に導入し、前記アル
カリ性溶液中の硫化ナトリウムを電気化学的に酸化して
得たポリサルファイドサルファ濃度４ｇ／Ｌ（硫黄換
算）、水酸化ナトリウム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換
算）および硫化ナトリウム濃度２２．６ｇ／Ｌ（Ｎａ2
Ｏ換算）が主成分のポリサルファイドを含むアルカリ性
蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し５３重量％の
硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるように添
加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ持込水分
と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。
蒸解液としては水酸化ナトリウムと硫化ナトリウムを主
成分とするアルカリ性溶液を電解槽に導入し、前記アル
カリ性溶液中の硫化ナトリウムを電気化学的に酸化して
得たポリサルファイドサルファ濃度４ｇ／Ｌ（硫黄換
算）、水酸化ナトリウム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換
算）および硫化ナトリウム濃度２２．６ｇ／Ｌ（Ｎａ2
Ｏ換算）が主成分のポリサルファイドを含むアルカリ性
蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し５３重量％の
硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるように添
加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ持込水分
と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。
【００９９】昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した
時点でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽
出した。抽出後、予め９０℃に加温しておいた硫化度３
０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し
て３１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の液比が
２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解開始か
ら２４０分に達した時点で予め９０℃に加温しておいた
硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系
に導入される全量に対して１８．４重量％の有効アルカ
リになるよう添加した。キノン化合物としては、テトラ
ヒドロアントラキノンを１，４，４ａ，９ａ−テトラヒ
ドロアントラキノンを絶乾チップに対して０．０５重量
％を第２の蒸解液に混合させた。蒸解の結果は表９に示
す。本実施例によれば、比較例１２〜１５に比べ、同一
有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同
一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
時点でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽
出した。抽出後、予め９０℃に加温しておいた硫化度３
０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し
て３１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の液比が
２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解開始か
ら２４０分に達した時点で予め９０℃に加温しておいた
硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系
に導入される全量に対して１８．４重量％の有効アルカ
リになるよう添加した。キノン化合物としては、テトラ
ヒドロアントラキノンを１，４，４ａ，９ａ−テトラヒ
ドロアントラキノンを絶乾チップに対して０．０５重量
％を第２の蒸解液に混合させた。蒸解の結果は表９に示
す。本実施例によれば、比較例１２〜１５に比べ、同一
有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、同
一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【０１００】≪実施例２０≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し７２
重量％の硫黄分および７０重量％の有効アルカリになる
ように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ
持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇ
とした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時点
でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽出し
た。抽出後、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％
の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して２
１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の液比が２．５
Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解開始から２４
０分に達した時点で、予め９０℃に加温しておいた硫化
度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導
入される全量に対して８．４重量％の有効アルカリにな
るよう添加した。蒸解の結果は表９に示す。本実施例に
よれば、比較例１２〜１５に比べ、同一有効アルカリ添
加率におけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価に
おけるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し７２
重量％の硫黄分および７０重量％の有効アルカリになる
ように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ
持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇ
とした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時点
でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽出し
た。抽出後、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％
の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して２
１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の液比が２．５
Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解開始から２４
０分に達した時点で、予め９０℃に加温しておいた硫化
度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導
入される全量に対して８．４重量％の有効アルカリにな
るよう添加した。蒸解の結果は表９に示す。本実施例に
よれば、比較例１２〜１５に比べ、同一有効アルカリ添
加率におけるカッパー価を減少させ、同一カッパー価に
おけるパルプ収率を増加させた。
【０１０１】≪実施例２１≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し１０
０重量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリにな
るように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチッ
プ持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋ
ｇとした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時
点でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽出
した。抽出後、予め９０℃に加温しておいた水酸化ナト
リウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される
全量に対して３１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内
の液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸
解開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温
しておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部
で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添
加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが
主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表９
に示す。本実施例によれば、比較例１２〜１５に比べ、
同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少さ
せ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し１０
０重量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリにな
るように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチッ
プ持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋ
ｇとした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時
点でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽出
した。抽出後、予め９０℃に加温しておいた水酸化ナト
リウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される
全量に対して３１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内
の液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸
解開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温
しておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部
で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添
加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが
主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表９
に示す。本実施例によれば、比較例１２〜１５に比べ、
同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少さ
せ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【０１０２】≪実施例２２≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し１０
０重量％の硫黄分および７０重量％の有効アルカリにな
るように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチッ
プ持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋ
ｇとした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時
点でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽出
した。抽出後、予め９０℃に加温しておいた水酸化ナト
リウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される
全量に対して２１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内
の液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸
解開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温
しておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部で
添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添加
する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが主
成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表９に
示す。本実施例によれば、比較例１２〜１５に比べ、同
一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、
同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し１０
０重量％の硫黄分および７０重量％の有効アルカリにな
るように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチッ
プ持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋ
ｇとした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時
点でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽出
した。抽出後、予め９０℃に加温しておいた水酸化ナト
リウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される
全量に対して２１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内
の液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸
解開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温
しておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。上部蒸解ゾーン底部で
添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾーン底部で添加
する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナトリウムが主
成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の結果は表９に
示す。本実施例によれば、比較例１２〜１５に比べ、同
一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、
同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【０１０３】≪実施例２３≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
蒸解の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物
の添加は実施例１９と同様にして行った。蒸解に使用し
たチップ、全有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし
て行った。蒸解装置は任意の温度プロファイルを設定で
きるエアーバス内で天地転倒回転をする２．５Ｌ容量の
オートクレーブを用いた。また、この装置はオートクレ
ーブ内の液を抽出できるバルブおよびオートクレーブ内
に外部から液を注入できるバルブを有する。蒸解の温度
プロファイルを説明すると、室温から蒸解を開始し、３
０分で１４０℃まで昇温し、さらに６０分かけて１６０
℃まで昇温し、その後、２５０分、１６０℃に保持し、
Ｈ−ファクター１４００まで蒸解を行った。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
蒸解の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物
の添加は実施例１９と同様にして行った。蒸解に使用し
たチップ、全有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし
て行った。蒸解装置は任意の温度プロファイルを設定で
きるエアーバス内で天地転倒回転をする２．５Ｌ容量の
オートクレーブを用いた。また、この装置はオートクレ
ーブ内の液を抽出できるバルブおよびオートクレーブ内
に外部から液を注入できるバルブを有する。蒸解の温度
プロファイルを説明すると、室温から蒸解を開始し、３
０分で１４０℃まで昇温し、さらに６０分かけて１６０
℃まで昇温し、その後、２５０分、１６０℃に保持し、
Ｈ−ファクター１４００まで蒸解を行った。
【０１０４】蒸解開始時に、室温で、チップとともに、
第１の蒸解液として、水酸化ナトリウムと硫化ナトリウ
ムを主成分とするアルカリ性溶液を前記電解槽に導入
し、前記アルカリ性溶液中の硫化ナトリウムを電気化学
的に酸化して得たポリサルファイドサルファ濃度１０ｇ
／Ｌ（硫黄換算）、水酸化ナトリウム濃度７０ｇ／Ｌ
（Ｎａ2Ｏ換算）および硫化ナトリウム濃度１１ｇ／Ｌ
（Ｎａ2Ｏ換算）が主成分のアルカリ性蒸解液を、蒸解
系に導入される全量に対し５５重量％の硫黄分および５
０重量％の有効アルカリになるように添加し、昇温を開
始した。その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾
チップに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。
第１の蒸解液として、水酸化ナトリウムと硫化ナトリウ
ムを主成分とするアルカリ性溶液を前記電解槽に導入
し、前記アルカリ性溶液中の硫化ナトリウムを電気化学
的に酸化して得たポリサルファイドサルファ濃度１０ｇ
／Ｌ（硫黄換算）、水酸化ナトリウム濃度７０ｇ／Ｌ
（Ｎａ2Ｏ換算）および硫化ナトリウム濃度１１ｇ／Ｌ
（Ｎａ2Ｏ換算）が主成分のアルカリ性蒸解液を、蒸解
系に導入される全量に対し５５重量％の硫黄分および５
０重量％の有効アルカリになるように添加し、昇温を開
始した。その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾
チップに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。
【０１０５】昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した
時点でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽
出した。抽出後、予め９０℃に加温しておいた硫化度３
０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し
て３１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の液比が
２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解開始か
ら２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温しておい
た硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解
系に導入される全量に対して１８．４重量％の有効アル
カリになるよう添加した。キノン化合物としてはテトラ
ヒドロアントラキノンを絶乾チップに対して０．０５重
量％を第２の蒸解液に混合させた。蒸解の結果は表１０
に示す。本実施例によれば、比較例１６〜１９に比べ、
同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少さ
せ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
時点でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽
出した。抽出後、予め９０℃に加温しておいた硫化度３
０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し
て３１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の液比が
２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解開始か
ら２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温しておい
た硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解
系に導入される全量に対して１８．４重量％の有効アル
カリになるよう添加した。キノン化合物としてはテトラ
ヒドロアントラキノンを絶乾チップに対して０．０５重
量％を第２の蒸解液に混合させた。蒸解の結果は表１０
に示す。本実施例によれば、比較例１６〜１９に比べ、
同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少さ
せ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【０１０６】≪実施例２４≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
蒸解の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物
の添加は実施例１９と同様にし、第１の蒸解液の製法、
組成は実施例２３と同様にして行った。蒸解開始時に、
室温で、チップとともに、第１の蒸解液を蒸解系に導入
される全量に対し７４重量％の硫黄分および７０重量％
の有効アルカリになるように添加し、昇温を開始した。
その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾チップに
対して２．５Ｌ／ｋｇとした。昇温開始後、３０分で１
４０℃に到達した時点でオートクレーブから全蒸解黒液
の４５容量％を抽出した。抽出後、予め９０℃に加温し
ておいた硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入
される全量に対して２１．６重量％の有効アルカリを蒸
解釜内の液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さ
らに蒸解開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃
に加温しておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組
成の液を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量
％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表
１０に示す。本実施例によれば、比較例１６〜１９に比
べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少
させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させ
た。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
蒸解の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物
の添加は実施例１９と同様にし、第１の蒸解液の製法、
組成は実施例２３と同様にして行った。蒸解開始時に、
室温で、チップとともに、第１の蒸解液を蒸解系に導入
される全量に対し７４重量％の硫黄分および７０重量％
の有効アルカリになるように添加し、昇温を開始した。
その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾チップに
対して２．５Ｌ／ｋｇとした。昇温開始後、３０分で１
４０℃に到達した時点でオートクレーブから全蒸解黒液
の４５容量％を抽出した。抽出後、予め９０℃に加温し
ておいた硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入
される全量に対して２１．６重量％の有効アルカリを蒸
解釜内の液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さ
らに蒸解開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃
に加温しておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組
成の液を、蒸解系に導入される全量に対して８．４重量
％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表
１０に示す。本実施例によれば、比較例１６〜１９に比
べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少
させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させ
た。
【０１０７】≪実施例２５≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
蒸解の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物
の添加は実施例１９と同様にし、第１の蒸解液の製法、
組成は実施例２３と同様にして行った。蒸解開始時に、
室温で、チップとともに、第１の蒸解液を蒸解系に導入
される全量に対し１００重量％の硫黄分および５０重量
％の有効アルカリになるように添加し、昇温を開始し
た。その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾チッ
プに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。昇温開始後、３０分
で１４０℃に到達した時点でオートクレーブから全蒸解
黒液の４５容量％を抽出した。抽出後、予め９０℃に加
温しておいた水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して３１．６重量％の
有効アルカリを蒸解釜内の液比が２．５Ｌ／ｋｇになる
よう添加した。さらに蒸解開始から２４０分に達した時
点で、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％の第２
の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に
対して１８．４重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解液および
蒸解洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で陰極に生
じた水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶液を利用
した。蒸解の結果は表１０に示す。本実施例によれば、
比較例１６〜１９に比べ、同一有効アルカリ添加率にお
けるカッパー価を減少させ、同一カッパー価におけるパ
ルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
蒸解の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物
の添加は実施例１９と同様にし、第１の蒸解液の製法、
組成は実施例２３と同様にして行った。蒸解開始時に、
室温で、チップとともに、第１の蒸解液を蒸解系に導入
される全量に対し１００重量％の硫黄分および５０重量
％の有効アルカリになるように添加し、昇温を開始し
た。その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾チッ
プに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。昇温開始後、３０分
で１４０℃に到達した時点でオートクレーブから全蒸解
黒液の４５容量％を抽出した。抽出後、予め９０℃に加
温しておいた水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して３１．６重量％の
有効アルカリを蒸解釜内の液比が２．５Ｌ／ｋｇになる
よう添加した。さらに蒸解開始から２４０分に達した時
点で、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％の第２
の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に
対して１８．４重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解液および
蒸解洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で陰極に生
じた水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶液を利用
した。蒸解の結果は表１０に示す。本実施例によれば、
比較例１６〜１９に比べ、同一有効アルカリ添加率にお
けるカッパー価を減少させ、同一カッパー価におけるパ
ルプ収率を増加させた。
【０１０８】≪実施例２６≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
蒸解の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物
の添加は実施例１９と同様にし、第１の蒸解液の製法、
組成は実施例２３と同様にして行った。蒸解開始時に、
室温で、チップとともに、第１の蒸解液を蒸解系に導入
される全量に対し１００重量％の硫黄分および７０重量
％の有効アルカリになるように添加し、昇温を開始し
た。その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾チッ
プに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。昇温開始後、３０分
で１４０℃に到達した時点でオートクレーブから全蒸解
黒液の４５容量％を抽出した。抽出後、予め９０℃に加
温しておいた水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して２１．６重量％の
有効アルカリを蒸解釜内の液比が２．５Ｌ／ｋｇになる
よう添加した。さらに蒸解開始から２４０分に達した時
点で、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％の第２
の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に
対して８．４重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解液および
蒸解洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で陰極に生
じた水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶液を利用
した。蒸解の結果は表１０に示す。本実施例によれば、
比較例１２〜１５に比べ、同一有効アルカリ添加率にお
けるカッパー価を減少させ、同一カッパー価におけるパ
ルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
蒸解の温度、時間、Ｈ−ファクターおよびキノン化合物
の添加は実施例１９と同様にし、第１の蒸解液の製法、
組成は実施例２３と同様にして行った。蒸解開始時に、
室温で、チップとともに、第１の蒸解液を蒸解系に導入
される全量に対し１００重量％の硫黄分および７０重量
％の有効アルカリになるように添加し、昇温を開始し
た。その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾チッ
プに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。昇温開始後、３０分
で１４０℃に到達した時点でオートクレーブから全蒸解
黒液の４５容量％を抽出した。抽出後、予め９０℃に加
温しておいた水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して２１．６重量％の
有効アルカリを蒸解釜内の液比が２．５Ｌ／ｋｇになる
よう添加した。さらに蒸解開始から２４０分に達した時
点で、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％の第２
の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に
対して８．４重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。上部蒸解ゾーン底部で添加する第２の蒸解液および
蒸解洗浄ゾーン底部で添加する蒸解液は電解で陰極に生
じた水酸化ナトリウムが主成分のアルカリ性溶液を利用
した。蒸解の結果は表１０に示す。本実施例によれば、
比較例１２〜１５に比べ、同一有効アルカリ添加率にお
けるカッパー価を減少させ、同一カッパー価におけるパ
ルプ収率を増加させた。
【０１０９】≪実施例２７≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクター
およびキノン化合物の添加は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液としては、予め水
酸化ナトリウムと硫化ナトリウムを主成分とするアルカ
リ性溶液に７０℃で硫黄を溶解させることにより得たポ
リサルファイドサルファ濃度４ｇ／Ｌ（硫黄換算）、水
酸化ナトリウム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）および
硫化ナトリウム濃度３０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）のアル
カリ性蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し５６重
量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるよ
うに添加した。その際、液比はチップ持込水分と合わ
せ、絶乾チップに対して約３．５Ｌ／ｋｇとなった。上
部抽出ストレーナからは前記の全蒸解黒液の４５容量％
を抽出した。上部蒸解ゾーンでは硫化度３０％の第２の
蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１．６重
量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾー
ン底部では硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表１２
に示す。本実施例によれば、比較例１６〜１９に比べ、
同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少さ
せ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクター
およびキノン化合物の添加は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液としては、予め水
酸化ナトリウムと硫化ナトリウムを主成分とするアルカ
リ性溶液に７０℃で硫黄を溶解させることにより得たポ
リサルファイドサルファ濃度４ｇ／Ｌ（硫黄換算）、水
酸化ナトリウム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）および
硫化ナトリウム濃度３０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）のアル
カリ性蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対し５６重
量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになるよ
うに添加した。その際、液比はチップ持込水分と合わ
せ、絶乾チップに対して約３．５Ｌ／ｋｇとなった。上
部抽出ストレーナからは前記の全蒸解黒液の４５容量％
を抽出した。上部蒸解ゾーンでは硫化度３０％の第２の
蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３１．６重
量％の有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾー
ン底部では硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して１８．４重量％の
有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表１２
に示す。本実施例によれば、比較例１６〜１９に比べ、
同一有効アルカリ添加率におけるカッパー価を減少さ
せ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増加させた。
【０１１０】≪実施例２８≫蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクター
およびキノン化合物の添加は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液としては、予め水
酸化ナトリウムと硫化ナトリウムを主成分とするアルカ
リ性溶液に７０℃で硫黄を溶解させることにより得たポ
リサルファイド濃度１０ｇ／Ｌ（硫黄換算）、水酸化ナ
トリウム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）および硫化ナ
トリウム濃度３０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）が主成分のポ
リサルファイドを含むアルカリ性蒸解液を、蒸解系に導
入される全量に対し１００重量％の硫黄分および５０重
量％の有効アルカリになるように添加した。上部蒸解ゾ
ーンでは、水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して３１.６重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底
部では、水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液と同
じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対して１８．
４重量％の有効アルカリになるよう添加した。上部蒸解
ゾーン底部で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾー
ン底部で添加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナ
トリウムが主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の
結果は表１２に示す。本実施例によれば、比較例１６〜
１９に比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー
価を減少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増
加させた。
有効アルカリ添加率、液比、上部抽出ストレーナからの
蒸解黒液抽出量、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−ファクター
およびキノン化合物の添加は実施例１と同様にして行っ
た。釜の頂部で添加する第１の蒸解液としては、予め水
酸化ナトリウムと硫化ナトリウムを主成分とするアルカ
リ性溶液に７０℃で硫黄を溶解させることにより得たポ
リサルファイド濃度１０ｇ／Ｌ（硫黄換算）、水酸化ナ
トリウム濃度７０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）および硫化ナ
トリウム濃度３０ｇ／Ｌ（Ｎａ2Ｏ換算）が主成分のポ
リサルファイドを含むアルカリ性蒸解液を、蒸解系に導
入される全量に対し１００重量％の硫黄分および５０重
量％の有効アルカリになるように添加した。上部蒸解ゾ
ーンでは、水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して３１.６重量％の
有効アルカリ分になるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底
部では、水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸解液と同
じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対して１８．
４重量％の有効アルカリになるよう添加した。上部蒸解
ゾーン底部で添加する第２の蒸解液および蒸解洗浄ゾー
ン底部で添加する蒸解液は電解で陰極に生じた水酸化ナ
トリウムが主成分のアルカリ性溶液を利用した。蒸解の
結果は表１２に示す。本実施例によれば、比較例１６〜
１９に比べ、同一有効アルカリ添加率におけるカッパー
価を減少させ、同一カッパー価におけるパルプ収率を増
加させた。
【０１１１】＜比較例１２＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し５３
重量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになる
ように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ
持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇ
とした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時点
でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽出し
た。抽出後、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％
の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３
１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の液比が２．５
Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解開始から２４
０分に達した時点で、予め９０℃に加温しておいた硫化
度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導
入される全量に対して１８．４重量％の有効アルカリに
なるよう添加した。蒸解の結果は表１１に示す。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し５３
重量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカリになる
ように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ
持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇ
とした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時点
でオートクレーブから全蒸解黒液の４５容量％を抽出し
た。抽出後、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％
の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対して３
１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の液比が２．５
Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解開始から２４
０分に達した時点で、予め９０℃に加温しておいた硫化
度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導
入される全量に対して１８．４重量％の有効アルカリに
なるよう添加した。蒸解の結果は表１１に示す。
【０１１２】＜比較例１３＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間およびＨ
−ファクターは実施例１９と同様にして行った。蒸解開
始時に、室温で、チップとともに、第１の蒸解液を蒸解
系に導入される全量に対し５３重量％の硫黄分および５
０重量％の有効アルカリになるように添加し、昇温を開
始した。その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾
チップに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。昇温開始後、３
０分で１４０℃に到達した時点でオートクレーブから全
蒸解黒液の４５容量％を抽出した。抽出後、予め９０℃
に加温しておいた水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸
解液を蒸解系に導入される全量に対して３１．６重量％
の有効アルカリを、蒸解釜内の液比が２．５Ｌ／ｋｇに
なるよう添加した。さらに蒸解開始から２４０分に達し
た時点で、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％の
第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全
量に対して１８．４重量％の有効アルカリになるよう添
加した。キノン化合物は無添加で行った。蒸解の結果は
表１１に示す。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間およびＨ
−ファクターは実施例１９と同様にして行った。蒸解開
始時に、室温で、チップとともに、第１の蒸解液を蒸解
系に導入される全量に対し５３重量％の硫黄分および５
０重量％の有効アルカリになるように添加し、昇温を開
始した。その際、液比はチップ持込水分と合わせ、絶乾
チップに対して２．５Ｌ／ｋｇとした。昇温開始後、３
０分で１４０℃に到達した時点でオートクレーブから全
蒸解黒液の４５容量％を抽出した。抽出後、予め９０℃
に加温しておいた水酸化ナトリウムが主成分の第２の蒸
解液を蒸解系に導入される全量に対して３１．６重量％
の有効アルカリを、蒸解釜内の液比が２．５Ｌ／ｋｇに
なるよう添加した。さらに蒸解開始から２４０分に達し
た時点で、予め９０℃に加温しておいた硫化度３０％の
第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全
量に対して１８．４重量％の有効アルカリになるよう添
加した。キノン化合物は無添加で行った。蒸解の結果は
表１１に示す。
【０１１３】＜比較例１４＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し８２
重量％の硫黄分および８０重量％の有効アルカリになる
ように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ
持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇ
とした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時点
でオートクレーブから全蒸解黒液の１５容量％を抽出し
た。抽出後、予め９０℃に加温しておいた水酸化ナトリ
ウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全
量に対して１６．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の
液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解
開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温し
ておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して３．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表１１に
示す。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し８２
重量％の硫黄分および８０重量％の有効アルカリになる
ように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ
持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇ
とした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時点
でオートクレーブから全蒸解黒液の１５容量％を抽出し
た。抽出後、予め９０℃に加温しておいた水酸化ナトリ
ウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全
量に対して１６．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の
液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解
開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温し
ておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して３．４重量％の有
効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表１１に
示す。
【０１１４】＜比較例１５＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し３２
重量％の硫黄分および３０重量％の有効アルカリになる
ように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ
持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇ
とした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時点
でオートクレーブから全蒸解黒液の１５容量％を抽出し
た。抽出後、予め９０℃に加温しておいた水酸化ナトリ
ウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全
量に対して４１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の
液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解
開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温し
ておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して２８．４重量％の
有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表１１
に示す。
有効アルカリ添加率は実施例１と同様にし、蒸解装置、
第１の蒸解液の製法、組成、蒸解の温度、時間、Ｈ−フ
ァクターおよびキノン化合物の添加は実施例１９と同様
にして行った。蒸解開始時に、室温で、チップととも
に、第１の蒸解液を蒸解系に導入される全量に対し３２
重量％の硫黄分および３０重量％の有効アルカリになる
ように添加し、昇温を開始した。その際、液比はチップ
持込水分と合わせ、絶乾チップに対して２．５Ｌ／ｋｇ
とした。昇温開始後、３０分で１４０℃に到達した時点
でオートクレーブから全蒸解黒液の１５容量％を抽出し
た。抽出後、予め９０℃に加温しておいた水酸化ナトリ
ウムが主成分の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全
量に対して４１．６重量％の有効アルカリを蒸解釜内の
液比が２．５Ｌ／ｋｇになるよう添加した。さらに蒸解
開始から２４０分に達した時点で、予め９０℃に加温し
ておいた硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液
を、蒸解系に導入される全量に対して２８．４重量％の
有効アルカリになるよう添加した。蒸解の結果は表１１
に示す。
【０１１５】＜比較例１６＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−
ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例１と同様
にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例２７と同様に
して行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解
系に導入される全量に対し５６重量％の硫黄分および５
０重量％の有効アルカリになるようにした。上部抽出ス
トレーナからは前記の全蒸解黒液の１５容量％を抽出し
た。上部蒸解ゾーンでは硫化度３０％の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量％の
有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部
では硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸
解系に導入される全量に対して８．４重量％の有効アル
カリになるよう添加した。蒸解の結果は表１３に示す。
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−
ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例１と同様
にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例２７と同様に
して行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解
系に導入される全量に対し５６重量％の硫黄分および５
０重量％の有効アルカリになるようにした。上部抽出ス
トレーナからは前記の全蒸解黒液の１５容量％を抽出し
た。上部蒸解ゾーンでは硫化度３０％の第２の蒸解液
を、蒸解系に導入される全量に対して２１.６重量％の
有効アルカリになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部
では硫化度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸
解系に導入される全量に対して８．４重量％の有効アル
カリになるよう添加した。蒸解の結果は表１３に示す。
【０１１６】＜比較例１７＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間および
Ｈ−ファクターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の
製法、組成は実施例２７と同様にして行った。釜の頂部
で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に
対し５６重量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカ
リになるように添加した。上部蒸解ゾーンでは、硫化度
３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対
して１１.６重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸
解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対し
て８．４重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
キノン化合物は無添加で行った。蒸解の結果は表１３に
示す。
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間および
Ｈ−ファクターは実施例１と同様にし、第１の蒸解液の
製法、組成は実施例２７と同様にして行った。釜の頂部
で添加する第１の蒸解液は、蒸解系に導入される全量に
対し５６重量％の硫黄分および５０重量％の有効アルカ
リになるように添加した。上部蒸解ゾーンでは、硫化度
３０％の第２の蒸解液を、蒸解系に導入される全量に対
して１１.６重量％の有効アルカリになるよう添加し
た。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化度３０％の第２の蒸
解液と同じ組成の液を、蒸解系に導入される全量に対し
て８．４重量％の有効アルカリ分になるよう添加した。
キノン化合物は無添加で行った。蒸解の結果は表１３に
示す。
【０１１７】＜比較例１８＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−
ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例１と同様
にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例２７と同様に
して行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解
系に導入される全量に対し８３重量％の硫黄分および８
０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部蒸
解ゾーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系
に導入される全量に対して１６.６重量％の有効アルカ
リになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化
度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導
入される全量に対して３．４重量％の有効アルカリ分に
なるよう添加した。蒸解の結果は表１３に示す。
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−
ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例１と同様
にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例２７と同様に
して行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解
系に導入される全量に対し８３重量％の硫黄分および８
０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部蒸
解ゾーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系
に導入される全量に対して１６.６重量％の有効アルカ
リになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化
度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導
入される全量に対して３．４重量％の有効アルカリ分に
なるよう添加した。蒸解の結果は表１３に示す。
【０１１８】＜比較例１９＞蒸解に使用したチップ、全
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−
ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例１と同様
にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例２７と同様に
して行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解
系に導入される全量に対し４６重量％の硫黄分および３
０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部蒸
解ゾーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系
に導入される全量に対して４１.６重量％の有効アルカ
リになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化
度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導
入される全量に対して２８．４重量％の有効アルカリ分
になるよう添加した。蒸解の結果は表１３に示す。
有効アルカリ添加率、液比、蒸解釜の温度、時間、Ｈ−
ファクターおよびキノン化合物の添加は実施例１と同様
にし、第１の蒸解液の製法、組成は実施例２７と同様に
して行った。釜の頂部で添加する第１の蒸解液は、蒸解
系に導入される全量に対し４６重量％の硫黄分および３
０重量％の有効アルカリになるように添加した。上部蒸
解ゾーンでは、硫化度３０％の第２の蒸解液を、蒸解系
に導入される全量に対して４１.６重量％の有効アルカ
リになるよう添加した。蒸解洗浄ゾーン底部では、硫化
度３０％の第２の蒸解液と同じ組成の液を、蒸解系に導
入される全量に対して２８．４重量％の有効アルカリ分
になるよう添加した。蒸解の結果は表１３に示す。
【０１１９】
【表１】
【０１２０】
【表２】
【０１２１】
【表３】
【０１２２】
【表４】
【０１２３】
【表５】
【０１２４】
【表６】
【０１２５】
【表７】
【０１２６】
【表８】
【０１２７】
【表９】
【０１２８】
【表１０】
【０１２９】
【表１１】
【０１３０】
【表１２】
【０１３１】
【表１３】
【０１３２】
【発明の効果】本発明によれば、パルプ収率を一層向上
させ、カッパー価とパルプ収率との関係をさらに改善さ
せることができる。すなわち、本発明によれば同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、かつ同
一カッパー価におけるパルプ収率を向上させることがで
きる。
させ、カッパー価とパルプ収率との関係をさらに改善さ
せることができる。すなわち、本発明によれば同一有効
アルカリ添加率におけるカッパー価を減少させ、かつ同
一カッパー価におけるパルプ収率を向上させることがで
きる。
【図１】本発明において好適に使用される１ベッセル型
連続蒸解装置の態様例を示す図。
連続蒸解装置の態様例を示す図。
Ａ 塔頂ゾーン Ｂ 上部蒸解ゾーン Ｃ 下部蒸解ゾーン Ｄ 蒸解洗浄ゾーン １ 木材チップ ２ 蒸解釜 ３ ポリサルファイドを含むアルカリ性蒸解液供給管 ４ 上部抽出ストレーナ ５、７ ストレーナ ６ 下部抽出ストレーナ ８ 上部アルカリ性蒸解液供給管 ９ 下部アルカリ性蒸解液供給管 １０、１１ 黒液排出導管 １２ 蒸解パルプ排出管 １３ 洗浄液導入管 １４、１５ ヒータ １６、１６' キノン化合物導入管 １７、１８ 抽出導管 １９ 上部蒸解循環液導管 ２０ 下部蒸解循環液導管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 清水 正裕 山口県岩国市飯田町２丁目８番１号 日本 製紙株式会社岩国技術研究所内 (72)発明者 渡部 啓吾 山口県岩国市飯田町２丁目８番１号 日本 製紙株式会社岩国技術研究所内 (72)発明者 安藤 達也 神奈川県川崎市川崎区千鳥町１番２号 川 崎化成工業株式会社内 (72)発明者 中尾 真 東京都千代田区丸の内二丁目１番２号 旭 硝子株式会社内 Ｆターム(参考） 4L055 AB02 AB16 BA20 BA24 BA25 BA27 BA28 BA34 EA25 EA32 EA40 FA02 FA05
Claims (7)
- 【請求項１】蒸解釜の内部に頂部から底部に向けて、塔
頂ゾーン、上部蒸解ゾーン、下部蒸解ゾーンを備えると
ともに、各ゾーン底部にストレーナが設けられ、かつ、
各ストレーナのうち少なくとも１つのストレーナから抽
出された蒸解黒液が蒸解系外に排出される１ベッセル蒸
解釜を使用する連続蒸解法において、広葉樹または針葉
樹のチップを用い、硫黄として３〜２０ｇ／Ｌの濃度の
ポリサルファイドサルファを含み、かつ蒸解系へ導入さ
れるアルカリ性蒸解液に含まれる全蒸解活性な硫黄分お
よび全アルカリに対し４５〜１００重量％の硫黄分と４
５〜７９重量％の有効アルカリとを含むアルカリ性蒸解
液が前記蒸解釜の頂部で添加され、さらに絶乾チップ当
り０．０１〜１．５重量％のキノン化合物を含むアルカ
リ性蒸解液を前記蒸解釜に供給することを特徴とするリ
グノセルロース材料の蒸解法。 - 【請求項２】上記アルカリ性蒸解液が水酸化ナトリウム
と硫化ナトリウムあるいは炭酸ナトリウムと硫化ナトリ
ウムを主成分とするアルカリ性溶液中の硫化ナトリウム
を電気化学的に酸化して得られる硫黄として３〜２０ｇ
／Ｌのポリサルファイドサルファを含んだアルカリ性蒸
解液である請求項１に記載のリグノセルロース材料の蒸
解法。 - 【請求項３】上記１ベッセル蒸解釜を使用する連続蒸解
法において、少なくとも蒸解系外に排出される蒸解黒液
が塔頂ゾーン底部のストレーナから抽出され、蒸解釜か
ら直接に回収工程に送られる全蒸解黒液の２０〜６０容
量％が塔頂ゾーン底部のストレーナで抽出されることを
特徴とする請求項１または２に記載のリグノセルロース
材料の蒸解法。 - 【請求項４】上記下部蒸解ゾーンの下部にさらに蒸解洗
浄ゾーンが設けられていることを特徴とする請求項１〜
３のいずれか１項に記載のリグノセルロース材料の蒸解
法。 - 【請求項５】請求項１〜４のいずれか１項に記載のリグ
ノセルロース材料の蒸解法において、絶乾チップ当り
０．０１〜０．１５重量％のキノン化合物を含むアルカ
リ性蒸解液を浸透ベッセルの頂部または上部蒸解ゾーン
底部に供給することを特徴とするリグノセルロース材料
の蒸解法。 - 【請求項６】浸透ベッセルの頂部で添加されるアルカリ
性蒸解液中のポリサルファイドサルファ濃度が硫黄とし
て８〜１８ｇ／Ｌであることを特徴とする請求項１〜５
のいずれか１項に記載のリグノセルロース材料の蒸解
法。 - 【請求項７】前記の頂部で添加されるアルカリ性蒸解液
が、蒸解系へ導入されるアルカリ性蒸解液に含まれる全
蒸解活性な硫黄分および全アルカリに対し５０〜１００
重量％の蒸解活性な硫黄分と５０〜６０重量％の有効ア
ルカリとを含むことを特徴とする請求項１〜６のいずれ
か１項に記載のリグノセルロース材料の蒸解法。
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