JP2000317946A - 金型の製造方法およびこの製造方法により得られた金型 - Google Patents
金型の製造方法およびこの製造方法により得られた金型Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】非常に効率よくガス抜きを行うことができるガ
ス抜き溝を容易かつ安価に設けることができる金型の製
造方法、および、この製造方法によって得られた金型の
提供を目的とする。 【解決手段】金型成形体2が、隣接する金型成形体3と
金型合体部同士を突き合わせて閉合されることによって
成形品形成部30が内部に形成され、前記金型成形体
2,3の少なくともいずれか一方の閉合面に形成品成形
部から外部に連通するガス抜き溝6が凹設されている金
型の製造方法において、金型成形体となる金型成形体用
素材のガス抜き溝非形成部をマスキング処理するマスキ
ング工程と、マスキングされた金型成形体用素材の非マ
スキング部のみを凹設加工しガス抜き溝を形成させるガ
ス抜き溝形成工程とを備えていることを特徴とする構成
とした。
ス抜き溝を容易かつ安価に設けることができる金型の製
造方法、および、この製造方法によって得られた金型の
提供を目的とする。 【解決手段】金型成形体2が、隣接する金型成形体3と
金型合体部同士を突き合わせて閉合されることによって
成形品形成部30が内部に形成され、前記金型成形体
2,3の少なくともいずれか一方の閉合面に形成品成形
部から外部に連通するガス抜き溝6が凹設されている金
型の製造方法において、金型成形体となる金型成形体用
素材のガス抜き溝非形成部をマスキング処理するマスキ
ング工程と、マスキングされた金型成形体用素材の非マ
スキング部のみを凹設加工しガス抜き溝を形成させるガ
ス抜き溝形成工程とを備えていることを特徴とする構成
とした。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂材料から樹脂
成形物を形成させる射出成形などに用いられる金型に関
する。
成形物を形成させる射出成形などに用いられる金型に関
する。
【0002】
【従来の技術】射出成形、トランスファ成形、圧縮成形
などに用いられる金型は、成形品を形成させる成形品形
成部内の空気や成形を行う際に発生する揮発成分などの
過剰なガスを放出させる必要がある。そのための手段と
して、従来から、金型のパーティング面にガス抜き溝を
設けることが行われていた。
などに用いられる金型は、成形品を形成させる成形品形
成部内の空気や成形を行う際に発生する揮発成分などの
過剰なガスを放出させる必要がある。そのための手段と
して、従来から、金型のパーティング面にガス抜き溝を
設けることが行われていた。
【0003】前記ガス抜き溝は、従来、パーティング面
を機械的に削り取ることにより形成されていた。したが
って、ガス抜き溝は、技術的に細かくするのが困難であ
り、図5に示した金型100のガス抜き溝102のよう
に、比較的大きな幅(5〜20mm程度)にしなければ
ならなかった。また、パーティング面103を削る作業
に手間がかかるため、ガス抜き溝102は、せいぜい金
型100の成形品形成部となる凹部104の周囲4ヵ所
程度設けられているにすぎなかった。
を機械的に削り取ることにより形成されていた。したが
って、ガス抜き溝は、技術的に細かくするのが困難であ
り、図5に示した金型100のガス抜き溝102のよう
に、比較的大きな幅(5〜20mm程度)にしなければ
ならなかった。また、パーティング面103を削る作業
に手間がかかるため、ガス抜き溝102は、せいぜい金
型100の成形品形成部となる凹部104の周囲4ヵ所
程度設けられているにすぎなかった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来からのガ
ス抜き溝は、このガス抜き溝内に成形時に樹脂が入り込
むのを防止するために、0.02mm程度の深さにしな
くてはならない。すなわち、ガス抜き溝の深さが深すぎ
ると、樹脂がガス抜き溝に入り込み、成形品にばりが生
じてしまい、また、ガス抜き溝の深さが浅すぎると、ガ
ス抜きが充分に行えず、金型の成形品形成部の隅々まで
樹脂が行き渡らないという問題がある。また、ガス抜き
溝を設ける作業が非常に手間隙を有する作業であるた
め、従来の金型では、パーティング面全体に対するガス
抜き溝が、必要最小限しか設けられておらず、パーティ
ング面の成形品形成部の周囲4ヵ所に十字状に設けられ
ている形態が一般的であった。
ス抜き溝は、このガス抜き溝内に成形時に樹脂が入り込
むのを防止するために、0.02mm程度の深さにしな
くてはならない。すなわち、ガス抜き溝の深さが深すぎ
ると、樹脂がガス抜き溝に入り込み、成形品にばりが生
じてしまい、また、ガス抜き溝の深さが浅すぎると、ガ
ス抜きが充分に行えず、金型の成形品形成部の隅々まで
樹脂が行き渡らないという問題がある。また、ガス抜き
溝を設ける作業が非常に手間隙を有する作業であるた
め、従来の金型では、パーティング面全体に対するガス
抜き溝が、必要最小限しか設けられておらず、パーティ
ング面の成形品形成部の周囲4ヵ所に十字状に設けられ
ている形態が一般的であった。
【0005】したがって、成形品形成部内のガスを効率
良く抜くことができずに、この成形品形成部内にガスが
残ってしまう恐れがあった。特に、たとえば、高速で金
型内に樹脂を射出させる場合など、金型内の不要なガス
が抜けきれず、成形不良を起こしたり、出来上がった成
形品の強度が弱くなってしまったりするという問題があ
った。
良く抜くことができずに、この成形品形成部内にガスが
残ってしまう恐れがあった。特に、たとえば、高速で金
型内に樹脂を射出させる場合など、金型内の不要なガス
が抜けきれず、成形不良を起こしたり、出来上がった成
形品の強度が弱くなってしまったりするという問題があ
った。
【0006】上記問題を解決するために、今まで4ヵ所
に設けていたガス抜き溝の数を増やして、成形品形成部
内のガスを効率良く抜くようにすることも考えられる
が、パーティング面を機械的に削り取る方法では、隣接
し合うガス抜き溝とガス抜き溝との間の距離を狭くする
ことが技術的に困難である。特に、ガス抜き溝を狭い間
隔で均一に設けようとすると、このガス抜き溝を設ける
ために多大な費用や時間を費やさなければならなかっ
た。また、パーティング面全体に対するガス抜き溝の割
合を増やすために、溝の幅をさらに大きくすることも考
えられるが、この場合、逆にガス抜きの効率が低下して
しまったり、成形品にバリが生じてしまったりするとい
う問題があるため、ガス抜き溝の幅を大きくすることも
できなかった。
に設けていたガス抜き溝の数を増やして、成形品形成部
内のガスを効率良く抜くようにすることも考えられる
が、パーティング面を機械的に削り取る方法では、隣接
し合うガス抜き溝とガス抜き溝との間の距離を狭くする
ことが技術的に困難である。特に、ガス抜き溝を狭い間
隔で均一に設けようとすると、このガス抜き溝を設ける
ために多大な費用や時間を費やさなければならなかっ
た。また、パーティング面全体に対するガス抜き溝の割
合を増やすために、溝の幅をさらに大きくすることも考
えられるが、この場合、逆にガス抜きの効率が低下して
しまったり、成形品にバリが生じてしまったりするとい
う問題があるため、ガス抜き溝の幅を大きくすることも
できなかった。
【0007】一方、成形品形成部内のガス抜きを行う他
の方法として、パーティング面にガス抜き溝を設ける代
わりに、成形品形成部内に小さな孔を多数設け、この孔
を任意に開閉制御させる手段を備えた金型が知られてい
る。ところが、上述したような金型は、構造が大変複雑
で、製造に大層手間がかかってしまう。したがって、金
型の製造に要する時間、および金型の製造コストが莫大
なものとなってしまい、商売上、使用するのは難しい。
の方法として、パーティング面にガス抜き溝を設ける代
わりに、成形品形成部内に小さな孔を多数設け、この孔
を任意に開閉制御させる手段を備えた金型が知られてい
る。ところが、上述したような金型は、構造が大変複雑
で、製造に大層手間がかかってしまう。したがって、金
型の製造に要する時間、および金型の製造コストが莫大
なものとなってしまい、商売上、使用するのは難しい。
【0008】そこで、本発明は、上記問題点を鑑みて、
パーティング面などの金型形成体同士の合体部分にガス
抜き溝が設けられただけの非常に単純な構造とした金型
であっても、この金型に対して、非常に効率よくガス抜
きを行うことができるようなパターンをしたガス抜き溝
を容易かつ安価に設けることができる金型の製造方法、
および、非常に効率よくガス抜きを行うことができる構
造をしたガス抜き溝を備えた金型の提供を目的としてな
された。
パーティング面などの金型形成体同士の合体部分にガス
抜き溝が設けられただけの非常に単純な構造とした金型
であっても、この金型に対して、非常に効率よくガス抜
きを行うことができるようなパターンをしたガス抜き溝
を容易かつ安価に設けることができる金型の製造方法、
および、非常に効率よくガス抜きを行うことができる構
造をしたガス抜き溝を備えた金型の提供を目的としてな
された。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の請求項1にかかる金型の製造方法は、複数
の金型成形体が、隣接する金型成形体と金型合体部同士
を突き合わせて閉合されることによって成形品形成部が
内部に形成され、前記金型成形体の少なくともいずれか
一方の閉合面に形成品成形部から外部に連通するガス抜
き溝が凹設されている金型の製造方法において、金型成
形体となる金型成形体用素材のガス抜き溝非形成部をマ
スキング処理するマスキング工程と、マスキングされた
金型成形体用素材の非マスキング部のみを凹設加工しガ
ス抜き溝を形成させるガス抜き溝形成工程とを備えてい
ることを特徴とする構成とした。
に、本発明の請求項1にかかる金型の製造方法は、複数
の金型成形体が、隣接する金型成形体と金型合体部同士
を突き合わせて閉合されることによって成形品形成部が
内部に形成され、前記金型成形体の少なくともいずれか
一方の閉合面に形成品成形部から外部に連通するガス抜
き溝が凹設されている金型の製造方法において、金型成
形体となる金型成形体用素材のガス抜き溝非形成部をマ
スキング処理するマスキング工程と、マスキングされた
金型成形体用素材の非マスキング部のみを凹設加工しガ
ス抜き溝を形成させるガス抜き溝形成工程とを備えてい
ることを特徴とする構成とした。
【0010】上記構成において、ガスとは、金型の成形
品形成部内の空気に限らず、成形品を形成させるときに
発生する揮発成分も含む。また、金型を形成する金型形
成体は、上型および下型の二つの型であっても、3つ以
上に分割された型であっても良く、特に限定されない。
品形成部内の空気に限らず、成形品を形成させるときに
発生する揮発成分も含む。また、金型を形成する金型形
成体は、上型および下型の二つの型であっても、3つ以
上に分割された型であっても良く、特に限定されない。
【0011】また、ガス抜き溝の幅や深さは、成形品の
大きさや樹脂材料などにより異なるため、特に限定され
ないが、たとえば、形成品成形部が100×100×1
00mm程度の大きさをした金型で、ABS樹脂の成形
を行う場合、ガス抜き溝の深さは、0.02〜0.05
mmの範囲であることが好ましく、ガス抜き溝の幅は、
0.3〜1.0mmの範囲であることが好ましい。さら
に、隣接するガス抜き溝の間隔は、形成品成形部と隣接
する部分が約0.5mm間隔であることが好ましい。
大きさや樹脂材料などにより異なるため、特に限定され
ないが、たとえば、形成品成形部が100×100×1
00mm程度の大きさをした金型で、ABS樹脂の成形
を行う場合、ガス抜き溝の深さは、0.02〜0.05
mmの範囲であることが好ましく、ガス抜き溝の幅は、
0.3〜1.0mmの範囲であることが好ましい。さら
に、隣接するガス抜き溝の間隔は、形成品成形部と隣接
する部分が約0.5mm間隔であることが好ましい。
【0012】すなわち、ガス抜き溝の深さが上述した範
囲よりも深いと、樹脂がガス抜き溝内に入り込んでしま
いバリが発生してしまう恐れがある。また、ガス抜き溝
の深さが上述した範囲よりも浅いと、ガス抜けが悪くな
ってしまい、効率よくガス抜けを行うことができない。
加えて、隣接するガス抜き溝の間隔は、上述した間隔よ
りも短い間隔となるように形成することは、技術的およ
び経済的にも難しいだけでなく、ガス抜きの効果がほと
んど変わらないため、無駄な手間を費やすことになるだ
けである。一方、上述した間隔よりも長い間隔で形成す
ると、金型内のガス抜けが不完全になってしまう恐れが
ある。さらに、マスキングは、ガス抜き溝の幅、形状
あるいは隣接するガス抜き溝同士の間隔などをパターン
化し、このパターンに基づいて行うと、よりガス抜き溝
を効率よく凹設することができるため好ましい。
囲よりも深いと、樹脂がガス抜き溝内に入り込んでしま
いバリが発生してしまう恐れがある。また、ガス抜き溝
の深さが上述した範囲よりも浅いと、ガス抜けが悪くな
ってしまい、効率よくガス抜けを行うことができない。
加えて、隣接するガス抜き溝の間隔は、上述した間隔よ
りも短い間隔となるように形成することは、技術的およ
び経済的にも難しいだけでなく、ガス抜きの効果がほと
んど変わらないため、無駄な手間を費やすことになるだ
けである。一方、上述した間隔よりも長い間隔で形成す
ると、金型内のガス抜けが不完全になってしまう恐れが
ある。さらに、マスキングは、ガス抜き溝の幅、形状
あるいは隣接するガス抜き溝同士の間隔などをパターン
化し、このパターンに基づいて行うと、よりガス抜き溝
を効率よく凹設することができるため好ましい。
【0013】また、マスキング処理する工程で行う方法
としては、特に限定されないが、たとえば、マスキング
テープなどを用いて処理する方法、フィルムを用いたフ
ォトレジスト法を利用して処理する方法、ニスなどのエ
ッチング剤に対する耐性を有するレジスト剤を手書きで
塗布してマスキングする方法などが挙げられる。
としては、特に限定されないが、たとえば、マスキング
テープなどを用いて処理する方法、フィルムを用いたフ
ォトレジスト法を利用して処理する方法、ニスなどのエ
ッチング剤に対する耐性を有するレジスト剤を手書きで
塗布してマスキングする方法などが挙げられる。
【0014】また、ガス抜き溝を形成させる加工方法と
しては、特に限定されないが、たとえば、エッチング液
により、ガス抜き溝形成部分を腐蝕させる方法や、ショ
ットブラスト法やサンドブラスト法などのようにガス抜
き溝形成部分に砂やショットなどを吹きつけてガス抜き
溝形成部分を削りとる方法などが挙げられる。このなか
でも特に、請求項2に示したように、ケミカルミーリン
グと呼ばれているエッチング液を用いてガス抜き溝を形
成させる方法を行うと、より繊細にガス抜き溝のパター
ンに合わせて、容易にガス抜き溝を形成することができ
るため好ましい。
しては、特に限定されないが、たとえば、エッチング液
により、ガス抜き溝形成部分を腐蝕させる方法や、ショ
ットブラスト法やサンドブラスト法などのようにガス抜
き溝形成部分に砂やショットなどを吹きつけてガス抜き
溝形成部分を削りとる方法などが挙げられる。このなか
でも特に、請求項2に示したように、ケミカルミーリン
グと呼ばれているエッチング液を用いてガス抜き溝を形
成させる方法を行うと、より繊細にガス抜き溝のパター
ンに合わせて、容易にガス抜き溝を形成することができ
るため好ましい。
【0015】また、本発明の請求項3にかかる金型は、
請求項1または請求項2に示した製造方法で得られてな
る構成とした。上記構成の金型において、ガス抜き溝
は、成形品形成部内のガスを効率よく排出させることが
できさえすれば特に限定されないが、請求項4に示した
ように、2つの金型成形体によって形成されている場
合、この前記金型成形体の少なくともいずれか一方の閉
合面で、ガス抜き溝が金型の外側に向かって均等かつ放
射状に設けられているようにすると、より効率よくガス
抜きを行えるため好ましい。
請求項1または請求項2に示した製造方法で得られてな
る構成とした。上記構成の金型において、ガス抜き溝
は、成形品形成部内のガスを効率よく排出させることが
できさえすれば特に限定されないが、請求項4に示した
ように、2つの金型成形体によって形成されている場
合、この前記金型成形体の少なくともいずれか一方の閉
合面で、ガス抜き溝が金型の外側に向かって均等かつ放
射状に設けられているようにすると、より効率よくガス
抜きを行えるため好ましい。
【0016】
【発明の実施の形態】以下に、本発明にかかる金型およ
び金型の製造方法の一実施の形態を図面に基づいて詳細
に説明する。図1は、本発明にかかる金型の一実施の形
態を示した斜視図である。図1に示したように、金型1
は、上型(コア型)2と下型(キャビ型)3とを備えて
いる。
び金型の製造方法の一実施の形態を図面に基づいて詳細
に説明する。図1は、本発明にかかる金型の一実施の形
態を示した斜視図である。図1に示したように、金型1
は、上型(コア型)2と下型(キャビ型)3とを備えて
いる。
【0017】上型2は図1および図2に示したように凸
部21と、差込み部22と、金型合体部となる下型接触
部24とを備えた雄型形状をしており、図示していない
が、固定された状態で備わっている。一方、下型3は、
凹部30と、差込み孔32と、金型合体部となる上型接
触部34とを備えた雌型形状をしており、図示していな
いが、可動自在となっている。
部21と、差込み部22と、金型合体部となる下型接触
部24とを備えた雄型形状をしており、図示していない
が、固定された状態で備わっている。一方、下型3は、
凹部30と、差込み孔32と、金型合体部となる上型接
触部34とを備えた雌型形状をしており、図示していな
いが、可動自在となっている。
【0018】すなわち、金型1は、上型2の差込み部2
2を下型3の差込み孔32に嵌挿させるように下型3を
上下動させて、上型2の下型接触部24と、下型3の上
型接触部34とを接触させたとき、図2(b)に示した
断面図からも明らかなように、凹部30と凸部21との
間で、成形品を形成させる成形品形成部5が形成される
ようになっている。
2を下型3の差込み孔32に嵌挿させるように下型3を
上下動させて、上型2の下型接触部24と、下型3の上
型接触部34とを接触させたとき、図2(b)に示した
断面図からも明らかなように、凹部30と凸部21との
間で、成形品を形成させる成形品形成部5が形成される
ようになっている。
【0019】また、下型3の上型接触部34には、図1
に示したように、ガス抜き溝6が、凹部30から上型接
触部34外側へ均等かつ放射状に設けられている。ガス
抜き溝6は、幅0.3〜0.5mm、深さ0.01〜
0.02mmの範囲内に収まるように設けられており、
隣接するガス抜き溝6とガス抜き溝6との間隔が凹部3
0の周囲の位置で約0.5mmとなっている。すなわ
ち、ガス抜き溝6は、図2(b)に示したように、成形
品形成部5内の空気および成形品形成部5内に生じた揮
発成分などからなるガスを、この成形品形成部5から金
型1の外側まで排出させるようになっている。
に示したように、ガス抜き溝6が、凹部30から上型接
触部34外側へ均等かつ放射状に設けられている。ガス
抜き溝6は、幅0.3〜0.5mm、深さ0.01〜
0.02mmの範囲内に収まるように設けられており、
隣接するガス抜き溝6とガス抜き溝6との間隔が凹部3
0の周囲の位置で約0.5mmとなっている。すなわ
ち、ガス抜き溝6は、図2(b)に示したように、成形
品形成部5内の空気および成形品形成部5内に生じた揮
発成分などからなるガスを、この成形品形成部5から金
型1の外側まで排出させるようになっている。
【0020】本発明にかかる金型1は、図1に示したよ
うに、ガス抜き溝6が、凹部30の周囲を取り囲むよう
に設けられているため、従来の金型と比べてガス抜きを
円滑に行うことができる。したがって、金型1を用いて
樹脂成形を行うと、成形品の中にガスが溜まって強度が
悪くなってしまうなどの弊害が起こらなくなるため、出
来上がった成形品の質がとても高いものとなる。
うに、ガス抜き溝6が、凹部30の周囲を取り囲むよう
に設けられているため、従来の金型と比べてガス抜きを
円滑に行うことができる。したがって、金型1を用いて
樹脂成形を行うと、成形品の中にガスが溜まって強度が
悪くなってしまうなどの弊害が起こらなくなるため、出
来上がった成形品の質がとても高いものとなる。
【0021】また、従来の金型では、成形品形成部内か
らガスが抜けきらず、成形品形成部内の角部分などに樹
脂が行き渡らないこともあったが、金型1では、このよ
うな弊害が起こることはない。勿論、本発明の金型で
は、高速射出成形を行っても、成形品形成部内から効率
よくガス抜きを行うことができるため、上述したような
弊害が起こる心配もない。
らガスが抜けきらず、成形品形成部内の角部分などに樹
脂が行き渡らないこともあったが、金型1では、このよ
うな弊害が起こることはない。勿論、本発明の金型で
は、高速射出成形を行っても、成形品形成部内から効率
よくガス抜きを行うことができるため、上述したような
弊害が起こる心配もない。
【0022】次に、ガス抜き溝6を設ける方法を説明す
る。図3(a)〜図3(f)は、ガス抜き溝6が設けら
れるまでの様子を示した説明図である。 a)図3(a)に示したように、下型3に貼着させて上
型接触部34を形成する加工素材7の表面に光硬化性樹
脂からなるフォトレジスト(以下、「レジスト」とのみ
記す。)71を塗布する。
る。図3(a)〜図3(f)は、ガス抜き溝6が設けら
れるまでの様子を示した説明図である。 a)図3(a)に示したように、下型3に貼着させて上
型接触部34を形成する加工素材7の表面に光硬化性樹
脂からなるフォトレジスト(以下、「レジスト」とのみ
記す。)71を塗布する。
【0023】b)図3(b)に示したように、レジスト
71の表面にガス抜き溝6を形成しない部分のパターン
が施されたフォトマスクとして露光用原版72を密着さ
せた後、紫外線を照射して、レジスト71を硬化させ
る。 c)露光用原版72を取り外し、その後、図3(c)に
示したように、レジスト71の硬化した部分のみが加工
素材7に付着した状態となるように、現像液で非硬化レ
ジスト部分73を洗い流す。
71の表面にガス抜き溝6を形成しない部分のパターン
が施されたフォトマスクとして露光用原版72を密着さ
せた後、紫外線を照射して、レジスト71を硬化させ
る。 c)露光用原版72を取り外し、その後、図3(c)に
示したように、レジスト71の硬化した部分のみが加工
素材7に付着した状態となるように、現像液で非硬化レ
ジスト部分73を洗い流す。
【0024】d)図3(d)に示したように、後述する
エッチング処理の際、エッチング剤により腐蝕したら困
る部分を、このエッチング液に耐性を有するマスキング
部材74で覆う。 e)図3(e)に示したように、マスキング部材74で
覆われているとともに、部分的に硬化したレジスト71
が付着している加工素材7をエッチング液中に浸漬さ
せ、このマスキング部材74およびレジスト71が付着
している部分以外の加工素材7を腐蝕させていく。な
お、予め加工素材7のエッチング処理を行う時間を求め
ておき、エッチング処理により加工素材7の腐蝕に過不
足が起こらないように留意する。 f)図3(f)に示したように、加工素材7に付着して
いるマスキング部材74およびレジスト71を取り除く
と、エッチング処理された部分により、ガス抜き溝6が
形成される。
エッチング処理の際、エッチング剤により腐蝕したら困
る部分を、このエッチング液に耐性を有するマスキング
部材74で覆う。 e)図3(e)に示したように、マスキング部材74で
覆われているとともに、部分的に硬化したレジスト71
が付着している加工素材7をエッチング液中に浸漬さ
せ、このマスキング部材74およびレジスト71が付着
している部分以外の加工素材7を腐蝕させていく。な
お、予め加工素材7のエッチング処理を行う時間を求め
ておき、エッチング処理により加工素材7の腐蝕に過不
足が起こらないように留意する。 f)図3(f)に示したように、加工素材7に付着して
いるマスキング部材74およびレジスト71を取り除く
と、エッチング処理された部分により、ガス抜き溝6が
形成される。
【0025】以上のような方法を行うと、ガス抜き溝の
幅や深さ、隣接するガス抜き溝の間隔を好みの値にする
ことができるだけでなく、例えば、ガス抜き溝を曲線状
にしたり、ガス抜き溝で模様を形成させたりするなどの
複雑な形態をしたガス抜き溝を容易に作製することがで
きる。したがって、このようなガス抜き溝6を備えた金
型1は、樹脂成形を行う時、ガス抜きが最適となるよう
ガス抜き溝の大きさや形状を調整することができるた
め、円滑にガス抜きを行うことができ、成形品の質や成
形品の歩留りの向上を図ることができるようになる。
幅や深さ、隣接するガス抜き溝の間隔を好みの値にする
ことができるだけでなく、例えば、ガス抜き溝を曲線状
にしたり、ガス抜き溝で模様を形成させたりするなどの
複雑な形態をしたガス抜き溝を容易に作製することがで
きる。したがって、このようなガス抜き溝6を備えた金
型1は、樹脂成形を行う時、ガス抜きが最適となるよう
ガス抜き溝の大きさや形状を調整することができるた
め、円滑にガス抜きを行うことができ、成形品の質や成
形品の歩留りの向上を図ることができるようになる。
【0026】なお、本発明は、上述した実施の形態に限
定されるものではない。たとえば、上記実施の形態で
は、金型1が、上型2と下型3とによって形成されてい
たが、3つ以上の金型成形体により形成されていても構
わない。また、上記実施の形態では、ガス抜き溝6が下
型接触部34に設けられていたが、上型接触部24に設
けられていても良いし、上型接触部24と下型接触部3
4の両方に設けられていても良い。
定されるものではない。たとえば、上記実施の形態で
は、金型1が、上型2と下型3とによって形成されてい
たが、3つ以上の金型成形体により形成されていても構
わない。また、上記実施の形態では、ガス抜き溝6が下
型接触部34に設けられていたが、上型接触部24に設
けられていても良いし、上型接触部24と下型接触部3
4の両方に設けられていても良い。
【0027】さらに、上記実施の形態では、ガス抜き溝
6が放射状に設けられていたが、たとえば、図4に示し
た金型10のような形態をしているときは、金型合体部
面40における成形品形成50の長手側に対して垂直方
向に、ガス抜き溝60を設けても構わない。加えて、ガ
ス抜き溝は、直線形状に限らず曲線であても良いし、枝
分かれしているような形態をしていても良い。さらに、
模様を形成するようにしても良い。
6が放射状に設けられていたが、たとえば、図4に示し
た金型10のような形態をしているときは、金型合体部
面40における成形品形成50の長手側に対して垂直方
向に、ガス抜き溝60を設けても構わない。加えて、ガ
ス抜き溝は、直線形状に限らず曲線であても良いし、枝
分かれしているような形態をしていても良い。さらに、
模様を形成するようにしても良い。
【0028】
【発明の効果】以上のことより、本発明に示した金型の
製造方法は、効率よくガス抜きを行えるように金型合体
部面に、任意の深さ、任意の幅を有したガス抜き溝を任
意の数だけ容易に設けることができるため、上記金型を
手間をかけることなく安価に製造することができる。
製造方法は、効率よくガス抜きを行えるように金型合体
部面に、任意の深さ、任意の幅を有したガス抜き溝を任
意の数だけ容易に設けることができるため、上記金型を
手間をかけることなく安価に製造することができる。
【0029】また、本発明の請求項2に示したように、
ケミカルミーリングを行うと、よりガス抜き溝を好みの
大きさや深さで凹設することができる。さらに、本発明
の請求項3の金型は、ガス抜き溝を金型合体部面に設け
るだけの非常に単純な構造で効率よくガス抜きを行うこ
とができるため、手間をかけずに成形品の質を向上させ
ることができるとともに、成形を行うときの歩留りが向
上する。特に、本発明の請求項4に示したようにガス抜
き溝を設けると、より効率の良いガス抜きを行うことが
できる。
ケミカルミーリングを行うと、よりガス抜き溝を好みの
大きさや深さで凹設することができる。さらに、本発明
の請求項3の金型は、ガス抜き溝を金型合体部面に設け
るだけの非常に単純な構造で効率よくガス抜きを行うこ
とができるため、手間をかけずに成形品の質を向上させ
ることができるとともに、成形を行うときの歩留りが向
上する。特に、本発明の請求項4に示したようにガス抜
き溝を設けると、より効率の良いガス抜きを行うことが
できる。
【図1】本発明にかかる金型の一実施形態を示した斜視
図である。
図である。
【図2】図1に示した金型の動きを説明するための断面
図である。
図である。
【図3】図1に示したガス抜き溝の製造方法の説明図で
ある。
ある。
【図4】本発明にかかる金型の他の実施の形態を示す斜
視図である。
視図である。
【図5】従来の金型を示す斜視図である。
1 金型 24 下型接触部(金型合体部) 34 上型接触部(金型合体部) 5 成形品形成部 6、60 ガス抜き溝
Claims (4)
- 【請求項1】複数の金型成形体が、隣接する金型成形体
と金型合体部同士を突き合わせて閉合されることによっ
て成形品形成部が内部に形成され、前記金型成形体の少
なくともいずれか一方の閉合面に形成品成形部から外部
に連通するガス抜き溝が凹設されている金型の製造方法
において、金型成形体となる金型成形体用素材のガス抜
き溝非形成部をマスキング処理するマスキング工程と、
マスキングされた金型成形体用素材の非マスキング部の
みを凹設加工しガス抜き溝を形成させるガス抜き溝形成
工程とを備えていることを特徴とする金型の製造方法。 - 【請求項2】凹設加工が、ケミカルミーリングによりガ
ス抜き溝を形成させる請求項1に記載の金型の製造方
法。 - 【請求項3】請求項1または請求項2の製造方法で得ら
れてなる金型。 - 【請求項4】2つの金型成形体によって形成されてい
て、ガス抜き溝が金型の外側に向かって均等かつ放射状
に設けられている請求項3に記載の金型。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11128928A JP2000317946A (ja) | 1999-05-10 | 1999-05-10 | 金型の製造方法およびこの製造方法により得られた金型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11128928A JP2000317946A (ja) | 1999-05-10 | 1999-05-10 | 金型の製造方法およびこの製造方法により得られた金型 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000317946A true JP2000317946A (ja) | 2000-11-21 |
Family
ID=14996870
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11128928A Pending JP2000317946A (ja) | 1999-05-10 | 1999-05-10 | 金型の製造方法およびこの製造方法により得られた金型 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000317946A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2004262028A (ja) * | 2003-02-28 | 2004-09-24 | Kobe Steel Ltd | 成形金型および樹脂成形体の製造方法 |
KR101187974B1 (ko) | 2010-05-13 | 2012-10-05 | 율촌화학 주식회사 | 벤트홀을 구비한 몰드를 포함하는 용기 성형 장치 및 이를 이용한 용기 성형 방법 |
CN106903902A (zh) * | 2017-04-28 | 2017-06-30 | 佛山市尊朗机械设备有限公司 | 一种石英石板固化装置 |
IT201900000667A1 (it) * | 2019-01-16 | 2020-07-16 | Sipa Progettazione Automaz | Componente di stampo per preforme |
KR20200132119A (ko) * | 2019-05-15 | 2020-11-25 | 차승언 | 고무재질의 가스켓 제조방법 |
-
1999
- 1999-05-10 JP JP11128928A patent/JP2000317946A/ja active Pending
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2020148673A1 (en) * | 2019-01-16 | 2020-07-23 | S.I.P.A. Societa' Industrializzazione Progettazione E Automazione S.P.A. | Preform mold component |
CN113905869A (zh) * | 2019-01-16 | 2022-01-07 | 西帕股份有限公司 | 预成型件模具部件 |
CN113905869B (zh) * | 2019-01-16 | 2023-12-01 | 西帕股份有限公司 | 预成型件模具部件 |
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