JPH07116769A - Ｔナットの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 金属板５５に膨出部５９を形成し、この膨出
部５９の先端面部に貫通孔６０を設けた後、膨出部５９
の先端部７２の外径を基部７３の外径に比べて比較的小
さくすることにより、先端部７２の肉厚を比較的薄くす
る。次いで、基部７３の肉厚をほぼ維持しながら、その
外径および内径を縮める。このようにして、先端部７２
が比較的肉薄のかしめ予定部分となり、基部７３が比較
的肉厚の雌ねじ形成部分となる。 【効果】 金属板に保持されたままの状態で、塑性加工
を適用して、Ｔナットのための外径が一様であって先端
部の肉厚が比較的薄くされたかしめ予定部分を備える軸
部が形成されることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、Ｔナットの製造方法
に関するもので、特に、中空の軸部の先端部に肉厚が比
較的薄くされたかしめ予定部分を備えるＴナットの製造
方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１２には、この発明にとって興味ある
従来のＴナット１が斜視図で示されている。

【０００３】Ｔナット１は、一体の金属材料からなる、
軸部２およびこの軸部２の第１の端部から外方へ張出す
フランジ部３を備える。軸部２は、中空の筒状をなし、
その内周面上には雌ねじ４が形成される。雌ねじ４は、
軸部２の内周面の全域にわたって形成される。

【０００４】フランジ部３には、前記第１の端部とは逆
の第２の端部に向かって延びる２対の爪５および６，７
および８がフランジ部３の径方向に対向して配置され
る。これら爪５〜８の各々は、フランジ部３の外周縁の
一部を切り起こすことによって形成される。

【０００５】このようなＴナット１は、たとえば木材の
ような固着対象物に予め設けられた穴に軸部２を挿入
し、爪５〜８を固着対象物に打込むことによって、固着
対象物に対して固定される。このように、Ｔナット１が
固着対象物に対して固定されたとき、Ｔナット１の回転
が禁止されるとともに、ボルトのようなねじ部材を、軸
部２の内周面上に形成された雌ねじ４に螺合させること
ができる。

【０００６】このようなＴナット１は、通常、「ホッパ
ーフィードＴナット」と呼ばれている。なぜなら、Ｔナ
ット１は、これを固着対象物に固着するためのナット固
着機に備える供給トラックに沿って円滑に移動させるこ
とができ、Ｔナットを自動的に供給することができるた
めである。なお、ホッパーフィードＴナットの一形式の
詳細は、たとえば、英国特許第１，１５７，７３４号明
細書に記載されている。

【０００７】図１２には、上述したような供給トラック
９が想像線で示されている。供給トラック９は、互いに
対向するように対称的に配置された、断面Ｃ字状の１対
の案内レール１０および１１を備える。これら案内レー
ル１０および１１の各々によってフランジ部３が受入れ
られ、かつ、これら案内レール１０および１１の間に爪
５〜８を位置させながら、Ｔナット１が所定の姿勢で供
給トラック９に沿って移動される。供給トラック９は、
図示しないが、しばしば曲げられ、それによって、Ｔナ
ット１を所望の姿勢にもたらし、図示しない固着対象物
に設けられた穴に軸部２が整列するようにされる。

【０００８】しかしながら、上述したＴナット１が固着
対象物に固着された状態は、固着対象物に食込んだ爪５
〜８のみによって実質的に維持されるにすぎないので、
時間の経過とともに、爪５〜８の固着対象物への食込み
状態が緩み、最悪の場合には、Ｔナット１が固着対象物
から脱落することもある。このような問題を解消するた
め、図１３および図１４に示すようなＴナット１２が提
案されている。図１３は、Ｔナット１２の正面図であ
り、図１４は、Ｔナット１２の下面図である。

【０００９】Ｔナット１２は、前述したＴナット１と同
様、一体の金属材料からなる、軸部１３およびこの軸部
１３の第１の端部から外方へ張出すフランジ部１４を備
える。軸部１３は、中空の筒状をなし、前記第１の端部
とは逆の第２の端部においてかしめが予定された部分１
５を有し、かつ、このかしめ予定部分１５を除く内周面
上には、雌ねじ１６が形成される。かしめ予定部分１５
は、比較的肉薄とされる。

【００１０】また、フランジ部１４の外周部には、前記
第１の端部から前記第２の端部へ向く方向に延びる２対
の爪１７および１８，１９および２０がフランジ部１４
の径方向に対向して配置される。これら爪１７〜２０の
各々は、フランジ部１４の外周縁の一部を切り起こすこ
とによって形成される。

【００１１】このようなＴナット１２は、たとえば、図
１５に示すように用いられる。図１２を参照して、たと
えば木材からなる固着対象物２１には、予め貫通孔２２
が設けられている。この貫通孔２２に、Ｔナット１２の
軸部１３が挿入される。この状態で、かしめ機により、
図１３に示したかしめ予定部分１５にかしめ加工が適用
され、固着対象物２１の一方面側においてかしめ部分１
５ａが形成される。このとき同時に、爪１７〜２０が固
着対象物２１の他方面に食込む状態とされる。このよう
にして、Ｔナット１２の固着対象物２１への固定が完了
する。

【００１２】このようなＴナット１２の取付状態におい
て、Ｔナット１２が固着対象物２１に対して回転するこ
とを爪１７〜２０が禁止するとともに、フランジ部１４
とかしめ部分１５ａとが固着対象物２１を挟むことによ
って、Ｔナット１２が貫通孔２２から抜けることを禁止
する。したがって、Ｔナット１２は、固着対象物２１に
対して強固に固定されるとともに、その固定状態は、半
永久的に維持される。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】上述したＴナット１２
も、また、Ｔナット１と同様、「ホッパーフィードＴナ
ット」として適用される。そのため、Ｔナット１２は、
図１２に示したような供給トラック９に沿って移動され
る。しかしながら、複数個のＴナット１２が供給トラッ
ク９に沿って移動されるとき、その移動が、以下の理由
により、しばしば阻害される。

【００１４】Ｔナット１２におけるフランジ部１４の形
状に注目すると、それは、爪１７〜２０を起こす前の段
階では、実質的に円形をなしている。そのため、各対を
なす２個の爪１７および１８、ならびに１９および２０
のそれぞれの間は、円弧状の辺２３および２４で結ばれ
ている。したがって、複数個のＴナット１２が連なって
供給トラック９（図１２）に沿って移動するとき、フラ
ンジ部１４が互いに他のＴナット１２のフランジ部１４
上に乗り上げる現象が生じやすい。その結果、供給トラ
ック９に沿うＴナット１２の供給に、ミスまたは詰まり
をしばしば生じさせる。

【００１５】これに対して、図１２に示したＴナット１
のフランジ部３は、全体として八角形の形状を有してお
り、各対をなす２個の爪５および６、ならびに７および
８のそれぞれの間は、直線状の辺２５および２６で結ば
れている。したがって、上述したようなフランジ部３が
他のフランジ部３上に乗り上げる現象は、比較的生じに
くい。

【００１６】このことから、図１３および図１４に示し
たＴナット１２において、そのフランジ部１４の円弧状
の辺２３および２４を、直線状の辺に変更すれば、上述
した乗り上げ現象を低減できることが理解されるが、以
下の理由により、そのような変更は容易には行なえず、
また、実際、そのように変更されたＴナットを市場にお
いて見出すことができない。

【００１７】Ｔナット１２は、通常、長手の帯状の金属
板を板金加工することによって得られる。帯状の金属板
は、順送りダイに沿って送られながら、所定の加工順序
に従って加工され、Ｔナット１２を得るための加工をあ
る程度終えた段階で帯状の金属板から分離される。この
段階にある中間製品は、軸部１３およびフランジ部１４
に対応する部分を有しているとともに、爪１７〜２０を
形成するための切込みを形成している。この中間製品
は、次いで、フランジ部１４に相当の部分においてチャ
ックによりつかまれ、その状態で、軸部１３に相当の部
分に対して、かしめ予定部分１５および雌ねじ１６がそ
れぞれ形成される。かしめ予定部分１５は、軸部１３の
内周面をドリル等の切削工具で切削し肉薄とすることに
より形成される。その後、爪１７〜２０がフランジ部１
４から起こされ、所望のＴナット１２が得られる。

【００１８】前述したように、フランジ部１４が、爪１
７〜２０を起こす前の段階で実質的に円形をなしている
のは、かしめ予定部分１５を得るための加工において中
間製品をチャックによりつかむことと関連している。す
なわち、チャックによりつかまれるフランジ部１４が実
質的に円形であれば、チャックによるつかみに対して方
向性がなく、そのため、軸部１３が適正にセンタリング
された状態で、フランジ部１４をチャックにより能率的
につかむことができる。また、フランジ部１４の外周部
には、角が存在しないため、チャックによりフランジ部
１４をつかんだ結果、フランジ部１４の外周の一部が潰
されて、バリを生じさせることもない。

【００１９】これに対して、図１２に示すような実質的
に八角形のフランジ部３では、方向性があるため、チャ
ックによりつかむことが困難であるとともに、軸部２を
センタリングすることも困難である。また、フランジ部
３をチャックによりつかんだ結果、フランジ部３の角の
部分が圧縮変形され、バリを生じさせることがある。こ
のようなバリの存在は、供給トラック９に沿うＴナット
１の円滑な移動を阻害する。なお、上述したような問題
を解決するため、特殊な構造のチャックを用いることも
考えられるが、この場合には、チャックでフランジ部３
をつかむとき、フランジ部３を常に一定の向きにしなけ
ればならないという煩雑さに遭遇する。

【００２０】このような理由から、図１３および図１４
に示すように、かしめ予定部分１５を備えるＴナット１
２にあっては、そのフランジ部１４は、爪１７〜２０を
起こす前の段階において、実質的に円形を有していなけ
ればならない。

【００２１】そこで、この発明の目的は、上述した問題
を解決するため、比較的肉薄のかしめ予定部分を切削に
よることなく形成することが可能とされたＴナットの製
造方法を提供しようとすることである。

【００２２】

【課題を解決するための手段】この発明は、一体の金属
材料からなる、軸部およびこの軸部の第１の端部から外
方へ張出すフランジ部を備え、軸部は、外径が一様な中
空の筒状をなし、第１の端部側において内径が比較的小
さくかつ肉厚が比較的厚くされるとともに内周面上に雌
ねじが形成された雌ねじ形成部分を備え、かつ第１の端
部とは逆の第２の端部側において内径が比較的大きくか
つ肉厚が比較的薄くされたかしめ予定部分を備える、Ｔ
ナットの製造方法に向けられる。

【００２３】この発明では、上述した技術的課題を解決
するため、金属板を用意し、前記フランジ部となるべき
部分の位置を金属板上に決め、金属板の、フランジ部と
なるべき部分の中心部を、当該金属板の一方主面側へ膨
出させることにより、前記軸部となるべき膨出部を形成
し、この膨出部の先端面部に貫通孔を設け、膨出部の前
記かしめ予定部分に相当する先端部の外径を前記雌ねじ
形成部分に相当する基部の外径に比べて比較的小さくす
ることにより、先端部の肉厚を基部の肉厚より薄くし、
次いで、基部の肉厚をほぼ維持しながら、その外径およ
び内径を縮め、膨出部の基部の内周面上に雌ねじを形成
する、各工程を備えることを特徴としている。

【００２４】この発明において、好ましくは、金属板と
して長手の帯状のものが用いられ、前記フランジ部とな
るべき部分の位置を決める工程、前記膨出部を形成する
工程、前記貫通孔を設ける工程、前記先端部の肉厚を基
部の肉厚より薄くする工程、ならびに前記基部の外径お
よび内径を縮める工程は、前記帯状の金属板を順送りダ
イに沿って送りながら実施される。この場合、帯状の金
属板からフランジ部となるべき部分を切り離す工程をさ
らに備えることもある。

【００２５】また、前記先端部の肉厚を基部の肉厚より
薄くする工程は、好ましくは、前記先端部の外径の拡大
を規制しながら、前記膨出部の内径を一様に拡大する工
程を備える。

【００２６】また、前記外径および内径を縮める工程
は、好ましくは、前記基部の外周面を内方へ押圧する面
を有する成形ダイを、基部に作用させる工程を備える。
この場合、基部の外径および内径を縮める工程は、複数
段階に分けて実施されるのが好ましい。

【００２７】

【作用】この発明では、その外径が一様な軸部におい
て、肉厚が比較的厚い雌ねじ形成部分を第１の端部側に
形成しながら、肉厚が比較的薄いかしめ予定部分を第２
の端部側に形成するため、まず、膨出部のかしめ予定部
分に相当する先端部の外径を雌ねじ形成部分に相当する
基部の外径に比べて比較的小さくすることにより、先端
部の肉厚を基部の肉厚より薄くすることが行なわれる。
次いで、基部の肉厚をほぼ維持しながら、その外径およ
び内径を縮めることが行なわれる。これによって、切削
加工によることなく、たとえば鍛造等の塑性加工によっ
て、雌ねじ形成部分となる比較的肉厚の部分とかしめ予
定部分となる比較的肉薄の部分とを軸部に設けることが
できる。

【００２８】

【発明の効果】このように、この発明によれば、かしめ
予定部分となる肉薄部分を、切削ではなく、塑性加工に
より形成できるので、Ｔナットの製造における軸部とな
るべき膨出部の形成等のための塑性加工と一連の工程に
よって、このような塑性加工を実施することができる。
したがって、Ｔナットの製造を能率的に行なうことがで
きる。特に、金属板として長手の帯状のものを用い、こ
の金属板を順送りダイに沿って送りながら、Ｔナットを
得るための各種工程を実施するようにすれば、上述した
ようなかしめ予定部分となる肉薄部分を形成すること
も、帯状の金属板の順送りに従って行なうことができ
る。この点において、ばらばらの状態となった中間製品
を取扱う煩雑さがなく、Ｔナットの製造をより能率的に
行なうことができる。

【００２９】また、かしめ予定部分となる肉薄部分を形
成するため、この発明では、ドリル等の切削工具を適用
する必要がなく、そのため、フランジ部をチャックによ
りつかむことがないので、フランジ部の形状を問題なく
角形形状にすることできる。したがって、フランジ部の
外周部には、２対の爪がフランジ部の径方向に対向する
ように配置され、各対をなす２個の爪のそれぞれの間が
直線状の辺で結ばれた角形形状をなすフランジ部を備え
るＴナットの製造に、この発明を有利に適用することが
できる。このようなＴナットによれば、複数個のＴナッ
トが連なって供給トラックに沿って移動されるとき、互
いに隣り合うＴナットのそれぞれのフランジ部は、対を
なす２個の爪の間を連結する直線状の辺の部分で互いに
接する状態となる。したがって、一方のフランジ部が他
方のフランジ部の上に乗り上げる現象は生じにくくな
り、その結果、複数個のＴナットを供給トラックに沿っ
て円滑に移動させることができる。また、このようなＴ
ナットによれば、固着対象物に固着された状態では、爪
が固着対象物に食い込み、Ｔナットが固着対象物に対し
て回転することが禁止されるとともに、かしめ予定部分
をかしめることにより、かしめ部分とフランジ部とで固
着対象物を挟む状態となり、これによって、Ｔナットが
固着対象物から脱落したり、爪が固着対象物から抜けた
りすることが禁止される。その結果、Ｔナットの、固着
対象物への取付け状態を強固なものとすることができる
とともに、たとえば木材が乾燥したときに生じる収縮の
ように、固着対象物に時間の経過とともに寸法変化が生
じても、Ｔナットの固着状態が良好に維持されることが
できる。

【００３０】

【実施例】この発明は、本件出願人による特願平５−１
１２６４１号において提案されたＴナット、すなわち、
軸部に比較的肉薄のかしめ予定部分を備えるとともに、
フランジ部の外周部に２対の爪がフランジ部の径方向に
対向して配置され、各対をなす２個の爪のそれぞれの間
が直線状の辺で結ばれた角形形状をなすフランジ部を備
えるＴナットの製造に有利に適用されることができる。

【００３１】図１ないし図４は、この発明の第１の実施
例による製造方法によって得られたＴナット３１を示し
ている。ここで、図１は、Ｔナット３１の斜視図であ
り、図２は、Ｔナット３１の正面図であり、図３は、Ｔ
ナット３１の下面図であり、図４は、図３の線ＩＶ−Ｉ
Ｖに沿う断面図である。

【００３２】Ｔナット３１は、たとえば鉄系の金属板を
板金加工することにより一体に得られるもので、軸部３
２およびこの軸部３２の第１の端部から外方へ張出すフ
ランジ部３３を備える。

【００３３】軸部３２は、図１３および図１４に示した
従来のＴナット１２と同様、外径が一様な中空の筒状を
なし、その第１の端部側において内径が比較的小さくか
つ肉厚が比較的厚くされるとともに内周面上に雌ねじ３
６が形成された雌ねじ形成部分３５を備え、かつ第１の
端部とは逆の第２の端部側において内径が比較的大きく
かつ肉厚が比較的薄くされたかしめ予定部分３４を備え
る。かしめ予定部分３４と雌ねじ形成部分３５における
各肉厚をこのように選ぶことにより、雌ねじ３６を形成
する場合、そのためのねじ切りを軸部３２の第１の端部
側からでも第２の端部側からでも行なうことができる。

【００３４】フランジ部３３の外周部には、図１２に示
した従来のＴナット１の場合と同様、第１の端部から第
２の端部へ向く方向に延びる２対の爪３７および３８，
３９および４０がフランジ部３３の径方向に対向して配
置される。これら爪３７〜４０の各々は、フランジ部３
３の外周縁の一部を切り起こすことによって形成され
る。また、爪３７〜４０のそれぞれには、ギザギザの形
状が与えられている。

【００３５】フランジ部３３は、図１２に示したフラン
ジ部３と同様、全体として実質的に八角形の形状をなし
ている。特に、各対をなす２個の爪３７および３８、な
らびに３９および４０のそれぞれの間は、直線状の辺４
１および４２で結ばれている。

【００３６】図１には、複数個のＴナット３１を連なっ
た状態で供給するための供給トラック４３が想像線で示
されている。供給トラック４３は、図１２に示した供給
トラック９と同様、対称的に配置された断面Ｃ字状の１
対の案内レール４４および４５を備える。これら案内レ
ール４４および４５の各々内にフランジ部３３が受入れ
られるとともに、これら案内レール４４および４５の間
に爪３７〜４０を位置させながら、Ｔナット３１が供給
トラック４３に沿って移動される。このとき、Ｔナット
３１は、フランジ部３３の直線状の辺４１または４２
が、これと隣り合うＴナット３１のフランジ部３３の直
線状の辺４１または４２と対向する状態となる。したが
って、フランジ部３３が他のフランジ部３３と重なり合
うことが防止される。

【００３７】また、Ｔナット３１は、前述した図１５に
示すような態様で固着対象物に固着される。すなわち、
固着対象物に予め設けられた貫通孔に、軸部３２が挿入
され、この状態で、かしめ予定部分３４にかしめ加工が
実施されるとともに、爪３７〜４０が固着対象物に食込
む状態とされる。このようにして、Ｔナット３１は、固
着対象物に対して強固にかつ半永久的に固着される。

【００３８】上述の図１ないし図４に示したＴナット３
１は、次のように製造される。図５を参照して、たとえ
ば鉄系材料からなる、長手の帯状の金属板５５が用意さ
れる。この金属板５５は、矢印５６で示すように、その
長手方向に所定のピッチずつ間欠的に順送りされなが
ら、各停止位置において、それぞれ所望の加工が施され
る。

【００３９】まず、金属板５５には、フランジ部３３と
なるべき部分５７の位置を決めるため、当該部分５７の
周囲に切込み５８が形成される。これら切込み５８は、
部分５７に対して以後の種々の加工が施される間、部分
５７が金属板５５の他の部分によって保持された状態を
維持するため、部分５７の全周にわたって設けられるの
ではなく、部分５７の周囲の複数箇所と金属板５５の残
りの部分との間で変形可能な連結部分が形成されるよう
に設けられる。

【００４０】次いで、上述したフランジ部３３となるべ
き部分５７の中心部を、金属板５５の下方主面側へ膨出
させるべく、金属板５５に対して絞り加工が施される。
この絞り加工は、複数段階に分けて実施され、その最終
段階において、軸部３２となるべき膨出部５９が形成さ
れる。なお、このような膨出部５９は、切込み５８によ
って囲まれた部分５７の材料の一部をもって形成される
ので、切込み５８の間隔は拡げられる。

【００４１】次に、膨出部５９の先端面部に貫通孔６０
が設けられる。次に、図５に示した加工区間６１におい
て、比較的肉薄のかしめ予定部分３４が形成される。図
６には、この加工区間６１において施される加工の詳細
が拡大されて示されている。

【００４２】図６を参照して、金属板５５の下方には成
形ダイ６２が配置され、上方にはクランプダイ６３が配
置される。成形ダイ６２およびクランプダイ６３は、同
期して、金属板５５に対して近接・離隔するようにされ
る。成形ダイ６２側には、各加工ステーションに関連し
て、ノックアウト６４、６５、６６および６７が保持さ
れる。クランプダイ６３側には、各加工ステーションに
関連して、ポンチ６８、６９、７０および７１が保持さ
れる。

【００４３】各加工ステーションにおける加工に際して
は、成形ダイ６２とクランプダイ６３との間に金属板５
５がクランプされた状態で、ノックアウト６４〜６７の
各々が膨出部５９の下端面に当接しながら、ポンチ６８
〜７１の各々が膨出部５９の内周側に突入される。この
ような成形ダイ６２、クランプダイ６３、ノックアウト
６４〜６７ならびにポンチ６８〜７１の動作が達成され
るごとに、金属板５５が矢印５６（図５）で示すように
順次間欠的に送られ、膨出部５９の各々に対して順次所
望の加工が施される。

【００４４】図６の最も右側に示した第１の加工ステー
ションでは、膨出部５９のかしめ予定部分３４に相当す
る先端部７２の外径が、雌ねじ形成部分３５に相当する
基部７３の外径に比べて比較的小さくすることにより、
先端部７２の肉厚が基部７３の肉厚より薄くされる。よ
り具体的には、成形ダイ６２には、大径部７４、傾斜部
７５および小径部７６からなる鍛造面７７が設けられて
いて、この鍛造面７７によって、先端部７２の外径の拡
大を規制しながら、ポンチ６８により、膨出部５９の内
径が一様に拡大される。

【００４５】次に、第２の加工ステーションでは、基部
７３の肉厚をほぼ維持しながら、基部７３の外径および
内径を縮めることが行なわれる。より具体的には、成形
ダイ６２には、上述した大径部７４より内径の小さい大
径部７８、傾斜部７９および小径部８０からなる鍛造面
８１が設けられ、この鍛造面８１によって、基部７３の
外周面が内方へ押圧される。ポンチ６９は、このとき、
基部７３が不所望に変形することを防止する。

【００４６】次に、第３の加工ステーションにおいて、
第２の加工ステーションに引続き、基部７３の肉厚をほ
ぼ維持しながら、基部７３の外径および内径がさらに縮
められる。より具体的には、成形ダイ６２には、ストレ
ートな鍛造面８２が設けられ、この鍛造面８２によっ
て、基部７３の外周面がさらに内方へ押圧される。この
場合において、ポンチ７０は、上述したポンチ６９と同
様の機能を果たす。この第３の加工ステーションにおい
て、膨出部５９は、ほぼ一様な外径を有するようにされ
る。

【００４７】次に、第４の加工ステーションにおいて、
成形ダイ６２に設けられたストレートな鍛造面８３によ
って、膨出部５９の外周面の一様性がさらに高められ
る。

【００４８】その後、図示しないが、フランジ部３３の
外周部に、爪３７〜４０が切り起こしによって形成され
た後、これら中間製品のフランジ部３３となるべき部分
５７が金属板５５から切り離される。これら中間製品
は、その加工の途中で生じたバリを除去するため、バレ
ル研磨される。

【００４９】図７には、上述した中間製品８４が示され
ている。図７において、中間製品８４と完成されたＴナ
ット３１との対応関係を明らかにするため、図４に示し
た要素に相当する要素には、同様の参照符号が付されて
いる。中間製品８４では、軸部３２の雌ねじ形成部分３
５（膨出部５９の基部７３）の内周面上に雌ねじ３６が
未だ形成されていない。したがって、次いで、軸部３２
の雌ねじ形成部分３５の内周面上に、図４に示すよう
に、雌ねじ３６を形成するための工程が実施される。こ
のようにして、所望のＴナット３１が得られる。

【００５０】なお、前述したように、中間製品８４を金
属板５５から切り離す前に、膨出部５９の先端部７２に
おいてドリルを適用してかしめ予定部分３４となる比較
的肉薄の部分を形成することも考えられる。しかしなが
ら、この方法は、ドリルによる切屑が膨出部５９内に留
まり、このような切屑の除去に煩雑な手間を要すること
から、実用的ではないことに注目すべきである。

【００５１】上述したようなＴナット３１の製造に適用
された方法と実質的に同じ方法を用いて、以下に述べる
ような他のいくつかの形式のＴナットを製造することも
できる。

【００５２】図８は、この発明の第２の実施例による製
造方法によって得られたＴナット４６を示す、図１に相
当の図である。このＴナット４６は、前述したＴナット
３１と共通する要素を多く含んでいるので、Ｔナット４
６に含まれる各要素であって、Ｔナット３１に含まれる
要素に対応する要素には、同様の参照符号を付し、Ｔナ
ット４６の説明に関して、前述したＴナット３１の説明
を援用する。

【００５３】Ｔナット４６の周縁部であって、２対の爪
３７および３８，３９および４０を対向させる径方向と
は直交する径方向に対向する各位置に、突起４７および
４８がそれぞれ設けられる。これら突起４７および４８
は、爪３７〜４０と同様、前記第２の端部に向かって突
出する。これらの突起４７および４８は、たとえば、フ
ランジ部３３の外周縁の一部を外方から内方に向かって
押し潰すことにより成形される。フランジ部３３の外周
縁には、突起４７および４８が形成された結果、断面ほ
ぼ半円の切欠きが残されている。

【００５４】図８には、供給トラック４３が想像線で示
されている。供給トラック４３に備える案内レール４４
および４５の各々内にフランジ部３３が受入れられたと
き、突起４７および４８は、それぞれ、案内レール４４
および４５内に位置する。この状態において、突起４７
および４８の存在により、案内レール４４および４５の
各々内のクリアランスは、ほとんど形成されないように
することができる。

【００５５】したがって、Ｔナット４６のフランジ部３
３が、案内レール４４および４５内において大きく浮き
上がることが防止され、このことも、フランジ部３３が
互いに他のフランジ部３３と重なり合うことを防止する
ように寄与する。また、突起４７および４８が案内レー
ル４４および４５に接触する場合であっても、突起４７
および４８が尖った先端部を有していれば、その摩擦抵
抗を極めて低くすることができる。このことも、Ｔナッ
ト４６の、供給トラック４３に沿う円滑な移動に寄与す
る。

【００５６】なお、突起４７および４８の形成方法は、
上述した方法に限らず、フランジ部３３の周縁部の一部
を折曲げたり、あるいは、フランジ部３３の一部をその
面方向に直交する方向にプレスすることによって形成し
てもよい。

【００５７】図８に示したＴナット４６は、突起４７お
よび４８が設けられること以外に、本質的ではない点に
おいて、図１に示したＴナット３１とは異なっている。
まず、Ｔナット４６の軸部３２は、Ｔナット３１の軸部
３２に比べてより長くされている。このことは、軸部３
２の長さは、所望に応じて種々に変更されることを意味
している。また、爪３７〜４０において形成されるギザ
ギザの形状は、Ｔナット４６とＴナット３１とでわずか
に異なっている。このことは、爪３７〜４０に与えられ
るギザギザの形状は種々に変更され得ることを意味して
いる。

【００５８】図９および図１０は、それぞれ、図２の一
部に相当する図であって、この発明の第３および第４の
実施例による製造方法によって得られたＴナットの一部
を示している。図９および図１０には、それぞれ、爪の
変形例が示されている。

【００５９】図９に示した爪４９には、フック形状が与
えられている。図１０に示した爪５０は、ギザギザの形
状もフック形状も与えられておらず、ストレートな形状
とされている。このように、この発明によって得られる
Ｔナットにおいては、爪の形状は特に限定されるもので
はない。

【００６０】図１１は、この発明の第５の実施例による
製造方法によって得られたＴナットの一部を示す、図４
の一部に相当の図である。図１１において、図４に示す
要素に相当する要素には、同様の参照符号を付し、重複
する説明は省略する。

【００６１】軸部３２であって、雌ねじ形成部分３５の
外周面の一部は、内方へ押し潰され、それによって、雌
ねじ形成部分３５の外周面の一部には、２個の凹部５１
および５２が、たとえば１８０度の角度間隔をもって形
成されている。これらの凹部５１および５２は、雌ねじ
形成部分３５の所定の箇所を１対の適当な工具で挟む状
態としながら、これら工具を雌ねじ形成部分３５に向か
って強く押圧することにより形成される。凹部５１およ
び５２が形成される位置は、フランジ部３３に近い方が
好ましい。なぜなら、フランジ部３３から遠い位置にお
いて１対の工具を作用させた場合、凹部５１および５２
をほとんど形成することなく、軸部３２の断面が偏平状
に変形しやすいためである。また、凹部５１および５２
は、フランジ部３３に爪３７〜４０（図１）が形成され
る前の段階で形成されるのが好ましい。なぜなら、爪３
７〜４０の存在が、フランジ部３３の近くで凹部５１お
よび５２を形成することを妨害することもあるからであ
る。

【００６２】なお、この実施例では、２個の凹部５１お
よび５２が設けられたが、凹部の数は、２個に限らず、
たとえば、１個または３個以上であってもよい。

【００６３】上述した凹部５１および５２の形成の結
果、雌ねじ３６のねじ山の一部が不整化される。この不
整化部分５３および５４の存在のため、図示しないボル
トが雌ねじ３６に螺合するとき、不整化部分５３および
５４において、ボルトを比較的強く回さなければ、不整
化部分５３および５４を通過し得ない。このとき、不整
化部分５３および５４において、ねじ山の一部が潰され
ることもあり得る。その結果、ボルトの雌ねじ３６に対
する螺合状態がロックされ、ボルトがＴナットから緩む
ことが防止される。

【００６４】以上、この発明を、図示したように、フラ
ンジ部３３の形状が実質的に八角形であるＴナットの製
造方法に関連して説明したが、フランジ部の形状は、各
対をなす２個の爪のそれぞれの間が直線状の辺で結ばれ
る限り、他の角形形状をなしていてもよい。さらに、こ
の発明は、フランジ部の形状が、角形形状以外の、たと
えば実質的に円形形状をなしているＴナットの製造にも
適用することができる。さらに、この発明は、フランジ
部に爪を備えないＴナットの製造にも適用することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１の実施例による製造方法によっ
て得られたＴナット３１を示す斜視図である。

【図２】図１に示したＴナット３１の正面図である。

【図３】図１に示したＴナット３１の下面図である。

【図４】図３の線ＩＶ−ＩＶに沿う断面図である。

【図５】図１に示したＴナット３１を得るために金属板
５５に対して順次施される加工状態を示す断面図であ
る。

【図６】図５に示した加工区間６１において実施される
加工の詳細を示す拡大断面図である。

【図７】図５に示した加工を経て得られた中間製品８４
を示す、図４に相当の断面図である。

【図８】この発明の第２の実施例による製造方法によっ
て得られたＴナット４６を示す斜視図である。

【図９】この発明の第３の実施例による製造方法によっ
て得られたＴナットの爪４９を示す正面図である。

【図１０】この発明の第４の実施例による製造方法によ
って得られたＴナットの爪５０を示す正面図である。

【図１１】この発明の第５の実施例による製造方法によ
って得られたＴナットの軸部３２の雌ねじ形成部分３５
を示す断面図である。

【図１２】この発明にとって興味ある従来のＴナット１
を示す斜視図である。

【図１３】この発明にとって興味ある他の従来のＴナッ
ト１２を示す正面図である。

【図１４】図１３に示したＴナット１２の下面図であ
る。

【図１５】図１３に示したＴナット１２の使用状態を示
す断面図である。

【符号の説明】

３１，４６ Ｔナット ３２ 軸部 ３３ フランジ部 ３４ かしめ予定部分 ３５ 雌ねじ形成部分 ３６ 雌ねじ ３７，３８，３９，４０，４９，５０ 爪 ４１，４２ 直線状の辺 ５５ 金属板 ５７ フランジ部となるべき部分 ５９ 膨出部 ６０ 貫通孔 ６２ 成形ダイ ６３ クランプダイ ６４〜６７ ノックアウト ６８〜７１ ポンチ ７２ 先端部 ７３ 基部 ７７，８１，８２，８３ 鍛造面 ８４ 中間製品

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一体の金属材料からなる、軸部および前
   記軸部の第１の端部から外方へ張出すフランジ部を備
   え、 前記軸部は、外径が一様な中空の筒状をなし、前記第１
   の端部側において内径が比較的小さくかつ肉厚が比較的
   厚くされるとともに内周面上に雌ねじが形成された雌ね
   じ形成部分を備え、かつ前記第１の端部とは逆の第２の
   端部側において内径が比較的大きくかつ肉厚が比較的薄
   くされたかしめ予定部分を備える、Ｔナットの製造方法
   であって、 金属板を用意し、 前記フランジ部となるべき部分の位置を前記金属板上に
   決め、 前記金属板の、前記フランジ部となるべき部分の中心部
   を、当該金属板の一方主面側へ膨出させることにより、
   前記軸部となるべき膨出部を形成し、 前記膨出部の先端面部に貫通孔を設け、 前記膨出部の前記かしめ予定部分に相当する先端部の外
   径を前記雌ねじ形成部分に相当する基部の外径に比べて
   比較的小さくすることにより、前記先端部の肉厚を前記
   基部の肉厚より薄くし、次いで、 前記基部の肉厚をほぼ維持しながら、その外径および内
   径を縮め、 前記膨出部の基部の内周面上に雌ねじを形成する、各工
   程を備える、Ｔナットの製造方法。
2. 【請求項２】 前記金属板は長手の帯状であり、前記フ
   ランジ部となるべき部分の位置を決める工程、前記膨出
   部を形成する工程、前記貫通孔を設ける工程、前記先端
   部の肉厚を基部の肉厚より薄くする工程、ならびに前記
   基部の外径および内径を縮める工程は、前記帯状の金属
   板を順送りダイに沿って送りながら実施される、請求項
   １に記載のＴナットの製造方法。
3. 【請求項３】 前記帯状の金属板から前記フランジ部と
   なるべき部分を切り離す工程をさらに備える、請求項２
   に記載のＴナットの製造方法。
4. 【請求項４】 前記先端部の肉厚を基部の肉厚より薄く
   する工程は、前記先端部の外径の拡大を規制しながら、
   前記膨出部の内径を一様に拡大する工程を備える、請求
   項１ないし３のいずれかに記載のＴナットの製造方法。
5. 【請求項５】 前記基部の外径および内径を縮める工程
   は、前記基部の外周面を内方へ押圧する面を有する成形
   ダイを、前記基部に作用させる工程を備える、請求項１
   ないし４のいずれかに記載のＴナットの製造方法。
6. 【請求項６】 前記基部の外径および内径を縮める工程
   は、複数段階に分けて実施される、請求項５に記載のＴ
   ナットの製造方法。
7. 【請求項７】 前記フランジ部の外周部には、前記第１
   の端部から前記第２の端部へ向く方向に延びる２対の爪
   が前記フランジ部の径方向に対向するように配置され、
   前記フランジ部は、各対をなす２個の前記爪のそれぞれ
   の間が直線状の辺で結ばれた角形形状をなしている、請
   求項１ないし６のいずれかに記載のＴナットの製造方
   法。