JP2000282999A - 電磁弁着座用プレートの製造方法およびそれを用いた燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 製造コストが増大することなく所望の寸法精
度、ならびに流通路およびテーパ部の同軸度を確保する
ことができ、生産効率を向上することができる電磁弁着
座用プレートの製造方法およびそれを用いた燃料噴射弁
を提供する。 【解決手段】 電磁弁着座用プレートとなるプレート素
材を切削成形し（Ｓ１０１）、プレート素材に弁部材が
着座可能な座面が形成されるテーパ部などをプレス成形
し（Ｓ１０２）、熱処理（Ｓ１０３）した後、プレート
素材の上面および下面を荒研削する（Ｓ１０４）。テー
パ部上端部の外径を画像計測し（Ｓ１０５）、外径が所
定の外径となるように仕上げ研削し（Ｓ１０６）、座面
を形成する。そして座面を画像計測し、座面の中心を流
通路の位置と決定する（Ｓ１０７）。決定した流通路の
位置に基づいて座面の中心にプレート素材を貫通する流
通路を形成し（Ｓ１０８）、プレート素材の下面を仕上
げ研削する（Ｓ１０９）。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、内燃機関（以下、
内燃機関を「エンジン」という。）の燃料噴射弁に設け
られる電磁弁着座用プレートの製造方法およびそれを用
いた燃料噴射弁に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、高圧燃料供給ポンプから供給
される高圧の燃料をコモンレールなどで蓄圧し一定圧に
してから燃料噴射弁に供給し、燃料噴射弁の噴孔を開閉
する弁部材の反噴孔側に設けた圧力制御室内の燃料圧力
を電磁弁を制御することにより調整し、燃料噴射時期お
よび燃料噴射量を調整する燃料噴射装置が知られてい
る。このような燃料噴射装置としては、特開平９−４２
１０６号公報に開示されているものが公知である。

【０００３】特開平９−４２１０６号公報に開示されて
いる蓄圧式燃料噴射装置の電磁弁着座用プレートは、燃
料が流通する流通路の周囲にテーパ部が設けられ、テー
パ部の上端部には流通路を開閉する電磁弁の弁部材が着
座可能な座面が形成されている。電磁弁の弁部材の先端
には座面側が平面になっている球状部材が設けられてお
り、球状部材と座面とを平面同士で密着させることで、
球状部材と座面との間からの燃料の漏出を防止する構造
となっている。

【０００４】上記のような平面の座面が形成されている
電磁弁着座用プレートは、以下のような工程で製造する
ことができる。 切削などにより成形されたプレート素材の上面にテ
ーパ部、テーパ部の周囲に形成されている環状溝、なら
びにテーパ部を中心に放射状に形成されている燃料溝な
どを形成する。 テーパ部の中心に流通路を形成する。 、の工程を完了したプレート素材を熱処理す
る。 熱処理したプレート素材の上面および下面を荒研削
する。 荒研削したプレート素材の座面を仕上げ研削する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】特開平９−４２１０６
号公報に開示されているような燃料噴射装置の電磁弁
は、燃料の噴射量、噴射時期を精密に制御し球状部材と
座面との間から燃料の漏出を防止するため、各部材を高
精度に加工する必要がある。そして、流通路およびテー
パ部の寸法精度を高め、流通路とテーパ部との同軸度を
確保する必要がある。

【０００６】プレート素材の上面に形成されているテー
パ部、環状溝、および燃料溝などの微細形状は、切削あ
るいは型彫り放電加工などにより成形されている。しか
し、切削および型彫り放電加工はともに加工精度が高い
ものの、加工に要する時間が長く、生産効率が低いとい
う問題がある。

【０００７】また、流通路の形成方法としては、ドリル
あるいは放電加工による孔開けなどを利用することがで
きる。しかし、流通路を形成するためにプレート素材を
加工台に固定する場合、プレート素材そのものの外形、
あるいはプレート素材の加工台への固定位置などがわず
かに異なるため、プレート素材の加工台への固定位置を
厳密に一定にすることは困難である。そのため、流通路
の形成位置を要求される精度に維持するのは困難であ
る。

【０００８】流通路とテーパ部との同軸度を確保するた
めには、テーパ部、環状溝、および燃料溝などの微細形
状の成形と流通路の孔開けとを複合化した専用の加工装
置を利用し、プレート素材を一つの加工台で加工するこ
とが望ましい。しかし、専用の加工装置を開発し利用す
ると、電磁弁着座用プレートの製造コストが増大すると
いう問題がある。

【０００９】さらに、座面を形成する場合、流通路の周
囲はテーパ部が設けられているため、テーパ部の上端部
を研削することにより座面の外径を拡大し、所定の外径
とすることが可能である。そこで、従来はテーパ部の上
端部側にテーパ部軸方向の研削領域を設定しテーパ部上
端部を所定の領域分だけ研削することで、座面の外径を
調整し所望の外径を確保していた。ところが、プレート
素材の加工基準面を設定するために前処理工程において
プレート素材の上面および下面を荒研削すると、プレー
ト素材毎に上面および下面の研削範囲がわずかに異なる
ため、予め設定した領域分だけ研削しても座面の外径が
ばらつき、所望の寸法精度を確保することが困難である
という問題がある。

【００１０】上記のように寸法精度の確保が困難である
場合、加工部分を画像計測することにより寸法精度を向
上させることも可能である。例えば画像計測により円形
状部位の外径を算出する方法としては、カメラなどから
入力された円形状部の画像の境界部を３点あるいは４点
など複数点計測し、計測した複数点の座標から径を算出
する方法がある。ところが、上記のような電磁弁着座用
プレートの場合、計測する部位がテーパ部上端部である
ため、境界部の凹凸が激しい。そのため、数点の計測で
は測定誤差が大きくなり、計測精度の確保が困難である
という問題がある。

【００１１】そこで、本発明の目的は、製造コストが増
大することなく所望の寸法精度、ならびに流通路および
テーパ部の同軸度を確保することができ、生産効率を向
上することができる電磁弁着座用プレートの製造方法お
よびそれを用いた燃料噴射弁を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１、２ま
たは３記載の電磁弁着座用プレートの製造方法による
と、画像計測を利用してテーパ部上端部が所定の外径と
なるようにテーパ部軸方向に研削、ならびに画像計測を
利用してテーパ部上端部の中心の位置を計測し中心の位
置にプレート素材を貫通する流通路を形成する。切削お
よび流通路の形成に画像計測を利用することでテーパ部
上端部の研削と流通路との形成を異なる加工装置で実施
する場合でも、所望の寸法精度、ならびに流通路および
座面の同軸度を確保することができる。また、テーパ部
の切削および流通路の形成に例えば既存の切削装置ある
いは孔開け装置などを利用することができるので、切削
および孔開けを複合化した専用の加工装置を開発し利用
する必要がなく、電磁弁着座用プレートの製造コストが
増大することがない。

【００１３】また、テーパ部、環状溝、および燃料溝は
プレス成形により成形されているので、例えば切削ある
いは型彫り放電加工などと比較して短時間で加工するこ
とができ生産効率を向上することができるとともに、座
面や流通路などは画像計測を利用して加工するので、所
望の寸法精度を確保することができる。

【００１４】本発明の請求項２記載の電磁弁着座用プレ
ートの製造方法によると、画像計測を利用してテーパ部
上端部のテーパ部軸方向の研削領域を決定する。そして
決定した研削領域までテーパ部上端部を研削し座面を形
成する。テーパ部上端面の研削を完了した後、画像計測
を利用して座面の中心の位置を計測し、計測した中心の
位置に基づいてプレート素材を貫通する流通路を形成す
る。テーパ部上端部を所定の外径になるように研削し座
面を形成した後、座面の中心の位置を画像計測すると、
テーパ部上端部の座面の平面形状がほぼ円形となるた
め、座面の中心の位置をより正確に決定することができ
る。したがって、流通路および座面の同軸度を確保する
ことができる。

【００１５】本発明の請求項４または５記載の電磁弁着
座用プレートの製造方法によると、画像計測により入力
された画像を２値化する。入力された画像を２値化する
ことにより画像計測をするための手段として例えばＣＣ
Ｄ（Charge Coupled Device）などを用いると、ＣＣＤ
の画素数が計測点数となる。そのため、計測点数が増加
し、数値の平均化が可能となるので、テーパ部上端部の
外径および中心座標を高精度で計測することができる。
したがって、所望の寸法精度、ならびに流通路およびテ
ーパ部の同軸度を確保することができる。

【００１６】本発明の請求項６記載の燃料噴射弁による
と、電磁弁が着座する電磁弁着座用プレートとして請求
項１〜５のいずれかに記載の電磁弁着座用プレートの製
造方法により製造された電磁弁着座用プレートを備えて
いる。したがって、製造コストが増大することなく所望
の寸法精度、ならびに流通路および座面の同軸度を確保
することができ、生産効率を向上することができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示す
一実施例を図面に基づいて説明する。図２〜図５に本発
明の電磁弁着座用プレートおよびそれを用いた燃料噴射
弁を示している。図２に示す燃料噴射弁１は、図示しな
いコモンレールから図示しない燃料配管を介して蓄圧さ
れた一定圧の高圧燃料が燃料フィルタ６０を通って供給
されている。

【００１８】燃料噴射弁１の噴射側端部に設けられた噴
射ノズル１０のノズルボディ１１にはノズルニードル１
２が往復移動可能に収容されており、噴孔１３を開閉す
る。ノズルボディ１１および弁ボディ１４はディスタン
スピース１５を挟んでリテーニングナット１６で結合さ
れている。ノズルニードル１２の反噴孔側にはプレッシ
ャピン１７、プレッシャピン１７の反噴孔側に接触ある
いは連結されている制御ピストン１８が配設されてい
る。プレッシャピン１７はスプリング１９内に貫挿され
ており、スプリング１９はプレッシャピン１７を図２の
下方に付勢している。制御ピストン１８の反噴孔側には
圧力制御室２０が設けられている。

【００１９】燃料フィルタ６０から高圧燃料通路６１に
導入された高圧燃料は、ノズルニードル１２の周囲に環
状に形成された燃料溜り２１と圧力制御室２０とに供給
される。燃料溜り２１内の高圧燃料の圧力はノズルニー
ドル１２をリフト方向に付勢し、圧力制御室２０内の高
圧燃料の圧力は制御ピストン１８を図２の下方に付勢す
る。

【００２０】電磁弁３０は、圧力制御室２０と低圧側と
を断続する電磁二方弁である。弁ボディ１４には、電磁
弁着座用プレートとしてのプレート５０およびシリンダ
２２がリテーニングナット２３で連結され、電磁弁３０
のコア３１がリテーニングナット２３の端部にかしめら
れている。

【００２１】電磁コイル３２はコア３１内に巻装されて
おり、コネクタ２４から電力が供給される。また、ナッ
ト２５には燃料通路２６が形成されており、低圧の燃料
通路６４、６５、６６を通して燃料噴射弁１内の余剰燃
料を排出する。燃料通路６２は制御ピストン１８および
ノズルニードル１２の摺動クリアランスからのリーク燃
料を回収するための低圧燃料通路であり、低圧燃料通路
２６に連通している。

【００２２】図３に示すように、電磁弁３０の弁部材３
４はシャフト３４１および球状部材３４２からなる。シ
ャフト３４１はシリンダ２２の内壁に往復移動可能に支
持されている。球状部材３４２はシャフト３４１の先端
に摺動自在に支持されている。シャフト３４１の電磁コ
イル３２側にはアーマチャ３５が固定されている。電磁
コイル３２への非通電時、球状部材３４２はスプリング
３６の付勢力によりプレート５０の平面弁座５１に着座
している。スプリング３６の一端はアーマチャ３５に係
止されている。電磁コイル３２への通電時、電磁コイル
３２に発生する磁力によりアーマチャ３５が電磁コイル
３２に吸引されシャフト３４１が図３の上方にリフトす
ることにより球状部材３４２が平面弁座５１から離座す
る。

【００２３】高圧燃料通路６１と圧力制御室２０とは高
圧燃料通路６１から圧力制御室２０への流入燃料量を規
制する絞り孔６３で連通されている。プレート５０には
絞り孔６３よりも流通抵抗の小さい流通路５２がプレー
ト５０を軸方向に貫通して形成されている。シャフト３
４１および球状部材３４２からなる弁部材３４が平面弁
座５１から離座すると、流通路５２と低圧燃料通路６４
とが連通し、流通路５２、低圧燃料通路６４、低圧燃料
室６５、低圧燃料通路６６、６７、６８、２６を経て圧
力制御室２０内の高圧燃料が燃料噴射弁１から排出され
る。

【００２４】図３に示すように、シャフト３４１の先端
部に支持部３４１ａが設けられ、支持部３４１ａの先端
部をかしめることにより球状部材３４２はシャフト３４
１からの脱落を防止されている。支持部３４１ａと球状
部材３４２の間には数μｍのクリアランスが設けられて
いるので、球状部材３４２はシャフト３４１に対し摺動
自在に組み付けられている。

【００２５】次に、プレート５０について詳細に説明す
る。図２および図３に示すようにプレート５０は、シリ
ンダ２２と弁ボディ１４の間に挟持されている。プレー
ト５０にはプレート５０を軸方向に貫通する流通路５２
が形成されており、圧力制御室２０と低圧燃料通路６４
とを連通可能である。

【００２６】図４に示すように、プレート５０の中央部
には円錐台部５０ａが形成され、円錐台部５０ａの中央
部に微細形状部が設けられている。微細形状部は、テー
パ部５３、環状溝５４、および燃料溝５５から構成され
ている。テーパ部５３は、図５に示すように弁部材３４
の球状部材３４２側すなわち上端部５３１から反球状部
材側にかけて外径が大きくなるように流通路５２の周囲
に設けられている。

【００２７】図４および図５に示すように環状溝５４
は、テーパ部５３の外周側に流通路５２と同心円状とな
るように形成されている。また、燃料溝５５は環状溝５
４からテーパ部５３を中心に径方向外側に向けて放射状
に複数形成されている。本実施例では、燃料溝５５を十
字型に４本形成している。燃料溝５５の一端は環状溝５
４と連通し、燃料溝５５の他端は外周溝５６に連通して
いる。外周溝５６は、円錐台部５０ａの周囲に形成され
ている。

【００２８】図５に示すように平面弁座５１は、テーパ
部５３の上端部５３１に形成された座面５１１および環
状溝５４の周囲の座面５１２からなる。座面５１１の中
央に流通路５２の低圧側の端部が開口している。球状部
材３４２の平面部３４２ａは座面５１１および座面５１
２からなる平面弁座５１に着座可能であり、球状部材３
４２が平面弁座５１に着座することで流通路５２の燃料
の流通が遮断される。

【００２９】次に、プレート５０の製造方法について図
１のフローチャートに基づいて詳細に説明する。 素材切削（Ｓ１０１） プレート５０の材料となる素材を切削、あるいは切り落
とし加工などによりプレート５０の外形および外周溝５
６などを成形し、図６に示すようなプレート素材７０と
する。

【００３０】 プレス工程（Ｓ１０２） 成形したプレート素材７０の上面７１に図４に示すよう
な微細形状部となるテーパ部５３、環状溝５４、および
燃料溝５５をプレス加工により成形する。

【００３１】 熱処理工程（Ｓ１０３） 微細形状部をプレス成形したプレート素材７０を熱処理
する。 荒研削工程（Ｓ１０４） 熱処理したプレート素材７０の上面７１および下面７２
を荒研削し、プレート素材７０の下面７２を加工基準面
として確保するとともに、テーパ部５３の上端部５３１
を仮成形する。テーパ部５３の上端部５３１を仮成形す
ることにより、テーパ部５３１の平面形状がほぼ円形と
なり真円性が確保されるため、次の画像計測を正確に実
施することが可能である。

【００３２】 テーパ部径画像計測工程（Ｓ１０５） 図７に示すように仮成形したプレート素材７０を固定器
具８１１により加工台８１に固定し、テーパ部５３の上
端部５３１をＣＣＤカメラ９１により画像計測する。こ
の画像計測により、図８に示すように荒研削工程完了後
のテーパ部５３上端部５３１の外径ｄを算出する。外径
ｄを算出するための工程を図９に示す。

【００３３】ステップＳ５０１（以下、簡単のため単に
「Ｓ５０１」とする。）では、ＣＣＤカメラ９１の画像
が入力される。画像の入力は、図示しない光源からプレ
ート素材７０に向けて照射された光がテーパ部５３上端
部５３１で反射し、反射した光をＣＣＤカメラ９１で撮
像することによって実施される。

【００３４】Ｓ５０２では、Ｓ５０１で入力された画像
のデータを２値化する。Ｓ５０３では、２値化したデー
タに基づいてテーパ部５３上端部５３１に対応する画素
数を計数する。そして、計数した画素数から予め定めた
変換係数によりテーパ部５３上端部５３１の面積Ｓを算
出する。

【００３５】Ｓ５０４では、Ｓ５０３で算出した面積Ｓ
に基づいてテーパ部５３上端部５３１の外径ｄを算出す
る。外径ｄは面積Ｓより、 ｄ＝２×（Ｓ／π）^1/2 として算出する。

【００３６】そして、図８に示すように計測した上端部
５３１の外径ｄが予め設定していた上端部外径Ｄとなる
ようにテーパ部軸方向の研削領域である加工代ｈを設定
する。加工代ｈは、テーパ部の傾斜角度をθ°とする
と、 ｈ＝ｔａｎθ×（Ｄ−ｄ）／２ より求めることができる。

【００３７】 上端部仕上げ研削工程（Ｓ１０６） 上記ので設定した加工代に基づいて、図１０に示すよ
うに図示しないＮＣ工作機に接続された砥石９２を制御
することによりテーパ部５３を仕上げ研削し、座面５１
１、５１２を形成する。

【００３８】 流通路位置決定工程（Ｓ１０７） 仕上げ研削を完了したプレート素材７０を図１１に示す
ようにとは異なる加工台８２に固定器具８２１により
固定し、形成した座面５１１をＣＣＤカメラ９３により
画像計測する。この画像計測により、図１２に示す座面
５１１の中心位置ｐを算出する算出工程を図１３に示
す。

【００３９】ステップＳ７０１（以下、単に「Ｓ７０
１」とする。）からＳ７０４までは、図９に示すフロー
チャートと同様であるので説明を省略する。上記のテ
ーパ部径画像計測工程および上端部仕上げ研削工程で
テーパ部５３上端部５３１すなわち座面５１１の所望の
外径Ｄを確保したにもかかわらずＳ７０３およびＳ７０
４において再び座面５１１の外径Ｄを計測するのは、一
連の加工工程によって形成された座面５１１の外径が所
望の寸法となっているかをチェックし、精度をさらに向
上させるためである。計測した外径Ｄが所望の寸法でな
いプレート素材７０が発生した場合、前工程の検査、例
えば画像計測を行なうＣＣＤカメラ９１のチェックある
いは砥石９２の研磨性能のチェックなどを実施する。

【００４０】Ｓ７０５では、座面５１１の中心位置ｐを
計測し決定する。ここで、図１２に示すようにＣＣＤカ
メラ９３は、プレート素材７０中央部の座面５１１の近
傍を撮影する。しかし、ＣＣＤカメラ９３の撮影中心で
ある仮想中心Ｐから座面５１１の中心位置ｐまでには、
Ｘ軸方向のずれＬｘおよびＹ軸方向のずれＬｙが存在す
る場合がある。このようなずれが存在する場合、このず
れを排除し正確な座面の中心位置ｐ、すなわち流通路５
２の形成位置を特定する必要がある。上記の仮想中心Ｐ
は、次工程で使用する電極９４の初期位置でもある。

【００４１】座面５１１の中心位置ｐの特定は、以下の
ように算出して行なう。図１２に示すようにＣＣＤカメ
ラ９３によって撮影された画像は、図１４に示すような
画像情報として認識され、画像情報から座面５１１に対
応する総画素数Ｎを計数する。そして、座面５１１に対
応する位置に属する画素の座標をＸ座標毎、およびＹ座
標毎にそれぞれすべて加算し、Ｘ座標およびＹ座標の加
算値を上記の総画素数Ｎで除する。すなわち、座面５１
１に対応する位置に属する画素のＸ座標およびＹ座標の
平均値を算出することにより、座面５１１の中心位置ｐ
を算出することができる。

【００４２】上記のようにして算出した中心位置ｐと仮
想中心Ｐとのずれ、ＬｘおよびＬｙを算出し、流通路５
２の形成位置（すなわち座面５１１の中心位置ｐ）を決
定する。また、上記のように座面５１１の中心位置ｐを
ＣＣＤカメラ９３の画素数と等しい計測点数から求めて
いるので、中心位置ｐの座標を高精度で算出可能であ
る。

【００４３】 流通路形成工程（Ｓ１０８） 図１５に示すようにで計測した仮想中心からのずれＬ
ｘおよびＬｙに基づいて図示しないＮＣ工作機に接続さ
れた電極９４を移動し、座面５１１の中心に流通路５２
を放電加工により形成する。

【００４４】 下面仕上げ研削工程（Ｓ１０９） 流通路５２を形成したプレート素材７０の下面７２をプ
レート素材７０が所定の厚さになるように研削する。

【００４５】以上、本実施例ではテーパ部５３を画像計
測してからテーパ部５３上端部５３１を研削し、研削し
たテーパ部５３上端部５３１の座面５１１を画像計測す
ることにより流通路５２の位置を決定して流通路５２を
形成した。しかし、テーパ部５３上端部５３１を研削す
る前にテーパ部５３上端部５３１の中心を画像計測する
ことにより流通路５２の位置を決定し流通路５２を形成
した後、テーパ部５３上端部５３１を研削して座面５１
１を形成しプレート５０を製造することも可能である。
ただし、テーパ部５３を研削した後に流通路５２を形成
する場合、研削後のテーパ部５３上端部５３１は上述の
ようにテーパ部５３の平面形状がほぼ円形となり真円性
が確保されるため、画像計測により流通路５２の位置を
より正確に決定できることはいうまでもない。

【００４６】以上説明したように本実施例では、カメラ
９１による画像計測を利用してテーパ部５３上端部５３
１のテーパ部軸方向の研削領域となる研削代を決定して
いる。同様にカメラ９３による画像計測を利用して座面
５１１の中心の位置を計測し、計測した中心の位置に流
通路５２を形成している。したがって、テーパ部５３上
端部５３１の研削および流通路５２の形成を異なる加工
装置で実施することができる。また、上端部５３１の研
削および流通路５２の形成を複合した新たな加工装置を
開発することなく既存の切削装置および孔開け装置で加
工を実施することができるので、設備投資、あるいはプ
レート５０および燃料噴射弁１の製造コストを低減する
ことができる。

【００４７】また、テーパ部５３上端部５３１の研削お
よび流通路５２の形成を異なる加工装置で実施しても、
画像計測により研削代あるいは流通路５２の形成位置を
決定しているので、所望の寸法精度で流通路５２、テー
パ部５３、および座面５１１などを成形することがで
き、かつ流通路５２および座面５１１の同軸度を確保す
ることができる。

【００４８】さらに、画像計測をＣＣＤカメラ９１、９
３によって実施するため、テーパ部５３の上端部５３１
の外径ならびに座面５１１の中心位置はＣＣＤカメラ９
１、９３の画素数と同一の計測点数により算出すること
ができる。したがって、計測点数が増大するため、画像
計測によるテーパ部５３上端部５３１ならびに座面５１
１の中心位置の算出精度を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレート
の製造方法を示すフローチャートである。

【図２】本発明の一実施例による燃料噴射弁を示す断面
図である。

【図３】本発明の一実施例による燃料噴射弁の主要部を
示す断面図である。

【図４】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレート
を示す（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切
断した断面図である。

【図５】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレート
の主要部を示す（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−
Ｂ線で切断した断面図である。

【図６】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレート
に微細形状部を形成する前の状態のプレート素材を示す
（Ａ）は平面図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線で切断した
断面図である。

【図７】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレート
のテーパ部径画像計測を示す模式図である。

【図８】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレート
の研削代となる研削領域を説明図である。

【図９】テーパ部径画像計測工程においてテーパ部上端
部の外径を算出する工程を示すフローチャートである。

【図１０】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレー
トの上端部仕上げ研削を示す模式図である。

【図１１】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレー
トの流通路位置の画像計測を示す模式図である。

【図１２】流通路位置決定工程においてカメラによって
撮影した電磁弁着座用プレートの座面近傍の画像を示
し、カメラの撮影中心と座面の中心とを示す図である。

【図１３】流通路位置決定工程において座面の中心位置
を算出する算出工程を示すフローチャートである。

【図１４】流通路位置決定工程において座面の中心位置
を算出する方法を説明するための図である。

【図１５】本発明の一実施例による電磁弁着座用プレー
トの流通路形成を示す模式図である。

【符号の説明】

１ 燃料噴射弁 １０ 噴射ノズル １２ ノズルニードル １３ 噴孔 １８ 制御ピストン ２０ 圧力制御室 ３０ 電磁弁 ３２ 電磁コイル ３４ 弁部材 ５０ プレート（電磁弁着座用プレート） ５１ 平面弁座 ５２ 流通路 ５３ テーパ部 ５４ 環状溝 ５５ 燃料溝 ６４、６６、６７、６８ 低圧燃料通路 ６５ 低圧燃料室 ７０ プレート素材 ５１１ 座面 ５１２ 座面 ５３１ 上端部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 横山 良雄 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 Ｆターム(参考） 3G066 AA07 AB02 AC09 AD12 BA51 CB01 CB12 CB16 CC06T CC08T CC14 CC66 CC67 CC68U CC70 CD21 CE22 CE25 3H106 DA07 DA13 DA23 DB02 DB12 DB26 DB32 DC04 DD03 EE35 GB15 JJ03 JJ05 JJ09 KK18

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 燃料が流通可能な流通路、前記流通路の
   周囲に設けられるテーパ部、前記テーパ部の上端部に形
   成され前記流通路を開放または閉塞する弁部材が着座可
   能な座面、前記流通路と同心円状に前記テーパ部の周囲
   に形成されている環状溝、ならびに前記テーパ部を中心
   に放射状に形成されている複数の燃料溝を有し、蓄圧式
   燃料噴射装置の燃料噴射弁に設けられる電磁弁着座用プ
   レートの製造方法であって、 所定の外形に成形されたプレート素材の上面にテーパ
   部、環状溝、および燃料溝をプレス成形するプレス工程
   と、 プレス工程を完了した前記プレート素材を熱処理する熱
   処理工程と、 熱処理した前記プレート素材の上面および下面を荒研削
   する荒研削工程と、 前記荒研削工程を完了した前記プレート素材の前記テー
   パ部上端部の外径を画像計測し計測した外径に基づいて
   前記テーパ部上端部の外径が所定の外径の座面となるよ
   うに前記テーパ部を前記テーパ部軸方向に研削、ならび
   に前記テーパ部上端部の中心の位置を画像計測し前記中
   心に前記プレート素材を貫通する流通路を形成する画像
   計測加工工程と、 流通路が形成された前記プレート素材が所定の厚さにな
   るようにプレート素材の下面を研削する下面仕上げ研削
   工程と、 を含むことを特徴とする電磁弁着座用プレートの製造方
   法。
2. 【請求項２】 前記画像計測加工工程では、前記テーパ
   部上端部の外径を画像計測し計測した外径に基づいて前
   記テーパ部軸方向の研削領域を決定し、決定した研削領
   域まで前記テーパ部上端面を研削して座面を形成し、形
   成した座面の外径から座面の中心を画像計測して流通路
   の位置を決定し、決定した流通路の位置に基づいて流通
   路を形成することを特徴とする請求項１記載の電磁弁着
   座用プレートの製造方法
3. 【請求項３】 前記画像計測加工工程における前記流通
   路の形成は、放電加工による孔開けであることを特徴と
   する請求項１または２記載の電磁弁着座用プレートの製
   造方法。
4. 【請求項４】 前記画像計測加工工程の前記テーパ部上
   端部の外径Ｄの画像計測は、前記テーパ部上端部の画像
   計測により入力された画像を２値化して前記テーパ部上
   端部の形状を計測し、計測した前記テーパ部上端部の形
   状に基づいて前記テーパ部上端部の面積Ｓを算出し、算
   出した前記テーパ部上端部の面積に基づいて前記テーパ
   部上端部の外径Ｄを Ｄ＝２×（Ｓ／π）^1/2 により算出することを特徴とする請求項１〜３のいずれ
   か記載の電磁弁着座プレートの製造方法。
5. 【請求項５】 前記画像計測加工工程の前記テーパ部上
   端部の中心の位置の画像計測は、前記テーパ部上端部の
   画像計測により入力された画像を２値化して前記テーパ
   部上端部の形状を計測し、計測した前記テーパ部上端部
   の形状に基づいて前記テーパ部上端部が属する画素のＸ
   座標およびＹ座標の平均値を前記テーパ部上端部の中心
   の座標として算出することを特徴とする請求項１〜４の
   いずれか記載の電磁弁着座用プレートの製造方法。
6. 【請求項６】 コモンレールで蓄圧された高圧燃料をデ
   ィーゼル内燃機関の各気筒毎に設けられた燃焼室内へ噴
   射する燃料噴射弁であって、 噴孔を断続するノズルニードルと、 前記ノズルニードルの反噴孔側に前記ノズルニードルと
   ともに往復移動可能に設けられた制御ピストンと、 通電されることにより磁力を発生するコイルならびに前
   記コイルが発生した磁力により吸引される弁部材を有
   し、前記制御ピストンの反噴孔側に設けられ供給される
   燃料圧力により前記制御ピストンを前記噴孔閉塞方向に
   付勢する圧力制御室と低圧燃料通路または低圧燃料室と
   を断続する電磁弁と、 前記弁部材が着座可能な請求項１〜５のいずれか記載の
   電磁弁着座用プレートの製造方法により製造された電磁
   弁着座用プレートと、 を備えることを特徴とする燃料噴射弁。