JP2000280020A - 熱間圧延鋼帯の製造方法 - Google Patents
熱間圧延鋼帯の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷
間圧延工程が省略可能な薄いスケールのCr含有熱間圧延
鋼帯の製造方法を提供する。 【解決手段】 シートバーの表裏面の全面を表面から深
さ10μm 以上切削または研削することを特徴とする熱間
圧延鋼帯の製造方法である。
間圧延工程が省略可能な薄いスケールのCr含有熱間圧延
鋼帯の製造方法を提供する。 【解決手段】 シートバーの表裏面の全面を表面から深
さ10μm 以上切削または研削することを特徴とする熱間
圧延鋼帯の製造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、５重量％以上のCr
を含有するCr含有鋼の熱間圧延鋼帯の製造方法に関す
る。
を含有するCr含有鋼の熱間圧延鋼帯の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】通常、SUS430やSUS304等のステンレス鋼
や、SUH409等の耐熱鋼は、５重量％以上のCrを含有して
いるが、このようなCr含有鋼の鋼帯は、連続鋳造により
得られたスラブを加熱炉で加熱し、粗圧延を行って得た
シートバーに高圧水を噴射してデスケーリングを行った
後、仕上圧延を施して熱間圧延鋼帯にされる。
や、SUH409等の耐熱鋼は、５重量％以上のCrを含有して
いるが、このようなCr含有鋼の鋼帯は、連続鋳造により
得られたスラブを加熱炉で加熱し、粗圧延を行って得た
シートバーに高圧水を噴射してデスケーリングを行った
後、仕上圧延を施して熱間圧延鋼帯にされる。
【０００３】そして熱間圧延鋼帯にCr含有鋼専用の熱延
鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）で焼鈍・酸洗を施し、さ
らに冷間圧延を行った後、仕上焼鈍・酸洗工程（ＣＡ
Ｐ）で仕上焼鈍・酸洗を施して冷間圧延鋼帯を製造して
いる。このCr含有鋼の冷間圧延鋼帯は、各種厨房器具、
自動車部品などの分野に用いられる。
鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）で焼鈍・酸洗を施し、さ
らに冷間圧延を行った後、仕上焼鈍・酸洗工程（ＣＡ
Ｐ）で仕上焼鈍・酸洗を施して冷間圧延鋼帯を製造して
いる。このCr含有鋼の冷間圧延鋼帯は、各種厨房器具、
自動車部品などの分野に用いられる。
【０００４】前述のように、例えば、熱間圧延ステンレ
ス鋼帯を熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）と冷間圧延
工程を通過させて、熱間圧延ステンレス鋼帯に焼鈍・酸
洗と冷間圧延を施して、冷間圧延ステンレス鋼帯を製品
として出荷しているが、このところの近代化された熱間
圧延設備列では、従来よりも薄い板厚の熱間圧延鋼帯の
製造が可能となり、0.8mm 〜1.2mm といった、従来は冷
間圧延工程を経なければ製造できない板厚の鋼帯をも製
造可能である。
ス鋼帯を熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）と冷間圧延
工程を通過させて、熱間圧延ステンレス鋼帯に焼鈍・酸
洗と冷間圧延を施して、冷間圧延ステンレス鋼帯を製品
として出荷しているが、このところの近代化された熱間
圧延設備列では、従来よりも薄い板厚の熱間圧延鋼帯の
製造が可能となり、0.8mm 〜1.2mm といった、従来は冷
間圧延工程を経なければ製造できない板厚の鋼帯をも製
造可能である。
【０００５】しかしながら、熱間圧延ステンレス鋼帯
は、熱間圧延のままの状態ではスケールが厚く、これを
仕上焼鈍・酸洗工程（ＣＡＰ）にて焼鈍・酸洗しようと
するとライン速度が酸洗速度に律速されるため、熱間圧
延ステンレス鋼帯に焼鈍・酸洗と冷間圧延を行ったもの
を焼鈍・酸洗する場合に比べて処理トン数が大幅に落ち
てしまい、生産能力が減少するという理由から、冷間圧
延ステンレス鋼帯の薄物熱間圧延ステンレス鋼帯への代
替は実現化されていない。
は、熱間圧延のままの状態ではスケールが厚く、これを
仕上焼鈍・酸洗工程（ＣＡＰ）にて焼鈍・酸洗しようと
するとライン速度が酸洗速度に律速されるため、熱間圧
延ステンレス鋼帯に焼鈍・酸洗と冷間圧延を行ったもの
を焼鈍・酸洗する場合に比べて処理トン数が大幅に落ち
てしまい、生産能力が減少するという理由から、冷間圧
延ステンレス鋼帯の薄物熱間圧延ステンレス鋼帯への代
替は実現化されていない。
【０００６】また、厚いスケールの薄物熱間圧延ステン
レス鋼帯を熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）にて処理
しようとしても、熱延鋼帯焼鈍・酸洗ラインは強酸洗に
よるスケール除去を行うため、酸洗後の鋼帯の表面には
凹凸が生じてしまって、冷間圧延ステンレス鋼帯と同等
の品質レベルが得られないという問題があった。そこ
で、熱間仕上圧延前の高圧水によるデスケーリングの圧
力をさらに高圧にして、熱間圧延ステンレス鋼帯のスケ
ール厚を薄くする試みがなされているが、熱間圧延ステ
ンレス鋼帯のスケールをそれほど減少させることができ
ないという問題があった。
レス鋼帯を熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）にて処理
しようとしても、熱延鋼帯焼鈍・酸洗ラインは強酸洗に
よるスケール除去を行うため、酸洗後の鋼帯の表面には
凹凸が生じてしまって、冷間圧延ステンレス鋼帯と同等
の品質レベルが得られないという問題があった。そこ
で、熱間仕上圧延前の高圧水によるデスケーリングの圧
力をさらに高圧にして、熱間圧延ステンレス鋼帯のスケ
ール厚を薄くする試みがなされているが、熱間圧延ステ
ンレス鋼帯のスケールをそれほど減少させることができ
ないという問題があった。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の目的
は、上記の従来技術の問題点を解消することにあり、熱
延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）と冷間圧延工程が省略
可能な薄いスケールのCr含有鋼の熱間圧延鋼帯の製造方
法を提供することにある。
は、上記の従来技術の問題点を解消することにあり、熱
延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）と冷間圧延工程が省略
可能な薄いスケールのCr含有鋼の熱間圧延鋼帯の製造方
法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、連続鋳造によ
り得られた５重量％以上のCrを含有するCr含有鋼スラブ
を加熱炉で加熱し、粗圧延を行って得たシートバーに仕
上圧延を施して熱間圧延鋼帯を製造するにあたり、前記
シートバーの表裏面の全面を表面から深さ10μm 以上切
削または研削することを特徴とする熱間圧延鋼帯の製造
方法である。
り得られた５重量％以上のCrを含有するCr含有鋼スラブ
を加熱炉で加熱し、粗圧延を行って得たシートバーに仕
上圧延を施して熱間圧延鋼帯を製造するにあたり、前記
シートバーの表裏面の全面を表面から深さ10μm 以上切
削または研削することを特徴とする熱間圧延鋼帯の製造
方法である。
【０００９】また、前記切削または研削する深さを１mm
以内するのが好ましい。
以内するのが好ましい。
【００１０】
【発明の実施の形態】図２は、本発明を適用する熱間圧
延設備列の配置図であり、21は加熱炉、22は熱間粗圧延
機列、23は回転刃を備えたシートバー表面切削装置であ
る。24はクロップシャー、25は高圧水による熱間仕上圧
延前デスケーリング装置、26は熱間仕上圧延機列、27は
冷却装置、28は巻取装置である。熱間粗圧延機列22は粗
幅圧延機（E1、E2、E3、E4）と粗水平圧延機（R1、R2、
R3、R4）を備えている。また熱間仕上圧延機列26は７基
の仕上水平圧延機を備えている。
延設備列の配置図であり、21は加熱炉、22は熱間粗圧延
機列、23は回転刃を備えたシートバー表面切削装置であ
る。24はクロップシャー、25は高圧水による熱間仕上圧
延前デスケーリング装置、26は熱間仕上圧延機列、27は
冷却装置、28は巻取装置である。熱間粗圧延機列22は粗
幅圧延機（E1、E2、E3、E4）と粗水平圧延機（R1、R2、
R3、R4）を備えている。また熱間仕上圧延機列26は７基
の仕上水平圧延機を備えている。
【００１１】ここで、シートバー表面切削装置23は、図
３に示すように、シートバー12の板幅を超える幅を有す
る回転刃23b と、シートバー12へ向かって回転刃23b を
近接・離隔する向きに移動させるシリンダー23a と、回
転刃23b につながるスピンドル23c と、スピンドル23c
につながる分配ギャ23d と、分配ギャ23d につながる駆
動モーター23e を備えている。
３に示すように、シートバー12の板幅を超える幅を有す
る回転刃23b と、シートバー12へ向かって回転刃23b を
近接・離隔する向きに移動させるシリンダー23a と、回
転刃23b につながるスピンドル23c と、スピンドル23c
につながる分配ギャ23d と、分配ギャ23d につながる駆
動モーター23e を備えている。
【００１２】この熱間圧延設備を用いて、熱間圧延ステ
ンレス鋼帯を製造する場合を例にとって、本発明の実施
形態を説明する。ステンレス鋼のスラブ11は、所定の成
分に調整された溶鋼を連続鋳造鋳型で連続鋳造したもの
である。この連続鋳造されたステンレス鋼のスラブ11
は、加熱炉21で所定温度に加熱された後、熱間圧延設備
列のライン上に抽出される。抽出されたスラブ11に熱間
粗圧延機列22で粗圧延を施してシートバー12を得る。
ンレス鋼帯を製造する場合を例にとって、本発明の実施
形態を説明する。ステンレス鋼のスラブ11は、所定の成
分に調整された溶鋼を連続鋳造鋳型で連続鋳造したもの
である。この連続鋳造されたステンレス鋼のスラブ11
は、加熱炉21で所定温度に加熱された後、熱間圧延設備
列のライン上に抽出される。抽出されたスラブ11に熱間
粗圧延機列22で粗圧延を施してシートバー12を得る。
【００１３】本発明では、シートバー表面切削装置23で
シートバー12の表裏面の全面を10μm 以上切削すること
により、仕上圧延を施すシートバー12のスケールをほぼ
完全に除去することを特徴とする。次いで、シートバー
12の先尾端部をクロップシャー24で切断し、シートバー
12に熱間仕上圧延前デスケーリング装置25によるデスケ
ーリングを施すことなく、熱間仕上圧延機列26で仕上げ
圧延を施し、冷却装置27で冷却した後、巻取装置28で巻
き取り、熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷間
圧延工程が省略可能な薄いスケールの熱間圧延ステンレ
ス鋼帯13が製造できるのである。
シートバー12の表裏面の全面を10μm 以上切削すること
により、仕上圧延を施すシートバー12のスケールをほぼ
完全に除去することを特徴とする。次いで、シートバー
12の先尾端部をクロップシャー24で切断し、シートバー
12に熱間仕上圧延前デスケーリング装置25によるデスケ
ーリングを施すことなく、熱間仕上圧延機列26で仕上げ
圧延を施し、冷却装置27で冷却した後、巻取装置28で巻
き取り、熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷間
圧延工程が省略可能な薄いスケールの熱間圧延ステンレ
ス鋼帯13が製造できるのである。
【００１４】本発明の仕上圧延を施す前にシートバー12
の表裏面の全面を切削する理由は、仕上圧延後の熱間圧
延ステンレス鋼帯13の表裏面の全面を切削するのでは、
シートバー12よりも長さが長くなっているので効率が悪
く、一方、粗圧延を施す前にシートバー12の表裏面の全
面を切削したのでは、粗圧延工程においてスケールが生
成してしまうので、熱間圧延ステンレス鋼帯13のスケー
ル厚みを減少できないためである。
の表裏面の全面を切削する理由は、仕上圧延後の熱間圧
延ステンレス鋼帯13の表裏面の全面を切削するのでは、
シートバー12よりも長さが長くなっているので効率が悪
く、一方、粗圧延を施す前にシートバー12の表裏面の全
面を切削したのでは、粗圧延工程においてスケールが生
成してしまうので、熱間圧延ステンレス鋼帯13のスケー
ル厚みを減少できないためである。
【００１５】また、シートバー12の表裏面の全面を深さ
10μm 以上切削する理由は、シートバー12の表裏面の全
面の研削量を深さ10μm 未満とすると、熱間圧延ステン
レス鋼帯13のスケール厚みが1.0 μm 以上となって、熱
延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷間圧延工程が
省略できないからである。また、シートバー12の表裏面
の研削の深さはシートバー12の表裏面の全面を切削する
歩留りロスや回転刃の摩耗、研削の安定性の点から、１
mm以内するのが好ましい。
10μm 以上切削する理由は、シートバー12の表裏面の全
面の研削量を深さ10μm 未満とすると、熱間圧延ステン
レス鋼帯13のスケール厚みが1.0 μm 以上となって、熱
延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷間圧延工程が
省略できないからである。また、シートバー12の表裏面
の研削の深さはシートバー12の表裏面の全面を切削する
歩留りロスや回転刃の摩耗、研削の安定性の点から、１
mm以内するのが好ましい。
【００１６】また、本発明では、仕上圧延を施す前にシ
ートバー表面切削装置23でシートバー12の表裏面の全面
を10μm 以上切削することで仕上圧延前のスケールをほ
ぼ完全に除去できるので、熱間仕上圧延前デスケーリン
グ装置25の高圧水でのデスケーリングを施す必要はな
い。高圧水でのデスケーリングを行わない場合は高圧水
を供給する高圧水ポンプを停止できるから省エネルギー
効果を奏する。但し、シートバー表面切削装置23から、
熱間仕上圧延機列26までシートバーが搬送される間に酸
化スケールの生成が懸念される程、シートバー通板速度
が遅い場合には、高圧水によるデスケーリングを実施し
てもよい。
ートバー表面切削装置23でシートバー12の表裏面の全面
を10μm 以上切削することで仕上圧延前のスケールをほ
ぼ完全に除去できるので、熱間仕上圧延前デスケーリン
グ装置25の高圧水でのデスケーリングを施す必要はな
い。高圧水でのデスケーリングを行わない場合は高圧水
を供給する高圧水ポンプを停止できるから省エネルギー
効果を奏する。但し、シートバー表面切削装置23から、
熱間仕上圧延機列26までシートバーが搬送される間に酸
化スケールの生成が懸念される程、シートバー通板速度
が遅い場合には、高圧水によるデスケーリングを実施し
てもよい。
【００１７】ここで、シートバー表面切削装置23は、図
３に示したように、シートバーの板幅を超える長さの回
転刃23b がスピンドル23c と分配ギャ23d を介して駆動
モーター23e で駆動されるとともに、シリンダー23a に
よってシートバー12へ向かって近接・離隔する向きに移
動するようにされているので、シートバー12の表裏面の
全面を所定量切削できるのである。
３に示したように、シートバーの板幅を超える長さの回
転刃23b がスピンドル23c と分配ギャ23d を介して駆動
モーター23e で駆動されるとともに、シリンダー23a に
よってシートバー12へ向かって近接・離隔する向きに移
動するようにされているので、シートバー12の表裏面の
全面を所定量切削できるのである。
【００１８】以上の説明では、回転刃を用いてシートバ
ー12の表裏面の全面を研削するとして説明したが、回転
刃に代わり、回転砥石を用いたシートバー表面研磨装置
を設置してシートバー12の表裏面の全面を研磨してもよ
い。
ー12の表裏面の全面を研削するとして説明したが、回転
刃に代わり、回転砥石を用いたシートバー表面研磨装置
を設置してシートバー12の表裏面の全面を研磨してもよ
い。
【００１９】
【実施例】本実施例に用いたステンレス鋼のスラブ11
は、厚さ200mm 、板幅1300mmの連続鋳造されたフェライ
ト系ステンレス鋼(C:0.07wt%,Si:0.3wt%,Mn:0.1wt%,Cr:
17wt%)ある。この連続鋳造されたステンレス鋼のスラブ
11を、図２に示す加熱炉21で1200℃×２hr均熱し、熱間
圧延設備列のライン上に抽出した。抽出されたスラブ11
に粗圧延を施して厚みが30mmのシートバー12とした。
は、厚さ200mm 、板幅1300mmの連続鋳造されたフェライ
ト系ステンレス鋼(C:0.07wt%,Si:0.3wt%,Mn:0.1wt%,Cr:
17wt%)ある。この連続鋳造されたステンレス鋼のスラブ
11を、図２に示す加熱炉21で1200℃×２hr均熱し、熱間
圧延設備列のライン上に抽出した。抽出されたスラブ11
に粗圧延を施して厚みが30mmのシートバー12とした。
【００２０】本発明例では、仕上圧延を施す前にシート
バー12の先端側( 先端〜長さ方向中央部) の範囲につい
ては、表裏面の全面をシートバー表面切削装置23で深さ
１mm切削し、一方、シートバー12の後端側( 後端〜長さ
方向中央部) の範囲については、表裏面の全面を深さ10
μm 切削した。そして、このシートバー12の先尾端部を
クロップシャー24で切断し、シートバー12に熱間仕上圧
延前デスケーリング装置25による高圧水のデスケーリン
グを施すことなく、仕上入側温度1000℃で仕上げ圧延を
施し、冷却装置27で冷却した後、巻取装置28で巻き取っ
て厚み1.0mm の熱間圧延ステンレス鋼帯13を製造した。
バー12の先端側( 先端〜長さ方向中央部) の範囲につい
ては、表裏面の全面をシートバー表面切削装置23で深さ
１mm切削し、一方、シートバー12の後端側( 後端〜長さ
方向中央部) の範囲については、表裏面の全面を深さ10
μm 切削した。そして、このシートバー12の先尾端部を
クロップシャー24で切断し、シートバー12に熱間仕上圧
延前デスケーリング装置25による高圧水のデスケーリン
グを施すことなく、仕上入側温度1000℃で仕上げ圧延を
施し、冷却装置27で冷却した後、巻取装置28で巻き取っ
て厚み1.0mm の熱間圧延ステンレス鋼帯13を製造した。
【００２１】次いで、仕上焼鈍・酸洗工程（ＣＡＰ）で
仕上焼鈍・酸洗を施し、仕上焼鈍・酸洗後の熱間圧延ス
テンレス鋼帯を得た。この発明例のスケール厚みの変化
を調べたところ、図１に示すように、熱間粗圧延機列22
出側において10μm であったシートバー12のスケール厚
みは、深さ１mm切削したシートバー12の先端側および深
さ10μm 切削したシートバー12の後端側ともに、熱間仕
上圧延前デスケーリング装置25の入側では0.3 μm 、熱
間仕上圧延前デスケーリング装置25の出側では1.5 μm
となり、熱間仕上圧延後、冷却し、巻き取られた熱間圧
延ステンレス鋼帯13のスケール厚みは0.7 μm であっ
た。
仕上焼鈍・酸洗を施し、仕上焼鈍・酸洗後の熱間圧延ス
テンレス鋼帯を得た。この発明例のスケール厚みの変化
を調べたところ、図１に示すように、熱間粗圧延機列22
出側において10μm であったシートバー12のスケール厚
みは、深さ１mm切削したシートバー12の先端側および深
さ10μm 切削したシートバー12の後端側ともに、熱間仕
上圧延前デスケーリング装置25の入側では0.3 μm 、熱
間仕上圧延前デスケーリング装置25の出側では1.5 μm
となり、熱間仕上圧延後、冷却し、巻き取られた熱間圧
延ステンレス鋼帯13のスケール厚みは0.7 μm であっ
た。
【００２２】また、この発明例の仕上焼鈍・酸洗後の熱
間圧延ステンレス鋼帯の表面状態と材質を調べたとこ
ろ、以下に説明する従来例の冷間圧延ステンレス鋼帯の
表面品質や材質と同等であった。従来例は、発明例と同
じ成分、寸法のスラブを加熱炉21で1200℃×２hr均熱し
た後、粗圧延して厚みが30mmのシートバー12としたもの
であり、シートバー12の表裏面を研削せずに、仕上入側
温度1000℃で仕上圧延を施して厚み2.0mm の熱間圧延ス
テンレス鋼帯を得て、この熱間圧延ステンレス鋼帯に熱
延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）での焼鈍・酸洗と、冷
間圧延を施して厚み1.0mm とし、さらに仕上焼鈍・酸洗
工程（ＣＡＰ）で仕上焼鈍・酸洗を施して冷間圧延ステ
ンレス鋼帯としたものである。
間圧延ステンレス鋼帯の表面状態と材質を調べたとこ
ろ、以下に説明する従来例の冷間圧延ステンレス鋼帯の
表面品質や材質と同等であった。従来例は、発明例と同
じ成分、寸法のスラブを加熱炉21で1200℃×２hr均熱し
た後、粗圧延して厚みが30mmのシートバー12としたもの
であり、シートバー12の表裏面を研削せずに、仕上入側
温度1000℃で仕上圧延を施して厚み2.0mm の熱間圧延ス
テンレス鋼帯を得て、この熱間圧延ステンレス鋼帯に熱
延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）での焼鈍・酸洗と、冷
間圧延を施して厚み1.0mm とし、さらに仕上焼鈍・酸洗
工程（ＣＡＰ）で仕上焼鈍・酸洗を施して冷間圧延ステ
ンレス鋼帯としたものである。
【００２３】ここで、上記従来例の熱間圧延ステンレス
鋼帯13のスケール厚みは3.0 μm であった。一方、比較
例は、発明例と同じ成分、寸法のスラブを加熱炉21で12
00℃×２hr均熱した後、粗圧延して厚みが30mmのシート
バー12としたものであり、シートバー12の表裏面を研削
せずに、仕上入側温度1000℃で仕上圧延を施して厚み1.
0mmの熱間圧延ステンレス鋼帯と製造した。ついで、仕
上焼鈍・酸洗工程（ＣＡＰ）で、発明例と同じライン速
度で焼鈍・酸洗を施し、仕上焼鈍・酸洗後の熱間圧延ス
テンレス鋼帯を得た。
鋼帯13のスケール厚みは3.0 μm であった。一方、比較
例は、発明例と同じ成分、寸法のスラブを加熱炉21で12
00℃×２hr均熱した後、粗圧延して厚みが30mmのシート
バー12としたものであり、シートバー12の表裏面を研削
せずに、仕上入側温度1000℃で仕上圧延を施して厚み1.
0mmの熱間圧延ステンレス鋼帯と製造した。ついで、仕
上焼鈍・酸洗工程（ＣＡＰ）で、発明例と同じライン速
度で焼鈍・酸洗を施し、仕上焼鈍・酸洗後の熱間圧延ス
テンレス鋼帯を得た。
【００２４】上記比較例のスケール厚みの変化を調べた
ところ、図１に合わせて示すように、熱間粗圧延機列22
出側において、発明例と同じ10μm であったシートバー
12のスケール厚みは、シートバー表面切削装置23でシー
トバーの表裏面を切削しなかったので、熱間仕上圧延前
デスケーリング装置25の入側では10μm 、熱間仕上圧延
前デスケーリング装置25の出側では10μm と発明例より
も厚くなり、仕上圧延後、冷却し、巻き取られた熱間圧
延ステンレス鋼帯13のスケール厚みは3.0 μmであっ
た。
ところ、図１に合わせて示すように、熱間粗圧延機列22
出側において、発明例と同じ10μm であったシートバー
12のスケール厚みは、シートバー表面切削装置23でシー
トバーの表裏面を切削しなかったので、熱間仕上圧延前
デスケーリング装置25の入側では10μm 、熱間仕上圧延
前デスケーリング装置25の出側では10μm と発明例より
も厚くなり、仕上圧延後、冷却し、巻き取られた熱間圧
延ステンレス鋼帯13のスケール厚みは3.0 μmであっ
た。
【００２５】また、比較例の焼鈍・酸洗後の熱間圧延ス
テンレス鋼帯の表面状態と材質を調べたところ、スケー
ルが残存していたので格落ちとなった。以上の結果か
ら、本発明の仕上圧延を施す前に、シートバーの表裏面
の全面を10μm 以上切削することにより、比較例の研削
しない場合に比べて薄いスケール厚みの熱間圧延ステン
レス鋼帯が得られることがわかる。
テンレス鋼帯の表面状態と材質を調べたところ、スケー
ルが残存していたので格落ちとなった。以上の結果か
ら、本発明の仕上圧延を施す前に、シートバーの表裏面
の全面を10μm 以上切削することにより、比較例の研削
しない場合に比べて薄いスケール厚みの熱間圧延ステン
レス鋼帯が得られることがわかる。
【００２６】また、発明例の仕上焼鈍・酸洗後の熱間圧
延ステンレス鋼帯の表面状態と材質は、従来例の冷間圧
延ステンレス鋼帯の表面品質や材質と同等であったの
で、熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷間圧延
工程を省略できることがわかる。なお、上記実施例にお
いては、熱間圧延ステンレス鋼帯の製造に際して本発明
を適用した例を示しているが、本発明は例えばSUH409等
のCr含有鋼の熱間圧延鋼帯の製造にも適用できる。
延ステンレス鋼帯の表面状態と材質は、従来例の冷間圧
延ステンレス鋼帯の表面品質や材質と同等であったの
で、熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷間圧延
工程を省略できることがわかる。なお、上記実施例にお
いては、熱間圧延ステンレス鋼帯の製造に際して本発明
を適用した例を示しているが、本発明は例えばSUH409等
のCr含有鋼の熱間圧延鋼帯の製造にも適用できる。
【００２７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷間圧延工程
が省略可能な薄いスケールの熱間圧延鋼帯を製造でき
る。
熱延鋼帯焼鈍・酸洗工程（ＨＡＰ）および冷間圧延工程
が省略可能な薄いスケールの熱間圧延鋼帯を製造でき
る。
【図１】本発明によるスケール厚みの減少効果を示すグ
ラフである。
ラフである。
【図２】本発明を適用する熱間圧延設備列を示す配置図
である。
である。
【図３】本発明に用いるシートバー表面切削装置の概略
構成図である。
構成図である。
11 スラブ 12 シートバー 13 熱間圧延ステンレス鋼帯 21 加熱炉 22 熱間粗圧延機列 23 シートバー表面切削装置 23a シリンダー 23b 回転刃 23c スピンドル 23d 分配ギヤ 23e 駆動モーター 24 クロップシャー 25 熱間仕上圧延前デスケーリング装置 26 熱間仕上圧延機列 27 冷却装置 28 巻取装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 結城 淳 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社千葉製鉄所内 Ｆターム(参考） 4E002 AA07 AD02 AD04 BD02 BD08 BD10 BD20 CB08
Claims (1)
- 【請求項１】 連続鋳造により得られた５重量％以上の
Crを含有するCr含有鋼スラブを加熱炉で加熱し、粗圧延
を行って得たシートバーに仕上圧延を施して熱間圧延鋼
帯を製造するにあたり、前記シートバーの表裏面の全面
を表面から深さ10μm 以上切削または研削することを特
徴とする熱間圧延鋼帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8865399A JP2000280020A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 熱間圧延鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8865399A JP2000280020A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 熱間圧延鋼帯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000280020A true JP2000280020A (ja) | 2000-10-10 |
Family
ID=13948794
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8865399A Pending JP2000280020A (ja) | 1999-03-30 | 1999-03-30 | 熱間圧延鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000280020A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1999
- 1999-03-30 JP JP8865399A patent/JP2000280020A/ja active Pending
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