JP2000326018A - バーリング加工用パンチ - Google Patents
バーリング加工用パンチInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明の課題は、高さのあるバーリングを形
成することのできるバーリング加工用パンチを提供する
ことである。 【解決手段】 板状のワーク７に形成された下孔71を介
して該ワーク７に開孔部73を設けるとともに、該開孔部
73の周縁にバーリング74を立設形成するバーリング加工
用パンチ１であって、柱状の胴体部３と、該胴体部３か
ら連続しパンチ先端方向に向かって漸次縮径している錘
状部４と、該錘状部４の先端部に形成された下孔嵌合凸
部５とを具備する該バーリング加工用パンチ１における
該錘状部４の表面に、該ワーク７との間の摩擦力が大き
くなるように凹凸を形成する。
成することのできるバーリング加工用パンチを提供する
ことである。 【解決手段】 板状のワーク７に形成された下孔71を介
して該ワーク７に開孔部73を設けるとともに、該開孔部
73の周縁にバーリング74を立設形成するバーリング加工
用パンチ１であって、柱状の胴体部３と、該胴体部３か
ら連続しパンチ先端方向に向かって漸次縮径している錘
状部４と、該錘状部４の先端部に形成された下孔嵌合凸
部５とを具備する該バーリング加工用パンチ１における
該錘状部４の表面に、該ワーク７との間の摩擦力が大き
くなるように凹凸を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、板状のワークにバ
ーリング加工を施すためのパンチに関するものである。
ーリング加工を施すためのパンチに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、金属板からなるワーク７にバーリ
ング加工を施すには、通常、図１３に示すようなパンチ
１Ｐ及びダイ６が使用される。該パンチ１Ｐは、基部２
Ｐと、該基部２Ｐに設けられた円柱状の胴体部３Ｐと、
該胴体部３Ｐから連続しパンチ先端方向に向かって漸次
縮径している円錘状部４Ｐと、該円錘状部４Ｐの先端部
に形成された下孔嵌合凸部５Ｐとからなり、該ダイ６に
は、該パンチ１Ｐの胴体部３Ｐの径に該ワーク７の板厚
の２倍を加えた径を有する型穴61が形成されている。
ング加工を施すには、通常、図１３に示すようなパンチ
１Ｐ及びダイ６が使用される。該パンチ１Ｐは、基部２
Ｐと、該基部２Ｐに設けられた円柱状の胴体部３Ｐと、
該胴体部３Ｐから連続しパンチ先端方向に向かって漸次
縮径している円錘状部４Ｐと、該円錘状部４Ｐの先端部
に形成された下孔嵌合凸部５Ｐとからなり、該ダイ６に
は、該パンチ１Ｐの胴体部３Ｐの径に該ワーク７の板厚
の２倍を加えた径を有する型穴61が形成されている。
【０００３】該ワーク７には予め下孔71を形成してお
き、該下孔71が該ダイ６の型穴61の略中央に位置するよ
うに該ワーク７を該ダイ６の上に載置固定する。その状
態で上記パンチ１Ｐを降下させて、図１４に示すよう
に、該パンチ１Ｐの下孔嵌合凸部５Ｐを該ワーク７の下
孔71に嵌合させ、該ワーク７を該ダイ６側に押圧する。
そうすると、図１５に示すように、該ワーク７の下孔71
の周縁部72は該パンチ１Ｐの円錐状部４Ｐにより下側に
押し曲げられ、それによって該ワーク７には開孔部73が
形成され、更に、図１６に示すように、押し曲げられた
該ワーク７の下孔周縁部72は該パンチ１Ｐの胴体部３Ｐ
と該ダイ６の型穴61内周面とに挟まれ、それによって該
ワーク７の開孔部73周縁にはバーリング74が立設形成さ
れる。
き、該下孔71が該ダイ６の型穴61の略中央に位置するよ
うに該ワーク７を該ダイ６の上に載置固定する。その状
態で上記パンチ１Ｐを降下させて、図１４に示すよう
に、該パンチ１Ｐの下孔嵌合凸部５Ｐを該ワーク７の下
孔71に嵌合させ、該ワーク７を該ダイ６側に押圧する。
そうすると、図１５に示すように、該ワーク７の下孔71
の周縁部72は該パンチ１Ｐの円錐状部４Ｐにより下側に
押し曲げられ、それによって該ワーク７には開孔部73が
形成され、更に、図１６に示すように、押し曲げられた
該ワーク７の下孔周縁部72は該パンチ１Ｐの胴体部３Ｐ
と該ダイ６の型穴61内周面とに挟まれ、それによって該
ワーク７の開孔部73周縁にはバーリング74が立設形成さ
れる。
【０００４】また、バーリング加工においては、図１７
に示すようなパンチ１Ｑ及びダイ６が使用されることも
ある。該パンチ１Ｑは、基部２Ｑと、該基部２Ｑに設け
られた円柱状の胴体部３Ｑと、該胴体部３Ｑから連続し
パンチ先端方向に向かって先細りしている円錘状部４Ｑ
とからなる。かかるパンチ１Ｑを使用する場合には、ワ
ーク７に予め下孔を形成しておく必要はない。
に示すようなパンチ１Ｑ及びダイ６が使用されることも
ある。該パンチ１Ｑは、基部２Ｑと、該基部２Ｑに設け
られた円柱状の胴体部３Ｑと、該胴体部３Ｑから連続し
パンチ先端方向に向かって先細りしている円錘状部４Ｑ
とからなる。かかるパンチ１Ｑを使用する場合には、ワ
ーク７に予め下孔を形成しておく必要はない。
【０００５】該ワーク７を該ダイ６の上に載置固定し、
上記パンチ１Ｑを降下させて該パンチ１Ｑの円錘状部４
Ｑの先端部を該ワーク７に当接させ、該ワーク７を該ダ
イ６側に押圧すると、図１８に示すように該パンチ１Ｑ
の円錐状部４Ｑは該ワーク７を突き破り、図１９に示す
ように該ワーク７には開孔部73が穿設形成される。更
に、該ワーク７の突き破られた部分75は図２０に示すよ
うに下側に押し曲げられて該パンチ１Ｑの胴体部３Ｑと
該ダイ６の型穴61内周面とに挟まれ、それによって該ワ
ーク７の開孔部73周縁にはバーリング74が立設形成され
る。
上記パンチ１Ｑを降下させて該パンチ１Ｑの円錘状部４
Ｑの先端部を該ワーク７に当接させ、該ワーク７を該ダ
イ６側に押圧すると、図１８に示すように該パンチ１Ｑ
の円錐状部４Ｑは該ワーク７を突き破り、図１９に示す
ように該ワーク７には開孔部73が穿設形成される。更
に、該ワーク７の突き破られた部分75は図２０に示すよ
うに下側に押し曲げられて該パンチ１Ｑの胴体部３Ｑと
該ダイ６の型穴61内周面とに挟まれ、それによって該ワ
ーク７の開孔部73周縁にはバーリング74が立設形成され
る。
【０００６】このようにしてバーリング74が形成された
金属板７においては、該開孔部73にねじ91を螺入するこ
とにより該バーリング74の内周面にねじ山741 が形成さ
れ、該ねじ91を介して別部品８を該金属板７に取り付け
ることができる（図６参照）。また、頭部93と、該バー
リング74の内側に嵌合する本体部94と、該本体部94の先
端側に設けられた弾性フック部95とを有するクリップ92
を該開孔部73に挿入し、該弾性フック部95の端部951 を
該バーリング74の先端742 に係合させることにより、該
クリップ92を介して別部品８を該金属板７に取り付ける
こともできる（図７参照）。
金属板７においては、該開孔部73にねじ91を螺入するこ
とにより該バーリング74の内周面にねじ山741 が形成さ
れ、該ねじ91を介して別部品８を該金属板７に取り付け
ることができる（図６参照）。また、頭部93と、該バー
リング74の内側に嵌合する本体部94と、該本体部94の先
端側に設けられた弾性フック部95とを有するクリップ92
を該開孔部73に挿入し、該弾性フック部95の端部951 を
該バーリング74の先端742 に係合させることにより、該
クリップ92を介して別部品８を該金属板７に取り付ける
こともできる（図７参照）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
パンチ１Ｐによって形成したバーリング74の高さｈ
3 は、バーリング加工前における該ワーク７の下孔71内
周面から該ダイ６の型穴61内周面までの距離ｌ3 （図１
３参照）と略同一であり（ｈ3 ≒ｌ3 ）、従来のパンチ
１Ｑによって形成したバーリング74の高さｈ4 は、上記
ダイ６の型穴61の半径ｒ4 （図１７参照）と略同一であ
り（ｈ4 ≒ｒ4 ）、いずれも該バーリング74の高さが十
分でなかった。
パンチ１Ｐによって形成したバーリング74の高さｈ
3 は、バーリング加工前における該ワーク７の下孔71内
周面から該ダイ６の型穴61内周面までの距離ｌ3 （図１
３参照）と略同一であり（ｈ3 ≒ｌ3 ）、従来のパンチ
１Ｑによって形成したバーリング74の高さｈ4 は、上記
ダイ６の型穴61の半径ｒ4 （図１７参照）と略同一であ
り（ｈ4 ≒ｒ4 ）、いずれも該バーリング74の高さが十
分でなかった。
【０００８】そのため、該金属板７の開孔部73にねじ91
を螺入して別部品８を取り付けても、該バーリング74の
内周面に形成されるねじ山741 は少なく、また、クリッ
プ92を使用して該金属板７に別部品８を取り付けても、
該バーリング74における該金属板７の剛性が低く、いず
れの場合においても該別部品８を該金属板７に強固に固
定することは困難であった。
を螺入して別部品８を取り付けても、該バーリング74の
内周面に形成されるねじ山741 は少なく、また、クリッ
プ92を使用して該金属板７に別部品８を取り付けても、
該バーリング74における該金属板７の剛性が低く、いず
れの場合においても該別部品８を該金属板７に強固に固
定することは困難であった。
【０００９】従って、本発明の課題は、高さのあるバー
リングを形成することのできるバーリング加工用パンチ
を提供することである。
リングを形成することのできるバーリング加工用パンチ
を提供することである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、本発明は、板状のワーク（７）に形成された下孔
（71）を介して該ワーク（７）に開孔部（73）を設ける
とともに、該開孔部（73）の周縁にバーリング（74）を
立設形成するバーリング加工用パンチ（１）であって、
柱状の胴体部（３）と、該胴体部（３）から連続しパン
チ先端方向に向かって漸次縮径している錘状部（４）
と、該錘状部（４）の先端部に形成された下孔嵌合凸部
（５）とを具備し、該錘状部（４）の表面に、該ワーク
（７）との間の摩擦力が大きくなるように凹凸が形成さ
れていることを特徴とするバーリング加工用パンチ
（１）、及び板状のワーク（７）に開孔部（73）を穿設
するとともに、該開孔部（73）の周縁にバーリング（7
4）を立設するバーリング加工用パンチ（１Ａ）であっ
て、柱状の胴体部（３Ａ）と、該胴体部（３Ａ）から連
続しパンチ先端方向に向かって漸次縮径している錘状部
（４Ａ）とを具備し、該錘状部（４Ａ）の表面に、該ワ
ーク（７）との間の摩擦力が大きくなるように凹凸が形
成されていることを特徴とするバーリング加工用パンチ
（１Ａ）を提供するものである。
に、本発明は、板状のワーク（７）に形成された下孔
（71）を介して該ワーク（７）に開孔部（73）を設ける
とともに、該開孔部（73）の周縁にバーリング（74）を
立設形成するバーリング加工用パンチ（１）であって、
柱状の胴体部（３）と、該胴体部（３）から連続しパン
チ先端方向に向かって漸次縮径している錘状部（４）
と、該錘状部（４）の先端部に形成された下孔嵌合凸部
（５）とを具備し、該錘状部（４）の表面に、該ワーク
（７）との間の摩擦力が大きくなるように凹凸が形成さ
れていることを特徴とするバーリング加工用パンチ
（１）、及び板状のワーク（７）に開孔部（73）を穿設
するとともに、該開孔部（73）の周縁にバーリング（7
4）を立設するバーリング加工用パンチ（１Ａ）であっ
て、柱状の胴体部（３Ａ）と、該胴体部（３Ａ）から連
続しパンチ先端方向に向かって漸次縮径している錘状部
（４Ａ）とを具備し、該錘状部（４Ａ）の表面に、該ワ
ーク（７）との間の摩擦力が大きくなるように凹凸が形
成されていることを特徴とするバーリング加工用パンチ
（１Ａ）を提供するものである。
【００１１】上記前者のパンチ（１）を使用してワーク
（７）にバーリング加工を行うには、該パンチ（１）の
胴体部（３）の径に該ワーク（７）の板厚の２倍を加え
た径を有する型穴（61）が形成されたダイ（６）を用意
し、該ワーク（７）の下孔（71）が該ダイ（６）の型穴
（61）の略中央に位置するように該ワーク（７）を該ダ
イ（６）に固定する。
（７）にバーリング加工を行うには、該パンチ（１）の
胴体部（３）の径に該ワーク（７）の板厚の２倍を加え
た径を有する型穴（61）が形成されたダイ（６）を用意
し、該ワーク（７）の下孔（71）が該ダイ（６）の型穴
（61）の略中央に位置するように該ワーク（７）を該ダ
イ（６）に固定する。
【００１２】そして、該パンチ（１）を該ダイ（６）側
に移動させて、該パンチ（１）の下孔嵌合凸部（５）を
該ワーク（７）の下孔（71）に嵌合させ、該ワーク
（７）を該ダイ（６）側に押圧すると、該ワーク（７）
の下孔（71）の周縁部（72）は該パンチ（１）の円錐状
部（４）により押し曲げられ、それによって該ワーク
（７）には開孔部（73）が形成される。このとき、該パ
ンチ（１）の円錐状部（４）の表面には該ワーク（７）
との間の摩擦力が大きくなるように凹凸が形成されてい
るため、該円錐状部（４）は該ワーク（７）の下孔周縁
部（72）の表面に引っ掛かりながら移動し、もって該ワ
ーク（７）の下孔周縁部（72）は該パンチ（１）の移動
方向に延伸されることとなる。
に移動させて、該パンチ（１）の下孔嵌合凸部（５）を
該ワーク（７）の下孔（71）に嵌合させ、該ワーク
（７）を該ダイ（６）側に押圧すると、該ワーク（７）
の下孔（71）の周縁部（72）は該パンチ（１）の円錐状
部（４）により押し曲げられ、それによって該ワーク
（７）には開孔部（73）が形成される。このとき、該パ
ンチ（１）の円錐状部（４）の表面には該ワーク（７）
との間の摩擦力が大きくなるように凹凸が形成されてい
るため、該円錐状部（４）は該ワーク（７）の下孔周縁
部（72）の表面に引っ掛かりながら移動し、もって該ワ
ーク（７）の下孔周縁部（72）は該パンチ（１）の移動
方向に延伸されることとなる。
【００１３】このようにして押し曲げられ、延伸された
該ワーク（７）の下孔周縁部（72）は、更に該パンチ
（１）の胴体部（３）と該ダイ（６）の型穴（61）内周
面とに挟まれ、それによって該ワーク（７）の開孔部
（73）周縁には高さのあるバーリング（74）が立設形成
される。
該ワーク（７）の下孔周縁部（72）は、更に該パンチ
（１）の胴体部（３）と該ダイ（６）の型穴（61）内周
面とに挟まれ、それによって該ワーク（７）の開孔部
（73）周縁には高さのあるバーリング（74）が立設形成
される。
【００１４】また、上記後者のパンチ（１Ａ）を使用し
てバーリング加工を行うには、該パンチ（１Ａ）の胴体
部（３Ａ）の径にワーク（７）の板厚の２倍を加えた径
を有する型穴（61）が形成されたダイ（６）を用意し、
該ワーク（７）を該ダイ（６）に固定する。そして、該
パンチ（１Ａ）を該ダイ（６）側に移動させて該パンチ
（１Ａ）の円錘状部（４Ａ）先端部を該ワーク（７）に
当接させ、該ワーク（７）を該ダイ（６）側に押圧する
と、該パンチ（１Ａ）の円錐状部（４Ａ）は該ワーク
（７）を突き破り、それによって該ワーク（７）には開
孔部（73）が穿設形成される。
てバーリング加工を行うには、該パンチ（１Ａ）の胴体
部（３Ａ）の径にワーク（７）の板厚の２倍を加えた径
を有する型穴（61）が形成されたダイ（６）を用意し、
該ワーク（７）を該ダイ（６）に固定する。そして、該
パンチ（１Ａ）を該ダイ（６）側に移動させて該パンチ
（１Ａ）の円錘状部（４Ａ）先端部を該ワーク（７）に
当接させ、該ワーク（７）を該ダイ（６）側に押圧する
と、該パンチ（１Ａ）の円錐状部（４Ａ）は該ワーク
（７）を突き破り、それによって該ワーク（７）には開
孔部（73）が穿設形成される。
【００１５】更に該パンチ（１Ａ）を移動させると、該
ワーク（７）の突き破られた部分（75）は該パンチ（１
Ａ）の円錐状部（４Ａ）によって押し曲げられるが、こ
のとき、該円錐状部（４Ａ）の表面には該ワーク（７）
との間の摩擦力が大きくなるように凹凸が形成されてい
るため、該円錐状部（４Ａ）は該ワーク（７）の突破部
分（75）の表面に引っ掛かりながら移動し、もって該ワ
ーク（７）の突破部分（75）は該パンチ（１）の移動方
向に延伸されることとなる。
ワーク（７）の突き破られた部分（75）は該パンチ（１
Ａ）の円錐状部（４Ａ）によって押し曲げられるが、こ
のとき、該円錐状部（４Ａ）の表面には該ワーク（７）
との間の摩擦力が大きくなるように凹凸が形成されてい
るため、該円錐状部（４Ａ）は該ワーク（７）の突破部
分（75）の表面に引っ掛かりながら移動し、もって該ワ
ーク（７）の突破部分（75）は該パンチ（１）の移動方
向に延伸されることとなる。
【００１６】このようにして押し曲げられ、延伸された
該ワーク（７）の突破部分（75）は、更に該パンチ（１
Ａ）の胴体部（３Ａ）と該ダイ（６）の型穴（61）内周
面とに挟まれ、それによって該ワーク（７）の開孔部
（73）周縁には高さのあるバーリング（74）が立設形成
される。
該ワーク（７）の突破部分（75）は、更に該パンチ（１
Ａ）の胴体部（３Ａ）と該ダイ（６）の型穴（61）内周
面とに挟まれ、それによって該ワーク（７）の開孔部
（73）周縁には高さのあるバーリング（74）が立設形成
される。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明を詳
細に説明する。本発明の一実施形態によるバーリング加
工用パンチを図１に示す。該パンチ１は、基部２と、該
基部２に設けられた円柱状の胴体部３と、該胴体部３か
ら連続しパンチ先端方向に向かって漸次縮径している円
錘状部４と、該円錘状部４の先端部に形成された円柱状
の下孔嵌合凸部５とから構成される。本実施形態のパン
チ１における円錘状部４は、径の異なる複数の円盤をパ
ンチ先端方向に向かって小径化するように同軸上に積み
重ねたような形状、すなわち段付き円錐状となってお
り、したがって該円錘状部４の表面には複数の角部41が
形成されている。
細に説明する。本発明の一実施形態によるバーリング加
工用パンチを図１に示す。該パンチ１は、基部２と、該
基部２に設けられた円柱状の胴体部３と、該胴体部３か
ら連続しパンチ先端方向に向かって漸次縮径している円
錘状部４と、該円錘状部４の先端部に形成された円柱状
の下孔嵌合凸部５とから構成される。本実施形態のパン
チ１における円錘状部４は、径の異なる複数の円盤をパ
ンチ先端方向に向かって小径化するように同軸上に積み
重ねたような形状、すなわち段付き円錐状となってお
り、したがって該円錘状部４の表面には複数の角部41が
形成されている。
【００１８】上記パンチ１を使用して金属板からなるワ
ークにバーリング加工を行うには、図２に示すように、
該パンチ１の胴体部３の径にワーク７の板厚の２倍を加
えた径を有する型穴61が形成されたダイ６を用意する一
方、該ワーク７の所望の位置に、該パンチ１の下孔嵌合
凸部５の径よりも僅かに大きい径の下孔71を形成してお
き、該ワーク７の下孔71が該ダイ６の型穴61の略中央に
位置するように該ワーク７を該ダイ６の上に載置固定す
る。
ークにバーリング加工を行うには、図２に示すように、
該パンチ１の胴体部３の径にワーク７の板厚の２倍を加
えた径を有する型穴61が形成されたダイ６を用意する一
方、該ワーク７の所望の位置に、該パンチ１の下孔嵌合
凸部５の径よりも僅かに大きい径の下孔71を形成してお
き、該ワーク７の下孔71が該ダイ６の型穴61の略中央に
位置するように該ワーク７を該ダイ６の上に載置固定す
る。
【００１９】そして、図３に示すように、上記パンチ１
を降下させて、該パンチ１の下孔嵌合凸部５を該ワーク
７の下孔71に嵌合させ、該ワーク７を該ダイ６側に押圧
する。そうすると、図４に示すように、該ワーク７の下
孔71の周縁部72は該パンチ１の円錐状部４により下側に
押し曲げられ、それによって該ワーク７には開孔部73が
形成される。このとき、該パンチ１の円錐状部４におけ
る角部41が該ワーク７の下孔周縁部72の表面に食い付
き、その状態で該パンチ１が降下するため、該ワーク７
の下孔周縁部72は下方に延伸されることとなる。
を降下させて、該パンチ１の下孔嵌合凸部５を該ワーク
７の下孔71に嵌合させ、該ワーク７を該ダイ６側に押圧
する。そうすると、図４に示すように、該ワーク７の下
孔71の周縁部72は該パンチ１の円錐状部４により下側に
押し曲げられ、それによって該ワーク７には開孔部73が
形成される。このとき、該パンチ１の円錐状部４におけ
る角部41が該ワーク７の下孔周縁部72の表面に食い付
き、その状態で該パンチ１が降下するため、該ワーク７
の下孔周縁部72は下方に延伸されることとなる。
【００２０】上記のようにして下側に押し曲げられ、延
伸された該ワーク７の下孔周縁部72は、図５に示すよう
に、該パンチ１の胴体部３と該ダイ６の型穴61内周面と
に挟まれ、それによって該ワーク７の開孔部73周縁には
バーリング74が立設形成される。このように延伸されつ
つ形成されたバーリング74の高さｈ1 は、バーリング加
工前における該ワーク７の下孔71内周面から該ダイ６の
型穴61内周面までの距離ｌ1 （図２）よりも大きくなる
（ｈ1 ＞ｌ1 ）。
伸された該ワーク７の下孔周縁部72は、図５に示すよう
に、該パンチ１の胴体部３と該ダイ６の型穴61内周面と
に挟まれ、それによって該ワーク７の開孔部73周縁には
バーリング74が立設形成される。このように延伸されつ
つ形成されたバーリング74の高さｈ1 は、バーリング加
工前における該ワーク７の下孔71内周面から該ダイ６の
型穴61内周面までの距離ｌ1 （図２）よりも大きくなる
（ｈ1 ＞ｌ1 ）。
【００２１】このようにして高さのあるバーリング74が
形成された金属板７には、ねじ91又はクリップ92を使用
して別部品８を固定することができる。例えば、図６に
示すように、別部品８に設けられた孔部81と該金属板７
に形成された開孔部73との位置を合わせ、該別部品の孔
部81及び該金属板７の開孔部73にねじ91を螺入すると、
該バーリング74の内周面にねじ山741 が形成される。該
金属板７のバーリング74は高さを有するため、該ねじ91
によって形成されるねじ山741 は多く、該ねじ91は該バ
ーリング74にしっかりと螺合し、したがって該別部品８
は該金属板７に強固に固定される。
形成された金属板７には、ねじ91又はクリップ92を使用
して別部品８を固定することができる。例えば、図６に
示すように、別部品８に設けられた孔部81と該金属板７
に形成された開孔部73との位置を合わせ、該別部品の孔
部81及び該金属板７の開孔部73にねじ91を螺入すると、
該バーリング74の内周面にねじ山741 が形成される。該
金属板７のバーリング74は高さを有するため、該ねじ91
によって形成されるねじ山741 は多く、該ねじ91は該バ
ーリング74にしっかりと螺合し、したがって該別部品８
は該金属板７に強固に固定される。
【００２２】また、図７に示すように、別部品８に設け
られた孔部81と該金属板７に形成された開孔部73との位
置を合わせ、頭部93と、該バーリング74の内側に嵌合す
る本体部94と、該本体部94の先端側に設けられた弾性フ
ック部95とを有するクリップ92を、該別部品の孔部81及
び該金属板７の開孔部73に挿入し、該クリップ本体部94
を該バーリング74の内側に嵌合させるとともに、該弾性
フック部95の端部951を該バーリング74の先端742 に係
合させた場合であっても、高さを有する該バーリング74
における該金属板７の剛性は高く、したがって該別部品
８は該金属板７に強固に固定される。
られた孔部81と該金属板７に形成された開孔部73との位
置を合わせ、頭部93と、該バーリング74の内側に嵌合す
る本体部94と、該本体部94の先端側に設けられた弾性フ
ック部95とを有するクリップ92を、該別部品の孔部81及
び該金属板７の開孔部73に挿入し、該クリップ本体部94
を該バーリング74の内側に嵌合させるとともに、該弾性
フック部95の端部951を該バーリング74の先端742 に係
合させた場合であっても、高さを有する該バーリング74
における該金属板７の剛性は高く、したがって該別部品
８は該金属板７に強固に固定される。
【００２３】次に、本発明の他の実施形態によるバーリ
ング加工用パンチを図８に示す。該パンチ１Ａは、基部
２Ａと、該基部２Ａに設けられた円柱状の胴体部３Ａ
と、該胴体部３Ａから連続しパンチ先端方向に向かって
先細りしている円錘状部４Ａとから構成される。本実施
形態のパンチ１Ａにおける円錘状部４Ａの表面には、ロ
ーレット加工によりななこ目状の凹溝42Ａが形成されて
いる。
ング加工用パンチを図８に示す。該パンチ１Ａは、基部
２Ａと、該基部２Ａに設けられた円柱状の胴体部３Ａ
と、該胴体部３Ａから連続しパンチ先端方向に向かって
先細りしている円錘状部４Ａとから構成される。本実施
形態のパンチ１Ａにおける円錘状部４Ａの表面には、ロ
ーレット加工によりななこ目状の凹溝42Ａが形成されて
いる。
【００２４】上記パンチを使用して金属板からなるワー
クにバーリング加工を行うには、図９に示すように、該
パンチ１Ａの胴体部３Ａの径にワーク７の板厚の２倍を
加えた径を有する型穴61が形成されたダイ６を用意し、
該ワーク７を該ダイ６の上に載置固定する。なお、本実
施形態によるパンチ１Ａを使用する場合には、該ワーク
７に予め下孔を形成しておく必要はない。
クにバーリング加工を行うには、図９に示すように、該
パンチ１Ａの胴体部３Ａの径にワーク７の板厚の２倍を
加えた径を有する型穴61が形成されたダイ６を用意し、
該ワーク７を該ダイ６の上に載置固定する。なお、本実
施形態によるパンチ１Ａを使用する場合には、該ワーク
７に予め下孔を形成しておく必要はない。
【００２５】そして、上記パンチ１Ａを降下させて該パ
ンチ１Ａの円錘状部４Ａ先端部を該ワーク７に当接さ
せ、該ワーク７を該ダイ６側に押圧すると、図１０に示
すように、該パンチ１Ａの円錐状部４Ａは該ワーク７を
突き破り、それによって該ワーク７には開孔部73が穿設
形成される。更に該パンチ１Ａを降下させると、図１１
に示すように、該ワーク７の突き破られた部分（突破部
分）75は該パンチ１Ａの円錐状部４Ａによって下側に押
し曲げられるが、このとき、該円錐状部４Ａのローレッ
ト加工が施された表面が該ワーク７の突破部分75の表面
に引っ掛かり、その状態で該パンチ１Ａが降下するた
め、該ワーク７の突破部分75は下方に延伸されることと
なる。
ンチ１Ａの円錘状部４Ａ先端部を該ワーク７に当接さ
せ、該ワーク７を該ダイ６側に押圧すると、図１０に示
すように、該パンチ１Ａの円錐状部４Ａは該ワーク７を
突き破り、それによって該ワーク７には開孔部73が穿設
形成される。更に該パンチ１Ａを降下させると、図１１
に示すように、該ワーク７の突き破られた部分（突破部
分）75は該パンチ１Ａの円錐状部４Ａによって下側に押
し曲げられるが、このとき、該円錐状部４Ａのローレッ
ト加工が施された表面が該ワーク７の突破部分75の表面
に引っ掛かり、その状態で該パンチ１Ａが降下するた
め、該ワーク７の突破部分75は下方に延伸されることと
なる。
【００２６】上記のようにして下側に押し曲げられ、延
伸された該ワーク７の突破部分75は、図１２に示すよう
に、該パンチ１Ａの胴体部３Ａと該ダイ６の型穴内周面
とに挟まれ、それによって該ワーク７の開孔部73周縁に
はバーリング74が立設形成される。このように延伸され
つつ形成されたバーリング74の高さｈ2 は、上記ダイ６
の型穴61の半径ｒ2 （図８）よりも大きくなる（ｈ2 ＞
ｒ2 ）。
伸された該ワーク７の突破部分75は、図１２に示すよう
に、該パンチ１Ａの胴体部３Ａと該ダイ６の型穴内周面
とに挟まれ、それによって該ワーク７の開孔部73周縁に
はバーリング74が立設形成される。このように延伸され
つつ形成されたバーリング74の高さｈ2 は、上記ダイ６
の型穴61の半径ｒ2 （図８）よりも大きくなる（ｈ2 ＞
ｒ2 ）。
【００２７】このようにして高さのあるバーリング74が
形成された金属板７には、ねじ91又はクリップ92を使用
して別部品８を強固に固定することができる（図６，図
７参照）。
形成された金属板７には、ねじ91又はクリップ92を使用
して別部品８を強固に固定することができる（図６，図
７参照）。
【００２８】以上、図面を参照して本発明を説明した
が、本発明は図面に示した態様に限定されることはな
く、本発明の範囲を逸脱しない限り種々の変更を施すこ
とができる。例えば、上記パンチ１，１Ａの胴体部３，
３Ａ及び円錐状部４，４Ａは、それぞれ円柱状、円錐状
ではなく、角柱（三角柱、四角柱、五角柱…）状、角錐
（三角錐、四角錐、五角錐…）状であってもよい。ま
た、上記第１の実施形態によるパンチ１の円錐状部４表
面の凹凸形状と、上記第２の実施形態によるパンチ１Ａ
の円錐状部４Ａ表面の凹凸形状とは入れ替わってもよ
い。
が、本発明は図面に示した態様に限定されることはな
く、本発明の範囲を逸脱しない限り種々の変更を施すこ
とができる。例えば、上記パンチ１，１Ａの胴体部３，
３Ａ及び円錐状部４，４Ａは、それぞれ円柱状、円錐状
ではなく、角柱（三角柱、四角柱、五角柱…）状、角錐
（三角錐、四角錐、五角錐…）状であってもよい。ま
た、上記第１の実施形態によるパンチ１の円錐状部４表
面の凹凸形状と、上記第２の実施形態によるパンチ１Ａ
の円錐状部４Ａ表面の凹凸形状とは入れ替わってもよ
い。
【００２９】
【発明の効果】本発明のバーリング加工用パンチによれ
ば、開孔部を大きくすることなく、高さのあるバーリン
グを形成することができる。
ば、開孔部を大きくすることなく、高さのあるバーリン
グを形成することができる。
【図１】本発明の一実施形態によるバーリング加工用パ
ンチの斜視図である。
ンチの斜視図である。
【図２】図１におけるパンチを使用したバーリング加工
の工程を説明する概略端面図である。
の工程を説明する概略端面図である。
【図３】図１におけるパンチを使用したバーリング加工
の工程を説明する概略端面図である。
の工程を説明する概略端面図である。
【図４】図１におけるパンチを使用したバーリング加工
の工程を説明する概略端面図である。
の工程を説明する概略端面図である。
【図５】図１におけるパンチを使用したバーリング加工
の工程を説明する概略端面図である。
の工程を説明する概略端面図である。
【図６】バーリング加工が施された金属板に別部品を固
定した状態を示す断面図である。
定した状態を示す断面図である。
【図７】バーリング加工が施された金属板に別部品を固
定した状態を示す断面図である。
定した状態を示す断面図である。
【図８】本発明の他の実施形態によるバーリング加工用
パンチの斜視図である。
パンチの斜視図である。
【図９】図８におけるパンチを使用したバーリング加工
の工程を説明する概略端面図である。
の工程を説明する概略端面図である。
【図１０】図８におけるパンチを使用したバーリング加
工の工程を説明する概略端面図である。
工の工程を説明する概略端面図である。
【図１１】図８におけるパンチを使用したバーリング加
工の工程を説明する概略端面図である。
工の工程を説明する概略端面図である。
【図１２】図８におけるパンチを使用したバーリング加
工の工程を説明する概略端面図である。
工の工程を説明する概略端面図である。
【図１３】従来のバーリング加工用パンチを使用したバ
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
【図１４】従来のバーリング加工用パンチを使用したバ
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
【図１５】従来のバーリング加工用パンチを使用したバ
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
【図１６】従来のバーリング加工用パンチを使用したバ
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
【図１７】従来のバーリング加工用パンチを使用したバ
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
【図１８】従来のバーリング加工用パンチを使用したバ
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
【図１９】従来のバーリング加工用パンチを使用したバ
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
【図２０】従来のバーリング加工用パンチを使用したバ
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
ーリング加工の工程を説明する概略端面図である。
１，１Ａ…バーリング加工用パンチ ３，３Ａ…胴体部 ４，４Ａ…錘状部（円錘状部） ５…下孔嵌合凸部 ６…ダイ 61…型穴 ７…ワーク（金属板） 71…下孔 73…開孔部 74…バーリング
Claims (2)
- 【請求項１】 板状のワークに形成された下孔を介して
該ワークに開孔部を設けるとともに、該開孔部の周縁に
バーリングを立設形成するバーリング加工用パンチであ
って、 柱状の胴体部と、該胴体部から連続しパンチ先端方向に
向かって漸次縮径している錘状部と、該錘状部の先端部
に形成された下孔嵌合凸部とを具備し、該錘状部の表面
に、該ワークとの間の摩擦力が大きくなるように凹凸が
形成されていることを特徴とするバーリング加工用パン
チ。 - 【請求項２】 板状のワークに開孔部を穿設するととも
に、該開孔部の周縁にバーリングを立設するバーリング
加工用パンチであって、 柱状の胴体部と、該胴体部から連続しパンチ先端方向に
向かって漸次縮径している錘状部とを具備し、該錘状部
の表面に、該ワークとの間の摩擦力が大きくなるように
凹凸が形成されていることを特徴とするバーリング加工
用パンチ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11143049A JP2000326018A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | バーリング加工用パンチ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11143049A JP2000326018A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | バーリング加工用パンチ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000326018A true JP2000326018A (ja) | 2000-11-28 |
Family
ID=15329731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11143049A Withdrawn JP2000326018A (ja) | 1999-05-24 | 1999-05-24 | バーリング加工用パンチ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000326018A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008230408A (ja) * | 2007-03-20 | 2008-10-02 | Asahi Tec Corp | 車両用ホイールとその製造方法 |
| JP2010052006A (ja) * | 2008-08-28 | 2010-03-11 | Nippon Steel Corp | 打ち抜き後のコイニング加工方法及びコイニング加工用パンチ |
| JP2011036895A (ja) * | 2009-08-17 | 2011-02-24 | Chuo Spring Co Ltd | 金型および成形方法 |
| WO2017038976A1 (ja) * | 2015-09-03 | 2017-03-09 | 新日鐵住金株式会社 | 穴広げ加工方法、成形用具、及び成形加工品 |
| CN111570609A (zh) * | 2020-05-22 | 2020-08-25 | 山东理工职业学院 | 一种计算机机柜制造加工辅助装置 |
| CN114769415A (zh) * | 2022-03-14 | 2022-07-22 | 无锡市通合机械有限公司 | 一种智能控制型c型钢自动生产装置 |
-
1999
- 1999-05-24 JP JP11143049A patent/JP2000326018A/ja not_active Withdrawn
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008230408A (ja) * | 2007-03-20 | 2008-10-02 | Asahi Tec Corp | 車両用ホイールとその製造方法 |
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| JPWO2017038976A1 (ja) * | 2015-09-03 | 2018-05-17 | 新日鐵住金株式会社 | 穴広げ加工方法、成形用具、及び成形加工品 |
| TWI629120B (zh) * | 2015-09-03 | 2018-07-11 | 新日鐵住金股份有限公司 | 擴孔加工方法、成形用具、及成形加工品 |
| US11192161B2 (en) | 2015-09-03 | 2021-12-07 | Nippon Steel Corporation | Hole widening method, forming tool, and formed product |
| CN111570609A (zh) * | 2020-05-22 | 2020-08-25 | 山东理工职业学院 | 一种计算机机柜制造加工辅助装置 |
| CN114769415A (zh) * | 2022-03-14 | 2022-07-22 | 无锡市通合机械有限公司 | 一种智能控制型c型钢自动生产装置 |
| CN114769415B (zh) * | 2022-03-14 | 2023-04-07 | 无锡市通合机械有限公司 | 一种智能控制型c型钢自动生产装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060801 |