CN113195776B - 点焊性优异的镀锌钢板及其制造方法 - Google Patents

点焊性优异的镀锌钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种点焊性优异的镀锌钢板及其制造方法。本发明的一个方面的镀锌钢板包括：钢板；以及形成在所述钢板表面的锌系镀层，所述钢板的内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值(a)与所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差(b)的比率(a/b)可以为1.5以上。

Description

点焊性优异的镀锌钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种点焊性优异的镀锌钢板及其制造方法。
背景技术
由于环境污染等问题，日益加强对车辆排气和燃油效率的管制。由此，强烈要求通过车辆钢板的轻量化来减少燃料消耗，因此开发并发布了每单位厚度的强度高的各种高强度钢板。
高强度钢通常是指具有490MPa以上的强度的钢，可以包括：相变诱发塑性(Transformation Inducced Plasticity，TRIP)钢、孪晶诱发塑性(Twin InducedPlasticity，TWIP)钢、双相(Dual Phase)钢、复相(Complexed Phase，CP)钢等，但并不必须限定于此。
另外，为了确保耐蚀性，车辆钢材以在表面进行镀覆的镀覆钢板的形式供应，其中，镀锌钢板(GI钢板)或合金化镀锌钢板(GA)由于利用锌的牺牲防腐蚀特性而具有高耐蚀性，因此被广泛用作车辆用材料。
但是，在对高强度钢板的表面进行镀锌时，存在点焊性变差的问题。即，在高强度钢的情况下，拉伸强度和屈服强度高，因此难以通过塑性变形消除在焊接过程中产生的拉应力，在表面产生微细裂纹的可能性高。在对高强度镀锌钢板进行焊接时，熔点低的锌渗透到钢板的微细裂纹，其结果发生称为液态金属脆化(Liquid Metal Embrittlement，LME)的现象，可能会发生导致钢板断裂的问题，并且这极大地阻碍钢板的高强度化。
发明内容
要解决的技术问题
根据本发明的一个方面，提供一种点焊性优异的镀锌钢板及其制造方法。
本发明要解决的技术问题并不限于上述内容。本发明所属技术领域的技术人员可以基于本发明的说明书全文容易地理解本发明要解决的附加技术问题。
技术方案
本发明的一个方面的镀锌钢板包括：钢板；以及形成在所述钢板表面的锌系镀层，所述钢板的内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值(a)与所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差(b)的比率(a/b)可以为1.5以上。
本发明的另一个方面的制造镀锌钢板的方法可以包括以下步骤：将钢坯进行热轧以获得热轧钢板；在590-750℃的温度下将所述热轧钢板进行收卷以获得热轧钢板；在600-800℃下将收卷的所述热轧钢板的边缘部加热5-24小时；以180-250mpm的板通过速度，用5-25％的盐酸溶液酸洗所述热轧钢板；将所述热轧钢板进行冷轧以获得冷轧钢板；在650-900℃下以-10至30℃的露点气氛将所述冷轧钢板进行退火；以及将退火的所述冷轧钢板进行热浸镀锌。
有益效果
如上所述，本发明对具有内部氧化层的基材钢板进行锌系镀覆，所述内部氧化层均匀且具有充分的厚度，因此大幅降低焊接时在基材钢板的表面产生微细裂纹的可能性，可以防止由于液态金属脆化(LME)引起的焊接不良的问题，并且可以制造一种镀覆表面质量优异的热浸镀锌钢板。
附图说明
图1是观察通过发明例1制造的镀覆钢板的截面的照片。
图2是按裂纹的类型示出各裂纹的产生位置的照片。
最佳实施方式
以下，对本发明进行详细说明。
需要注意的是，在本发明中，镀锌钢板不仅包括镀锌钢板(GI钢板)，还包括合金化镀锌钢板(GA)和主要包含锌的所有镀覆钢板。主要包含锌是指在镀层中包含的元素中锌的比例最高。但是，在合金化镀锌钢板中，铁的比例可能会高于锌，并且可以包括除铁之外的其余成分中锌的比例最高的镀锌钢板。
本发明的发明人注意到在焊接时发生液态金属脆化的原因是从钢板的表面产生的微细裂纹，并且研究了抑制表面的微细裂纹的方法，为此，发现不仅需要对钢板表面的组织进行软质化，而且需要均匀地控制软质组织的比例，从而完成了本发明。
即，在本发明的一个实施例中，在钢板表面形成平均厚度为预定水平以上的内部氧化层，并将所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差控制在预定水平以下。根据本发明的一个实施例，在所述内部氧化层中可以存在内部氧化物。所述内部氧化物可以包含Si、Mn、Al和Fe中的至少一种，此外，可以进一步包含衍生自基材钢板的组成的附加的元素。
在表面形成内部氧化层时，由于在表面上如Mn、Si等淬透性元素被氧化并且不再以固溶状态存在，因此表面硬度可能会大幅降低。当硬度降低时，由于脆性和残余应力减少，可以减少微细裂纹的产生，因此可以大幅抑制LME(液态金属脆化)。
因此，钢板的内部氧化层的厚度越大，则越有利于防止LME的发生。但是，由于热轧后收卷的卷板的宽度方向上的冷却速度的不均匀分布，内部氧化层的深度可能根据宽度方向上的位置而变化。这种现象是因为内部氧化不仅受氧势的影响，而且还敏感地受温度的影响。
但是，当如上所述的内部氧化层的厚度根据宽度方向上的位置而变化时，根据位置的LME发生程度不同，最终发生在脆弱的焊接部中发生断裂的问题。
因此，在本发明中，将钢板的内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值(a)与所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差(b)的比率(a/b)控制在1.5以上。通常，随着内部氧化层的厚度的平均值(a)增加，则与其对应的标准偏差(b)也会增加，因此a/b值难以具有大的值。但是，为了提高点焊性，需要通过将a/b值设为1.5以上来最小化抗液态金属脆裂性的偏差。在本发明的一个实施例中，可以将所述a/b值设为1.7以上。
在上述观点中，所述比率(a/b)越高越有利，因此无需特别限制所述比率的上限。但是，事实上，当内部氧化层的厚度厚时，难以完全抑制标准偏差的增加，因此可以将其比率(a/b)的上限设为3.5，在一个实施例中，可以将所述比率(a/b)的上限设为3.0。
本发明的一个实施例中，所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值(a)可以为3.0μm以上。将内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值设为预定水平以上的原因是为了提高钢板的整体的抗液态金属脆裂性。在本发明的一个实施例中，所述内部氧化层的宽度方向上的平均值可以为4.0μm以上。在确保抗液态金属脆裂性的方面，无需特别设定内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值的上限，但当内部氧化层的厚度过厚时，可能会影响钢板的强度，因此可以将内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值的上限设为10.0μm，在本发明的一个实施例中还可以将内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值的上限设为6.0μm。
此外，在本发明的一个实施例中，所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差(b)可以为2.0μm以下。即，宽度方向上的标准偏差越小，则越可以提高各位置的抗液态金属脆裂性，因此将所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差(b)设为2.0μm以下，在本发明的另一个实施例中，可以将所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差(b)设为1.5μm以下。宽度方向上的标准偏差(b)越小越优异，因此无需特别设定其下限，但考虑到实际的限制，可以设为0.5μm以上或1.0μm以上。
本发明中内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值(a)和标准偏差(b)可以通过以下方法计算，即以相同的间隔分割钢板的整个宽度，然后在包括最外围的经分割的各位置点测量内部氧化层的厚度，然后计算这些值的平均值和标准偏差。但是，当边缘部的最外围侧表面的完整性存在问题时，可以由去除距边缘部约1mm的位置点后均等分割的位置点的数据计算各值。分割所述钢板的间隔可以为25cm以下，在本发明的一个实施例中，通过将所述宽度设为20cm来计算厚度，并将所述厚度用于计算平均值和标准偏差。
本发明中的目标钢板只要是强度为490MPa以上的高强度钢板，则对其种类不作限制。但是，以重量比计，本发明中的目标钢板可以具有包含C：0.05-1.5％、Si：2.0％以下、Mn：1.0-30％、S-Al(酸溶铝)：3％以下、Cr：2.5％以下、Mo：1％以下、B：0.005％以下、Nb：0.2％以下、Ti：0.2％以下、V：0.2％以下、Sb+Sn+Bi：0.1％以下、N：0.01％以下的组成，但并不必须限定于此。其余成分是铁和其它杂质，此外，不排除以总计1.0％以下的范围进一步包含未在上面列出的可包含在钢中的元素。在本发明中，除非另有特别说明，各成分元素的含量以重量为基准表示。
在本发明的一些实施例中，可以将TRIP钢等作为目标的所述高强度钢板。当这些钢被详细区分时，可以具有如下组成。
钢组成1：包含C：0.05-0.30％(优选为0.10-0.25％)、Si：0.5-2.5％(优选为1.0-1.8％)、Mn：1.5-4.0％(优选为2.0-3.0％)、S-Al：1.0％以下(优选为0.05％以下)、Cr：2.0％以下(优选为1.0％以下)、Mo：0.2％以下(优选为0.1％以下)、B：0.005％以下(优选为0.004％以下)、Nb：0.1％以下(优选为0.05％以下)、Ti：0.1％以下(优选为0.001-0.05％)、Sb+Sn+Bi：0.05％以下、N：0.01％以下、余量Fe和不可避免的杂质。根据情况，可以以总计1.0％以下的范围进一步包含未在上面列出的可包含在钢中的元素。
钢组成2：包含C：0.05-0.30％(优选为0.10-0.2％)、Si：0.5％以下(优选为0.3％以下)、Mn：4.0-10.0％(优选为5.0-9.0％)、S-Al：0.05％以下(优选为0.001-0.04％)、Cr：2.0％以下(优选为1.0％以下)、Mo：0.5％以下(优选为0.1-0.35％)、B：0.005％以下(优选为0.004％以下)、Nb：0.1％以下(优选为0.05％以下)、Ti：0.15％以下(优选为0.001-0.1％)、Sb+Sn+Bi：0.05％以下、N：0.01％以下、余量Fe和不可避免的杂质。根据情况，可以以总计1.0％以下的范围进一步包含未在上面列出的可包含在钢中的元素。
此外，对上述各成分元素的含量的下限不作限制的情况是指将这些视为任意的元素也无妨并且其含量也可以为0％。
根据本发明的一个实施例，在所述钢板的表面上可以包括一层以上的镀层，所述镀层可以是包括镀锌(Galvanized，GI)或合金化镀锌(Galva-annealed，GA)等的锌系镀层。在本发明中，如上所述适当地控制了内部氧化层的宽度方向上的平均值和宽度方向上的标准偏差，因此即使锌系镀层形成在钢板的表面，也可以抑制点焊时发生液态金属脆化的问题。
当所述锌系镀层是GA层时，可以将合金化程度(表示镀层中Fe的含量)控制在8-13重量％，优选地，可以控制在10-12重量％。当合金化程度不充分时，锌系镀层中的锌渗透到微细裂纹，可能会引起液态金属脆化的问题，当合金化程度过高时，可能会发生粉化等问题。
此外，所述锌系镀层的镀覆量可以为30-70g/m2。当镀覆量过小时，难以获得充分的耐蚀性，当镀覆量过大时，可能会发生制造成本增加和液态金属脆化的问题，因此控制在上述范围内。更优选的镀覆量的范围可以为40-60g/m2。本镀覆量表示附着在最终产品的镀层的量，当镀层是GA层时，由于合金化，镀覆量增加，因此在合金化前可以稍微减少其重量，镀覆量随合金化程度而变化，因此与镀覆量相比，合金化前的附着量(即，从镀浴附着的镀覆的量)可以是减少约10％左右的值，但并不必须限定于此。
以下，对本发明的制造钢板的一个实施例进行说明。但是，需要注意的是，本发明的钢板并不必须要通过以下实施例制造，并且以下实施例是制造本发明的钢板的一个优选的方法。
可以通过将上述组成的钢坯进行热轧后收卷的过程来制造热轧钢板。对板坯的加热(在直接轧制时控制温度)或热轧等的条件不作特别限制，在本发明的一个实施例中，可以如下限制收卷温度。
收卷温度：590-750℃
收卷的钢板会经过缓慢冷却过程。通过如上所述的过程，内部氧化层形成在卷板内部，当板坯的收卷温度过低时，在低于内部氧化所需的温度的温度下卷板被缓慢冷却，因此难以获得充分的内部氧化的效果。另一方面，当收卷温度过高时，宽度方向上的中心部和边缘部之间的温度偏差变大，因此材质偏差会增加。在这种情况下，冷轧性变差，并且不仅最终产品的强度降低，而且成型性也可能会变差。此外，从表面氧化的观点来看，当收卷温度过高时，发生氧化皮的再氧化，因此可能会形成Fe2O3，在这种情况下，表面质量可能会变差。因此，在本发明的一个实施例中，可以将所述收卷温度的上限设为750℃。
之后，收卷的钢板(热轧卷板)的边缘部会经过加热过程，以对边缘部进行进一步的内部氧化。加热边缘部的具体的条件如下。
热轧卷板边缘部的加热：在600-800℃下进行5-24小时
在本发明中，为了进一步减少内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差(b)，对热轧卷板的边缘部进行加热。热轧卷板边缘部的加热是指对收卷的卷板的宽度方向上的两侧端部进行加热，即对边缘部进行加热，通过加热边缘部，先将边缘部加热至适于内部氧化的温度。即，收卷的卷板的内部保持在高温，但边缘部相对迅速地被冷却，因此在边缘部中保持在适于内部氧化的温度的时间会更短。因此，与在宽度方向上的中心部中的内部氧化层的厚度相比，在边缘部中的内部氧化层的厚度形成得薄。边缘部的加热可以用作消除这种宽度方向上的厚度的不均匀的一种方法。
即，在对边缘部进行加热时，与收卷后冷却的情况相反，边缘部先被加热，因此宽度方向上的边缘部的温度保持在适于内部氧化的温度，其结果边缘部的内部氧化层的厚度会增加。为此，所述边缘部的加热温度需要为600℃以上(以钢板边缘部的温度为基准)。但是，当温度过高时，在加热过程中在边缘部形成过多的氧化皮，或者形成多孔的高氧化的氧化皮(赤铁矿(hematite))，酸洗后表面状态可能会变差，因此所述边缘部的温度可以为800℃以下。更优选的边缘部的加热温度为600-750℃。
此外，为了消除收卷时发生的内部氧化层的厚度的不均匀，所述边缘部加热时间需要为5小时以上。但是，当边缘部的加热时间过长时，形成过多的氧化皮，或者边缘部的内部氧化层的厚度反而过厚，因此可能会发生不均匀。因此，边缘部的加热时间可以为24小时以下。
根据本发明的一个实施例，所述边缘部的加热可以通过基于调节空燃比的燃烧加热方式进行。即，气氛中的氧气分数可以通过调节空燃比而变化，随着氧气分数增加，与钢板的表层接触的氧气浓度过度增加，因此脱碳或内部氧化可能会增加。在本发明一个实施例中，通过调节空燃比，可以控制为包含0.5-2体积％的氧气的氮气气氛，但并不必须限定于此。本发明所属技术领域中的技术人员可以通过调节空燃比来控制氧气分数而没有特别的困难，因此不单独对其进行说明。
之后，进行酸洗以去除边缘部经加热处理的热轧钢板的表面的氧化皮。具体的酸洗条件如下。
酸洗：以180-250mpm的速度用5-25％的盐酸溶液进行
可以以180-250mpm的速度进行5-25％(以体积为基准)的盐酸溶液的酸洗，以去除形成在钢板表面的氧化皮。当酸洗速度过慢或盐酸的浓度过高时，不仅热轧钢板的表面氧化皮被去除，而且会暴露基材铁，内部氧化晶界可能会被腐蚀。这种情况下，可能发生剥落(flaking)性凹痕等问题，由于内部氧化层的溶解，抗液态金属脆裂性可能会降低。另一方面，当酸洗速度过快或盐酸的浓度低时，可能无法充分去除氧化皮，因此在本发明的一个实施例中，可以将酸洗速度和盐酸浓度控制在上述范围内。此外，为了在适当的时间内对钢板进行酸洗，在本发明的一个实施例中，可以将所述酸洗线的长度设为50-150m。
之后，可以对经酸洗的热轧钢板进行冷轧过程和退火过程。此时，根据本发明的一个实施例，为了获得期望的内部氧化层，通过如下的方法控制退火时的退火温度和退火炉内的露点是有利的。
退火条件：在650-900℃下以-10至30℃的露点气氛进行
在本发明中进行退火的温度可以为作为显示出充分的内部氧化效果的温度的650℃以上。但是，当温度过高时，形成Si等的表面氧化物，不仅妨碍氧扩散至内部，而且在加热均热台的过程中产生过多的奥氏体，碳的扩散速度降低，因此脱碳程度可能会减少，并且对退火炉产生负荷，缩短设备寿命，并且可能会引起增加工艺成本的问题，因此控制所述露点的温度可以为900℃以下。本发明中进行退火的温度是指均热台的温度。
此时，为了形成充分且均匀的内部氧化层，控制退火炉内的气氛的露点是有利的。当露点过低时，发生表面氧化而不是内部氧化，因此表面上可能会形成Si或Mn等的氧化物。因此，需要将露点控制为-10℃以上。另一方面，当露点过高时，可能会发生Fe的氧化，因此露点需要控制在30℃以下。
此时，露点可以通过将包含1-10体积％的氢的湿氮(N2+H2O)加入到退火炉中来进行调节。
将通过如上所述的过程退火的钢板再加热至镀浴温度以上(460-500℃)后浸入镀浴中，以进行热浸镀锌。根据本发明的一个实施例，浸入镀浴中的退火的钢板的厚度可以调节为1.0-2.0mm。根据本发明的一个实施例，所述镀浴是锌系镀浴，可以包含50重量％以上的Zn。
之后，根据需要，通过上述过程镀覆的热浸镀锌钢板可以经过合金化热处理过程。合金化热处理的优选的条件如下。
合金化(GA)温度：480-560℃
当合金化(GA)温度小于480℃时，由于Fe的扩散量少，合金化程度不充分，因此镀覆物理性质可能较差，当合金化(GA)温度超过560℃时，可能发生由于过度的合金化而引起的粉化(powdering)问题，由于残余奥氏体的铁素体转变，材质可能会变差，因此可以将合金化温度设为上述范围内。
在本发明的一个实施例中，为了确保充分的所述合金化程度，所述合金化热处理时间可以为1秒以上。但是，当合金化热处理时间过长时，合金化程度可能会超过本发明中规定的范围，因此可以将所述合金化热处理时间的上限设为5秒。
具体实施方式
以下，通过实施例，对本发明进行更具体的说明。但是，需要注意的是，下述实施例仅仅是用于例示本发明以进行具体的说明，并不是用于限定本发明的权利范围。这是因为本发明的权利范围是由权利要求书中记载的内容和由此合理推导的内容而确定。
(实施例)
对具有下表1中记载的组成的钢坯(表中未记载的其余成分是Fe和不可避免地包含的杂质。此外，表中B和N以ppm为单位进行表示，其余成分以重量％为单位进行表示)进行热轧，然后在包含氧气的氮气气氛中对热轧卷板的边缘部进行加热，之后利用19.2体积％的盐酸溶液对在长度为100mm的酸洗线中，以210mpm的板通过速度移动的钢板进行酸洗，然后进行冷轧，在退火炉中将获得的冷轧钢板进行退火，将钢板再加热至480℃，浸入包含0.13重量％的Al的锌系镀浴中以进行热浸镀锌，然后通过气刀调节附着量。根据需要，对获得的热浸镀锌钢板进行4秒的合金化(GA)热处理，从而最终获得合金化热浸镀锌钢板。
在未进行合金化并仅获得热浸镀锌钢板的情况下，根据上述条件对冷轧钢板进行退火并再加热，然后浸入包含0.24重量％的Al的锌系镀浴中以进行镀覆，之后经过气刀后冷却钢板，从而最终获得热浸镀锌(GI)钢板。
在所有实施例中，为了获得厚度为1.6mm的钢板，以47％的压下率进行冷轧，退火时将均热台的温度设为830℃，将板通过速度设为90mpm，并且将退火炉内的湿氮中包含的氢气的比例设为5体积％。此外的每个实施例的条件如表2中所示。
[表1]
钢种 C Si Mn S-Al Cr Mo B Nb Ti V Sb Sn Bi N
A 0.12 1.2 2.15 0.021 0.005 0.05 15 0.021 0.045 0 0 0.021 0 21
B 0.21 1.47 2.18 0.015 0.021 0.021 11 0.012 0.047 0 0 0.032 0 12
C 0.17 1.5 2.47 0.003 0.045 0 12 0.035 0.021 0 0 0 0 11
D 0.2 0.27 7.53 0.041 0.001 0 14 0.021 0.031 0 0 0 0 12
E 0.12 0.05 4.12 0.021 0.0021 0.021 21 0.015 0.027 0 0 0 0 7
F 0.19 0.57 2.16 0.015 0.045 0.032 14 0.012 0.014 0 0.027 0 0 15
[表2]
Figure BDA0003122517930000111
测量通过上述过程制造的合金化热浸镀锌(GA)钢板的特性，并在表3中示出观察点焊时是否发生液态金属脆化(LME)的结果。内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值(a)和内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差(b)由去除距钢板的边缘部1mm的位置点后以20cm的间隔均等分割的各位置点的数据进行计算。沿宽度方向切割钢板，从边缘部到中心部依次设为边缘(Edge)部位、中间(Mid)部位、中心(Cen)部位，对经切割的试片的中心部进行点焊。点焊通过以下条件进行，即使用交流(AC)型点焊机，通电23个循环(cycle；表示电流周期，在本实施例中，使用60Hz的交流电流)后静置6个循环，然后再次通电10个循环，并保持(holding)1个循环。此外，在上述点焊时，进行以下两种三层焊接，即将各评价材料层叠成两层，并在下部层叠厚度为1.4mm且强度为980MPa级的合金化热浸镀锌(GA)DP钢板，使用直径为8mm的具有圆顶状的电极，并以将电极和试片之间的角度倾斜5度的条件进行点焊。此时，测量每个试片的发生飞溅(expulsion)的上限电流，在Exp-0.2kA(比上限电流低0.2kA的电流)和Exp-0.5kA(比上限电流低0.5kA的电流)的各电流下进行9次点焊。为了判定是否发生LME，切割点焊部的中心部，用光学显微镜以100倍观察所有截面，在这种条件下，测量图2的B-型和C-型裂纹的最大长度。在B-型裂纹的情况下，存在长度超过100μm的裂纹时判定为不良，否则判定为良好。当观察到C-型裂纹时(长度没有限制)判定为不良，否则判定为良好。在各试片中发生至少一种不良的情况下，可以判定为焊接时的抗液态金属脆裂性(点焊性)不好。表4中示出各发明例和比较例的LME测量结果。
[表3]
Figure BDA0003122517930000131
※内部氧化层的宽度方向上的平均值(a)和标准偏差(b)的单位是μm。
[表4]
Figure BDA0003122517930000141
发明例1、发明例2、发明例3、发明例4、发明例5和发明例6的钢组成满足本发明中提出的范围，制造方法也满足本发明的范围，因此拉伸强度、镀覆表面质量、镀覆量和点焊LME裂纹长度也良好。图1是观察通过本发明的发明例1制造的钢板的截面的照片，通过附图可以确认在内部均匀的内部氧化层形成为充分的厚度。
在比较例1中，边缘部的热处理的加热温度和时间满足本发明提出的范围，但氧气分数超过本发明提出的范围。在热处理过程中，在边缘部发生过度氧化，表面氧化皮形成红色的赤铁矿，并且氧化皮的厚度变得过厚。在热轧后的酸洗过程中，边缘部被过度酸洗，表面粗糙度变高，镀覆后的表面形状不均匀，并且发生表面颜色与中心部不同的颜色不均匀缺陷。
比较例2是边缘部的热处理时加热温度满足本发明的范围，但加热时间短于本发明提出的范围的情况。由于在边缘部未形成充分的内部氧化，内部氧化深度的宽度方向上的偏差超过2μm，并且评价点焊LME裂纹时，边缘部或中间部不满足标准，因此不良。
比较例3是在GA合金化过程中合金化温度超过本发明提出的范围的情况。由于Fe合金化程度高，显示出深的颜色，导致表面质量不良。评价GA粉化时，发生过度的粉化。
比较例4、比较例6和比较例16是热轧工艺中收卷温度低于本发明中提出的范围的情况。因此，在热轧过程中未充分发生宽度方向上的中心部和边缘部的脱碳，在退火过程中即使露点高，宽度方向上的中心部的内部氧化深度也小于3μm，并且宽度方向上的内部氧化标准偏差也超过2μm。因此，即使GA合金化程度和镀覆表面质量优异，评价点焊LME时中心部和中间部也为不良。
在比较例5和比较例17中，边缘部的热处理加热温度超过本发明中提出的范围，在热处理过程中，在边缘部发生过度氧化，表面氧化皮形成红色的赤铁矿(hematite)，并且氧化皮的厚度变得过厚。在热轧后的酸洗过程中，边缘部被过度酸洗，表面粗糙度变高，镀覆后的表面形状不均匀，并且发生表面颜色与中心部不同的颜色不均匀缺陷。
在比较例7中，热处理的加热温度满足本发明的范围，但加热时间超过本发明的范围，在热处理过程中，在边缘部发生过度氧化，表面氧化皮形成红色的三氧化二铁，并且氧化皮的厚度变得过厚。在热轧后的酸洗过程中，边缘部被过度酸洗，表面粗糙度变高，镀覆后的表面形状不均匀，并且发生表面颜色与中心部不同的颜色不均匀缺陷。
比较例8、比较例14、比较例15和比较例18是退火中的炉内露点低于本发明提出的范围的情况。对于热轧和热处理，即使在加热工艺中在整个宽度发生通过充分的内部氧化的脱碳，在冷轧后的退火过程中，露点不够高，发生碳的均质化，未形成充分的脱碳水平，因此整个宽度的点焊LME裂纹长度为不良。
比较例9、比较例12和比较例13是热处理的加热温度低于本发明的范围的情况。由于在边缘部未形成充分的内部氧化，内部氧化深度的宽度方向上的偏差超过2μm，评价点焊LME裂纹时，边缘部或中间部不满足标准，因此不良。
比较例10是热处理的加热温度和时间满足本发明提出的范围但氧气分数低于本发明提出的范围的情况。由于在边缘部未形成充分的内部氧化，内部氧化深度的宽度方向上的偏差超过2μm，评价点焊LME裂纹时，边缘部或中间部不满足标准，因此不良。
在比较例11中，在GA合金化过程中，合金化温度低于本发明提出的范围。由于Fe合金化程度低于标准，表面过亮，因此表面质量不良。
因此，可以确认本发明的有利的效果。

Claims (8)

1.一种点焊性优异的镀锌钢板，其包括：
钢板；以及
锌系镀层，形成在所述钢板表面，
所述钢板的内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值a与所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差b的比率a/b为1.5以上；
其中，所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的平均值a为3.0μm以上，所述内部氧化层的厚度的宽度方向上的标准偏差b为1.5μm以下。
2.根据权利要求1所述的点焊性优异的镀锌钢板，其中，所述锌系镀层的镀覆量为30-70g/m2。
3.根据权利要求1所述的点焊性优异的镀锌钢板，其中，所述锌系镀层是合金化程度为Fe含量为8-13重量%的合金化热浸镀锌GA层。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的点焊性优异的镀锌钢板，其中，所述钢板具有包含C：0.05-1.5%、Si：2.0%以下、Mn：1.0-30%、S-Al：3%以下、Cr：2.5%以下、Mo：1%以下、B：0.005%以下、Nb：0.2%以下、Ti：0.2%以下、V：0.2%以下、Sb+Sn+Bi：0.1%以下、N：0.01%以下、余量Fe和不可避免的杂质的组成。
5.一种制造根据权利要求1-4中任一项所述的点焊性优异的镀锌钢板的方法，其包括以下步骤：
将钢坯进行热轧以获得热轧钢板；
在590-750℃的温度下将所述热轧钢板进行收卷以获得热轧钢板；
在600-800℃下将收卷后的所述热轧钢板的边缘部加热5-24小时；
用5-25%的盐酸溶液酸洗所述热轧钢板，其中所述热轧钢板以180-250mpm的速度通过所述盐酸溶液；
将所述热轧钢板进行冷轧以获得冷轧钢板；
在650-900℃下以-10至30℃的露点气氛将所述冷轧钢板进行退火；以及
将退火后的所述冷轧钢板进行热浸镀锌。
6.根据权利要求5所述的制造点焊性优异的镀锌钢板的方法，其中，进一步包括对热浸镀锌的冷轧钢板进行合金化热处理的步骤。
7.根据权利要求6所述的制造点焊性优异的镀锌钢板的方法，其中，所述合金化热处理在480-560℃的温度下进行。
8.根据权利要求5至7中任一项所述的制造点焊性优异的镀锌钢板的方法，其中，所述钢坯具有包含C：0.05-1.5%、Si：2.0%以下、Mn：1.0-30%、S-Al：3%以下、Cr：2.5%以下、Mo：1%以下、B：0.005%以下、Nb：0.2%以下、Ti：0.2%以下、V：0.2%以下、Sb+Sn+Bi：0.1%以下、N：0.01%以下、余量Fe和不可避免的杂质的组成。
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