JP2000317687A - 鋼管の内面ビード圧延装置 - Google Patents
鋼管の内面ビード圧延装置Info
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- JP2000317687A JP2000317687A JP11132523A JP13252399A JP2000317687A JP 2000317687 A JP2000317687 A JP 2000317687A JP 11132523 A JP11132523 A JP 11132523A JP 13252399 A JP13252399 A JP 13252399A JP 2000317687 A JP2000317687 A JP 2000317687A
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/08—Making tubes with welded or soldered seams
- B21C37/0807—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off
- B21C37/0811—Tube treating or manipulating combined with, or specially adapted for use in connection with tube making machines, e.g. drawing-off devices, cutting-off removing or treating the weld bead
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Lubricants (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課 題】 管内が高温で連続製管期間が長時間にわた
っても管内のロール保持台車所有の摺動部に十分な潤滑
状態を維持させることが可能な鋼管の内面ビード圧延装
置を提供する。 【解決手段】 管内に配置されるロール保持台車１と、
このロール保持台車で保持されて内面ビードを押圧する
内面圧延ロール２と、シーム部を介して前記内面圧延ロ
ールに対抗するガイドロール３とを有する鋼管の内面ビ
ード圧延装置において、前記ロール保持台車内の少なく
とも摺動部５の擦れ合う一方または両方に、グラファイ
ト、グラファイトとBNの混合、MoS2、BNのうち１種から
なる固体潤滑剤皮膜またはCr3C2 分散型Ni-Cr 合金もし
くはMo2NiB2 からなる溶射皮膜（潤滑性皮膜６）を形成
した内面ビード圧延装置。
っても管内のロール保持台車所有の摺動部に十分な潤滑
状態を維持させることが可能な鋼管の内面ビード圧延装
置を提供する。 【解決手段】 管内に配置されるロール保持台車１と、
このロール保持台車で保持されて内面ビードを押圧する
内面圧延ロール２と、シーム部を介して前記内面圧延ロ
ールに対抗するガイドロール３とを有する鋼管の内面ビ
ード圧延装置において、前記ロール保持台車内の少なく
とも摺動部５の擦れ合う一方または両方に、グラファイ
ト、グラファイトとBNの混合、MoS2、BNのうち１種から
なる固体潤滑剤皮膜またはCr3C2 分散型Ni-Cr 合金もし
くはMo2NiB2 からなる溶射皮膜（潤滑性皮膜６）を形成
した内面ビード圧延装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼管の内面ビード
圧延装置に関する。
圧延装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶接鋼管あるいは固相圧接鋼管を製造す
るとき、オープンシーム部を加熱後スクイズロールにて
加圧・接合してなるシーム部の管内面側に肉の盛り上が
り部分（内面ビード）が形成されることがある。このよ
うな内面ビードが存在すると、伸管用素管・ボイラーチ
ューブ等の高寸法精度鋼管への適用が困難になる。この
問題の解決手段として、接合後シーム部が高温状態にあ
るうちに前記内面ビードを圧延により圧潰する技術が知
られている（例えば、特公平１−42768 号公報（電縫
管）、特公平２−29439 号公報（熱間溶接管）、特開昭
62−137184号公報（熱間溶接管）、特開平10−296493号
公報（固相圧接管）等参照）。
るとき、オープンシーム部を加熱後スクイズロールにて
加圧・接合してなるシーム部の管内面側に肉の盛り上が
り部分（内面ビード）が形成されることがある。このよ
うな内面ビードが存在すると、伸管用素管・ボイラーチ
ューブ等の高寸法精度鋼管への適用が困難になる。この
問題の解決手段として、接合後シーム部が高温状態にあ
るうちに前記内面ビードを圧延により圧潰する技術が知
られている（例えば、特公平１−42768 号公報（電縫
管）、特公平２−29439 号公報（熱間溶接管）、特開昭
62−137184号公報（熱間溶接管）、特開平10−296493号
公報（固相圧接管）等参照）。
【０００３】これらの技術は、管内に内面圧延ロール、
管外にガイドロールを配置し、内面圧延ロールとガイド
ロール間にシーム部を通して圧延することにより内面ビ
ードを圧潰しようとするものであり、内面圧延ロールは
ロール保持台車で保持されて管内に装入・配置される。
すなわち、鋼管の内面ビードを圧延するための内面ビー
ド圧延装置は、管内に配置されるロール保持台車と、こ
のロール保持台車で保持されて内面ビードを押圧する内
面圧延ロールと、シーム部を介して前記内面圧延ロール
に対抗するガイドロールとを有する。
管外にガイドロールを配置し、内面圧延ロールとガイド
ロール間にシーム部を通して圧延することにより内面ビ
ードを圧潰しようとするものであり、内面圧延ロールは
ロール保持台車で保持されて管内に装入・配置される。
すなわち、鋼管の内面ビードを圧延するための内面ビー
ド圧延装置は、管内に配置されるロール保持台車と、こ
のロール保持台車で保持されて内面ビードを押圧する内
面圧延ロールと、シーム部を介して前記内面圧延ロール
に対抗するガイドロールとを有する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の内面ビード圧延装置では、ロール保持台車内のロー
ル軸受部、車輪軸受部、ロール軸部、車輪軸部などの相
互に擦れ合う部分（摺動部と称す）の潤滑について考慮
されていない。ガイドロールの方は管外に露出している
から何時でもその摺動部にオイル（潤滑油）を供給する
ことができるが、ロール保持台車の方は管内に装入され
ている間はその摺動部へのオイル供給手段がない。ロー
ル保持台車を管内に装入する前に摺動部にオイル供給し
ておくだけで連続製管期間中の十分な潤滑が確保できる
のであれば問題はないが、例えば固相圧接管では、内面
ビード圧延を行う時のシーム部は1000℃程度、シーム部
以外の母材部は600 ℃程度になっており、このような高
温環境下ではオイルが連続製管中に変質（炭化）し、潤
滑不十分となって摺動部が焼付くおそれがある。
来の内面ビード圧延装置では、ロール保持台車内のロー
ル軸受部、車輪軸受部、ロール軸部、車輪軸部などの相
互に擦れ合う部分（摺動部と称す）の潤滑について考慮
されていない。ガイドロールの方は管外に露出している
から何時でもその摺動部にオイル（潤滑油）を供給する
ことができるが、ロール保持台車の方は管内に装入され
ている間はその摺動部へのオイル供給手段がない。ロー
ル保持台車を管内に装入する前に摺動部にオイル供給し
ておくだけで連続製管期間中の十分な潤滑が確保できる
のであれば問題はないが、例えば固相圧接管では、内面
ビード圧延を行う時のシーム部は1000℃程度、シーム部
以外の母材部は600 ℃程度になっており、このような高
温環境下ではオイルが連続製管中に変質（炭化）し、潤
滑不十分となって摺動部が焼付くおそれがある。
【０００５】このような問題を解決し、管内が高温で連
続製管期間が長時間にわたっても管内のロール保持台車
内の摺動部に十分な潤滑状態を維持させることが可能な
鋼管の内面ビード圧延装置を提供することが本発明の目
的である。
続製管期間が長時間にわたっても管内のロール保持台車
内の摺動部に十分な潤滑状態を維持させることが可能な
鋼管の内面ビード圧延装置を提供することが本発明の目
的である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、以下の項に記載される鋼管の内面ビード圧延装置
にある。 （１）管内に配置されるロール保持台車と、このロール
保持台車で保持されて内面ビードを押圧する内面圧延ロ
ールと、シーム部を介して前記内面圧延ロールに対抗す
るガイドロールとを有する鋼管の内面ビード圧延装置に
おいて、前記ロール保持台車内の少なくとも摺動部の擦
れ合う一方または両方に対し、グラファイト、グラファ
イトとBNの混合、MoS2、BNのうち１種からなる固体潤滑
剤皮膜を形成したことを特徴とする鋼管の内面ビード圧
延装置。
ろは、以下の項に記載される鋼管の内面ビード圧延装置
にある。 （１）管内に配置されるロール保持台車と、このロール
保持台車で保持されて内面ビードを押圧する内面圧延ロ
ールと、シーム部を介して前記内面圧延ロールに対抗す
るガイドロールとを有する鋼管の内面ビード圧延装置に
おいて、前記ロール保持台車内の少なくとも摺動部の擦
れ合う一方または両方に対し、グラファイト、グラファ
イトとBNの混合、MoS2、BNのうち１種からなる固体潤滑
剤皮膜を形成したことを特徴とする鋼管の内面ビード圧
延装置。
【０００７】（２）管内に配置されるロール保持台車
と、このロール保持台車で保持されて内面ビードを押圧
する内面圧延ロールと、シーム部を介して前記内面圧延
ロールに対抗するガイドロールとを有する鋼管の内面ビ
ード圧延装置において、前記ロール保持台車内の少なく
とも摺動部の擦れ合う一方または両方に対し、Cr3C2 分
散型Ni-Cr 合金またはMo2NiB2 からなる溶射皮膜を形成
したことを特徴とする鋼管の内面ビード圧延装置。
と、このロール保持台車で保持されて内面ビードを押圧
する内面圧延ロールと、シーム部を介して前記内面圧延
ロールに対抗するガイドロールとを有する鋼管の内面ビ
ード圧延装置において、前記ロール保持台車内の少なく
とも摺動部の擦れ合う一方または両方に対し、Cr3C2 分
散型Ni-Cr 合金またはMo2NiB2 からなる溶射皮膜を形成
したことを特徴とする鋼管の内面ビード圧延装置。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明は、管内に配置されるロー
ル保持台車と、このロール保持台車で保持されて内面ビ
ードを押圧する内面圧延ロールと、シーム部を介して前
記内面圧延ロールに対抗するガイドロールとを有する鋼
管の内面ビード圧延装置において、前記ロール保持台車
内の少なくとも摺動部の擦れ合う一方または両方に対
し、皮膜（潤滑性皮膜）を形成することにより前記目的
を達成するものである。
ル保持台車と、このロール保持台車で保持されて内面ビ
ードを押圧する内面圧延ロールと、シーム部を介して前
記内面圧延ロールに対抗するガイドロールとを有する鋼
管の内面ビード圧延装置において、前記ロール保持台車
内の少なくとも摺動部の擦れ合う一方または両方に対
し、皮膜（潤滑性皮膜）を形成することにより前記目的
を達成するものである。
【０００９】本発明者らは、鋭意検討した結果、この潤
滑性皮膜として、グラファイト、グラファイトとBNの混
合、MoS2、BNのうち１種からなる固体潤滑剤皮膜、また
は、Cr3C2 分散型Ni-Cr 合金もしくはMo2NiB2 からなる
溶射皮膜が好適であることを見いだした。これらの皮膜
は、潤滑能が高い（回転軸との摩擦係数が小さい）う
え、600 〜1000℃程度の高温環境下でも変質せず高い潤
滑能を維持し、また、下地との密着性も良好である。
滑性皮膜として、グラファイト、グラファイトとBNの混
合、MoS2、BNのうち１種からなる固体潤滑剤皮膜、また
は、Cr3C2 分散型Ni-Cr 合金もしくはMo2NiB2 からなる
溶射皮膜が好適であることを見いだした。これらの皮膜
は、潤滑能が高い（回転軸との摩擦係数が小さい）う
え、600 〜1000℃程度の高温環境下でも変質せず高い潤
滑能を維持し、また、下地との密着性も良好である。
【００１０】皮膜の膜厚は、10〜200 μm が好ましい。
10μm 未満であると局部的に下地が露出しやすく潤滑能
が不十分となり、200 μm 超であると皮膜が剥離しやす
く耐久性に問題が生じる。また、溶射皮膜に関しては、
その表面粗さは、Ra10μm 以下が好ましい。Ra10μm 超
であると潤滑能が不十分となる。上記固体潤滑剤皮膜を
形成するには、塗布⇒焼き固め⇒表面粗さ調整、の３工
程によるのが好適である。塗布法としては刷毛塗り・ス
プレーイング等を採用できる。焼き固め工程の温度は10
0 〜200 ℃がよい。表面粗さは所定の粗さの研磨材（エ
メリー紙など）で研磨して調整するのがよい。
10μm 未満であると局部的に下地が露出しやすく潤滑能
が不十分となり、200 μm 超であると皮膜が剥離しやす
く耐久性に問題が生じる。また、溶射皮膜に関しては、
その表面粗さは、Ra10μm 以下が好ましい。Ra10μm 超
であると潤滑能が不十分となる。上記固体潤滑剤皮膜を
形成するには、塗布⇒焼き固め⇒表面粗さ調整、の３工
程によるのが好適である。塗布法としては刷毛塗り・ス
プレーイング等を採用できる。焼き固め工程の温度は10
0 〜200 ℃がよい。表面粗さは所定の粗さの研磨材（エ
メリー紙など）で研磨して調整するのがよい。
【００１１】上記溶射皮膜を形成するには、溶射⇒表面
粗さ調整、の２工程によるのが好適である。溶射法とし
てはＴＩＧアーク溶射、プラズマアーク溶射等を採用で
きるが、材料特性が損なわれないため設計どおりの特性
をもつ皮膜が得られ、また、より緻密で高い結合力をも
つ皮膜が得られるという点でプラズマアーク溶射が最適
である。表面粗さ調整は所定粗さの研磨材（エメリー紙
など）で研磨して行えばよい。
粗さ調整、の２工程によるのが好適である。溶射法とし
てはＴＩＧアーク溶射、プラズマアーク溶射等を採用で
きるが、材料特性が損なわれないため設計どおりの特性
をもつ皮膜が得られ、また、より緻密で高い結合力をも
つ皮膜が得られるという点でプラズマアーク溶射が最適
である。表面粗さ調整は所定粗さの研磨材（エメリー紙
など）で研磨して行えばよい。
【００１２】また、塗布工程前あるいは溶射工程前にブ
ラスト等により摺動部を下地処理しておくのが、皮膜の
耐剥離性を向上させる観点から、より好ましい。なお、
本発明の内面ビード圧延装置は、電縫管等、オープンシ
ーム部接合後にビード切削装置を用いてビード切削を行
う類の溶接鋼管に適用する場合には、これを前記ビード
切削装置の下流側に配置して使用するのが好適である。
ラスト等により摺動部を下地処理しておくのが、皮膜の
耐剥離性を向上させる観点から、より好ましい。なお、
本発明の内面ビード圧延装置は、電縫管等、オープンシ
ーム部接合後にビード切削装置を用いてビード切削を行
う類の溶接鋼管に適用する場合には、これを前記ビード
切削装置の下流側に配置して使用するのが好適である。
【００１３】
【実施例】図１（ａ）は本発明の一実施例を示す側面模
式図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図、（ｃ）は（ａ）
のＢ−Ｂ矢視図である。図１において、１は台車（ロー
ル保持台車）、２は内面圧延ロール、３はガイドロー
ル、４は車輪、５は摺動部（軸受部）、６は皮膜（潤滑
性皮膜）、９は台車冷却用の通水路、10は管（鋼管）、
10A はシーム部、11はサポートロール、12は内面ビー
ド、30は台車連結管である。
式図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図、（ｃ）は（ａ）
のＢ−Ｂ矢視図である。図１において、１は台車（ロー
ル保持台車）、２は内面圧延ロール、３はガイドロー
ル、４は車輪、５は摺動部（軸受部）、６は皮膜（潤滑
性皮膜）、９は台車冷却用の通水路、10は管（鋼管）、
10A はシーム部、11はサポートロール、12は内面ビー
ド、30は台車連結管である。
【００１４】図１（ａ）に示すように、本発明の内面ビ
ード圧延装置は、鋼管10内に装入した台車１に保持せし
めた内面圧延ロール２と鋼管10外に配置したガイドロー
ル３とでシーム部10A に生じた内面ビード12を圧延（挟
圧・圧潰）するものである。なお、特に限定されない
が、台車１は管10外に固定端をもつ台車連結管30の先端
に連結して管10内の所定装入位置に固定するようにし、
この台車連結管30内に、台車１の耐熱性を高めるために
台車１に穿孔・配置した通水路９を通して管10外の給水
源に接続し、車輪４の押圧力（内面圧延ロール２の圧延
反力）は管10外に設けたサポートロール11で受けるよう
にした。
ード圧延装置は、鋼管10内に装入した台車１に保持せし
めた内面圧延ロール２と鋼管10外に配置したガイドロー
ル３とでシーム部10A に生じた内面ビード12を圧延（挟
圧・圧潰）するものである。なお、特に限定されない
が、台車１は管10外に固定端をもつ台車連結管30の先端
に連結して管10内の所定装入位置に固定するようにし、
この台車連結管30内に、台車１の耐熱性を高めるために
台車１に穿孔・配置した通水路９を通して管10外の給水
源に接続し、車輪４の押圧力（内面圧延ロール２の圧延
反力）は管10外に設けたサポートロール11で受けるよう
にした。
【００１５】摺動部５には、図１（ｂ）、（ｃ）に示す
ように潤滑性皮膜６が形成されている。図１において、
摺動部５に、材質：グラファイトからなる固体潤滑剤、
膜厚：150 μm の潤滑性皮膜６を形成した内面ビード圧
延装置を、固相圧接管製造ラインのスクイズロール出側
に設置（この設置位置ではシーム部温度1000℃程度、母
材部温度600 ℃程度）し、製管サイズ：肉厚2.3 mm×外
径146 mmφの固相圧接管を延べ長さ67,200ｍにわたり連
続製管する期間（延べ時間８ｈ）中、通水路９に常時冷
却水35l/mi（水圧10kgf/cm2G）を通水しながら連続運転
して、オープンシーム部接合後の鋼管10シーム部10A の
内面ビード圧延を行い発明例とした。一方、発明例にお
いて潤滑性皮膜６を削除した内面ビード圧延装置を発明
例と同じ製管条件下で運転して比較例とした。
ように潤滑性皮膜６が形成されている。図１において、
摺動部５に、材質：グラファイトからなる固体潤滑剤、
膜厚：150 μm の潤滑性皮膜６を形成した内面ビード圧
延装置を、固相圧接管製造ラインのスクイズロール出側
に設置（この設置位置ではシーム部温度1000℃程度、母
材部温度600 ℃程度）し、製管サイズ：肉厚2.3 mm×外
径146 mmφの固相圧接管を延べ長さ67,200ｍにわたり連
続製管する期間（延べ時間８ｈ）中、通水路９に常時冷
却水35l/mi（水圧10kgf/cm2G）を通水しながら連続運転
して、オープンシーム部接合後の鋼管10シーム部10A の
内面ビード圧延を行い発明例とした。一方、発明例にお
いて潤滑性皮膜６を削除した内面ビード圧延装置を発明
例と同じ製管条件下で運転して比較例とした。
【００１６】その結果、発明例では、台車１の摺動部５
が焼付くトラブルの発生なく、平滑な内面を有する断面
形状の良好な製品管が得られたのに対し、比較例では製
管延べ長さ200 ｍのところで摺動部５に焼付が生じて内
面圧延ロール２が円滑に回転できなくなり、管10の内面
圧延ロール２当接面に顕著なスリ疵が生じたため、製管
を中断せざるを得なかった。
が焼付くトラブルの発生なく、平滑な内面を有する断面
形状の良好な製品管が得られたのに対し、比較例では製
管延べ長さ200 ｍのところで摺動部５に焼付が生じて内
面圧延ロール２が円滑に回転できなくなり、管10の内面
圧延ロール２当接面に顕著なスリ疵が生じたため、製管
を中断せざるを得なかった。
【００１７】ところで上記実施例では、台車の通水路を
設け、内面圧延ロール、ガイドロール、車輪を本体と軸
とが不可分の一体型としたが、本発明はこれに限定され
るものではなく、場合に応じて、通水路を省略してもよ
く、また各ロールや車輪を本体と軸とが分離可能な分離
型としてもよい。なお、図２には、通水路を省略し、か
つ車輪４を分離型とした本発明の一例を示す。
設け、内面圧延ロール、ガイドロール、車輪を本体と軸
とが不可分の一体型としたが、本発明はこれに限定され
るものではなく、場合に応じて、通水路を省略してもよ
く、また各ロールや車輪を本体と軸とが分離可能な分離
型としてもよい。なお、図２には、通水路を省略し、か
つ車輪４を分離型とした本発明の一例を示す。
【００１８】
【発明の効果】かくして本発明によれば、管内が高温で
連続製管期間が長時間にわたっても管内のロール保持台
車内の摺動部に十分な潤滑状態を維持させることが可能
な鋼管の内面ビード圧延装置が実現し、この装置を用い
ることにより内面平滑で断面形状に優れる溶接鋼管（電
縫管）・固相圧接鋼管の高能率生産が可能になるという
優れた効果を奏する。
連続製管期間が長時間にわたっても管内のロール保持台
車内の摺動部に十分な潤滑状態を維持させることが可能
な鋼管の内面ビード圧延装置が実現し、この装置を用い
ることにより内面平滑で断面形状に優れる溶接鋼管（電
縫管）・固相圧接鋼管の高能率生産が可能になるという
優れた効果を奏する。
【図１】（ａ）は本発明の一実施例を示す側面模式図、
（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＢ−
Ｂ矢視図である。
（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ矢視図、（ｃ）は（ａ）のＢ−
Ｂ矢視図である。
【図２】本発明の一例を示す断面図である。
１ 台車（ロール保持台車） ２ 内面圧延ロール ３ ガイドロール ４ 車輪 ５ 摺動部（相互擦合部） ６ 皮膜（潤滑性皮膜） ９ 通水路 10 管（鋼管） 10A シーム部 11 サポートロール 12 内面ビード 30 台車連結管
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ１０Ｍ 103/02 Ｃ１０Ｍ 103/02 Ｚ 103/06 103/06 Ｃ Ｃ２３Ｃ 4/08 Ｃ２３Ｃ 4/08 4/10 4/10 // Ｃ１０Ｎ 40:24 (72)発明者 板谷 元晶 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 岡部 能知 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 依藤 章 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 河端 良和 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 西森 正徳 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 大西 寿雄 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 (72)発明者 菅野 康二 愛知県半田市川崎町１丁目１番地 川崎製 鉄株式会社知多製造所内 Ｆターム(参考） 4E028 LA04 4H104 AA04A AA19A AA26A FA06 PA23 PA34 QA12 4K031 AA02 AB08
Claims (2)
- 【請求項１】 管内に配置されるロール保持台車と、こ
のロール保持台車で保持されて内面ビードを押圧する内
面圧延ロールと、シーム部を介して前記内面圧延ロール
に対抗するガイドロールとを有する鋼管の内面ビード圧
延装置において、前記ロール保持台車内の少なくとも摺
動部の擦れ合う一方または両方に対し、グラファイト、
グラファイトとBNの混合、MoS2、BNのうちの１種からな
る固体潤滑剤皮膜を形成したことを特徴とする鋼管の内
面ビード圧延装置。 - 【請求項２】 管内に配置されるロール保持台車と、こ
のロール保持台車で保持されて内面ビードを押圧する内
面圧延ロールと、シーム部を介して前記内面圧延ロール
に対抗するガイドロールとを有する鋼管の内面ビード圧
延装置において、前記ロール保持台車内の少なくとも摺
動部の擦れ合う一方または両方に対し、Cr3C2 分散型Ni
-Cr 合金またはMo2NiB2 からなる溶射皮膜を形成したこ
とを特徴とする鋼管の内面ビード圧延装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13252399A JP3659061B2 (ja) | 1999-05-13 | 1999-05-13 | 鋼管の内面ビード圧延装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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