JP2000282199A - 溶融亜鉛めっき鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
溶融亜鉛めっき鋼板および合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶融亜鉛めっき鋼板のめっき付着量むらを防
止することが可能な溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法およ
び合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化めっきむらの発生
を防止することが可能な外観性に優れた合金化溶融亜鉛
めっき鋼板の製造方法の提供。 【解決手段】 熱間圧延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を施
した後溶融亜鉛めっきを行う溶融亜鉛めっき鋼板の製造
方法において、前記酸洗によって熱間圧延鋼板の表面の
平均粗さＲａを0.8 μm 以上とする溶融亜鉛めっき鋼板
の製造方法、および、該溶融亜鉛めっき鋼板に加熱合金
化処理を施す外観性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板
の製造方法。
止することが可能な溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法およ
び合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化めっきむらの発生
を防止することが可能な外観性に優れた合金化溶融亜鉛
めっき鋼板の製造方法の提供。 【解決手段】 熱間圧延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を施
した後溶融亜鉛めっきを行う溶融亜鉛めっき鋼板の製造
方法において、前記酸洗によって熱間圧延鋼板の表面の
平均粗さＲａを0.8 μm 以上とする溶融亜鉛めっき鋼板
の製造方法、および、該溶融亜鉛めっき鋼板に加熱合金
化処理を施す外観性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板
の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶融亜鉛めっき鋼
板の製造方法および合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方
法に関し、特に、局部的めっきむらを防止することが可
能な溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および局部的めっき
むらに基づく外観不良を防止することが可能な外観性に
優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
板の製造方法および合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方
法に関し、特に、局部的めっきむらを防止することが可
能な溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法および局部的めっき
むらに基づく外観不良を防止することが可能な外観性に
優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】冷間圧延前の熱延コイルの状態でのコイ
ルハンドリング時などにおいては、鋼板同士の擦れや融
着などの現象によって、鋼板表面に、凹凸を有する微小
な表面欠陥が発生する場合が多い。冷間圧延前の微小な
凹み欠陥は、熱延コイルの酸洗設備への払出し時、酸洗
終了後の鋼板巻取り時および冷間圧延設備へのコイル払
出し時に発生する場合があり、また、熱延コイルの状態
でのハンドリング時の鋼板同士の擦れなどによる傷は、
コイル払出し時もしくは鋼板巻取り時に限らず発生し易
い。
ルハンドリング時などにおいては、鋼板同士の擦れや融
着などの現象によって、鋼板表面に、凹凸を有する微小
な表面欠陥が発生する場合が多い。冷間圧延前の微小な
凹み欠陥は、熱延コイルの酸洗設備への払出し時、酸洗
終了後の鋼板巻取り時および冷間圧延設備へのコイル払
出し時に発生する場合があり、また、熱延コイルの状態
でのハンドリング時の鋼板同士の擦れなどによる傷は、
コイル払出し時もしくは鋼板巻取り時に限らず発生し易
い。
【０００３】上記した欠陥の大きさは、大小さまざまで
ばらつきがあるが、10μm 程度の凹み深さを有してい
る。上記した欠陥の凹み傷の部分では、冷間圧延時にロ
ールとの間で圧延油が封じ込まれてしまい、未圧延部と
して残存し、さらにはオイルピットが生成する。従来、
この程度の凹み傷は冷間圧延においては問題とはならな
かったが、冷間圧延鋼板をめっき用素材鋼板とする溶融
亜鉛めっき鋼板の局部的めっきむらの原因として、上記
した残存表面欠陥の微小な凹凸および該凹凸が拡大した
オイルピットが考えられる。
ばらつきがあるが、10μm 程度の凹み深さを有してい
る。上記した欠陥の凹み傷の部分では、冷間圧延時にロ
ールとの間で圧延油が封じ込まれてしまい、未圧延部と
して残存し、さらにはオイルピットが生成する。従来、
この程度の凹み傷は冷間圧延においては問題とはならな
かったが、冷間圧延鋼板をめっき用素材鋼板とする溶融
亜鉛めっき鋼板の局部的めっきむらの原因として、上記
した残存表面欠陥の微小な凹凸および該凹凸が拡大した
オイルピットが考えられる。
【０００４】さらには、合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造
時の溶融亜鉛めっき鋼板の加熱合金化時に、上記した局
部的めっきむらの部分において合金化めっきむらが発生
し、模様となって残ってしまうことが考えられる。
時の溶融亜鉛めっき鋼板の加熱合金化時に、上記した局
部的めっきむらの部分において合金化めっきむらが発生
し、模様となって残ってしまうことが考えられる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、溶融亜鉛め
っき鋼板のめっき付着量むらを防止することが可能な溶
融亜鉛めっき鋼板の製造方法および合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板の合金化めっきむらの発生を防止することが可能
な外観性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
を提供することを目的とする。
っき鋼板のめっき付着量むらを防止することが可能な溶
融亜鉛めっき鋼板の製造方法および合金化溶融亜鉛めっ
き鋼板の合金化めっきむらの発生を防止することが可能
な外観性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法
を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】第１の発明は、熱間圧延
鋼板を、酸洗し、冷間圧延を施した後溶融亜鉛めっきを
行う溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸洗
によって熱間圧延鋼板の表面の平均粗さＲａを0.8 μm
以上とすることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造
方法である。
鋼板を、酸洗し、冷間圧延を施した後溶融亜鉛めっきを
行う溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸洗
によって熱間圧延鋼板の表面の平均粗さＲａを0.8 μm
以上とすることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造
方法である。
【０００７】第２の発明は、熱間圧延鋼板を、酸洗し、
冷間圧延を施した後溶融亜鉛めっきを行い、得られる溶
融亜鉛めっき鋼板に加熱合金化処理を施す合金化溶融亜
鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸洗によって熱
間圧延鋼板の表面の平均粗さＲａを0.8 μm 以上とする
ことを特徴とする外観性に優れた合金化溶融亜鉛めっき
鋼板の製造方法である。
冷間圧延を施した後溶融亜鉛めっきを行い、得られる溶
融亜鉛めっき鋼板に加熱合金化処理を施す合金化溶融亜
鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸洗によって熱
間圧延鋼板の表面の平均粗さＲａを0.8 μm 以上とする
ことを特徴とする外観性に優れた合金化溶融亜鉛めっき
鋼板の製造方法である。
【０００８】前記した第１の発明、第２の発明において
は、前記酸洗において、酸洗液として塩酸含有酸洗液を
用い、酸洗液液温≧80℃、鋼板の酸洗液への浸漬時間≧
30sec 、酸洗液塩酸濃度≧５wt％とすることが好まし
い。なお、前記した第１の発明、第２の発明における前
記した酸洗後の熱間圧延鋼板の表面の平均粗さＲａは、
JIS B 0601-1994 に規定される算術平均粗さ（Ｒａ）を
示す。
は、前記酸洗において、酸洗液として塩酸含有酸洗液を
用い、酸洗液液温≧80℃、鋼板の酸洗液への浸漬時間≧
30sec 、酸洗液塩酸濃度≧５wt％とすることが好まし
い。なお、前記した第１の発明、第２の発明における前
記した酸洗後の熱間圧延鋼板の表面の平均粗さＲａは、
JIS B 0601-1994 に規定される算術平均粗さ（Ｒａ）を
示す。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明をさらに詳細に説明
する。溶融亜鉛めっき鋼板製造時において、その表面品
質は、めっき素材鋼板の表面品質に大きく依存する。本
発明者は、特に、めっき付着量の差異に起因するめっき
むらは、熱間圧延鋼板のハンドリング時における鋼板同
士の圧着、密着によって生じる疵に起因すると考えた。
する。溶融亜鉛めっき鋼板製造時において、その表面品
質は、めっき素材鋼板の表面品質に大きく依存する。本
発明者は、特に、めっき付着量の差異に起因するめっき
むらは、熱間圧延鋼板のハンドリング時における鋼板同
士の圧着、密着によって生じる疵に起因すると考えた。
【００１０】すなわち、冷間圧延後に残存する上記した
熱間圧延鋼板の疵である凹凸およびこれらの凹凸部にお
いて圧延油が排出されないことによる局部的な面圧上昇
によって生成するオイルピットが、溶融亜鉛めっき工程
において局部的なめっき付着量のむらを生じ、さらに
は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造時の溶融亜鉛めっき
鋼板の加熱合金化時に、上記めっきむら部において合金
化めっきむらが発生し、模様となって残ってしまうと推
定した。
熱間圧延鋼板の疵である凹凸およびこれらの凹凸部にお
いて圧延油が排出されないことによる局部的な面圧上昇
によって生成するオイルピットが、溶融亜鉛めっき工程
において局部的なめっき付着量のむらを生じ、さらに
は、合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造時の溶融亜鉛めっき
鋼板の加熱合金化時に、上記めっきむら部において合金
化めっきむらが発生し、模様となって残ってしまうと推
定した。
【００１１】この結果、熱間圧延鋼板のハンドリング時
に生じる極微小な凹凸欠陥の影響が溶融亜鉛めっき工程
でのめっき付着量の均一性に影響を及ぼさないように、
鋼板の酸化スケール層除去のための酸洗工程において酸
洗条件を適正化し、素材鋼板表面の微小凹凸を均一化す
ることによって、めっき用素材鋼板の冷間圧延後の鋼板
表面の局部的凹凸を消失せしめ、溶融亜鉛めっきにおけ
るめっき付着量むらおよび溶融亜鉛めっきの加熱合金化
処理時の合金化めっきむらの発生を抑制する本発明に想
到した。
に生じる極微小な凹凸欠陥の影響が溶融亜鉛めっき工程
でのめっき付着量の均一性に影響を及ぼさないように、
鋼板の酸化スケール層除去のための酸洗工程において酸
洗条件を適正化し、素材鋼板表面の微小凹凸を均一化す
ることによって、めっき用素材鋼板の冷間圧延後の鋼板
表面の局部的凹凸を消失せしめ、溶融亜鉛めっきにおけ
るめっき付着量むらおよび溶融亜鉛めっきの加熱合金化
処理時の合金化めっきむらの発生を抑制する本発明に想
到した。
【００１２】すなわち、第１の発明は、熱間圧延鋼板
を、酸洗し、冷間圧延を施した後溶融亜鉛めっきを行う
溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸洗によ
って熱間圧延鋼板の表面の平均粗さＲａを0.8 μm 以上
とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。また、第
２の発明は、熱間圧延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を施し
た後溶融亜鉛めっきを行い、得られる溶融亜鉛めっき鋼
板に加熱合金化処理を施す合金化溶融亜鉛めっき鋼板の
製造方法において、前記酸洗によって熱間圧延鋼板の表
面の平均粗さＲａを0.8 μm 以上とする外観性に優れた
合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。
を、酸洗し、冷間圧延を施した後溶融亜鉛めっきを行う
溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸洗によ
って熱間圧延鋼板の表面の平均粗さＲａを0.8 μm 以上
とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。また、第
２の発明は、熱間圧延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を施し
た後溶融亜鉛めっきを行い、得られる溶融亜鉛めっき鋼
板に加熱合金化処理を施す合金化溶融亜鉛めっき鋼板の
製造方法において、前記酸洗によって熱間圧延鋼板の表
面の平均粗さＲａを0.8 μm 以上とする外観性に優れた
合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。
【００１３】本発明における溶融亜鉛めっき用素材鋼
板、合金化溶融亜鉛めっき用素材鋼板としては、炭素含
有量が0.02wt％以下の普通鋼を素材とする鋼板を用いる
ことが好ましい。以下、本発明を、I.酸洗方法、II. 溶
融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっきの順に説明する。
板、合金化溶融亜鉛めっき用素材鋼板としては、炭素含
有量が0.02wt％以下の普通鋼を素材とする鋼板を用いる
ことが好ましい。以下、本発明を、I.酸洗方法、II. 溶
融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛めっきの順に説明する。
【００１４】〔I.酸洗方法：〕本発明においては、熱間
圧延鋼板の塩酸酸洗時の酸洗液液温、鋼板の酸洗液への
浸漬時間、酸洗液塩酸濃度を変えて酸洗後の熱間圧延鋼
板の表面の平均粗さＲａを調節し、溶融亜鉛めっき鋼板
および合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造した。図１に、
酸洗後、冷間圧延前の鋼板表面の平均粗さＲａおよび冷
間圧延第１スタンドのワークロール表面平均粗さＲａ
と、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化めっきむら不良
発生率との関係を示す。
圧延鋼板の塩酸酸洗時の酸洗液液温、鋼板の酸洗液への
浸漬時間、酸洗液塩酸濃度を変えて酸洗後の熱間圧延鋼
板の表面の平均粗さＲａを調節し、溶融亜鉛めっき鋼板
および合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造した。図１に、
酸洗後、冷間圧延前の鋼板表面の平均粗さＲａおよび冷
間圧延第１スタンドのワークロール表面平均粗さＲａ
と、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化めっきむら不良
発生率との関係を示す。
【００１５】なお、合金化めっきむら不良発生率は、合
金化溶融亜鉛めっき鋼板を目視観察し、合金化めっきむ
ら部分の長さを測定し、1 コイル当たりの合金化めっき
むら部分の長さの鋼板全長に対する割合から求めた。図
１に示すように、熱間圧延、酸洗後かつ冷間圧延前の鋼
板の表面の平均粗さＲａ（以下鋼板表面平均粗さＲａと
記す）を0.8 μm 以上とすることによって、合金化めっ
きむら不良発生率を大幅に低減することができる。
金化溶融亜鉛めっき鋼板を目視観察し、合金化めっきむ
ら部分の長さを測定し、1 コイル当たりの合金化めっき
むら部分の長さの鋼板全長に対する割合から求めた。図
１に示すように、熱間圧延、酸洗後かつ冷間圧延前の鋼
板の表面の平均粗さＲａ（以下鋼板表面平均粗さＲａと
記す）を0.8 μm 以上とすることによって、合金化めっ
きむら不良発生率を大幅に低減することができる。
【００１６】酸洗後の鋼板表面平均粗さＲａは大きいほ
ど合金化溶融亜鉛めっき後の合金化めっきむらの低減に
対して効果を発揮するが、酸洗能率および経済性の面か
ら、平均粗さＲａは1.2 μm 以下とすることがより好ま
しい。すなわち、本発明における熱間圧延、酸洗後かつ
冷間圧延前の鋼板の表面の平均粗さＲａ（鋼板表面平均
粗さＲａ）のより好適な範囲は、0.8 〜1.2 μm であ
る。
ど合金化溶融亜鉛めっき後の合金化めっきむらの低減に
対して効果を発揮するが、酸洗能率および経済性の面か
ら、平均粗さＲａは1.2 μm 以下とすることがより好ま
しい。すなわち、本発明における熱間圧延、酸洗後かつ
冷間圧延前の鋼板の表面の平均粗さＲａ（鋼板表面平均
粗さＲａ）のより好適な範囲は、0.8 〜1.2 μm であ
る。
【００１７】酸洗処理によって鋼板表面を化学的に溶解
し、鋼板表面平均粗さＲａを0.8 μm 以上とする方法と
しては、酸洗液酸濃度の適正化、酸洗時間の適正
化、酸洗液液温の適正化などが挙げられる。図２、図
３、図４に、熱間圧延後の鋼板〔板厚：3.5mm 、極低炭
素鋼（炭素含有量：0.005wt ％）〕から寸法：40mm×40
mmのサンプルを切出し、塩酸酸洗液の塩酸濃度、塩酸酸
洗液への浸漬時間、塩酸酸洗液液温を変化させて塩酸酸
洗液中に浸漬した後の鋼板表面平均粗さＲａを測定した
結果を示す。
し、鋼板表面平均粗さＲａを0.8 μm 以上とする方法と
しては、酸洗液酸濃度の適正化、酸洗時間の適正
化、酸洗液液温の適正化などが挙げられる。図２、図
３、図４に、熱間圧延後の鋼板〔板厚：3.5mm 、極低炭
素鋼（炭素含有量：0.005wt ％）〕から寸法：40mm×40
mmのサンプルを切出し、塩酸酸洗液の塩酸濃度、塩酸酸
洗液への浸漬時間、塩酸酸洗液液温を変化させて塩酸酸
洗液中に浸漬した後の鋼板表面平均粗さＲａを測定した
結果を示す。
【００１８】図２、図３、図４に示されるように、本発
明においては、酸洗後の鋼板表面平均粗さＲａ≧0.8 μ
m を確保するために、酸洗液として塩酸含有酸洗液を使
用し、塩酸濃度を5.0wt ％以上、鋼板の酸洗液への浸漬
時間を30sec 以上、酸洗液液温を80℃以上とすることが
好ましい。また、酸洗液液温は90℃以上とすることがさ
らに好ましい。
明においては、酸洗後の鋼板表面平均粗さＲａ≧0.8 μ
m を確保するために、酸洗液として塩酸含有酸洗液を使
用し、塩酸濃度を5.0wt ％以上、鋼板の酸洗液への浸漬
時間を30sec 以上、酸洗液液温を80℃以上とすることが
好ましい。また、酸洗液液温は90℃以上とすることがさ
らに好ましい。
【００１９】なお、本発明においては、酸洗液として塩
酸含有酸洗液を使用し、塩酸濃度を5.0 〜7.0wt ％、鋼
板の酸洗液への浸漬時間を30〜50sec 、酸洗液液温を80
〜95℃とすることが、より好ましい。これは、塩酸濃度
が7.0wt ％を超える場合、鋼板の酸洗液への浸漬時間が
50sec を超える場合、いずれの場合も、酸洗後の鋼板表
面平均粗さＲａの増加効果が実用上飽和し、経済性、生
産性の面から好ましくないためである。
酸含有酸洗液を使用し、塩酸濃度を5.0 〜7.0wt ％、鋼
板の酸洗液への浸漬時間を30〜50sec 、酸洗液液温を80
〜95℃とすることが、より好ましい。これは、塩酸濃度
が7.0wt ％を超える場合、鋼板の酸洗液への浸漬時間が
50sec を超える場合、いずれの場合も、酸洗後の鋼板表
面平均粗さＲａの増加効果が実用上飽和し、経済性、生
産性の面から好ましくないためである。
【００２０】また、酸洗液液温が95℃を超える場合、酸
洗槽における水の蒸発が急激となり、酸洗槽において発
生する蒸気の冷却、回収のための設備上の負荷が大きく
なる。また、本発明においては、上記したと同様の理由
で、酸洗液として塩酸含有酸洗液を使用し、塩酸濃度を
5.0 〜7.0wt ％、鋼板の酸洗液への浸漬時間を30〜50se
c 、酸洗液液温を90〜95℃とすることが、さらに好まし
い。
洗槽における水の蒸発が急激となり、酸洗槽において発
生する蒸気の冷却、回収のための設備上の負荷が大きく
なる。また、本発明においては、上記したと同様の理由
で、酸洗液として塩酸含有酸洗液を使用し、塩酸濃度を
5.0 〜7.0wt ％、鋼板の酸洗液への浸漬時間を30〜50se
c 、酸洗液液温を90〜95℃とすることが、さらに好まし
い。
【００２１】〔II. 溶融亜鉛めっき、合金化溶融亜鉛め
っき：〕本発明においては、好ましくは前記した酸洗方
法によって酸洗後の熱間圧延鋼板の鋼板表面平均粗さＲ
ａを0.8 μm 以上とした後、冷間圧延を施す。次に、得
られためっき素材鋼板に溶融亜鉛めっきを施し溶融亜鉛
めっき鋼板を製造し、さらには溶融亜鉛めっき鋼板に加
熱合金化処理を施し合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造す
る。
っき：〕本発明においては、好ましくは前記した酸洗方
法によって酸洗後の熱間圧延鋼板の鋼板表面平均粗さＲ
ａを0.8 μm 以上とした後、冷間圧延を施す。次に、得
られためっき素材鋼板に溶融亜鉛めっきを施し溶融亜鉛
めっき鋼板を製造し、さらには溶融亜鉛めっき鋼板に加
熱合金化処理を施し合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造す
る。
【００２２】すなわち、上記しためっき素材鋼板を、例
えば連続溶融亜鉛めっきラインに配設された加熱炉にお
いて、還元性雰囲気下で加熱した後、溶融亜鉛めっきを
施す。溶融亜鉛めっき浴は、Alを0.08〜0.2wt ％含有す
るめっき浴が適切であり、浴温は450 〜500 ℃が適切で
ある。
えば連続溶融亜鉛めっきラインに配設された加熱炉にお
いて、還元性雰囲気下で加熱した後、溶融亜鉛めっきを
施す。溶融亜鉛めっき浴は、Alを0.08〜0.2wt ％含有す
るめっき浴が適切であり、浴温は450 〜500 ℃が適切で
ある。
【００２３】次に、溶融亜鉛めっき浴から引き上げた溶
融亜鉛めっき鋼板に対してガスワイピング法によるめっ
き付着量制御を行い溶融亜鉛めっき鋼板を製造する。合
金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造時は、上記で得られた溶
融亜鉛めっき鋼板を、合金化炉において、好ましくは最
高到達板温：460 〜530 ℃の条件下で加熱合金化する。
融亜鉛めっき鋼板に対してガスワイピング法によるめっ
き付着量制御を行い溶融亜鉛めっき鋼板を製造する。合
金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造時は、上記で得られた溶
融亜鉛めっき鋼板を、合金化炉において、好ましくは最
高到達板温：460 〜530 ℃の条件下で加熱合金化する。
【００２４】合金化処理時のめっき層中へのFe拡散量
は、得られるめっき層中のFe含有量として８〜11wt％で
あることが好ましい。
は、得られるめっき層中のFe含有量として８〜11wt％で
あることが好ましい。
【００２５】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいてさらに具体
的に説明する。炭素含有量が0.005wt ％の普通鋼を熱間
圧延後、塩酸酸洗における酸洗条件（酸洗液液温、酸洗
液塩酸濃度、酸洗時間）を変化させ、所定の鋼板表面平
均粗さＲａとした熱間圧延鋼板を、５スタンドの冷間圧
延タンデムミルを用いて冷間圧延した。
的に説明する。炭素含有量が0.005wt ％の普通鋼を熱間
圧延後、塩酸酸洗における酸洗条件（酸洗液液温、酸洗
液塩酸濃度、酸洗時間）を変化させ、所定の鋼板表面平
均粗さＲａとした熱間圧延鋼板を、５スタンドの冷間圧
延タンデムミルを用いて冷間圧延した。
【００２６】なお、冷間圧延タンデムミルの第１スタン
ドのワークロールとしては、ロール表面粗さＲａ＝0.4
μm 、3.0 μm の２種類のワークロールを使用し、ロー
ル表面粗さＲａの影響も調べた。次に、冷間圧延後のそ
れぞれのめっき素材鋼板を、連続溶融亜鉛めっきライン
に通板し、加熱還元焼鈍、溶融亜鉛めっき、合金化処理
を行った。
ドのワークロールとしては、ロール表面粗さＲａ＝0.4
μm 、3.0 μm の２種類のワークロールを使用し、ロー
ル表面粗さＲａの影響も調べた。次に、冷間圧延後のそ
れぞれのめっき素材鋼板を、連続溶融亜鉛めっきライン
に通板し、加熱還元焼鈍、溶融亜鉛めっき、合金化処理
を行った。
【００２７】溶融亜鉛めっきおよび合金化処理は、下記
条件下で行った。 〔溶融亜鉛めっき：〕 浴温：465 ℃ 浴中Al濃度：0.13wt％ 〔合金化処理：〕 最高到達板温：490 ℃ なお、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき付着量は、両面共60
g/m2とし、合金化度（めっき層中のFe含有量）は10wt％
とした。
条件下で行った。 〔溶融亜鉛めっき：〕 浴温：465 ℃ 浴中Al濃度：0.13wt％ 〔合金化処理：〕 最高到達板温：490 ℃ なお、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき付着量は、両面共60
g/m2とし、合金化度（めっき層中のFe含有量）は10wt％
とした。
【００２８】得られた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を目視
観察し、合金化めっきむら部分の長さを測定し、1 コイ
ル当たりの合金化めっきむら部分の長さの鋼板全長に対
する割合から合金化めっきむら不良発生率を求めた。得
られた結果を実験条件と共に、表１に示す。表１に示さ
れるように、本発明によれば、従来の酸洗後の熱間圧延
鋼板の鋼板表面平均粗さＲａ＝0.6 μm を0.8 μm 以
上、さらに好ましくは1.0 μm 以上とすることによっ
て、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき付着量むらを低減し、
その結果、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化めっきむ
らを大幅に低減することが可能となった。
観察し、合金化めっきむら部分の長さを測定し、1 コイ
ル当たりの合金化めっきむら部分の長さの鋼板全長に対
する割合から合金化めっきむら不良発生率を求めた。得
られた結果を実験条件と共に、表１に示す。表１に示さ
れるように、本発明によれば、従来の酸洗後の熱間圧延
鋼板の鋼板表面平均粗さＲａ＝0.6 μm を0.8 μm 以
上、さらに好ましくは1.0 μm 以上とすることによっ
て、溶融亜鉛めっき鋼板のめっき付着量むらを低減し、
その結果、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化めっきむ
らを大幅に低減することが可能となった。
【００２９】
【表１】
【００３０】
【発明の効果】本発明によれば、溶融亜鉛めっき鋼板の
めっき付着量むらを低減し、合金化溶融亜鉛めっき鋼板
の合金化めっきむらを大幅に低減することが可能となっ
た。
めっき付着量むらを低減し、合金化溶融亜鉛めっき鋼板
の合金化めっきむらを大幅に低減することが可能となっ
た。
【図１】酸洗後の熱間圧延鋼板の鋼板表面平均粗さＲａ
と合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化めっきむら不良発
生率との関係を示すグラフである。
と合金化溶融亜鉛めっき鋼板の合金化めっきむら不良発
生率との関係を示すグラフである。
【図２】塩酸酸洗液の塩酸濃度と酸洗後の熱間圧延鋼板
の鋼板表面平均粗さＲａとの関係を示すグラフである。
の鋼板表面平均粗さＲａとの関係を示すグラフである。
【図３】熱間圧延鋼板の塩酸酸洗液への浸漬時間と酸洗
後の熱間圧延鋼板の鋼板表面平均粗さＲａとの関係を示
すグラフである。
後の熱間圧延鋼板の鋼板表面平均粗さＲａとの関係を示
すグラフである。
【図４】塩酸酸洗液液温と酸洗後の熱間圧延鋼板の鋼板
表面平均粗さＲａとの関係を示すグラフである。
表面平均粗さＲａとの関係を示すグラフである。
Claims (4)
- 【請求項１】 熱間圧延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を施
した後溶融亜鉛めっきを行う溶融亜鉛めっき鋼板の製造
方法において、前記酸洗によって熱間圧延鋼板の表面の
平均粗さＲａを0.8 μm 以上とすることを特徴とする溶
融亜鉛めっき鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 前記酸洗において、酸洗液として塩酸含
有酸洗液を用い、酸洗液液温≧80℃、鋼板の酸洗液への
浸漬時間≧30sec 、酸洗液塩酸濃度≧５wt％とすること
を特徴とする請求項１記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造
方法。 - 【請求項３】 熱間圧延鋼板を、酸洗し、冷間圧延を施
した後溶融亜鉛めっきを行い、得られる溶融亜鉛めっき
鋼板に加熱合金化処理を施す合金化溶融亜鉛めっき鋼板
の製造方法において、前記酸洗によって熱間圧延鋼板の
表面の平均粗さＲａを0.8 μm 以上とすることを特徴と
する外観性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方
法。 - 【請求項４】 前記酸洗において、酸洗液として塩酸含
有酸洗液を用い、酸洗液液温≧80℃、鋼板の酸洗液への
浸漬時間≧30sec 、酸洗液塩酸濃度≧５wt％とすること
を特徴とする請求項３記載の外観性に優れた合金化溶融
亜鉛めっき鋼板の製造方法。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08597799A JP4218120B2 (ja) | 1999-03-29 | 1999-03-29 | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08597799A JP4218120B2 (ja) | 1999-03-29 | 1999-03-29 | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2008086473A Division JP4656171B2 (ja) | 2008-03-28 | 2008-03-28 | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000282199A true JP2000282199A (ja) | 2000-10-10 |
| JP4218120B2 JP4218120B2 (ja) | 2009-02-04 |
Family
ID=13873785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08597799A Expired - Fee Related JP4218120B2 (ja) | 1999-03-29 | 1999-03-29 | 溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
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| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4218120B2 (ja) |
-
1999
- 1999-03-29 JP JP08597799A patent/JP4218120B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4218120B2 (ja) | 2009-02-04 |
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