JP2000315483A - バッテリー構造及びその製造方法 - Google Patents
バッテリー構造及びその製造方法Info
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- JP2000315483A JP2000315483A JP2000053618A JP2000053618A JP2000315483A JP 2000315483 A JP2000315483 A JP 2000315483A JP 2000053618 A JP2000053618 A JP 2000053618A JP 2000053618 A JP2000053618 A JP 2000053618A JP 2000315483 A JP2000315483 A JP 2000315483A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
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- Battery Mounting, Suspending (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 部品点数並びに組み立て工数を大幅に削減し
得、コストダウンを図り得ると共に、使用者が簡単には
分解することができず、端子部のショート等の発生を防
止し得、信頼性の向上を図り得る携帯用電話機等の携帯
機器に好適なバッテリー構造及びその製造方法を提供す
る。 【解決手段】 バッテリーセル１の所要位置に、回路基
板３を設けると共に、該回路基板３とバッテリーセル１
とを正極端子６及び負極端子７を介して電気的に接続
し、バッテリーセル１を金型１７ａ，１７ｂ内に設置し
て樹脂を流し込み、前記回路基板３及び正極端子６並び
に負極端子７のうち、少なくとも回路基板３を樹脂で被
覆成形する。
得、コストダウンを図り得ると共に、使用者が簡単には
分解することができず、端子部のショート等の発生を防
止し得、信頼性の向上を図り得る携帯用電話機等の携帯
機器に好適なバッテリー構造及びその製造方法を提供す
る。 【解決手段】 バッテリーセル１の所要位置に、回路基
板３を設けると共に、該回路基板３とバッテリーセル１
とを正極端子６及び負極端子７を介して電気的に接続
し、バッテリーセル１を金型１７ａ，１７ｂ内に設置し
て樹脂を流し込み、前記回路基板３及び正極端子６並び
に負極端子７のうち、少なくとも回路基板３を樹脂で被
覆成形する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、バッテリー構造及
びその製造方法に関し、特に携帯電話機等のように小型
の携帯機器に好適な技術に関するものである。
びその製造方法に関し、特に携帯電話機等のように小型
の携帯機器に好適な技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、携帯電話、ＰＨＳ(簡易型携帯電
話)等の携帯用電話機のバッテリーは、図１７に示され
る如く、バッテリーセル１の側面に、ＩＣ等の部品２が
取り付けられ充電制御並びにバッテリーの電気的保護を
目的とする回路基板３を、絶縁シート４とスペーサ５を
介して配置し、該回路基板３の一端部の電極にスポット
溶接される正極端子６をバッテリーセル１の正極(図示
せず)にスポット溶接すると共に、前記回路基板３の他
端部の電極にスポット溶接される負極端子７をバッテリ
ーセル１の負極８にスポット溶接し、前記正極端子６及
び負極端子７をそれぞれターミナルシート９で覆い、前
記回路基板３から延設された先端にコネクタ１０を有す
る接続コード１１の基端部を補強テープ１２によってバ
ッテリーセル１に固定し、更に、前記回路基板３表面を
保護板１３で覆い、前記バッテリーセル１全体に熱収縮
チューブ１４を被せて該熱収縮チューブ１４を所要温度
に加熱することにより、該熱収縮チューブ１４を収縮さ
せ、その表面に、型名や定格等を表記した銘板１５を貼
り付けてなる構成を有しており、図１８に示されるよう
なバッテリーの完成品として、コネクタ１０が携帯用電
話機側のコネクタに接続され、該携帯用電話機に装填さ
れるようになっている。
話)等の携帯用電話機のバッテリーは、図１７に示され
る如く、バッテリーセル１の側面に、ＩＣ等の部品２が
取り付けられ充電制御並びにバッテリーの電気的保護を
目的とする回路基板３を、絶縁シート４とスペーサ５を
介して配置し、該回路基板３の一端部の電極にスポット
溶接される正極端子６をバッテリーセル１の正極(図示
せず)にスポット溶接すると共に、前記回路基板３の他
端部の電極にスポット溶接される負極端子７をバッテリ
ーセル１の負極８にスポット溶接し、前記正極端子６及
び負極端子７をそれぞれターミナルシート９で覆い、前
記回路基板３から延設された先端にコネクタ１０を有す
る接続コード１１の基端部を補強テープ１２によってバ
ッテリーセル１に固定し、更に、前記回路基板３表面を
保護板１３で覆い、前記バッテリーセル１全体に熱収縮
チューブ１４を被せて該熱収縮チューブ１４を所要温度
に加熱することにより、該熱収縮チューブ１４を収縮さ
せ、その表面に、型名や定格等を表記した銘板１５を貼
り付けてなる構成を有しており、図１８に示されるよう
なバッテリーの完成品として、コネクタ１０が携帯用電
話機側のコネクタに接続され、該携帯用電話機に装填さ
れるようになっている。
【０００３】又、その他にも従来においては、図１９に
示されるように、バッテリーセル１の正極に正極端子６
を、高温時等に電流の供給を停止させるためのＰＴＣ４
０を介してスポット溶接すると共に、バッテリーセル１
の負極に負極端子７をスポット溶接し、前記正極端子６
と負極端子７とをそれぞれ回路基板３の対応する電極に
スポット溶接して、バッテリーセル１に対して回路基板
３を電気的に接続し、該バッテリーセル１の必要箇所
に、電気的な絶縁を行うための絶縁シート４１，４２，
４３，４４，４５，４６を貼り付け、前記回路基板３
に、図示していない携帯用電話機の本体側に対する接続
用端子４７を取り付け、前記バッテリーセル１を電池蓋
３２の内面に両面テープ４８で貼り付け、該バッテリー
セル１にスペーサ４９を介してカバー５０を覆い被せ、
該カバー５０の周縁部を電池蓋３２内面に対して超音波
溶着し、更に前記カバー５０の表面に絶縁シート５１を
貼り付けることにより、図２０に示されるような電池蓋
３２内面に一体化されるバッテリーを構成し、該バッテ
リーを携帯用電話機の本体側に電池蓋３２と一緒に装着
するようにしたものもある。
示されるように、バッテリーセル１の正極に正極端子６
を、高温時等に電流の供給を停止させるためのＰＴＣ４
０を介してスポット溶接すると共に、バッテリーセル１
の負極に負極端子７をスポット溶接し、前記正極端子６
と負極端子７とをそれぞれ回路基板３の対応する電極に
スポット溶接して、バッテリーセル１に対して回路基板
３を電気的に接続し、該バッテリーセル１の必要箇所
に、電気的な絶縁を行うための絶縁シート４１，４２，
４３，４４，４５，４６を貼り付け、前記回路基板３
に、図示していない携帯用電話機の本体側に対する接続
用端子４７を取り付け、前記バッテリーセル１を電池蓋
３２の内面に両面テープ４８で貼り付け、該バッテリー
セル１にスペーサ４９を介してカバー５０を覆い被せ、
該カバー５０の周縁部を電池蓋３２内面に対して超音波
溶着し、更に前記カバー５０の表面に絶縁シート５１を
貼り付けることにより、図２０に示されるような電池蓋
３２内面に一体化されるバッテリーを構成し、該バッテ
リーを携帯用電話機の本体側に電池蓋３２と一緒に装着
するようにしたものもある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図１７
及び図１８に示される如き従来のバッテリー構造では、
部品点数が多く且つ組み立てに多大な工数を要するた
め、コストアップにつながる一方、使用者が簡単に分解
できるため、端子部のショート等が発生する虞もあっ
た。
及び図１８に示される如き従来のバッテリー構造では、
部品点数が多く且つ組み立てに多大な工数を要するた
め、コストアップにつながる一方、使用者が簡単に分解
できるため、端子部のショート等が発生する虞もあっ
た。
【０００５】又、図１９及び図２０に示される如き従来
のバッテリー構造では、前述と同様に、部品点数が多く
且つ組み立てに多大な工数を要するため、コストアップ
につながる一方、バッテリーセル１を両面側から電池蓋
３２とカバー５０で挟み込む構造のため、バッテリーの
厚さが厚くなり、薄型化に支障を来たす虞があった。
のバッテリー構造では、前述と同様に、部品点数が多く
且つ組み立てに多大な工数を要するため、コストアップ
につながる一方、バッテリーセル１を両面側から電池蓋
３２とカバー５０で挟み込む構造のため、バッテリーの
厚さが厚くなり、薄型化に支障を来たす虞があった。
【０００６】更に又、図１９及び図２０に示される従来
のバッテリーにおける接続用端子４７は、携帯用電話機
の本体側のバネ端子のバネ圧により変形しないよう、樹
脂と板金を同時に成形した高価なものとしてバッテリー
セル１の回路基板３に実装する必要があった。
のバッテリーにおける接続用端子４７は、携帯用電話機
の本体側のバネ端子のバネ圧により変形しないよう、樹
脂と板金を同時に成形した高価なものとしてバッテリー
セル１の回路基板３に実装する必要があった。
【０００７】本発明は、斯かる実情に鑑み、部品点数並
びに組み立て工数を大幅に削減し得、コストダウンを図
り得ると共に、使用者が簡単には分解することができ
ず、端子部のショート等の発生を防止し得、信頼性の向
上を図り得る携帯用電話機等の携帯機器に好適なバッテ
リー構造及びその製造方法を提供し、又、電池蓋内面に
バッテリーセルが一体化される場合に、部品点数並びに
組み立て工数を大幅に削減し得、コストダウンを図り得
ると共に、使用者が簡単には分解することができず、端
子部のショート等の発生を防止し得、信頼性の向上を図
ることができ、更に、バッテリーの薄型化並びに軽量化
をも図り得る携帯用電話機等の携帯機器に好適なバッテ
リー構造及びその製造方法を提供しようとするものであ
る。
びに組み立て工数を大幅に削減し得、コストダウンを図
り得ると共に、使用者が簡単には分解することができ
ず、端子部のショート等の発生を防止し得、信頼性の向
上を図り得る携帯用電話機等の携帯機器に好適なバッテ
リー構造及びその製造方法を提供し、又、電池蓋内面に
バッテリーセルが一体化される場合に、部品点数並びに
組み立て工数を大幅に削減し得、コストダウンを図り得
ると共に、使用者が簡単には分解することができず、端
子部のショート等の発生を防止し得、信頼性の向上を図
ることができ、更に、バッテリーの薄型化並びに軽量化
をも図り得る携帯用電話機等の携帯機器に好適なバッテ
リー構造及びその製造方法を提供しようとするものであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、バッテリーセ
ルの所要位置に設けられた回路基板と、該回路基板及び
バッテリーセルを電気的に接続する正極端子と、前記回
路基板及びバッテリーセルを電気的に接続する負極端子
とを備えたバッテリー構造であって、前記回路基板及び
正極端子並びに負極端子のうち、少なくとも回路基板を
樹脂で被覆して樹脂成形部を形成したことを特徴とする
バッテリー構造にかかるものである。
ルの所要位置に設けられた回路基板と、該回路基板及び
バッテリーセルを電気的に接続する正極端子と、前記回
路基板及びバッテリーセルを電気的に接続する負極端子
とを備えたバッテリー構造であって、前記回路基板及び
正極端子並びに負極端子のうち、少なくとも回路基板を
樹脂で被覆して樹脂成形部を形成したことを特徴とする
バッテリー構造にかかるものである。
【０００９】前記バッテリー構造においては、樹脂をポ
リアミド或いはポリウレタンとすることが有効である。
リアミド或いはポリウレタンとすることが有効である。
【００１０】又、バッテリーセルに対して回路基板を設
ける位置をバッテリーセルの上面幅方向端部にすると共
に、該回路基板上におけるバッテリーセル上面幅方向中
央部側の部分には厚さの薄い部品を配置し且つ回路基板
上におけるバッテリーセル上面幅方向端側の部分には厚
さの厚い部品を配置し、前記回路基板を被覆しバッテリ
ーセル上面に形成される樹脂成形部に、バッテリーセル
上面幅方向中央部に近づくに従い厚みが小さくなるよう
な傾斜面を設けてもよい。
ける位置をバッテリーセルの上面幅方向端部にすると共
に、該回路基板上におけるバッテリーセル上面幅方向中
央部側の部分には厚さの薄い部品を配置し且つ回路基板
上におけるバッテリーセル上面幅方向端側の部分には厚
さの厚い部品を配置し、前記回路基板を被覆しバッテリ
ーセル上面に形成される樹脂成形部に、バッテリーセル
上面幅方向中央部に近づくに従い厚みが小さくなるよう
な傾斜面を設けてもよい。
【００１１】更に又、バッテリーセルに対して回路基板
を設ける位置をバッテリーセルの側面にすることもでき
る。
を設ける位置をバッテリーセルの側面にすることもでき
る。
【００１２】又、本発明は、バッテリーセルの所要位置
に、回路基板を設けると共に、該回路基板とバッテリー
セルとを正極端子及び負極端子を介して電気的に接続し
た後、バッテリーセルを金型内に設置して樹脂を流し込
み、前記回路基板及び正極端子並びに負極端子のうち、
少なくとも回路基板を樹脂で被覆成形することを特徴と
するバッテリーの製造方法にかかるものである。
に、回路基板を設けると共に、該回路基板とバッテリー
セルとを正極端子及び負極端子を介して電気的に接続し
た後、バッテリーセルを金型内に設置して樹脂を流し込
み、前記回路基板及び正極端子並びに負極端子のうち、
少なくとも回路基板を樹脂で被覆成形することを特徴と
するバッテリーの製造方法にかかるものである。
【００１３】前記バッテリーの製造方法においては、樹
脂としてポリアミド或いはポリウレタンを用い、低温、
低圧で被覆成形を行うようにすることが望ましい。
脂としてポリアミド或いはポリウレタンを用い、低温、
低圧で被覆成形を行うようにすることが望ましい。
【００１４】又、本発明は、バッテリーセルの所要位置
に設けられた回路基板と、該回路基板及びバッテリーセ
ルを電気的に接続する正極端子と、前記回路基板及びバ
ッテリーセルを電気的に接続する負極端子とを備え、電
池蓋内面に一体化されるバッテリー構造であって、前記
回路基板及び正極端子並びに負極端子のうち、少なくと
も回路基板を樹脂で被覆し且つ該樹脂によりバッテリー
セルを電池蓋内面に固着したことを特徴とするバッテリ
ー構造にかかるものであり、この場合も、樹脂をポリア
ミド或いはポリウレタンとすることが有効である。
に設けられた回路基板と、該回路基板及びバッテリーセ
ルを電気的に接続する正極端子と、前記回路基板及びバ
ッテリーセルを電気的に接続する負極端子とを備え、電
池蓋内面に一体化されるバッテリー構造であって、前記
回路基板及び正極端子並びに負極端子のうち、少なくと
も回路基板を樹脂で被覆し且つ該樹脂によりバッテリー
セルを電池蓋内面に固着したことを特徴とするバッテリ
ー構造にかかるものであり、この場合も、樹脂をポリア
ミド或いはポリウレタンとすることが有効である。
【００１５】又、本発明は、バッテリーセルの所要位置
に、回路基板を設けると共に、該回路基板とバッテリー
セルとを正極端子及び負極端子を介して電気的に接続
し、該バッテリーセルを電池蓋内面に配設した後、該電
池蓋とバッテリーセルを金型内に設置して樹脂を流し込
み、前記回路基板及び正極端子並びに負極端子のうち、
少なくとも回路基板を樹脂で被覆成形しつつ、該樹脂に
よりバッテリーセルを電池蓋内面に固着することを特徴
とするバッテリーの製造方法にかかるものであり、この
場合も、樹脂としてポリアミド或いはポリウレタンを用
い、低温、低圧で被覆成形を行うようにすることが望ま
しい。
に、回路基板を設けると共に、該回路基板とバッテリー
セルとを正極端子及び負極端子を介して電気的に接続
し、該バッテリーセルを電池蓋内面に配設した後、該電
池蓋とバッテリーセルを金型内に設置して樹脂を流し込
み、前記回路基板及び正極端子並びに負極端子のうち、
少なくとも回路基板を樹脂で被覆成形しつつ、該樹脂に
よりバッテリーセルを電池蓋内面に固着することを特徴
とするバッテリーの製造方法にかかるものであり、この
場合も、樹脂としてポリアミド或いはポリウレタンを用
い、低温、低圧で被覆成形を行うようにすることが望ま
しい。
【００１６】上記手段によれば、以下のような作用が得
られる。
られる。
【００１７】本発明のバッテリー構造においては、バッ
テリーセルの所要位置に、回路基板が設けられると共
に、該回路基板とバッテリーセルとが正極端子及び負極
端子を介して電気的に接続され、少なくとも回路基板が
樹脂で被覆されて樹脂成形部が形成され、これにより、
バッテリーセルの回路基板は、樹脂成形部により完全に
密封されるため、高い機械的強度並びに電気的強度が得
られると共に、従来に比べ、部品点数が少なく且つ組み
立てに多大な工数を必要としなくなって、コストダウン
につながる一方、使用者が簡単に分解できなくなるた
め、端子部のショート等も発生しなくなる。
テリーセルの所要位置に、回路基板が設けられると共
に、該回路基板とバッテリーセルとが正極端子及び負極
端子を介して電気的に接続され、少なくとも回路基板が
樹脂で被覆されて樹脂成形部が形成され、これにより、
バッテリーセルの回路基板は、樹脂成形部により完全に
密封されるため、高い機械的強度並びに電気的強度が得
られると共に、従来に比べ、部品点数が少なく且つ組み
立てに多大な工数を必要としなくなって、コストダウン
につながる一方、使用者が簡単に分解できなくなるた
め、端子部のショート等も発生しなくなる。
【００１８】前記バッテリー構造において、樹脂をポリ
アミド或いはポリウレタンとすると、該ポリアミド及び
ポリウレタンは軟化温度が低く且つ溶融時の粘度も低い
ため、一般の樹脂成形と比較して低温、低圧で成形を行
うことが可能となり、これにより、熱や射出圧による回
路基板への悪影響の心配はなく、しかも、製造に要する
装置は簡略化可能で且つ成形に費やす時間も短縮可能と
なる。
アミド或いはポリウレタンとすると、該ポリアミド及び
ポリウレタンは軟化温度が低く且つ溶融時の粘度も低い
ため、一般の樹脂成形と比較して低温、低圧で成形を行
うことが可能となり、これにより、熱や射出圧による回
路基板への悪影響の心配はなく、しかも、製造に要する
装置は簡略化可能で且つ成形に費やす時間も短縮可能と
なる。
【００１９】又、バッテリーセルは周囲の温度上昇に伴
って、その中央部が凸状に膨張する傾向があるが、バッ
テリーセルに対して回路基板を設ける位置をバッテリー
セルの上面幅方向端部にすると共に、該回路基板上にお
けるバッテリーセル上面幅方向中央部側の部分には厚さ
の薄い部品を配置し且つ回路基板上におけるバッテリー
セル上面幅方向端側の部分には厚さの厚い部品を配置
し、前記回路基板を被覆しバッテリーセル上面に形成さ
れる樹脂成形部に、バッテリーセル上面幅方向中央部に
近づくに従い厚みが小さくなるような傾斜面を設ける
と、仮に、炎天下の車中等に置き去りにされ高温の雰囲
気中でバッテリーセルが膨張したとしても、バッテリー
セルを装着した携帯機器にその影響が現れる心配はな
い。
って、その中央部が凸状に膨張する傾向があるが、バッ
テリーセルに対して回路基板を設ける位置をバッテリー
セルの上面幅方向端部にすると共に、該回路基板上にお
けるバッテリーセル上面幅方向中央部側の部分には厚さ
の薄い部品を配置し且つ回路基板上におけるバッテリー
セル上面幅方向端側の部分には厚さの厚い部品を配置
し、前記回路基板を被覆しバッテリーセル上面に形成さ
れる樹脂成形部に、バッテリーセル上面幅方向中央部に
近づくに従い厚みが小さくなるような傾斜面を設ける
と、仮に、炎天下の車中等に置き去りにされ高温の雰囲
気中でバッテリーセルが膨張したとしても、バッテリー
セルを装着した携帯機器にその影響が現れる心配はな
い。
【００２０】更に又、バッテリーセルに対して回路基板
を設ける位置をバッテリーセルの側面にすれば、バッテ
リーセルの周囲の温度上昇に伴って、その中央部が凸状
に膨張しても、バッテリーセルを装着した携帯機器にそ
の影響が現れる心配は全くなくなる。
を設ける位置をバッテリーセルの側面にすれば、バッテ
リーセルの周囲の温度上昇に伴って、その中央部が凸状
に膨張しても、バッテリーセルを装着した携帯機器にそ
の影響が現れる心配は全くなくなる。
【００２１】又、本発明のバッテリーの製造方法におい
ては、バッテリーセルの所要位置に、回路基板が設けら
れると共に、該回路基板とバッテリーセルとが正極端子
及び負極端子を介して電気的に接続された後、バッテリ
ーセルが金型内に設置されて樹脂が流し込まれ、少なく
とも回路基板が樹脂で被覆成形され、高い機械的強度並
びに電気的強度を有し信頼性の高いバッテリーを、コス
トダウンを図りつつ安定して製造することが可能とな
る。
ては、バッテリーセルの所要位置に、回路基板が設けら
れると共に、該回路基板とバッテリーセルとが正極端子
及び負極端子を介して電気的に接続された後、バッテリ
ーセルが金型内に設置されて樹脂が流し込まれ、少なく
とも回路基板が樹脂で被覆成形され、高い機械的強度並
びに電気的強度を有し信頼性の高いバッテリーを、コス
トダウンを図りつつ安定して製造することが可能とな
る。
【００２２】前記バッテリーの製造方法において、樹脂
としてポリアミド或いはポリウレタンを用い、低温、低
圧で被覆成形を行うようにすると、熱や射出圧によって
回路基板へ悪影響が及ぼされることを回避可能となり、
しかも、製造装置の簡略化並びに成形に費やす時間の短
縮化も可能となる。
としてポリアミド或いはポリウレタンを用い、低温、低
圧で被覆成形を行うようにすると、熱や射出圧によって
回路基板へ悪影響が及ぼされることを回避可能となり、
しかも、製造装置の簡略化並びに成形に費やす時間の短
縮化も可能となる。
【００２３】一方、本発明の電池蓋内面に一体化される
バッテリー構造においては、回路基板及び正極端子並び
に負極端子のうち、少なくとも回路基板が樹脂で被覆さ
れ且つ該樹脂によりバッテリーセルが電池蓋内面に固着
され、これにより、バッテリーセルの回路基板は、樹脂
成形部により完全に密封されるため、高い機械的強度並
びに電気的強度が得られると共に、従来に比べ、部品点
数が少なく且つ組み立てに多大な工数を必要としなくな
って、コストダウンにつながる一方、使用者が簡単に分
解できなくなるため、端子部のショート等も発生しなく
なり、しかも、バッテリーセルを両面側から電池蓋とカ
バーで挟み込まずに済むため、バッテリーの厚さが厚く
ならず、薄型化並びに軽量化が可能となり、更に、バッ
テリーセルの回路基板に実装される入出力端子を、板金
加工の簡単な構造としても、回路基板が樹脂により確実
に固定されているため、充分な強度が保てると共に、コ
スト低減も可能となり、又、前記バッテリー構造におい
て、樹脂をポリアミド或いはポリウレタンとすると、該
ポリアミド及びポリウレタンは軟化温度が低く且つ溶融
時の粘度も低いため、一般の樹脂成形と比較して低温、
低圧で成形を行うことが可能となり、これにより、熱や
射出圧による回路基板への悪影響の心配はなく、しか
も、製造に要する装置は簡略化可能で且つ成形に費やす
時間も短縮可能となる。
バッテリー構造においては、回路基板及び正極端子並び
に負極端子のうち、少なくとも回路基板が樹脂で被覆さ
れ且つ該樹脂によりバッテリーセルが電池蓋内面に固着
され、これにより、バッテリーセルの回路基板は、樹脂
成形部により完全に密封されるため、高い機械的強度並
びに電気的強度が得られると共に、従来に比べ、部品点
数が少なく且つ組み立てに多大な工数を必要としなくな
って、コストダウンにつながる一方、使用者が簡単に分
解できなくなるため、端子部のショート等も発生しなく
なり、しかも、バッテリーセルを両面側から電池蓋とカ
バーで挟み込まずに済むため、バッテリーの厚さが厚く
ならず、薄型化並びに軽量化が可能となり、更に、バッ
テリーセルの回路基板に実装される入出力端子を、板金
加工の簡単な構造としても、回路基板が樹脂により確実
に固定されているため、充分な強度が保てると共に、コ
スト低減も可能となり、又、前記バッテリー構造におい
て、樹脂をポリアミド或いはポリウレタンとすると、該
ポリアミド及びポリウレタンは軟化温度が低く且つ溶融
時の粘度も低いため、一般の樹脂成形と比較して低温、
低圧で成形を行うことが可能となり、これにより、熱や
射出圧による回路基板への悪影響の心配はなく、しか
も、製造に要する装置は簡略化可能で且つ成形に費やす
時間も短縮可能となる。
【００２４】又、本発明の電池蓋内面に一体化されるバ
ッテリーの製造方法においては、バッテリーセルの所要
位置に、回路基板が設けられると共に、該回路基板とバ
ッテリーセルとが正極端子及び負極端子を介して電気的
に接続され、該バッテリーセルが電池蓋内面に配設され
た後、該電池蓋とバッテリーセルが金型内に設置されて
樹脂が流し込まれ、前記回路基板及び正極端子並びに負
極端子のうち、少なくとも回路基板が樹脂で被覆成形さ
れつつ、該樹脂によりバッテリーセルが電池蓋内面に固
着され、この結果、製造過程で電池蓋及びバッテリーセ
ルを金型で押えるため、電池蓋の反りやバッテリーセル
の膨張が矯正される形となり、高い機械的強度並びに電
気的強度を有し信頼性と寸法精度の高いバッテリーを、
コストダウンを図りつつ安定して製造することが可能と
なり、更に、前記バッテリーの製造方法において、樹脂
としてポリアミド或いはポリウレタンを用い、低温、低
圧で被覆成形を行うようにすると、熱や射出圧によって
回路基板へ悪影響が及ぼされることを回避可能となり、
しかも、製造装置の簡略化並びに成形に費やす時間の短
縮化も可能となる。
ッテリーの製造方法においては、バッテリーセルの所要
位置に、回路基板が設けられると共に、該回路基板とバ
ッテリーセルとが正極端子及び負極端子を介して電気的
に接続され、該バッテリーセルが電池蓋内面に配設され
た後、該電池蓋とバッテリーセルが金型内に設置されて
樹脂が流し込まれ、前記回路基板及び正極端子並びに負
極端子のうち、少なくとも回路基板が樹脂で被覆成形さ
れつつ、該樹脂によりバッテリーセルが電池蓋内面に固
着され、この結果、製造過程で電池蓋及びバッテリーセ
ルを金型で押えるため、電池蓋の反りやバッテリーセル
の膨張が矯正される形となり、高い機械的強度並びに電
気的強度を有し信頼性と寸法精度の高いバッテリーを、
コストダウンを図りつつ安定して製造することが可能と
なり、更に、前記バッテリーの製造方法において、樹脂
としてポリアミド或いはポリウレタンを用い、低温、低
圧で被覆成形を行うようにすると、熱や射出圧によって
回路基板へ悪影響が及ぼされることを回避可能となり、
しかも、製造装置の簡略化並びに成形に費やす時間の短
縮化も可能となる。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図示
例と共に説明する。
例と共に説明する。
【００２６】図１〜図４は本発明を実施する形態の一例
であって、図中、図１７及び図１８と同一の符号を付し
た部分は同一物を表わしている。
であって、図中、図１７及び図１８と同一の符号を付し
た部分は同一物を表わしている。
【００２７】本図示例では、図１に示す如く、バッテリ
ーセル１の上面幅方向端部に、ポリエチレンシート等の
両面テープ１６により回路基板３を貼り付けると共に、
該回路基板３の一端部の電極とバッテリーセル１の正極
とを正極端子６をスポット溶接することにより電気的に
接続し、且つ前記回路基板３の他端部の電極とバッテリ
ーセル１の負極８とを負極端子７をスポット溶接するこ
とにより電気的に接続し、図２に示すように組み立て、
前記回路基板３を貼り付けたバッテリーセル１を、図３
に示すような、アルミニウム合金等の金属で製作した金
型１７ａ，１７ｂ内に設置してポリアミド等の樹脂を流
し込み、前記回路基板３と正極端子６及び負極端子７と
を樹脂で被覆成形し、図４に示す如く、樹脂成形部２９
を形成し、バッテリーセル１の下面に、型名や定格等を
表記した銘板１５を貼り付け、バッテリーを完成させる
ようにしてある。
ーセル１の上面幅方向端部に、ポリエチレンシート等の
両面テープ１６により回路基板３を貼り付けると共に、
該回路基板３の一端部の電極とバッテリーセル１の正極
とを正極端子６をスポット溶接することにより電気的に
接続し、且つ前記回路基板３の他端部の電極とバッテリ
ーセル１の負極８とを負極端子７をスポット溶接するこ
とにより電気的に接続し、図２に示すように組み立て、
前記回路基板３を貼り付けたバッテリーセル１を、図３
に示すような、アルミニウム合金等の金属で製作した金
型１７ａ，１７ｂ内に設置してポリアミド等の樹脂を流
し込み、前記回路基板３と正極端子６及び負極端子７と
を樹脂で被覆成形し、図４に示す如く、樹脂成形部２９
を形成し、バッテリーセル１の下面に、型名や定格等を
表記した銘板１５を貼り付け、バッテリーを完成させる
ようにしてある。
【００２８】前記金型１７ａには、図３に示す如く、前
記回路基板３を貼り付けたバッテリーセル１を入れるバ
ッテリー取付溝１８と、回路基板３から延びる接続コー
ド１１を引き出すためのコード引出溝１９ａと、バッテ
リーセル１の正極端子６の部分を覆う樹脂が充填される
正極端子被覆樹脂充填溝２０と、バッテリーセル１の負
極端子７の部分を覆う樹脂が充填される負極端子被覆樹
脂充填溝２１と、樹脂注入用の樹脂注入溝２２ａと、金
型１７ｂに対する位置決め用のガイドピン２３とを設け
てあり、又、前記金型１７ａのバッテリー取付溝１８底
部には、バッテリーセル１表面の樹脂成形完了後に、バ
ッテリーセル１を金型１７ａのバッテリー取付溝１８か
ら押し出すための開口部２４を設けてある。
記回路基板３を貼り付けたバッテリーセル１を入れるバ
ッテリー取付溝１８と、回路基板３から延びる接続コー
ド１１を引き出すためのコード引出溝１９ａと、バッテ
リーセル１の正極端子６の部分を覆う樹脂が充填される
正極端子被覆樹脂充填溝２０と、バッテリーセル１の負
極端子７の部分を覆う樹脂が充填される負極端子被覆樹
脂充填溝２１と、樹脂注入用の樹脂注入溝２２ａと、金
型１７ｂに対する位置決め用のガイドピン２３とを設け
てあり、又、前記金型１７ａのバッテリー取付溝１８底
部には、バッテリーセル１表面の樹脂成形完了後に、バ
ッテリーセル１を金型１７ａのバッテリー取付溝１８か
ら押し出すための開口部２４を設けてある。
【００２９】又、前記金型１７ｂには、図３に示す如
く、バッテリーセル１の回路基板３の部分を覆う樹脂が
充填され且つ前記金型１７ａの正極端子被覆樹脂充填溝
２０及び負極端子被覆樹脂充填溝２１に連通する回路基
板被覆樹脂充填溝２５と、前記接続コード１１を引き出
すためのコード引出溝１９ｂと、前記金型１７ａの樹脂
注入溝２２ａと位置合せされ前記回路基板被覆樹脂充填
溝２５へ樹脂を注入するための樹脂注入溝２２ｂと、前
記金型１７ａのガイドピン２３が嵌入される位置決め用
のガイド穴２６とを設けてある。
く、バッテリーセル１の回路基板３の部分を覆う樹脂が
充填され且つ前記金型１７ａの正極端子被覆樹脂充填溝
２０及び負極端子被覆樹脂充填溝２１に連通する回路基
板被覆樹脂充填溝２５と、前記接続コード１１を引き出
すためのコード引出溝１９ｂと、前記金型１７ａの樹脂
注入溝２２ａと位置合せされ前記回路基板被覆樹脂充填
溝２５へ樹脂を注入するための樹脂注入溝２２ｂと、前
記金型１７ａのガイドピン２３が嵌入される位置決め用
のガイド穴２６とを設けてある。
【００３０】尚、前記バッテリーセル１は、通常、アル
ミ等のシェルで覆われており、その製造工程において
は、バッテリーセル１の負極８側を開口させたシェル内
に電池部材を充填した後、最後に、前記シェルの開口に
蓋をしてその外周部をレーザー溶接するようになってお
り、この溶接箇所に寸法のバラツキが生じるが、この寸
法のバラツキを吸収するために、前記金型１７ａのバッ
テリー取付溝１８の負極端子被覆樹脂充填溝２１側の底
部並びに両側部には、樹脂の溶融温度に耐えるシリコン
系のスポンジ等からなる弾性部材２７を埋め込んである
と共に、前記金型１７ｂの対応位置には、同じ材質の弾
性部材２８を埋め込んである。
ミ等のシェルで覆われており、その製造工程において
は、バッテリーセル１の負極８側を開口させたシェル内
に電池部材を充填した後、最後に、前記シェルの開口に
蓋をしてその外周部をレーザー溶接するようになってお
り、この溶接箇所に寸法のバラツキが生じるが、この寸
法のバラツキを吸収するために、前記金型１７ａのバッ
テリー取付溝１８の負極端子被覆樹脂充填溝２１側の底
部並びに両側部には、樹脂の溶融温度に耐えるシリコン
系のスポンジ等からなる弾性部材２７を埋め込んである
と共に、前記金型１７ｂの対応位置には、同じ材質の弾
性部材２８を埋め込んである。
【００３１】一方、前記バッテリーセル１上面に形成さ
れる樹脂成形部２９は、バッテリーセル１の上面幅方向
中央部に近づくに従い厚みが小さくなるような傾斜面３
０を設けてあり、該傾斜面３０を形成しやすくするため
に、バッテリーセル１上面に形成される樹脂成形部２９
の内部に埋め込まれる回路基板３上のＩＣ等の部品配置
は、図２に示すように、バッテリーセル１の上面幅方向
中央部側の部分には厚さの薄い部品２ａを配置し、バッ
テリーセル１の上面幅方向端側の部分には厚さの厚い部
品２ｂを配置するようにしてある。
れる樹脂成形部２９は、バッテリーセル１の上面幅方向
中央部に近づくに従い厚みが小さくなるような傾斜面３
０を設けてあり、該傾斜面３０を形成しやすくするため
に、バッテリーセル１上面に形成される樹脂成形部２９
の内部に埋め込まれる回路基板３上のＩＣ等の部品配置
は、図２に示すように、バッテリーセル１の上面幅方向
中央部側の部分には厚さの薄い部品２ａを配置し、バッ
テリーセル１の上面幅方向端側の部分には厚さの厚い部
品２ｂを配置するようにしてある。
【００３２】次に、上記図示例におけるバッテリーを製
造する手順について説明する。
造する手順について説明する。
【００３３】先ず、図１に示す如く、バッテリーセル１
の上面幅方向端部に、ポリエチレンシート等の両面テー
プ１６により回路基板３が貼り付けられると共に、該回
路基板３の一端部の電極とバッテリーセル１の正極とが
正極端子６をスポット溶接することにより電気的に接続
され、且つ前記回路基板３の他端部の電極とバッテリー
セル１の負極８とが負極端子７をスポット溶接すること
により電気的に接続され、図２に示すようにバッテリー
セル１の組み立てが行われる。
の上面幅方向端部に、ポリエチレンシート等の両面テー
プ１６により回路基板３が貼り付けられると共に、該回
路基板３の一端部の電極とバッテリーセル１の正極とが
正極端子６をスポット溶接することにより電気的に接続
され、且つ前記回路基板３の他端部の電極とバッテリー
セル１の負極８とが負極端子７をスポット溶接すること
により電気的に接続され、図２に示すようにバッテリー
セル１の組み立てが行われる。
【００３４】続いて、前記回路基板３を貼り付けたバッ
テリーセル１は、図３に示す如く、金型１７ａのバッテ
リー取付溝１８内に入れられ、コード引出溝１９ａから
バッテリーセル１の接続コード１１が金型１７ａの外部
へ引き出された状態で、金型１７ａの位置決め用のガイ
ドピン２３に対して金型１７ｂのガイド穴２６が嵌合す
るように、金型１７ａ，１７ｂが一体化され、図示して
いない治具等により固定され、樹脂注入溝２２ａ，２２
ｂからポリアミド等の樹脂が注入される。ここで、前記
金型１７ａのバッテリー取付溝１８の負極端子被覆樹脂
充填溝２１側の底部並びに両側部と、前記金型１７ｂの
対応位置には、樹脂の溶融温度に耐えるシリコン系のス
ポンジ等からなる弾性部材２７，２８を埋め込んである
ため、バッテリーセル１のシェルの溶接箇所に寸法のバ
ラツキが生じていても、この寸法のバラツキは前記弾性
部材２７，２８によって吸収される。
テリーセル１は、図３に示す如く、金型１７ａのバッテ
リー取付溝１８内に入れられ、コード引出溝１９ａから
バッテリーセル１の接続コード１１が金型１７ａの外部
へ引き出された状態で、金型１７ａの位置決め用のガイ
ドピン２３に対して金型１７ｂのガイド穴２６が嵌合す
るように、金型１７ａ，１７ｂが一体化され、図示して
いない治具等により固定され、樹脂注入溝２２ａ，２２
ｂからポリアミド等の樹脂が注入される。ここで、前記
金型１７ａのバッテリー取付溝１８の負極端子被覆樹脂
充填溝２１側の底部並びに両側部と、前記金型１７ｂの
対応位置には、樹脂の溶融温度に耐えるシリコン系のス
ポンジ等からなる弾性部材２７，２８を埋め込んである
ため、バッテリーセル１のシェルの溶接箇所に寸法のバ
ラツキが生じていても、この寸法のバラツキは前記弾性
部材２７，２８によって吸収される。
【００３５】前記樹脂注入溝２２ａ，２２ｂからポリア
ミド等の樹脂が注入されると、該樹脂は、回路基板被覆
樹脂充填溝２５へ充填されると共に、正極端子被覆樹脂
充填溝２０及び負極端子被覆樹脂充填溝２１にも充填さ
れる。
ミド等の樹脂が注入されると、該樹脂は、回路基板被覆
樹脂充填溝２５へ充填されると共に、正極端子被覆樹脂
充填溝２０及び負極端子被覆樹脂充填溝２１にも充填さ
れる。
【００３６】前記樹脂としてポリアミドを用いると、該
ポリアミドは軟化温度が低く且つ溶融時の粘度も低いた
め、一般の樹脂成形と比較して低温、低圧で成形を行う
ことが可能となり、これにより、熱や射出圧による回路
基板３への悪影響の心配はなく、しかも、製造に要する
装置は簡略化可能で且つ成形に費やす時間も短縮可能と
なる。又、前記樹脂として湿度硬化型のポリウレタン樹
脂を用いると、前記ポリアミドと同様に低温、低圧での
成形が可能である。このポリウレタン樹脂は成形温度が
１３０［℃］程度で、これは成形温度２１０［℃］ほど
のポリアミド樹脂よりも更に低い。したがって、前記樹
脂としてポリウレタンを用いた場合には、回路基板への
悪影響がないだけでなく、ポリマー電池のように高温で
劣化しやすいバッテリーセルを樹脂成形するのに極めて
有効である。
ポリアミドは軟化温度が低く且つ溶融時の粘度も低いた
め、一般の樹脂成形と比較して低温、低圧で成形を行う
ことが可能となり、これにより、熱や射出圧による回路
基板３への悪影響の心配はなく、しかも、製造に要する
装置は簡略化可能で且つ成形に費やす時間も短縮可能と
なる。又、前記樹脂として湿度硬化型のポリウレタン樹
脂を用いると、前記ポリアミドと同様に低温、低圧での
成形が可能である。このポリウレタン樹脂は成形温度が
１３０［℃］程度で、これは成形温度２１０［℃］ほど
のポリアミド樹脂よりも更に低い。したがって、前記樹
脂としてポリウレタンを用いた場合には、回路基板への
悪影響がないだけでなく、ポリマー電池のように高温で
劣化しやすいバッテリーセルを樹脂成形するのに極めて
有効である。
【００３７】前記回路基板被覆樹脂充填溝２５と、正極
端子被覆樹脂充填溝２０及び負極端子被覆樹脂充填溝２
１とに充填された樹脂が硬化した後、前記治具による固
定を解除して金型１７ａから金型１７ｂを取り外し、バ
ッテリーセル１を金型１７ａの開口部２４より押し出し
てバッテリー取付溝１８から取り出すと、図４に示す如
く、前記回路基板３と正極端子６及び負極端子７とを覆
う樹脂成形部２９がバッテリーセル１に形成され、該バ
ッテリーセル１の下面に、型名や定格等を表記した銘板
１５を貼り付ければ、バッテリーが完成する。
端子被覆樹脂充填溝２０及び負極端子被覆樹脂充填溝２
１とに充填された樹脂が硬化した後、前記治具による固
定を解除して金型１７ａから金型１７ｂを取り外し、バ
ッテリーセル１を金型１７ａの開口部２４より押し出し
てバッテリー取付溝１８から取り出すと、図４に示す如
く、前記回路基板３と正極端子６及び負極端子７とを覆
う樹脂成形部２９がバッテリーセル１に形成され、該バ
ッテリーセル１の下面に、型名や定格等を表記した銘板
１５を貼り付ければ、バッテリーが完成する。
【００３８】これにより、バッテリーセル１の回路基板
３と正極端子６及び負極端子７は、樹脂成形部２９によ
り完全に密封されるため、高い機械的強度並びに電気的
強度が得られると共に、従来に比べ、部品点数が少なく
且つ組み立てに多大な工数を必要としなくなって、コス
トダウンにつながる一方、使用者が簡単に分解できなく
なるため、端子部のショート等も発生しなくなる。
３と正極端子６及び負極端子７は、樹脂成形部２９によ
り完全に密封されるため、高い機械的強度並びに電気的
強度が得られると共に、従来に比べ、部品点数が少なく
且つ組み立てに多大な工数を必要としなくなって、コス
トダウンにつながる一方、使用者が簡単に分解できなく
なるため、端子部のショート等も発生しなくなる。
【００３９】又、バッテリーセル１は周囲の温度上昇に
伴って、その中央部が凸状に膨張する傾向があるが、バ
ッテリーセル１上面に形成した樹脂成形部２９は、図４
及び図５に示す如く、バッテリーセル１の上面幅方向中
央部に近づくに従い厚みが小さくなるような傾斜面３０
を設けてあるため、仮に、炎天下の車中等に携帯用電話
機３１が置き去りにされ高温の雰囲気中でバッテリーセ
ル１が膨張したとしても、携帯用電話機３１にその影響
が現れる心配はない。尚、図５中、３２は携帯用電話機
３１の電池蓋である。
伴って、その中央部が凸状に膨張する傾向があるが、バ
ッテリーセル１上面に形成した樹脂成形部２９は、図４
及び図５に示す如く、バッテリーセル１の上面幅方向中
央部に近づくに従い厚みが小さくなるような傾斜面３０
を設けてあるため、仮に、炎天下の車中等に携帯用電話
機３１が置き去りにされ高温の雰囲気中でバッテリーセ
ル１が膨張したとしても、携帯用電話機３１にその影響
が現れる心配はない。尚、図５中、３２は携帯用電話機
３１の電池蓋である。
【００４０】図６及び図７は、樹脂成形部２９に前述の
ような傾斜面３０を設けた場合の膨張時と、傾斜面３０
を設けない場合の膨張時とをそれぞれ示すものであっ
て、バッテリーの高さはｈ２＞ｈ１となり、傾斜面３０
を設けない場合、膨張したバッテリーの樹脂成形部２９
が携帯用電話機３１の電池蓋３２と干渉し、最悪の場
合、電池蓋３２が離脱してしまう虞があるが、傾斜面３
０を設けた場合には、膨張したバッテリーの樹脂成形部
２９と携帯用電話機３１の電池蓋３２との干渉は避けら
れ、電池蓋３２の離脱も防止される。
ような傾斜面３０を設けた場合の膨張時と、傾斜面３０
を設けない場合の膨張時とをそれぞれ示すものであっ
て、バッテリーの高さはｈ２＞ｈ１となり、傾斜面３０
を設けない場合、膨張したバッテリーの樹脂成形部２９
が携帯用電話機３１の電池蓋３２と干渉し、最悪の場
合、電池蓋３２が離脱してしまう虞があるが、傾斜面３
０を設けた場合には、膨張したバッテリーの樹脂成形部
２９と携帯用電話機３１の電池蓋３２との干渉は避けら
れ、電池蓋３２の離脱も防止される。
【００４１】こうして、部品点数並びに組み立て工数を
大幅に削減し得、コストダウンを図り得ると共に、使用
者が簡単には分解することができず、端子部のショート
等の発生を防止し得、信頼性の向上を図り得る。
大幅に削減し得、コストダウンを図り得ると共に、使用
者が簡単には分解することができず、端子部のショート
等の発生を防止し得、信頼性の向上を図り得る。
【００４２】図８及び図９は本発明を実施する形態の変
形例であって、図中、図１〜図４と同一の符号を付した
部分は同一物を表わしており、基本的な構成は図１〜図
４に示す例と同様であるが、本図示例の特徴とするとこ
ろは、図８及び図９に示す如く、バッテリーセル１に対
する回路基板３の貼り付け位置をバッテリーセル１の側
面にし、回路基板３と正極端子６及び負極端子７とをポ
リアミド等の樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形成する
ようにした点にある。
形例であって、図中、図１〜図４と同一の符号を付した
部分は同一物を表わしており、基本的な構成は図１〜図
４に示す例と同様であるが、本図示例の特徴とするとこ
ろは、図８及び図９に示す如く、バッテリーセル１に対
する回路基板３の貼り付け位置をバッテリーセル１の側
面にし、回路基板３と正極端子６及び負極端子７とをポ
リアミド等の樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形成する
ようにした点にある。
【００４３】図８及び図９に示す例の場合、バッテリー
セル１の側面に貼り付けた回路基板３と正極端子６及び
負極端子７とを樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形成す
る関係上、金型１７ａ，１７ｂに、回路基板３を貼り付
けたバッテリーセル１を入れるバッテリー取付溝１８
ａ，１８ｂと、回路基板３から延びる接続コード１１を
引き出すためのコード引出溝１９ａ，１９ｂと、バッテ
リーセル１の正極端子６の部分を覆う樹脂が充填される
正極端子被覆樹脂充填溝２０ａ，２０ｂと、バッテリー
セル１の負極端子７の部分を覆う樹脂が充填される負極
端子被覆樹脂充填溝２１ａ，２１ｂと、バッテリーセル
１の回路基板３の部分を覆う樹脂が充填され且つ前記正
極端子被覆樹脂充填溝２０ａ，２０ｂ及び負極端子被覆
樹脂充填溝２１ａ，２１ｂに連通する回路基板被覆樹脂
充填溝２５ａ，２５ｂと、該回路基板被覆樹脂充填溝２
５ａ，２５ｂへ樹脂を注入するための樹脂注入溝２２
ａ，２２ｂとを、上下略対称となるように設けるように
してあるが、それ以外の点については、図１〜図４に示
す例とほとんど変わるところはない。
セル１の側面に貼り付けた回路基板３と正極端子６及び
負極端子７とを樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形成す
る関係上、金型１７ａ，１７ｂに、回路基板３を貼り付
けたバッテリーセル１を入れるバッテリー取付溝１８
ａ，１８ｂと、回路基板３から延びる接続コード１１を
引き出すためのコード引出溝１９ａ，１９ｂと、バッテ
リーセル１の正極端子６の部分を覆う樹脂が充填される
正極端子被覆樹脂充填溝２０ａ，２０ｂと、バッテリー
セル１の負極端子７の部分を覆う樹脂が充填される負極
端子被覆樹脂充填溝２１ａ，２１ｂと、バッテリーセル
１の回路基板３の部分を覆う樹脂が充填され且つ前記正
極端子被覆樹脂充填溝２０ａ，２０ｂ及び負極端子被覆
樹脂充填溝２１ａ，２１ｂに連通する回路基板被覆樹脂
充填溝２５ａ，２５ｂと、該回路基板被覆樹脂充填溝２
５ａ，２５ｂへ樹脂を注入するための樹脂注入溝２２
ａ，２２ｂとを、上下略対称となるように設けるように
してあるが、それ以外の点については、図１〜図４に示
す例とほとんど変わるところはない。
【００４４】図８及び図９に示す例のように、バッテリ
ーセル１に対する回路基板３の貼り付け位置をバッテリ
ーセル１の側面にし、回路基板３と正極端子６及び負極
端子７とをポリアミド等の樹脂で被覆して樹脂成形部２
９を形成するようにしても、図１〜図４に示す例と同
様、バッテリーセル１の回路基板３と正極端子６及び負
極端子７は、樹脂成形部２９により完全に密封されるた
め、高い機械的強度並びに電気的強度が得られると共
に、従来に比べ、部品点数が少なく且つ組み立てに多大
な工数を必要としなくなって、コストダウンにつながる
一方、使用者が簡単に分解できなくなるため、端子部の
ショート等も発生しなくなる。
ーセル１に対する回路基板３の貼り付け位置をバッテリ
ーセル１の側面にし、回路基板３と正極端子６及び負極
端子７とをポリアミド等の樹脂で被覆して樹脂成形部２
９を形成するようにしても、図１〜図４に示す例と同
様、バッテリーセル１の回路基板３と正極端子６及び負
極端子７は、樹脂成形部２９により完全に密封されるた
め、高い機械的強度並びに電気的強度が得られると共
に、従来に比べ、部品点数が少なく且つ組み立てに多大
な工数を必要としなくなって、コストダウンにつながる
一方、使用者が簡単に分解できなくなるため、端子部の
ショート等も発生しなくなる。
【００４５】又、前記樹脂成形部２９がバッテリーセル
１の側面に形成されることにより、バッテリーセル１の
周囲の温度上昇に伴って、その中央部が凸状に膨張して
も、携帯用電話機３１にその影響が現れる心配は全くな
くなる。
１の側面に形成されることにより、バッテリーセル１の
周囲の温度上昇に伴って、その中央部が凸状に膨張して
も、携帯用電話機３１にその影響が現れる心配は全くな
くなる。
【００４６】こうして、図８及び図９に示す例の場合
も、部品点数並びに組み立て工数を大幅に削減し得、コ
ストダウンを図り得ると共に、使用者が簡単には分解す
ることができず、端子部のショート等の発生を防止し
得、信頼性の向上を図り得る。
も、部品点数並びに組み立て工数を大幅に削減し得、コ
ストダウンを図り得ると共に、使用者が簡単には分解す
ることができず、端子部のショート等の発生を防止し
得、信頼性の向上を図り得る。
【００４７】図１０及び図１１は本発明を実施する形態
の他の変形例であって、図中、図１〜図４と同一の符号
を付した部分は同一物を表わしており、基本的な構成は
図１〜図４に示す例と同様であるが、本図示例の特徴と
するところは、図１０及び図１１に示す如く、回路基板
３を貼り付けたバッテリーセル１全体をポリアミド等の
樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形成するようにした点
にある。
の他の変形例であって、図中、図１〜図４と同一の符号
を付した部分は同一物を表わしており、基本的な構成は
図１〜図４に示す例と同様であるが、本図示例の特徴と
するところは、図１０及び図１１に示す如く、回路基板
３を貼り付けたバッテリーセル１全体をポリアミド等の
樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形成するようにした点
にある。
【００４８】図１０及び図１１に示す例の場合、バッテ
リーセル１全体を樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形成
する関係上、金型１７ａに、バッテリーセル１の下面及
び側面全体を樹脂で覆うためのバッテリーセル１の外形
より一回り大きいバッテリー取付溝１８’を設け、且つ
該バッテリー取付溝１８’の底部に、バッテリーセル１
を支えるための支持突起３３を設ける一方、金型１７ｂ
に、バッテリーセル１の上面全体を樹脂で覆うための上
面被覆樹脂充填溝２５’を設け、且つ該上面被覆樹脂充
填溝２５’内部に、バッテリーセル１の上面所要箇所に
接触させ該バッテリーセル１の上下方向への動きを拘束
するための支持突起３４を設けるようにしてあるが、そ
れ以外の点については、図１〜図４に示す例とほとんど
変わるところはない。
リーセル１全体を樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形成
する関係上、金型１７ａに、バッテリーセル１の下面及
び側面全体を樹脂で覆うためのバッテリーセル１の外形
より一回り大きいバッテリー取付溝１８’を設け、且つ
該バッテリー取付溝１８’の底部に、バッテリーセル１
を支えるための支持突起３３を設ける一方、金型１７ｂ
に、バッテリーセル１の上面全体を樹脂で覆うための上
面被覆樹脂充填溝２５’を設け、且つ該上面被覆樹脂充
填溝２５’内部に、バッテリーセル１の上面所要箇所に
接触させ該バッテリーセル１の上下方向への動きを拘束
するための支持突起３４を設けるようにしてあるが、そ
れ以外の点については、図１〜図４に示す例とほとんど
変わるところはない。
【００４９】図１０及び図１１に示す例のように、バッ
テリーセル１全体を樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形
成すると、バッテリーセル１の回路基板３と正極端子６
及び負極端子７は、樹脂成形部２９により密封性がより
高められるため、更に高い機械的強度並びに電気的強度
が得られると共に、従来に比べ、部品点数が少なく且つ
組み立てに多大な工数を必要としなくなって、コストダ
ウンにつながる一方、使用者が簡単に分解できなくなる
ため、端子部のショート等も発生しなくなる。
テリーセル１全体を樹脂で被覆して樹脂成形部２９を形
成すると、バッテリーセル１の回路基板３と正極端子６
及び負極端子７は、樹脂成形部２９により密封性がより
高められるため、更に高い機械的強度並びに電気的強度
が得られると共に、従来に比べ、部品点数が少なく且つ
組み立てに多大な工数を必要としなくなって、コストダ
ウンにつながる一方、使用者が簡単に分解できなくなる
ため、端子部のショート等も発生しなくなる。
【００５０】こうして、図１０及び図１１に示す例の場
合も、部品点数並びに組み立て工数を大幅に削減し得、
コストダウンを図り得ると共に、使用者が簡単には分解
することができず、端子部のショート等の発生を防止し
得、信頼性の向上を図り得る。
合も、部品点数並びに組み立て工数を大幅に削減し得、
コストダウンを図り得ると共に、使用者が簡単には分解
することができず、端子部のショート等の発生を防止し
得、信頼性の向上を図り得る。
【００５１】図１２〜図１５は本発明を実施する形態の
第二の例であって、図中、図１９〜図２０と同一の符号
を付した部分は同一物を表わしており、バッテリーセル
１の正極に正極端子６を、高温時等に電流の供給を停止
させるためのＰＴＣ４０を介してスポット溶接すると共
に、バッテリーセル１の負極に負極端子７をスポット溶
接し、前記正極端子６と負極端子７とをそれぞれ回路基
板３の対応する電極にスポット溶接して、バッテリーセ
ル１に対して回路基板３を電気的に接続し、前記ＰＴＣ
４０を伴う正極端子６とバッテリーセル１との絶縁のた
めの絶縁シート５２をバッテリーセル１の側面に介在せ
しめ、回路基板３に両面テープ５３を介してホルダ５４
を被せるように取り付け、前記バッテリーセル１を電池
蓋３２の内面に両面テープ４８で貼り付け、図１３に示
すように組み立て、前記電池蓋３２と一体化したバッテ
リーセル１を、図１４に示すような、アルミニウム合金
等の金属で製作した金型１７ａ，１７ｂ内に設置してポ
リアミド等の樹脂を前記ホルダ５４の内側へ流し込み、
該ホルダ５４が被せられた回路基板３を樹脂で被覆成形
すると共に、正極端子６及び負極端子７を含むバッテリ
ーセル１の周囲を樹脂で被覆成形しつつ、該樹脂により
バッテリーセル１を電池蓋３２内面に固着し、図１５に
示す如く、樹脂成形部２９を形成し、バッテリーを完成
させるようにしたものである。
第二の例であって、図中、図１９〜図２０と同一の符号
を付した部分は同一物を表わしており、バッテリーセル
１の正極に正極端子６を、高温時等に電流の供給を停止
させるためのＰＴＣ４０を介してスポット溶接すると共
に、バッテリーセル１の負極に負極端子７をスポット溶
接し、前記正極端子６と負極端子７とをそれぞれ回路基
板３の対応する電極にスポット溶接して、バッテリーセ
ル１に対して回路基板３を電気的に接続し、前記ＰＴＣ
４０を伴う正極端子６とバッテリーセル１との絶縁のた
めの絶縁シート５２をバッテリーセル１の側面に介在せ
しめ、回路基板３に両面テープ５３を介してホルダ５４
を被せるように取り付け、前記バッテリーセル１を電池
蓋３２の内面に両面テープ４８で貼り付け、図１３に示
すように組み立て、前記電池蓋３２と一体化したバッテ
リーセル１を、図１４に示すような、アルミニウム合金
等の金属で製作した金型１７ａ，１７ｂ内に設置してポ
リアミド等の樹脂を前記ホルダ５４の内側へ流し込み、
該ホルダ５４が被せられた回路基板３を樹脂で被覆成形
すると共に、正極端子６及び負極端子７を含むバッテリ
ーセル１の周囲を樹脂で被覆成形しつつ、該樹脂により
バッテリーセル１を電池蓋３２内面に固着し、図１５に
示す如く、樹脂成形部２９を形成し、バッテリーを完成
させるようにしたものである。
【００５２】前記ホルダ５４には、図１２に示すよう
に、回路基板３表面に配設された入出力端子５５に対応
するガイド溝５６を形成してあり、携帯用電話機の本体
側にバッテリーを装着する際、前記ガイド溝５６が携帯
用電話機の本体側の電池端子のガイドとなり双方の端子
の接触を円滑に行えるようにしてある。
に、回路基板３表面に配設された入出力端子５５に対応
するガイド溝５６を形成してあり、携帯用電話機の本体
側にバッテリーを装着する際、前記ガイド溝５６が携帯
用電話機の本体側の電池端子のガイドとなり双方の端子
の接触を円滑に行えるようにしてある。
【００５３】前記電池蓋３２に対してバッテリーセル１
を貼り付ける両面テープ４８は、図１２に示すように、
中央部を抜いた枠状としてあり、満充電時や高温時にお
けるバッテリーセル１の中央部の膨張を吸収し得るよう
にしてある。
を貼り付ける両面テープ４８は、図１２に示すように、
中央部を抜いた枠状としてあり、満充電時や高温時にお
けるバッテリーセル１の中央部の膨張を吸収し得るよう
にしてある。
【００５４】前記金型１７ａには、図１４に示す如く、
前記電池蓋３２と一体のバッテリーセル１を入れるバッ
テリー取付溝１８と、樹脂注入用の樹脂注入溝２２ａ
と、金型１７ｂに対する位置決め用のガイドピン２３と
を設けてあり、又、前記金型１７ａのバッテリー取付溝
１８底部には、バッテリーの樹脂成形完了後に、バッテ
リーを金型１７ａのバッテリー取付溝１８から押し出す
ための開口部２４を設けてある。
前記電池蓋３２と一体のバッテリーセル１を入れるバッ
テリー取付溝１８と、樹脂注入用の樹脂注入溝２２ａ
と、金型１７ｂに対する位置決め用のガイドピン２３と
を設けてあり、又、前記金型１７ａのバッテリー取付溝
１８底部には、バッテリーの樹脂成形完了後に、バッテ
リーを金型１７ａのバッテリー取付溝１８から押し出す
ための開口部２４を設けてある。
【００５５】又、前記金型１７ｂには、図１４に示す如
く、前記金型１７ａの樹脂注入溝２２ａと位置合せされ
樹脂を注入するための樹脂注入溝２２ｂと、前記金型１
７ａのガイドピン２３が嵌入される位置決め用のガイド
穴２６と、前記樹脂注入溝２２ａ，２２ｂから注入され
る樹脂が充填される樹脂充填溝５７と、樹脂の充填時に
電池蓋３２を補強して支持するための補強リブ５８と、
樹脂が充填される流路を画成して樹脂を堰き止めるため
の樹脂封止リブ５９とを設けてある。
く、前記金型１７ａの樹脂注入溝２２ａと位置合せされ
樹脂を注入するための樹脂注入溝２２ｂと、前記金型１
７ａのガイドピン２３が嵌入される位置決め用のガイド
穴２６と、前記樹脂注入溝２２ａ，２２ｂから注入され
る樹脂が充填される樹脂充填溝５７と、樹脂の充填時に
電池蓋３２を補強して支持するための補強リブ５８と、
樹脂が充填される流路を画成して樹脂を堰き止めるため
の樹脂封止リブ５９とを設けてある。
【００５６】次に、上記図示例におけるバッテリーを製
造する手順について説明する。
造する手順について説明する。
【００５７】先ず、図１２に示す如く、バッテリーセル
１の正極に正極端子６がＰＴＣ４０を介してスポット溶
接されると共に、バッテリーセル１の負極に負極端子７
がスポット溶接され、前記正極端子６と負極端子７とが
それぞれ回路基板３の対応する電極にスポット溶接され
て、バッテリーセル１に対して回路基板３が電気的に接
続され、前記ＰＴＣ４０を伴う正極端子６とバッテリー
セル１との絶縁のための絶縁シート５２がバッテリーセ
ル１の側面に介在され、回路基板３に両面テープ５３を
介してホルダ５４が被せられるように取り付けられ、前
記バッテリーセル１が電池蓋３２の内面に両面テープ４
８で貼り付けられ、図１３に示すようにバッテリーセル
１の組み立てが行われる。
１の正極に正極端子６がＰＴＣ４０を介してスポット溶
接されると共に、バッテリーセル１の負極に負極端子７
がスポット溶接され、前記正極端子６と負極端子７とが
それぞれ回路基板３の対応する電極にスポット溶接され
て、バッテリーセル１に対して回路基板３が電気的に接
続され、前記ＰＴＣ４０を伴う正極端子６とバッテリー
セル１との絶縁のための絶縁シート５２がバッテリーセ
ル１の側面に介在され、回路基板３に両面テープ５３を
介してホルダ５４が被せられるように取り付けられ、前
記バッテリーセル１が電池蓋３２の内面に両面テープ４
８で貼り付けられ、図１３に示すようにバッテリーセル
１の組み立てが行われる。
【００５８】続いて、前記電池蓋３２と一体化したバッ
テリーセル１は、図１４に示す如く、金型１７ａのバッ
テリー取付溝１８内に入れられ、金型１７ａの位置決め
用のガイドピン２３に対して金型１７ｂのガイド穴２６
が嵌合するように、金型１７ａ，１７ｂが一体化され、
図示していない治具等により固定され、樹脂注入溝２２
ａ，２２ｂからポリアミド等の樹脂が注入される。
テリーセル１は、図１４に示す如く、金型１７ａのバッ
テリー取付溝１８内に入れられ、金型１７ａの位置決め
用のガイドピン２３に対して金型１７ｂのガイド穴２６
が嵌合するように、金型１７ａ，１７ｂが一体化され、
図示していない治具等により固定され、樹脂注入溝２２
ａ，２２ｂからポリアミド等の樹脂が注入される。
【００５９】前記樹脂注入溝２２ａ，２２ｂからポリア
ミド等の樹脂が注入されると、該樹脂は、ホルダ５４の
内側へ流れ込み、該ホルダ５４が被せられた回路基板３
が樹脂で被覆成形されると共に、前記樹脂が樹脂充填溝
５７へ充填され、正極端子６及び負極端子７を含むバッ
テリーセル１の周囲も樹脂で被覆成形され、該樹脂によ
りバッテリーセル１が電池蓋３２内面に固着される。
ミド等の樹脂が注入されると、該樹脂は、ホルダ５４の
内側へ流れ込み、該ホルダ５４が被せられた回路基板３
が樹脂で被覆成形されると共に、前記樹脂が樹脂充填溝
５７へ充填され、正極端子６及び負極端子７を含むバッ
テリーセル１の周囲も樹脂で被覆成形され、該樹脂によ
りバッテリーセル１が電池蓋３２内面に固着される。
【００６０】前記樹脂としてポリアミドを用いると、該
ポリアミドは軟化温度が低く且つ溶融時の粘度も低いた
め、一般の樹脂成形と比較して低温、低圧で成形を行う
ことが可能となり、これにより、熱や射出圧による回路
基板３への悪影響の心配はなく、しかも、製造に要する
装置は簡略化可能で且つ成形に費やす時間も短縮可能と
なる。又、前記樹脂として湿度硬化型のポリウレタン樹
脂を用いると、前記ポリアミドと同様に低温、低圧での
成形が可能である。このポリウレタン樹脂は成形温度が
１３０［℃］程度で、これは成形温度２１０［℃］ほど
のポリアミド樹脂よりも更に低い。したがって、前記樹
脂としてポリウレタンを用いた場合には、回路基板への
悪影響がないだけでなく、ポリマー電池のように高温で
劣化しやすいバッテリーセルを樹脂成形するのに極めて
有効である。
ポリアミドは軟化温度が低く且つ溶融時の粘度も低いた
め、一般の樹脂成形と比較して低温、低圧で成形を行う
ことが可能となり、これにより、熱や射出圧による回路
基板３への悪影響の心配はなく、しかも、製造に要する
装置は簡略化可能で且つ成形に費やす時間も短縮可能と
なる。又、前記樹脂として湿度硬化型のポリウレタン樹
脂を用いると、前記ポリアミドと同様に低温、低圧での
成形が可能である。このポリウレタン樹脂は成形温度が
１３０［℃］程度で、これは成形温度２１０［℃］ほど
のポリアミド樹脂よりも更に低い。したがって、前記樹
脂としてポリウレタンを用いた場合には、回路基板への
悪影響がないだけでなく、ポリマー電池のように高温で
劣化しやすいバッテリーセルを樹脂成形するのに極めて
有効である。
【００６１】前記金型１７ａ，１７ｂ内に充填された樹
脂が硬化した後、前記治具による固定を解除して金型１
７ａから金型１７ｂを取り外し、電池蓋３２内面に固着
されたバッテリーセル１を金型１７ａの開口部２４より
押し出してバッテリー取付溝１８から取り出すと、図１
５に示す如く、樹脂成形部２９が形成され、電池蓋３２
と一体化されたバッテリーが完成する。
脂が硬化した後、前記治具による固定を解除して金型１
７ａから金型１７ｂを取り外し、電池蓋３２内面に固着
されたバッテリーセル１を金型１７ａの開口部２４より
押し出してバッテリー取付溝１８から取り出すと、図１
５に示す如く、樹脂成形部２９が形成され、電池蓋３２
と一体化されたバッテリーが完成する。
【００６２】これにより、バッテリーセル１の回路基板
３と正極端子６及び負極端子７は、樹脂成形部２９によ
り完全に密封され、且つ該樹脂成形部２９によりバッテ
リーセル１が電池蓋３２内面に固着されるため、高い機
械的強度並びに電気的強度が得られると共に、従来に比
べ、部品点数が少なく且つ組み立てに多大な工数を必要
としなくなって、コストダウンにつながる一方、使用者
が簡単に分解できなくなるため、端子部のショート等も
発生しなくなり、しかも、バッテリーセル１を両面側か
ら電池蓋３２とカバー５０（図１９参照）で挟み込まず
に済むため、バッテリーの厚さが厚くならず、薄型化並
びに軽量化が可能となる。
３と正極端子６及び負極端子７は、樹脂成形部２９によ
り完全に密封され、且つ該樹脂成形部２９によりバッテ
リーセル１が電池蓋３２内面に固着されるため、高い機
械的強度並びに電気的強度が得られると共に、従来に比
べ、部品点数が少なく且つ組み立てに多大な工数を必要
としなくなって、コストダウンにつながる一方、使用者
が簡単に分解できなくなるため、端子部のショート等も
発生しなくなり、しかも、バッテリーセル１を両面側か
ら電池蓋３２とカバー５０（図１９参照）で挟み込まず
に済むため、バッテリーの厚さが厚くならず、薄型化並
びに軽量化が可能となる。
【００６３】又、図１９及び図２０に示される従来のバ
ッテリーにおける接続用端子４７は、携帯用電話機の本
体側のバネ端子のバネ圧により変形しないよう、樹脂と
板金を同時に成形した高価なものとしてバッテリーセル
１の回路基板３に実装する必要があるが、本図示例にお
けるバッテリーセル１の回路基板３に実装された入出力
端子５５は、板金加工の簡単な構造としても、回路基板
３が樹脂により確実に固定されているため、充分な強度
が保てると共に、コスト低減も可能となる。
ッテリーにおける接続用端子４７は、携帯用電話機の本
体側のバネ端子のバネ圧により変形しないよう、樹脂と
板金を同時に成形した高価なものとしてバッテリーセル
１の回路基板３に実装する必要があるが、本図示例にお
けるバッテリーセル１の回路基板３に実装された入出力
端子５５は、板金加工の簡単な構造としても、回路基板
３が樹脂により確実に固定されているため、充分な強度
が保てると共に、コスト低減も可能となる。
【００６４】更に又、製造過程で電池蓋３２及びバッテ
リーセル１を金型１７ａ，１７ｂで押えるため、電池蓋
３２の反りやバッテリーセル１の膨張が矯正され、寸法
精度の高いバッテリーが製造可能となる。
リーセル１を金型１７ａ，１７ｂで押えるため、電池蓋
３２の反りやバッテリーセル１の膨張が矯正され、寸法
精度の高いバッテリーが製造可能となる。
【００６５】こうして、部品点数並びに組み立て工数を
大幅に削減し得、コストダウンを図り得ると共に、使用
者が簡単には分解することができず、端子部のショート
等の発生を防止し得、信頼性の向上を図ることができ、
更に、薄型化並びに軽量化、寸法精度の向上をも図り得
る。
大幅に削減し得、コストダウンを図り得ると共に、使用
者が簡単には分解することができず、端子部のショート
等の発生を防止し得、信頼性の向上を図ることができ、
更に、薄型化並びに軽量化、寸法精度の向上をも図り得
る。
【００６６】図１２〜図１５には、携帯用電話機の本体
側に対する接続を入出力端子５５で行うタイプのものに
ついて説明したが、図１６に示すように、接続コード１
１を介したコネクタ１０により、携帯用電話機の本体側
に対する接続を行うタイプのバッテリーセル１について
も、図１２〜図１５に示す例の場合と同様に、樹脂成形
部２９を形成して電池蓋３２とバッテリーセル１とを一
体化することは可能であり、この場合にも前述と同様の
作用効果が得られる。
側に対する接続を入出力端子５５で行うタイプのものに
ついて説明したが、図１６に示すように、接続コード１
１を介したコネクタ１０により、携帯用電話機の本体側
に対する接続を行うタイプのバッテリーセル１について
も、図１２〜図１５に示す例の場合と同様に、樹脂成形
部２９を形成して電池蓋３２とバッテリーセル１とを一
体化することは可能であり、この場合にも前述と同様の
作用効果が得られる。
【００６７】尚、本発明のバッテリー構造及びその製造
方法は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、
回路基板３を樹脂で被覆し、正極端子６や負極端子７は
別の手段で被覆することも可能であること等、その他、
本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加
え得ることは勿論である。
方法は、上述の図示例にのみ限定されるものではなく、
回路基板３を樹脂で被覆し、正極端子６や負極端子７は
別の手段で被覆することも可能であること等、その他、
本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加
え得ることは勿論である。
【００６８】
【発明の効果】以上、説明したように本発明の請求項１
記載のバッテリー構造によれば、部品点数並びに組み立
て工数を大幅に削減し得、コストダウンを図り得ると共
に、使用者が簡単には分解することができず、端子部の
ショート等の発生を防止し得、信頼性の向上を図り得る
という優れた効果を奏し得る。
記載のバッテリー構造によれば、部品点数並びに組み立
て工数を大幅に削減し得、コストダウンを図り得ると共
に、使用者が簡単には分解することができず、端子部の
ショート等の発生を防止し得、信頼性の向上を図り得る
という優れた効果を奏し得る。
【００６９】本発明の請求項２記載のバッテリー構造に
よれば、上記効果に加え、一般の樹脂成形と比較して低
温、低圧で成形を行うことができ、熱や射出圧による回
路基板への悪影響を回避し得、製造に要する装置を簡略
化し得且つ成形に費やす時間も短縮し得るという優れた
効果を奏し得る。
よれば、上記効果に加え、一般の樹脂成形と比較して低
温、低圧で成形を行うことができ、熱や射出圧による回
路基板への悪影響を回避し得、製造に要する装置を簡略
化し得且つ成形に費やす時間も短縮し得るという優れた
効果を奏し得る。
【００７０】本発明の請求項３記載のバッテリー構造に
よれば、上記効果に加え更に、バッテリーセルの膨張に
よるバッテリーセルを装着した携帯機器への影響を最小
限に抑制し得るという優れた効果を奏し得る。
よれば、上記効果に加え更に、バッテリーセルの膨張に
よるバッテリーセルを装着した携帯機器への影響を最小
限に抑制し得るという優れた効果を奏し得る。
【００７１】本発明の請求項４記載のバッテリー構造に
よれば、上記効果に加え更に、バッテリーセルの膨張に
よるバッテリーセルを装着した携帯機器への影響を完全
になくすことができるという優れた効果を奏し得る。
よれば、上記効果に加え更に、バッテリーセルの膨張に
よるバッテリーセルを装着した携帯機器への影響を完全
になくすことができるという優れた効果を奏し得る。
【００７２】又、本発明の請求項５記載のバッテリーの
製造方法によれば、高い機械的強度並びに電気的強度を
有し信頼性の高いバッテリーを、コストダウンを図りつ
つ安定して製造し得るという優れた効果を奏し得る。
製造方法によれば、高い機械的強度並びに電気的強度を
有し信頼性の高いバッテリーを、コストダウンを図りつ
つ安定して製造し得るという優れた効果を奏し得る。
【００７３】本発明の請求項６記載のバッテリーの製造
方法によれば、上記効果に加え、熱や射出圧によって回
路基板へ悪影響が及ぼされることを回避でき、製造装置
の簡略化並びに成形に費やす時間の短縮化も図り得ると
いう優れた効果を奏し得る。
方法によれば、上記効果に加え、熱や射出圧によって回
路基板へ悪影響が及ぼされることを回避でき、製造装置
の簡略化並びに成形に費やす時間の短縮化も図り得ると
いう優れた効果を奏し得る。
【００７４】一方、本発明の請求項７記載のバッテリー
構造によれば、電池蓋内面にバッテリーセルが一体化さ
れる場合に、部品点数並びに組み立て工数を大幅に削減
し得、コストダウンを図り得ると共に、使用者が簡単に
は分解することができず、端子部のショート等の発生を
防止し得、信頼性の向上を図ることができ、更に、バッ
テリーの薄型化並びに軽量化をも図り得るという優れた
効果を奏し得、本発明の請求項８記載のバッテリー構造
によれば、上記効果に加え、一般の樹脂成形と比較して
低温、低圧で成形を行うことができ、熱や射出圧による
回路基板への悪影響を回避し得、製造に要する装置を簡
略化し得且つ成形に費やす時間も短縮し得るという優れ
た効果を奏し得る。
構造によれば、電池蓋内面にバッテリーセルが一体化さ
れる場合に、部品点数並びに組み立て工数を大幅に削減
し得、コストダウンを図り得ると共に、使用者が簡単に
は分解することができず、端子部のショート等の発生を
防止し得、信頼性の向上を図ることができ、更に、バッ
テリーの薄型化並びに軽量化をも図り得るという優れた
効果を奏し得、本発明の請求項８記載のバッテリー構造
によれば、上記効果に加え、一般の樹脂成形と比較して
低温、低圧で成形を行うことができ、熱や射出圧による
回路基板への悪影響を回避し得、製造に要する装置を簡
略化し得且つ成形に費やす時間も短縮し得るという優れ
た効果を奏し得る。
【００７５】又、本発明の請求項９記載のバッテリーの
製造方法によれば、電池蓋内面にバッテリーセルが一体
化される場合に、高い機械的強度並びに電気的強度を有
し信頼性と寸法精度の高いバッテリーを、コストダウン
を図りつつ安定して製造し得るという優れた効果を奏し
得、本発明の請求項１０記載のバッテリーの製造方法に
よれば、上記効果に加え、熱や射出圧によって回路基板
へ悪影響が及ぼされることを回避でき、製造装置の簡略
化並びに成形に費やす時間の短縮化も図り得るという優
れた効果を奏し得る。
製造方法によれば、電池蓋内面にバッテリーセルが一体
化される場合に、高い機械的強度並びに電気的強度を有
し信頼性と寸法精度の高いバッテリーを、コストダウン
を図りつつ安定して製造し得るという優れた効果を奏し
得、本発明の請求項１０記載のバッテリーの製造方法に
よれば、上記効果に加え、熱や射出圧によって回路基板
へ悪影響が及ぼされることを回避でき、製造装置の簡略
化並びに成形に費やす時間の短縮化も図り得るという優
れた効果を奏し得る。
【図１】本発明を実施する形態の一例におけるバッテリ
ーセルへの回路基板等の組付工程を表わす分解斜視図で
ある。
ーセルへの回路基板等の組付工程を表わす分解斜視図で
ある。
【図２】本発明を実施する形態の一例におけるバッテリ
ーセルの樹脂成形前の状態を表わす斜視図である。
ーセルの樹脂成形前の状態を表わす斜視図である。
【図３】本発明を実施する形態の一例におけるバッテリ
ーセルと金型を表わす斜視図である。
ーセルと金型を表わす斜視図である。
【図４】本発明を実施する形態の一例におけるバッテリ
ーセルの樹脂成形後の状態を表わす斜視図である。
ーセルの樹脂成形後の状態を表わす斜視図である。
【図５】本発明を実施する形態の一例におけるバッテリ
ーセルが装填された携帯用電話機の断面図であって、バ
ッテリーセルの非膨張時を表わす断面図である。
ーセルが装填された携帯用電話機の断面図であって、バ
ッテリーセルの非膨張時を表わす断面図である。
【図６】本発明を実施する形態の一例におけるバッテリ
ーセルが装填された携帯用電話機の断面図であって、バ
ッテリーセルの樹脂成形部に傾斜面を設けた場合の膨張
時を表わす断面図である。
ーセルが装填された携帯用電話機の断面図であって、バ
ッテリーセルの樹脂成形部に傾斜面を設けた場合の膨張
時を表わす断面図である。
【図７】図６と比較し、バッテリーセルの樹脂成形部に
傾斜面を設けない場合の膨張時を表わす断面図である。
傾斜面を設けない場合の膨張時を表わす断面図である。
【図８】本発明を実施する形態の変形例におけるバッテ
リーセルと金型を表わす斜視図である。
リーセルと金型を表わす斜視図である。
【図９】本発明を実施する形態の変形例におけるバッテ
リーセルの樹脂成形後の状態を表わす斜視図である。
リーセルの樹脂成形後の状態を表わす斜視図である。
【図１０】本発明を実施する形態の他の変形例における
バッテリーセルと金型を表わす斜視図である。
バッテリーセルと金型を表わす斜視図である。
【図１１】本発明を実施する形態の他の変形例における
バッテリーセルの樹脂成形後の状態を表わす斜視図であ
る。
バッテリーセルの樹脂成形後の状態を表わす斜視図であ
る。
【図１２】本発明を実施する形態の第二の例における電
池蓋内面に一体化されるバッテリーセルへの回路基板等
の組付工程を表わす分解斜視図である。
池蓋内面に一体化されるバッテリーセルへの回路基板等
の組付工程を表わす分解斜視図である。
【図１３】本発明を実施する形態の第二の例における電
池蓋内面に一体化されるバッテリーセルの樹脂成形前の
状態を表わす斜視図である。
池蓋内面に一体化されるバッテリーセルの樹脂成形前の
状態を表わす斜視図である。
【図１４】本発明を実施する形態の第二の例における電
池蓋内面に一体化されるバッテリーセルと金型を表わす
斜視図である。
池蓋内面に一体化されるバッテリーセルと金型を表わす
斜視図である。
【図１５】本発明を実施する形態の第二の例における電
池蓋内面に一体化されるバッテリーセルの樹脂成形後の
状態を表わす斜視図である。
池蓋内面に一体化されるバッテリーセルの樹脂成形後の
状態を表わす斜視図である。
【図１６】本発明を実施する形態の第二の例の変形例に
おける電池蓋内面に一体化されるバッテリーセルの樹脂
成形後の状態を表わす斜視図である。
おける電池蓋内面に一体化されるバッテリーセルの樹脂
成形後の状態を表わす斜視図である。
【図１７】従来の一例におけるバッテリーセルへの回路
基板等の組付工程を表わす分解斜視図である。
基板等の組付工程を表わす分解斜視図である。
【図１８】従来の一例におけるバッテリーの完成状態を
表わす斜視図である。
表わす斜視図である。
【図１９】従来の他の例における電池蓋内面に一体化さ
れるバッテリーセルへの回路基板等の組付工程を表わす
分解斜視図である。
れるバッテリーセルへの回路基板等の組付工程を表わす
分解斜視図である。
【図２０】従来の他の例における電池蓋内面に一体化さ
れるバッテリーの完成状態を表わす斜視図である。
れるバッテリーの完成状態を表わす斜視図である。
１ バッテリーセル ２ａ 部品 ２ｂ 部品 ３ 回路基板 ６ 正極端子 ７ 負極端子 ８ 負極 １７ａ 金型 １７ｂ 金型 ２９ 樹脂成形部 ３０ 傾斜面 ３１ 携帯用電話機 ３２ 電池蓋
Claims (10)
- 【請求項１】 バッテリーセルの所要位置に設けられた
回路基板と、該回路基板及びバッテリーセルを電気的に
接続する正極端子と、前記回路基板及びバッテリーセル
を電気的に接続する負極端子とを備えたバッテリー構造
であって、前記回路基板及び正極端子並びに負極端子の
うち、少なくとも回路基板を樹脂で被覆して樹脂成形部
を形成したことを特徴とするバッテリー構造。 - 【請求項２】 樹脂をポリアミド或いはポリウレタンと
した請求項１記載のバッテリー構造。 - 【請求項３】 バッテリーセルに対して回路基板を設け
る位置をバッテリーセルの上面幅方向端部にすると共
に、該回路基板上におけるバッテリーセル上面幅方向中
央部側の部分には厚さの薄い部品を配置し且つ回路基板
上におけるバッテリーセル上面幅方向端側の部分には厚
さの厚い部品を配置し、前記回路基板を被覆しバッテリ
ーセル上面に形成される樹脂成形部に、バッテリーセル
上面幅方向中央部に近づくに従い厚みが小さくなるよう
な傾斜面を設けた請求項１又は２記載のバッテリー構
造。 - 【請求項４】 バッテリーセルに対して回路基板を設け
る位置をバッテリーセルの側面にした請求項１又は２記
載のバッテリー構造。 - 【請求項５】 バッテリーセルの所要位置に、回路基板
を設けると共に、該回路基板とバッテリーセルとを正極
端子及び負極端子を介して電気的に接続した後、バッテ
リーセルを金型内に設置して樹脂を流し込み、前記回路
基板及び正極端子並びに負極端子のうち、少なくとも回
路基板を樹脂で被覆成形することを特徴とするバッテリ
ーの製造方法。 - 【請求項６】 樹脂としてポリアミド或いはポリウレタ
ンを用い、低温、低圧で被覆成形を行うようにした請求
項５に記載のバッテリーの製造方法。 - 【請求項７】 バッテリーセルの所要位置に設けられた
回路基板と、該回路基板及びバッテリーセルを電気的に
接続する正極端子と、前記回路基板及びバッテリーセル
を電気的に接続する負極端子とを備え、電池蓋内面に一
体化されるバッテリー構造であって、前記回路基板及び
正極端子並びに負極端子のうち、少なくとも回路基板を
樹脂で被覆し且つ該樹脂によりバッテリーセルを電池蓋
内面に固着したことを特徴とするバッテリー構造。 - 【請求項８】 樹脂をポリアミド或いはポリウレタンと
した請求項７記載のバッテリー構造。 - 【請求項９】 バッテリーセルの所要位置に、回路基板
を設けると共に、該回路基板とバッテリーセルとを正極
端子及び負極端子を介して電気的に接続し、該バッテリ
ーセルを電池蓋内面に配設した後、該電池蓋とバッテリ
ーセルを金型内に設置して樹脂を流し込み、前記回路基
板及び正極端子並びに負極端子のうち、少なくとも回路
基板を樹脂で被覆成形しつつ、該樹脂によりバッテリー
セルを電池蓋内面に固着することを特徴とするバッテリ
ーの製造方法。 - 【請求項１０】 樹脂としてポリアミド或いはポリウレ
タンを用い、低温、低圧で被覆成形を行うようにした請
求項９に記載のバッテリーの製造方法。
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