JP2000282858A - エンジンの排気管 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 この発明の目的は、外管への伝熱を低減し得
て、排気温度の低下防止機能を充分に果たし得て、触媒
による浄化機能を確保し得て、排気管自体や周辺機器の
耐久性を向上することにある。 【構成】 このため、この発明は、内管と外管とのいず
れか一方の端管部を拡径もしくは縮径していずれか他方
の端管部に溶着することにより断熱層を形成した排気管
を設け、外管の端管部の外周面をフランジの外管取付孔
の内周面に嵌合して溶着して設けたエンジンの排気管に
おいて、内管の端管部を延長して外管の端管部よりも軸
方向に突出される突出管部を形成して設け、この突出管
部の外周面をフランジの外管取付孔の内周面に接触する
ことなく挿入して設け、外管の端管部の外周面を前記フ
ランジの外管取付孔の内周面に嵌合して溶着して設けた
ことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明はエンジンの排気管
に係り、特に、内管やフランジ、排気から外管への伝熱
を低減し得て、排気温度の低下防止機能を充分に果たし
得て、触媒による浄化機能を確保し得て、排気管自体や
周辺機器の耐久性を向上し得るエンジンの排気管に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】エンジンには、燃焼後の排気を大気に排
出するために排気装置を設けている。排気装置は、エン
ジンに連絡する排気マニホルドや排気管、排気管途中に
配設される触媒等を有している。

【０００３】エンジンの排気管には、排気温度の低下を
防止するために、二重管構造としたものがある。二重管
構造の排気管としては、図１４〜図１７に示すものがあ
る。

【０００４】図１４・図１５に示す二重管構造の排気管
２０２は、図示しないエンジンの排気が通過する内管２
０４とこの内管２０４に重合する外管２０６とからな
り、内管２０４の端管部２０８を拡径して外管２０６の
端管部２１０に溶着し、内管２０４と外管２０６との間
に断熱層２１２を形成し、内管２０４内に排気通路２１
４を形成している。

【０００５】この排気管２０２は、接続用のフランジ２
１６に外管取付孔２１８を形成し、外管２０６の端管部
２１０の外周面２２０を接続用のフランジ２１６の外管
取付孔２１８の内周面２２２に嵌合して溶着して設けて
いる。

【０００６】図１６・図１７に示す二重管構造の排気管
２０２は、外管２０６の端管部２１０を縮径して内管２
０４の端管部２０８に溶着し、内管２０４と外管２０６
との間に断熱層２１２を形成し、排気通路２１４を形成
している。この排気管２０２は、外管２０６の端管部２
１０の外周面２２０を接続用のフランジ２１６の外管取
付孔２１８の内周面２２２に嵌合して溶着して設けてい
る。

【０００７】なお、内管２０４と外管２０６とは、図１
８に示す如く、内管２０４の拡径加工により内管２０４
の端面２２４よりも外管２０６の端面２２６が突出する
ように管長が長さｂだけ変化し、また、図１９に示す如
く、外管２０６の縮径加工により外管２０６の端面２２
６よりも内管２０４の端面２２４が突出するように管長
が長さｂだけ変化することがある。この拡径加工や縮径
加工による管長変化の長さｂは、最大で２ｍｍ以下のわ
ずかな長さである。

【０００８】このようなエンジンの排気管としては、特
開平９−２６４１２９号公報に開示されるものがある。
この公報に開示される排気管は、内管と外管とからなる
複数の二重管と、二重管が接続される集合管とを具備し
た排気マニホルドにおいて、接続孔を備えるフランジを
有し、前記接続孔は接続孔の半径方向に延在する端面が
形成された段付部を備え、外管及び内管の上流側端面が
段付部の端面に当接されるように二重管の上流側端面を
接続孔に嵌合し、外管の外周面をフランジに固定したも
のである。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記図１４
〜図１７に示す排気管２０２は、内管２０４の端管部２
０８を溶着した外管２０６の端管部２１０の外周面２２
０を、フランジ２１６の外管取付孔２１８の内周面２２
２に嵌合して溶着して設けている。

【００１０】このとき、フランジ２１６の外管取付孔２
１８に嵌合される外管２０６の接触長ｔは、フランジ２
１６から外管２０６への伝熱を低減するために、短いこ
とが望ましい。しかし、外管２０６の接触長ｔが短すぎ
る場合には、図２０に示す如く、溶接垂れ込み２２８を
生じる不都合がある。

【００１１】また、内管２０４及び外管２０６の接触長
Ｌについても、内管２０４から外管２０６への伝熱を低
減するために、短いことが望ましい。しかし、フランジ
２１６及び外管２０６の接触長ｔと内管２０４及び外管
２０６の接触長Ｌとは、Ｌ＝ｔ＋α（任意の長さ）との
関係があるため、接触長ｔを短くすることができなけれ
ば、接触長Ｌを短くすることに限界を生じる問題があ
る。

【００１２】さらに、フランジ２１６の外管取付孔２１
８は、単一径に形成されていることから、外管２０６の
端面２２６に高温の排気が直接接触することになるた
め、排気から外管２０６への伝熱が増大する問題があ
る。

【００１３】このように、従来の二重管構造の排気管２
０２は、内管２０４からとフランジ２１６からと排気か
らとの３つの伝熱経路により外管２０６に伝熱すること
により、排気温度の低下や外管２０６の外周面２１８の
温度の上昇を招く不都合がある。

【００１４】このため、従来の排気管２０２は、排気温
度の低下防止機能を充分に果たし得ず、排気温度の低下
により触媒による浄化機能を損なわせる不都合があると
ともに、外管２０６の温度上昇による熱害により排気管
２０２自体や周辺機器の耐久性を損なわせる不都合があ
る。

【００１５】

【課題を解決するための手段】そこで、この発明は、上
述不都合を除去するために、エンジンの排気が通過する
内管とこの内管に重合する外管とのいずれか一方の端管
部を拡径もしくは縮径していずれか他方の端管部に溶着
することにより前記内管と外管との間に断熱層を形成し
た二重管構造の排気管を設け、前記外管の端管部の外周
面をフランジの外管取付孔の内周面に嵌合して溶着して
設けたエンジンの排気管において、前記内管の端管部を
延長して前記外管の端管部よりも軸方向に突出される突
出管部を形成して設け、この突出管部の外周面を前記フ
ランジの外管取付孔の内周面に接触することなく挿入し
て設け、前記外管の端管部の外周面を前記フランジの外
管取付孔の内周面に嵌合して溶着して設けたことを特徴
とする。

【００１６】

【発明の実施の形態】この発明のエンジンの排気管は、
内管の端管部を延長して外管の端管部よりも軸方向に突
出される突出管部を形成して設け、この突出管部の外周
面をフランジの外管取付孔の内周面に接触することなく
挿入して設け、外管の端管部の外周面をフランジの外管
取付孔の内周面に嵌合して溶着して設けたことにより、
排気管内への溶接垂れ込みを防止しつつ、フランジの外
管取付孔と外管との接触長や内管と外管との接触長を短
くすることができ、内管の端管部に形成した突出管部に
よって、外管の端面に排気が直接接触することを防止で
きる。

【００１７】

【実施例】以下図面に基づいて、この発明の実施例を説
明する。図１〜図３は、この発明の第１実施例を示すも
のである。図１・図２において、２は図示しないエンジ
ンの排気管、４は内管、６は外管である。排気管２は、
エンジンの排気が通過する内管４とこの内管４に隙間を
設けて重合する外管６とからなる。

【００１８】前記内管４は、長手方向端縁に端管部１０
を設け、この端管部１０を拡径して拡径部１２を形成す
るとともに拡径部１２を延長して突出管部１４を形成し
て設け、この突出管部１４に内管４の端面１６を設けて
いる。

【００１９】前記外管６は、長手方向端縁に前記内管４
の拡径部１２に位置される端管部１８を設け、この端管
部１８に端面２０を設けている。外管６の厚さＣ１は、
内管４の厚さＣ２よりも厚く（Ｃ１＞Ｃ２）形成して設
けている。

【００２０】排気管２は、内管４の拡径部１２を外管６
の端管部１８に接触長Ｌ１で溶着して内管４と外管６と
の間に断熱層２２を形成し、内管４内に排気通路２４を
形成している。

【００２１】これにより、排気管２は、内管４の端管部
１０を延長して、外管６の端管部１８よりも軸方向に突
出される突出管部１４を形成して設けている。

【００２２】この排気管２には、接続用のフランジ２６
を設けている。フランジ２６には、一側面２８から他側
面３０に達する外管取付孔３２を形成して設けている。
フランジ２６の一側面２８には、外管取付孔３２周囲に
突縁部３４を形成して設け、外管取付孔３２を一側面２
８から突出するように延長して設けている。なお、符号
３６は、接続ボルト（図示せず）用の接続孔である。

【００２３】この排気管２は、内管４の突出管部１４の
外周面３８をフランジ２６の外管取付孔３２の内周面４
０に接触することなく挿入して内管４の端面１６をフラ
ンジ２６の他側面３０から突出させて設け、外管６の端
管部１８の外周面４２をフランジ２６の一側面２８から
突出された突縁部３４内の外管取付孔３２の内周面４０
に接触長ｔ１で嵌合して溶着して設けている。

【００２４】この第１実施例の排気管２を他の排気管に
接続する場合は、例えば、図３に示す如く接続される。
図３においては、二重管構造の排気管２に単一管構造の
排気管４２を接続して設けている。単一構造の排気管４
２は、排気通路４４を形成する単一管４６の長手方向端
縁の端管部４８にフランジ５０を一体的に形成して設
け、このフランジ５０に一側面５２から他側面５４に達
する連絡孔５６を形成して設け、他側面５４の連絡孔５
６周囲に円環形状の窪部５８を形成して設けている。な
お、符号６０は、接続孔である。

【００２５】二重管構造の排気管２を単一管構造の排気
管４２に接続する場合は、排気管２のフランジ２６に形
成したガスケット用窪部６２にガスケット６４を装着
し、内管４に形成した突出管部１４の端面１６を排気管
４２の窪部５８に配設し、排気管２のフランジ２６の他
側面３０と排気管４２のフランジ５０の他側面５４とを
当接させる。

【００２６】排気管２のフランジ２６に形成した接続孔
３６と排気管４２のフランジ５０に形成した接続孔６０
とには、図示しない接続ボルトを挿通して接続ナットを
螺着する。

【００２７】これにより、二重管構造の排気管２は、単
一管構造の排気管４２に接続され、突出管部１４の端面
１６を窪部５８に配設位置することにより、外管６の端
管部１８の端面２０と内管４の突出管部１４の外周面３
８とフランジ２６の外管取付孔３２の内周面４０と単一
管構造の排気管４２のフランジ５０の他側面５４との間
に断熱空間６６が形成される。

【００２８】このように、第１実施例の排気管２は、内
管４の端管部１０を延長して外管６の端管部１８よりも
突出される突出管部１４を形成して設け、この突出管部
１４の外周面３８をフランジ２６の外管取付孔３２の内
周面４０に接触することなく挿入して設け、外管６の端
管部１８の外周面４２をフランジ２６の突縁部３４内の
外管取付孔３２の内周面４０に接触長ｔ１で嵌合して溶
着して設けている。

【００２９】これにより、この第１実施例の排気管２
は、排気管２内への溶接垂れ込みを防止しつつ、フラン
ジ２６の外管取付孔３２と外管６との接触長ｔ１や内管
４と外管６との接触長Ｌ１を短くすることができ、他の
排気管４２との接続により内管４の端管部１０に形成し
た突出管部１４が前記他の排気管４２の窪部５８に配設
されることによって形成される断熱空間６６により、外
管６の端面２０に排気が直接接触することを防止でき
る。

【００３０】このため、この第１実施例の排気管２は、
内管２やフランジ２６、排気から外管６への伝熱を低減
することができ、排気温度の低下防止機能を充分に果た
し得て、排気温度の低下を防止し得るとともに外管６の
温度上昇を防止することができる。この結果、この排気
管２は、排気温度の低下防止により触媒（図示せず）に
よる浄化機能を確保し得て、外管６の温度上昇防止によ
り熱害による排気管２自体や周辺機器の耐久性を向上す
ることができる。また、この排気管２は、外管６の厚さ
Ｃ１を内管４の厚さＣ２よりも厚く（Ｃ１＞Ｃ２）形成
したことにより、内管４の熱容量を小さくすることがで
きるとともに外管６によって強度を確保することができ
る。

【００３１】図４〜図６は、この発明の第２実施例を示
すものである。この第２実施例において、前述第１実施
例と同一機能を果たす箇所には同一符号を付して説明す
る。

【００３２】図４・図５において、２は排気管、４は図
示しないエンジンの排気が通過する内管、６は内管に重
合する外管である。

【００３３】前記内管４は、長手方向端縁に外径Φがｄ
１の端管部１０を設け、この端管部１０を延長して突出
管部１４を形成して設け、この突出管部１４に内管４の
端面１６を設けている。

【００３４】前記外管６は、長手方向端縁に端管部１８
を設け、この端管部１８を縮径して前記内管４の端管部
１０に位置される外径Φがｄ２の縮径部６８を形成する
とともにこの縮径部６８に外管６の端面２０を設けてい
る。外管６の厚さＣ１は、内管４の厚さＣ２よりも厚く
（Ｃ１＞Ｃ２）形成して設けている

【００３５】排気管２は、外管６の縮径部６８を内管４
の端管部１０に接触長Ｌ１で溶着して内管４と外管６と
の間に断熱層２２を形成し、内管４内に排気通路２４を
形成している。

【００３６】これにより、排気管２は、内管４の端管部
１０を延長して外管６の端管部１８よりも軸方向に突出
される突出管部１４を形成して設けている。

【００３７】この排気管２には、接続用のフランジ２６
を設けている。フランジ２６には、一側面２８から他側
面３０に達する内径ΦがＤ２の外管取付孔３２を形成
し、一側面２８の外管取付孔３２周囲に突縁部３４を形
成して設け、外管取付孔３２を一側面２８から突出する
ように延長して設けている。

【００３８】このフランジ２６は、外管取付孔３２の内
奥側に段差面７０を設け、この段差面７０よりも他側面
３０側に内径ΦがＤ１で径小の内管取付孔７２を設けて
いる。段差面７０は、外管取付孔３２から内管取付孔７
２に向かって次第に縮径するテーパ形状に形成して設け
ている。なお、符号３６は、接続孔である。

【００３９】これにより、フランジ２６には、内径Φが
Ｄ２の外管取付孔３２にテーパ形状の段差面７０を介し
て連続するとともに内径ΦがＤ１で外管取付孔３２より
も径小の内管取付孔７２を形成して設けている。

【００４０】前記内管４の端管部１０の外径Φ：ｄ１と
前記外管６の縮径部６８の外径Φ：ｄ２と前記フランジ
２６の外管取付孔３２の内径Φ：Ｄ２と内管取付孔７２
の内径Φ：Ｄ１とは、ｄ１≦Ｄ１≦ｄ２且つＤ２≧ｄ２
との関係に形成される。

【００４１】この排気管２は、内管４の突出管部１４の
外周面３８をフランジ２６の内管取付孔７２の内周面７
４に接触長ａで挿着して設け、外管６の端面２０をフラ
ンジ２６の段差面７０に当接させることなく離間位置さ
せ、外管６の端管部１８に形成した縮径部６８の外周面
７６をフランジ２６の一側面２８から突出された突縁部
３４内の外管取付孔３２の内周面４０に接触長ｔ１で嵌
合して溶着して設けている。

【００４２】これにより、二重管構造の排気管２は、外
管６の縮径部６８の端面２０と内管４の突出管部１４の
外周面３８とフランジ２６の外管取付孔３２の内周面４
０とフランジ２６のテーパ形状の段差面７０との間に断
熱空間７８が形成される。

【００４３】この第２実施例の排気管２を他の排気管に
接続する場合は、例えば、図６に示す如く接続される。
図６においては、二重管構造の排気管２に単一管構造の
排気管８０を接続して設けている。単一構造の排気管８
０は、排気通路８２を形成する単一管８４の長手方向端
縁の端管部８６に別体のフランジ８８を取付けて設けて
いる。このフランジ８８には、一側面９０から他側面９
２に向かって単一管取付孔９４を形成して設け、この単
一管取付孔９４に連続して他側面９２側に拡径した拡径
孔９６を形成して設け、単一管取付孔９４に嵌合した単
一管８４を他側面９２から突出させて溶着している。な
お、符号９８は、接続孔である。

【００４４】二重管構造の排気管２を単一管構造の排気
管８０に接続する場合は、排気管２のフランジ２６に形
成したガスケット用窪部６２にガスケット６４を装着す
るとともにこのガスケット６４を排気管８０のフランジ
８８に形成したガスケット用窪部１００に装着し、排気
管８０の突出された単一管８４を排気管２のフランジ２
６の内管取付孔７２に挿入して内管４の端面１６に対向
配設し、排気管２のフランジ２６の他側面３０と排気管
８０のフランジ８８の他側面９２とを当接させる。

【００４５】排気管２のフランジ２６に形成した接続孔
３６と排気管８０のフランジ８８に形成した接続孔９８
とには、図示しない接続ボルトを挿通して接続ナットを
螺着する。これにより、二重管構造の排気管２は、単一
管構造の排気管８０に接続される。

【００４６】このように、第２実施例の排気管２は、内
管４の端管部１０を延長して外管６の端管部１８よりも
突出される突出管部１４を形成して設け、フランジ２６
には外管取付孔３２にテーパ形状の段差面７０を介して
連続する小径の内管取付孔７２を形成して設け、内管４
の突出管部１４の外周面３８をフランジ２６の内管取付
孔７２の内周面７４に接触長ａで挿着して設け、外管６
の端面２０をフランジ２６の段差面７０に当接させるこ
となく離間位置させ、外管６の端管部１８の外周面４２
をフランジ２６の突縁部３４内の外管取付孔３２の内周
面４０に接触長ｔ１で嵌合して溶着して設けている。

【００４７】これにより、この第２実施例の排気管２
は、排気管２内への溶接垂れ込みを防止しつつ、フラン
ジ２６の外管取付孔３２と外管６との接触長ｔ１や内管
４と外管６との接触長Ｌ１を短くすることができ、内管
４と外管６とフランジ２６との間に形成される断熱空間
７８により、外管６の端面２０に排気が直接接触するこ
とを防止できる。

【００４８】このため、この第２実施例の排気管２は、
内管２やフランジ２６、排気から外管６への伝熱を低減
することができ、排気温度の低下防止機能を充分に果た
し得て、排気温度の低下を防止し得るとともに外管６の
温度上昇を防止することができる。この結果、この排気
管２は、触媒（図示せず）による浄化機能を確保し得
て、熱害による排気管２自体や周辺機器の耐久性を向上
することができる。また、この排気管２は、外管６の厚
さＣ１を内管４の厚さＣ２よりも厚く（Ｃ１＞Ｃ２）形
成したことにより、内管４の熱容量を小さくすることが
できるとともに外管６によって強度を確保することがで
きる。

【００４９】また、第２実施例の排気管２は、内管４の
突出管部１４をフランジ２６の内管取付孔７２に溶着せ
ずに挿着し、外管６の端面２０をフランジ２６の段差面
７０に当接させることなく離間位置させて、外管６をフ
ランジ２６に溶着して設けていることにより、外管６と
フランジ２６との熱膨張により内管４の端管部１０に応
力が発生することを防止でき、さらに、フランジ２６の
外管取付孔３２に連続する段差面７０をテーパ形状に形
成したことにより、内管４の突出管部１４をフランジ２
６の内管取付孔７２に容易に挿入して挿着することがで
き、組付性を向上することができる。

【００５０】図７・図８は、第３実施例を示すものであ
る。この第３実施例において、前述第１・第２実施例と
同一機能を果たす箇所には同一符号を付して説明する。

【００５１】図７・図８において、２は排気管、４は図
示しないエンジンの排気が通過する内管、６は内管を包
囲する外管である。

【００５２】内管４は、長手方向端縁に端管部１０を設
け、この端管部１０を拡径して外径Φがｄ１の拡径部１
２を形成するとともに拡径部１２を延長して突出管部１
４を形成して設け、この突出管部１４に内管４の端面１
６を設けている。

【００５３】前記外管６は、長手方向端縁に前記内管４
の拡径部１２に位置される外径Φがｄ２の端管部１８を
設け、この端管部１８に端面２０を設けている。外管６
の厚さＣ１は、内管４の厚さＣ２よりも厚く（Ｃ１＞Ｃ
２）形成して設けている。

【００５４】排気管２は、内管４の拡径部１２を外管６
の端管部１８に接触長Ｌ１で溶着して内管４と外管６と
の間に断熱層２２を形成し、内管４内に排気通路２４を
形成している。

【００５５】これにより、排気管２は、内管４の端管部
１０を延長して外管６の端管部１８よりも軸方向に突出
される突出管部１４を形成して設けている。

【００５６】この排気管２には、接続用のフランジ２６
を設けている。フランジ２６には、一側面２８から他側
面３０に達する内径ΦがＤ２の外管取付孔３２を形成
し、一側面２８の外管取付孔３２周囲に突縁部３４を形
成して設け、外管取付孔３２を一側面２８から突出する
ように延長して設けている。

【００５７】このフランジ２６は、外管取付孔３２の内
奥側に段差面７０を設け、この段差面７０よりも一側面
２８側に内径ΦがＤ１で径小の内管取付孔７２を設けて
いる。段差面７０は、外管取付孔３２から内管取付孔７
２に向かって次第に縮径するテーパ形状に形成して設け
ている。なお、符号３６は、接続孔である。

【００５８】これにより、フランジ２６には、内径Φが
Ｄ２の外管取付孔３２にテーパ形状の段差面７０を介し
て連続するとともに内径ΦがＤ１で外管取付孔３２より
も径小の内管取付孔７２を形成して設けている。

【００５９】前記内管４の拡径部１２の外径Φ：ｄ１と
前記外管６の端管部１８の外径Φ：ｄ２と前記フランジ
２６の外管取付孔３２の内径Φ：Ｄ２と内管取付孔７２
の内径Φ：Ｄ１とは、ｄ１≦Ｄ１≦ｄ２且つＤ２≧ｄ２
との関係に形成される。

【００６０】この排気管２は、内管４の突出管部１４の
外周面３８をフランジ２６の内管取付孔７２の内周面７
４に接触長ａで挿着して内管４の端面１６をフランジ２
６の他側面３０から突出させて設け、外管６の端面２０
をフランジ２６の段差面７０に当接させることなく離間
位置させ、外管６の端管部１８の外周面７６をフランジ
２６の一側面２８から突出された突縁部３４内の外管取
付孔３２の内周面４０に接触長ｔ１で嵌合して溶着して
設けている。

【００６１】このように、二重管構造の排気管２は、外
管６の縮径部６８の端面２０と内管４の突出管部１４の
外周面３８とフランジ２６の外管取付孔３２の内周面４
０とフランジ５０のテーパ形状の段差面７０との間に断
熱空間７８を形成している。

【００６２】これにより、この第３実施例の排気管２
は、第２実施例と同様に、排気管２内への溶接垂れ込み
を防止しつつ、フランジ２６の外管取付孔３２と外管６
との接触長ｔ１や内管４と外管６との接触長Ｌ１を短く
することができ、内管４と外管６とフランジ２６との間
に形成される断熱空間７８により、外管６の端面２０に
排気が直接接触することを防止できる。

【００６３】このため、この第３実施例の排気管２は、
第２実施例と同様に、触媒（図示せず）による浄化機能
を確保し得て、熱害による排気管２自体や周辺機器の耐
久性を向上することができ、また、外管６の厚さＣ１を
内管４の厚さＣ２よりも厚く（Ｃ１＞Ｃ２）形成したこ
とにより、内管４の熱容量を小さくすることができると
ともに外管６によって強度を確保することができ、さら
に、内管４の端面１６をフランジ２６の他側面３０から
突出させて設けていることにより、他の排気管との接続
の際に容易に位置合わせして組付性を向上することがで
きる。

【００６４】図９は、第４実施例を示すものである。こ
の第４実施例の排気管２は、内管４の長手方向端縁に端
管部１０を設け、この端管部１０を延長して突出管部１
４を形成して設け、この突出管部１４に内管４の端面１
６を設け、また、外管６の長手方向端縁に端管部１８を
設け、この端管部１８を縮径して前記内管４の端管部１
０に位置される縮径部６８を形成するとともにこの縮径
部６８に外管６の端面２０を設けたものである。

【００６５】この第４実施例の排気管２に単一管構造の
排気管４２を接続する場合は、排気管２のフランジ２６
に形成したガスケット用窪部６２にガスケット６４を装
着し、内管４に形成した突出管部１４の端面１６を排気
管４２の窪部５８に配設し、排気管２のフランジ２６の
他側面３０と排気管４２のフランジ５０の他側面５４と
を当接させ、排気管２のフランジ２６の接続孔３６と排
気管４２のフランジ５０の接続孔６０とに図示しない接
続ボルトを挿通して接続ナットを螺着することにより、
二重管構造の排気管２と単一管構造の排気管４２とを接
続する。

【００６６】これにより、この第４実施例の排気管２
は、前述第３実施例と同様に、触媒（図示せず）による
浄化機能を確保し得て、熱害による排気管２自体や周辺
機器の耐久性を向上することができ、また、内管４の熱
容量を小さくすることができるとともに外管６によって
強度を確保することができ、さらに、内管４の端面１６
をフランジ２６の他側面３０から突出させて設けている
ことにより、他の排気管４２との接続の際に容易に位置
合わせして組付性を向上することができるものである。

【００６７】図１０・図１１は、第５実施例を示すもの
である。この第５実施例の排気管２は、内管４の長手方
向端縁に外径Φがｄ１の端管部１０を設け、この端管部
１０を延長して突出管部１４を形成して設け、この突出
管部１４に内管４の端面１６を設け、また、外管６の長
手方向端縁に端管部１８を設け、この端管部１８を縮径
して前記内管４の端管部１０に位置される外径Φがｄ２
の縮径部６８を形成するとともにこの縮径部６８に外管
６の端面２０を設け、内管４の端管部１０と外管６の縮
径部６８との間に介在体１０２を介在して内管４の端管
部１０と外管６の縮径部６８とを離間させて設けてい
る。

【００６８】フランジ２６には、内径ΦがＤ２の外管取
付孔３２にテーパ形状の段差面７０を介して連続すると
ともに内径ΦがＤ１で外管取付孔３２よりも径小の内管
取付孔７２を形成して設けている。

【００６９】この第５実施例の排気管２は、内管４の突
出管部１４の外周面３８をフランジ２６の内管取付孔７
２の内周面７４に接触長ａで挿着して内管４の端面１６
をフランジ２６の他側面３０から突出させて設け、外管
６の端面２０をフランジ２６の段差面７０に当接させる
ことなく離間位置させ、外管６の縮径部６８の外周面７
６をフランジ２６の一側面２８の外管取付孔３２の内周
面４０に接触長ｔ１で嵌合して溶着して設けている。

【００７０】これにより、この第５実施例の排気管２
は、外管６の縮径部６８の端面２０と内管４の端管部１
０の外周面３８とフランジ２６の外管取付孔３２の内周
面４０とフランジ５０のテーパ形状の段差面７０と介在
体１０２との間に前述各実施例よりも大きな容積の断熱
空間１０４を形成している。

【００７１】この第５実施例の排気管２を他の排気管に
接続する場合は、例えば、図１２に示す如く接続され
る。図１２においては、第５実施例の二重管構造の排気
管２に図８に示す第３実施例の二重管構造の排気管２を
接続して設けている。

【００７２】第５実施例の排気管２のフランジ２６に形
成したガスケット用窪部６２にガスケット６４を装着す
るとともにこのガスケット６２を第３実施例の排気管２
のフランジ２６に形成したガスケット用窪部６２に装着
し、第３実施例の排気管２の突出された内管４の突出管
部１４を第５実施例の排気管２のフランジ２６のガスケ
ット用窪部６４内に配設位置するとともに、第５実施例
の排気管２の突出された内管４の突出管部１４を第３実
施例の排気管２の内管４の突出管部１４内に挿入配設
し、各排気管２のフランジ２６の各他側面３０を当接さ
せる。

【００７３】各排気管２のフランジ２６に形成した各接
続孔３６には、図示しない接続ボルトを挿通して接続ナ
ットを螺着する。これにより、第５実施例と第３実施例
との各二重管構造の排気管２は、接続される。

【００７４】このように、第５実施例の排気管２は、内
管４の突出管部１４の外周面３８をフランジ２６の内管
取付孔７２の内周面７４に接触長ａで挿着して内管４の
端面１６をフランジ２６の他側面３０から突出させて設
け、外管６の端面２０をフランジ２６の段差面７０に当
接させることなく離間位置させ、外管６の縮径部６８の
外周面７６をフランジ２６の一側面２８の外管取付孔３
２の内周面４０に接触長ｔ１で嵌合して溶着して設け、
外管６の縮径部６８の端面２０と内管４の端管部１０の
外周面３８とフランジ２６の外管取付孔３２の内周面４
０とフランジ５０のテーパ形状の段差面７４と介在体１
０２との間に大きな容積の断熱空間１０４を形成してい
る。

【００７５】このため、この第５実施例の排気管２は、
前述第３・第４実施例と同様に、触媒（図示せず）によ
る浄化機能を確保し得て、熱害による排気管２自体や周
辺機器の耐久性を向上することができ、また、内管４の
熱容量を小さくすることができるとともに外管６によっ
て強度を確保することができ、さらに、内管４の端面１
６をフランジ２６の他側面３０から突出させて設けてい
ることにより、他の排気管４２との接続の際に容易に位
置合わせして組付性を向上することができるものであ
る。

【００７６】さらにまた、この第５実施例の排気管２
は、大きな容積の断熱空間１０４を形成していることに
より、内管２やフランジ２６、排気から外管６への伝熱
をさらに低減することができ、排気温度の低下防止機能
を充分に果たし得て、排気温度の低下や外管６の温度上
昇をより確実に防止することができる。この結果、この
第５実施例の排気管２は、触媒（図示せず）による浄化
機能をさらに良好に確保し得て、熱害による排気管２自
体や周辺機器の耐久性をより向上することができる。

【００７７】図１３は、第６実施例を示すものである。
第６実施例の排気管２は、フランジ２６の外管取付孔３
２に嵌合される外管６の縮径部６８の外周面７６に窪み
状の非接触部１０６を形成して設けるとともに、内管４
の端管部１０に溶着される外管６の縮径部６８の内周面
１０８に窪み状の非接触部１１０を形成して設け、フラ
ンジ２６の内管取付孔７２に嵌合される内管４の突出管
部１４の外周面３８に窪み状の非接触部１１２を形成し
て設けたものである。

【００７８】このように、第６実施例の排気管２は、内
管４と外管６とフランジ２６との各接触する部位に夫々
非接触部１０６・１１０・１１２を形成していることに
より、接触面積をさらに小さくし得て、内管２やフラン
ジ２６、排気から外管６への伝熱をさらに低減すること
ができ、排気温度の低下防止機能を充分に果たし得て、
排気温度の低下や外管６の温度上昇をより確実に防止す
ることができる。この結果、この第５実施例の排気管２
は、触媒（図示せず）による浄化機能をさらに良好に確
保し得て、熱害による排気管２自体や周辺機器の耐久性
をより向上することができる。

【００７９】なお、上述実施例においては、内管４と外
管６及び外管６及びフランジ２６を直接接触させている
が、各接触する部位に夫々断熱素材を介装することによ
り、外管６への伝熱をさらに低減し得て、触媒の浄化機
能を良好に確保し得て、熱害による排気管２自体や周辺
機器の耐久性を向上することができるものである。

【００８０】

【発明の効果】このように、この発明のエンジンの排気
管は、排気管内への溶接垂れ込みを防止しつつ、フラン
ジの外管取付孔と外管との接触長や内管と外管との接触
長を短くすることができ、内管の端管部に形成した突出
管部によって、外管の端面に排気が直接接触することを
防止できる。

【００８１】このため、このエンジンの排気管は、内管
やフランジ、排気から外管への伝熱を低減し得て、排気
温度の低下防止機能を充分に果たし得て、排気温度の低
下を防止し得るとともに外管の温度上昇を防止すること
ができる。この結果、このエンジンの排気管は、排気温
度の低下防止により触媒による浄化機能を確保し得て、
外管の温度上昇防止により排気管自体や周辺機器の耐久
性を向上することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１実施例を示す排気管のフランジ
の平面図である。

【図２】図１の２−２線による断面図である。

【図３】排気管の接続状態を示す断面図である。

【図４】第２実施例を示す排気管のフランジの平面図で
ある。

【図５】図４の５−５線による断面図である。

【図６】排気管の接続状態を示す断面図である。ある。

【図７】第３実施例を示す排気管のフランジの平面図で
ある。

【図８】図７の８−８線による断面図である。

【図９】第４実施例を示す排気管の接続状態を示す断面
図である。

【図１０】第５実施例を示す排気管のフランジの平面図
である。

【図１１】図１０の１１−１１線による断面図である。

【図１２】第５実施例の排気管と第３実施例の排気管と
の接続状態を示す断面図である。

【図１３】第６実施例を示す排気管の要部拡大断面図で
ある。

【図１４】第１の従来例を示す排気管のフランジの平面
図である。

【図１５】図１４の１５−１５線による断面図である。

【図１６】第２の従来例を示す排気管のフランジの平面
図である。

【図１７】図１６の１７−１７線による断面図である。

【図１８】内管に拡径部を形成した排気管の断面図であ
る。

【図１９】外管に縮径部を形成した排気管の断面図であ
る。

【図２０】溶接垂れ込みを説明する排気管の断面図であ
る。

【符号の説明】

２ 排気管 ４ 内管 ６ 外管 １０ 端管部 １２ 拡径部 １４ 突出管部 １６ 端面 １８ 端管部 ２０ 端面 ２２ 断熱層 ２４ 排気通路 ２６ フランジ ３２ 外管取付孔 ３８ 外周面 ４０ 内周面

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 エンジンの排気が通過する内管とこの内
   管に重合する外管とのいずれか一方の端管部を拡径もし
   くは縮径していずれか他方の端管部に溶着することによ
   り前記内管と外管との間に断熱層を形成した二重管構造
   の排気管を設け、前記外管の端管部の外周面をフランジ
   の外管取付孔の内周面に嵌合して溶着して設けたエンジ
   ンの排気管において、前記内管の端管部を延長して前記
   外管の端管部よりも軸方向に突出される突出管部を形成
   して設け、この突出管部の外周面を前記フランジの外管
   取付孔の内周面に接触することなく挿入して設け、前記
   外管の端管部の外周面を前記フランジの外管取付孔の内
   周面に嵌合して溶着して設けたことを特徴とするエンジ
   ンの排気管。
2. 【請求項２】 前記内管は、前記フランジの一側面から
   外管取付孔の内周面に外周面を接触することなく挿入し
   て端面を前記フランジの他側面から突出させて設けたこ
   とを特徴とする請求項１に記載のエンジンの排気管。
3. 【請求項３】 エンジンの排気が通過する内管とこの内
   管に重合する外管とのいずれか一方の端管部を拡径もし
   くは縮径していずれか他方の端管部に溶着することによ
   り前記内管と外管との間に断熱層を形成した二重管構造
   の排気管を設け、前記外管の端管部の外周面をフランジ
   の外管取付孔の内周面に嵌合して溶着して設けたエンジ
   ンの排気管において、前記内管の端管部を延長して前記
   外管の端管部よりも軸方向に突出される突出管部を形成
   して設け、前記フランジには外管取付孔に段差面を介し
   て連続するとともに前記外管取付孔よりも径小の内管取
   付孔を形成して設け、前記内管の突出管部の外周面を前
   記フランジの内管取付孔の内周面に挿着して設け、前記
   外管の端管部の外周面を前記フランジの外管取付孔に嵌
   合して溶着して設けたことを特徴とするエンジンの排気
   管。
4. 【請求項４】 前記外管は、端面を前記フランジの段差
   面に当接させることなく、端管部の外周面を前記フラン
   ジの外管取付孔の内周面に嵌合して溶着して設けたこと
   を特徴とする請求項２に記載のエンジンの排気管。
5. 【請求項５】 前記フランジの段差面は、外管取付孔か
   ら内管取付孔に向かって次第に縮径するテーパ形状に形
   成して設けたことを特徴とする請求項２に記載のエンジ
   ンの排気管。
6. 【請求項６】 前記外管の厚さは、内管の厚さよりも厚
   く形成したことを特徴とする請求項１または請求項２に
   いずれかに記載のエンジンの排気管。