JP2008105061A - 溶接部特性に優れた電縫管製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】帯材11を成形して端部を突き合わせて電縫溶接して管とする過程の途中で、前記端部に、帯材幅方向にほぼ垂直な端面12に傾斜面13が連なってなるテーパ形状を、切削(例:切削バイトを回転体周辺に埋め込んだ装置4)または砥石研磨で付与した後、電縫溶接時の入熱量を、前記テーパ形状を付与しない場合のそれに比べて5〜20%増として、電縫溶接する。傾斜面13は、端面12からの傾斜角度が25〜50度であり、該傾斜面の帯材厚さ方向長さが帯材厚さの20〜40%であることが好ましい。
【選択図】図1
Description
通常、溶接管の母材となる熱延板は、溶接管製造後の母材特性を考慮して成分設計や熱処理等が行われて、母材の靭性や強度等の特性が確保される。
電縫溶接の不良原因としては、溶接される板端面(板幅方向端面)に生成するペネトレータと呼ばれる酸化物が、電縫溶接時に溶鋼と共に端面から排出されずに残留し、この残留したペネトレータが原因となって靭性が低下し強度不足になる例が多かった。
本発明は上述の難点を解決し、油井のラインパイプ向け電縫管に要求される溶接部靭性、および、油井のケーシングパイプ向け電縫管に要求される溶接部強度を達成しうる、溶接部特性に優れた電縫管製造方法を提供することを目的とする。
1.帯材を成形して端部を突き合わせて電縫溶接して管とする過程の途中で、前記端部に、帯材幅方向にほぼ垂直な端面に傾斜面が連なってなるテーパ形状を、切削または砥石研磨で付与した後、電縫溶接時の入熱量を、前記テーパ形状を付与しない場合のそれに比べて5〜20%増として、電縫溶接することを特徴とする溶接部特性に優れた電縫管製造方法。
そこで、所望のテーパ形状を得るために、発明者らは切削または砥石研磨による手段を用いることとした。テーパ形状を所望のとおり付与するには不要な部分を除去するか、塑性変形により形状を変更する手段があるが、塑性変形では発生する余肉部分が除去できないために、所望のテーパ形状を得ようとすると周辺に余肉の盛り上がり部分が生じて、テーパ形状の最適化にはその余肉部分も考慮する必要がある。
付与されるテーパ形状は、例えば図2に示すように、帯材11の幅方向にほぼ垂直な(幅方向と90度±0.4度以内の角度をなす)端面12に傾斜面13が連なった形状である。ここで、αは端面12の平均的な面に対する傾斜面13の角度(テーパ角度という)、βは傾斜面13の帯材厚み方向長さ(テーパ深さという)である。なお、図2(a)は帯材端部上面側(管内径側)にテーパ形状を付与した場合を示し、図2(b)は帯材端部上下両面側(管内外両径側)にテーパ形状を付与した場合を示した。また、図示しないが、帯材端部下面側(管外径側)に付与する場合についても同様である。
この原因を詳細に調査すると、電縫溶接時の圧接(アプセット)前に帯材端部が加熱されていく段階で、溶接欠陥であるペネトレータの原因となる酸化物が帯材端面に形成される。この酸化物は、帯材端部が溶融する段階で該溶融した溶鋼表面に浮き、圧接の段階で、一部は溶鋼とともに排出される。この際に、帯材端面にテーパ形状が付与されていると、溶鋼が容易に排出されて、同時にペネトレータも有効に排出できるわけである。
そこで、本発明者らは電縫溶接現象を詳細に観察し直した結果、電縫溶接時の入熱に着目した。すなわち、溶鋼とともにペネトレータを有効に排出するためには、帯材端部のテーパ形状だけではなく、電縫溶接時に入熱量が大きく影響するわけである。
また、テーパ形状について最適化を図った結果、帯材の幅方向にほぼ垂直な端面の平均的な面に対する傾斜面の角度(テーパ角度)αおよび傾斜面の帯材厚み方向長さ(テーパ深さ)β(図2参照)に適正範囲が存在すること、すなわちテーパ角度を25〜50度の範囲とし、テーパ深さを帯材厚みの20〜40%の範囲とすると良いことを把握した。
(No.1:本発明例)
前記形態Aにおいて、テーパ形状付与部位を帯材端部上面側(管内径側)から帯材端部上下両面側(管内外両径側)に変更した形態(説明の便宜上、形態Bという)の造管機を用いた。該造管機のテーパ形状付与手段を用いて帯材端部を切削し、帯材端部上下両面側(管内外両径側)に表1に示すテーパ形状を付与した。電縫溶接時の入熱量(一次側入熱量)は無テーパ時入熱量に対し表1に示す割合とした。
前記形態Bにおいて、テーパ形状付与手段として切削バイトを回転体周辺に埋め込んだ装置4の代りに砥石研磨ロールを用い、テーパ形状付与手段設置箇所をブレークダウン第1スタンド3の直後からレベラー2の直後に変更した形態(説明の便宜上、形態Cという)の造管機を用いた。該造管機のテーパ形状付与手段を用いて帯材端部を砥石研磨し、帯材端部上下両面側(管内外両径側)に表1に示すテーパ形状を付与した。電縫溶接時の入熱量(一次側入熱量)は無テーパ時入熱量に対し表1に示す割合とした。
前記形態Cにおいて、テーパ形状付与手段として砥石研磨ロールの代りに切削バイト(回転しない単体のもの)を用いる形態の造管機を用いた。該造管機のテーパ形状付与手段を用いて帯材端部を切削し、帯材端部上下両面側(管内外両径側)に表1に示すテーパ形状を付与した。電縫溶接時の入熱量(一次側入熱量)は無テーパ時入熱量に対し表1に示す割合とした。
図1の造管機からテーパ形状付与手段を取り除いた造管機を用いた。帯材端部へのテーパ形状付与は行わず、電縫溶接前の帯材端部形状はほぼ矩形端部形状のままである。電縫溶接時の入熱量(一次側入熱量)は無テーパ時入熱量と同等とした。
上記各条件で製造した鋼管の溶接部から試験片を切り出してシャルピー試験を行い、性能を評価した。シャルピー試験片として、管長手方向の相違する10点から1本ずつ、試験片長さ方向を管円周方向にとり、ノッチ長さ中心を溶接部肉厚中心位置にとって採取した、JIS 5号の2mmVノッチ衝撃試験片を用いて、試験片温度−46℃で衝撃試験を行い、吸収エネルギー、脆性破面率を測定した。なお、吸収エネルギー:125J以上、脆性破面率:35%以下を性能許容範囲とした。その結果を表1に示す。
2 レベラー
3 ブレークダウン第1スタンド
4 切削バイトを回転体周辺に埋め込んだ装置
5 ロール成形機
6 コンタクトチップ
7 スクイズロール
8 ビード部切削機
9 サイザー
10 管切断機
11 帯材(板;端部溶接後は管)
12 帯材幅方向にほぼ垂直な端面
13 傾斜面
Claims (2)
- 帯材を成形して端部を突き合わせて電縫溶接して管とする過程の途中で、前記端部に、帯材幅方向にほぼ垂直な端面に傾斜面が連なってなるテーパ形状を、切削または砥石研磨で付与した後、電縫溶接時の入熱量を、前記テーパ形状を付与しない場合のそれに比べて5〜20%増として、電縫溶接することを特徴とする溶接部特性に優れた電縫管製造方法。
- 前記傾斜面は、前記端面からの傾斜角度が25〜50度であり、該傾斜面の帯材厚さ方向長さが帯材厚さの20〜40%であることを特徴とする請求項1に記載の溶接部特性に優れた電縫管製造方法。
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