JP2000274425A - 複合ロール - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 トナー除去能力に優れ、かつ、帯電量を向上
させることができる複合ロールを提供する。 【解決手段】 複合ロールは、鉄・アルミニウム（合
金）・真鍮などの導電性軸体１と、この導電性軸体１の
外周面と嵌合する硬度５°〜７５°Ｈｓの円筒状シリコ
ーンなどの内部発泡弾性体２と、この内部発泡弾性体２
の外周面と嵌合するセル径３０〜２００μｍで、かつ、
帯電量が０ｎＣ〜２０ｎＣである円筒状シリコーンなど
の外部発泡弾性体３とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、レーザビームプリ
ンタや複写機器などのＯＡ機器の現像部分に使用される
現像ロール、帯電ロール、トナー搬送用ロール、転写ロ
ール、感光ドラムクリーニングロールなどとして用いら
れる複合ロールに関し、特にクリーニングロールとして
使用される複合ロールに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】レーザビームプリンタや複写機器などの
画像形成装置におけるトナーの転写工程では、ロール上
のトナーがすべて印字紙上に転写するのではなく、必ず
その一部が感光体に残留するために、残留トナーの回収
装置を配置する必要がある。また、この残留トナーの回
収が不完全であると、次のサイクルで得られた印刷物が
画像不良となり、好適な画像を得ることができないため
に、感光体に付着した残留トナーを除去するために、各
種のクリーニング方式が提案されている。

【０００３】これらのクリーニング方式としては、例え
ば、クリーニングブレード又はクリーニングロールを用
いる方式が挙げられる。これらの方式は、弾性体からな
るブレードや、弾性体を外側に有するロールを帯電させ
て、感光体に直接圧接させて、残留したトナーを機械的
にかきとり及び／又は電気的な吸着により除去するもの
である。この内クリーニングブレードを使用する方式
は、感光体表面に残留するトナーを除去する能力が優れ
ているために、従来から広く使用されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、近年印刷物の
画質を向上させるために、粒径の小さいトナー粒子を使
用する機器が主流になりつつある。このために、従来の
クリーニングブレードを使用する方式では、ブレードの
エッジ先からトナーが漏洩して、残留したトナーを十分
に除去できないという問題があった。

【０００５】他方、クリーニングロールを用いる方式で
は、クリーニングブレードのような問題は起こらない。
しかし、従来のクリーニングロールは、単層発泡弾性体
であり、トナーの除去性能を向上させるためには、発泡
弾性体のセルの微細化及び発泡弾性体の低硬度化という
２つの性能向上が要求されている。低硬度化について
は、クリーニングロールをウレタンスポンジ製にするこ
とで解決できるが、ウレタンスポンジ製にすることによ
り、今度は弾性体自身の帯電量不足という問題が発生し
てしまう。また、ウレタンスポンジは、セルとセルの隔
壁が不完全な、いわゆる連続気泡であり、長期の使用に
よりトナーが発泡弾性体の内部にまで入り込んで発泡弾
性体が硬くなって不具合が生じてしまうという問題もあ
った。それに、発泡弾性体の素材に関わらず、発泡弾性
体のセルを微細化すると、発泡弾性体の硬度が硬くな
り、残留したトナーを十分に除去できないという問題が
発生する。

【０００６】本発明の課題は、トナー除去能力に優れ、
かつ、帯電量を向上させることができる複合ロールを提
供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は、以下のような
解決手段により、前記課題を解決する。すなわち、請求
項１の発明は、軸体の外周上に内外二層の発泡弾性体層
を有する複合ロールであって、内層の発泡弾性体は、硬
度が５°Ｈｓ〜７５°Ｈｓであり、外層の発泡弾性体
は、セル径が３０μｍ〜２００μｍで、かつ、帯電量が
０ｎＣ〜２０ｎＣであることを特徴とする複合ロールで
ある。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照して、本発明の
実施形態についてさらに詳しく説明する。図１は、本発
明の実施形態に係る複合ロールの斜視図であり、図２
は、本発明の実施形態に係る複合ロールの長手方向と垂
直する方向で切断した状態を示す断面図である。

【０００９】本発明の実施形態に係る複合ロールは、図
１及び図２に示すように、導電性軸体１と、この導電性
軸体１の外周面と嵌合する硬度５°〜７５°Ｈｓの円筒
状の内部発泡弾性体２と、この内部発泡弾性体２の外周
面と嵌合するセル径３０〜２００μｍの円筒状の外部発
泡弾性体３とからなる複合発泡ゴムロールである。な
お、硬度５°〜７５°Ｈｓのスポンジゴムからなる内部
発泡弾性体２と、その外側に設けられた発泡セル径３０
〜２００μｍのスポンジゴムからなる外部発泡弾性体３
には、ともにカーボンブラックが添加配合されている。

【００１０】前記導電性軸体１は、鉄・アルミニウム
（合金）・真鍮などの導電性金属の心金又はこれらの表
面に無電解ニッケルメッキを施したもの或いはカーボン
ブラックや金属粉などの導電性付与剤を配合した樹脂か
ら棒状に成形したものなど、導電性と剛性を持つもので
あればいずれでもよい。この導電性軸体１は、電子写真
装置に組み込まれた状態では、駆動装置に連結して回転
駆動し、また電気的に設置或いは回路と接続してバイア
ス電圧を印加する。

【００１１】前記内部発泡弾性体２は、その発明の趣旨
からして硬度５°〜７５°Ｈｓを達成するものであれば
よい。この内部発泡弾性体２としては、例えば、ウレタ
ン、エチレンプロピレンジエン（ＥＰＤＭ）、エピクロ
ルヒドリン、シリコーン、クロロプレンなどの材料から
なる発泡ゴム及びスチレン・ブタジエン・ブロック共重
合体（ＳＢＳ）、水素添加スチレン・ブタジエン・ブロ
ック共重合体などの材料からなる発泡熱可塑性エラスト
マから選ばれた一種類或いはそれらの材料を組み合わせ
て発泡した発泡弾性体若しくはそれらの発泡体の組み合
わせによる発泡弾性体などが挙げられる。

【００１２】前記外部発泡弾性体３は、内部発泡弾性体
２のスポンジと同様の材料、構成のものが挙げられる
が、発泡弾性体のセル径が３０μｍ〜２００μｍの関係
にあるとともに、帯電量が０ｎＣ〜２０ｎＣ以上にする
ことが必要である。これらの条件から特に望ましい発泡
体として、シリコーンゴムによる発泡体がある。

【００１３】そのシリコーンゴムコンパウンドは、ビニ
ル基含有ジメチルシリコーン生ゴム、ビニル基含有フェ
ニルシリコーン生ゴム、ビニル基含有フルオロシリコー
ン生ゴムなどに必要に応じて煙霧質シリカ、沈降性シリ
カなどの補強性シリカ充填剤を添加し、さらに加硫硬化
に必要な加硫剤を添加したものである。この加硫剤とし
ては、１分子中に珪素原子と結合する水素原子を２個以
上有するオルガノハイドロジエンポリシロキサンと触媒
量の白金系触媒とが添加される。また常温での硬化を防
止する目的で反応制御剤を適宜添加してもよい。

【００１４】さらに、加硫剤として過酸化物を補助的に
併用するのも物性向上に効果が有り、これにはベンゾイ
ルパーオキサイド、ヒース２，４ジクロロベンゾイルパ
ーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチ
ルパ−オキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ビス
（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキサンなどが例示される。
また、耐熱性向上剤や硬度を調整するために非補強性シ
リカを添加してもよく、これら補強性シリカ・非補強性
シリカ充填剤の添加量を調整することで、弾性体の硬度
を調整する。

【００１５】さらに、これらを導電化発泡させるため
に、前記シリコーンゴムコンパウンドに、カーボンブラ
ック、発泡剤を添加する。この発泡剤としては、化学発
泡剤が好適に使用でき、これには重炭酸ナトリウムなど
の無機発泡剤と、ＡＤＣＡ、ＡＩＢＮなどの有機発泡剤
が例示される。これらの分解温度は、１００〜２００°
Ｃであり、加熱加硫と同時に発泡させるにあたり、本発
明による加硫方法とのバランスがとりやすい。その含有
量は、加硫前の半導電性シリコーンゴムコンパウンドに
対し、０．５〜２０重量％の範囲にするのが好ましい。
この値が０．５重量％未満では充分に発泡せず、２０重
量％を越えると発泡弾性体としての形態を保持できなく
なり、機械強度が低下してしまう場合もある。さらに、
本発明に必要な硬度、セル径（ロール表面）に影響が出
ない程度のクリスタライトなどの帯電量調整剤を内部、
外部発泡弾性体配合物に添加してもよい。

【００１６】次に、本発明の実施形態に係る複合ロール
の製造方法を説明する。本発明の実施形態に係る複合ロ
ールの製造方法としては、内部発泡弾性体２を成形した
後に外部発泡弾性体３を成形する方法（以下、Ａ方法と
いう）と、内部発泡弾性体２と外部発泡弾性体３とを別
々に成形し組み合わせる方法（以下、Ｂ方法という）
と、内部発泡弾性体２と外部発泡弾性体３とを一度に成
形する方法（以下、Ｃ方法という）の３通りの方法が挙
げられる。

【００１７】（Ａ方法）Ａ方法としては、以下のような
成形方法が挙げられる。まず導電性軸体１と前記ゴムコ
ンパウンドとをクロスヘッドを用いて押出成形機で一体
押出しした後に、ＨＡＶ炉、ギアーオーブン或いはＩＲ
（赤外線）炉で過熱し加硫発泡させて、内部の発泡弾性
体を設ける押出成形方法がある。この場合には、導電性
軸体１と内部発泡弾性体２との接着力を強化するため
に、導電性軸体１に必要に応じて予めプライマー処理を
施すのも任意である。

【００１８】また、前記ゴムコンパウンドのみをクロス
ヘッドを用いて押出成形機でチューブ状に成形した後
に、上記と同様に加熱し加硫発泡させて発泡ゴムチュー
ブを成形し、これを導電性軸体１に被覆して内部発泡弾
性体２を設ける押出成形方法がある。この場合には、導
電性軸体１と内部発泡弾性体２との接着力を強化するた
めに、導電性軸体１と発泡ゴムチューブとの間を必要に
応じて接着剤で固定するのも任意である。しかし、導電
性軸体１の外径よりも発泡ゴムチューブの内径を小さく
して、その機能上必要なトルクが得られれば、あえて接
着剤で固定する必要はない。

【００１９】さらに、導電性軸体１と前記ゴムコンパウ
ンドを成形金型にセットした後に、ゴムコンパウンド注
入口からこの金型内にゴムコンパウンドを注入し、加熱
し発泡加硫させて内部発泡弾性体２を設ける射出発泡加
硫成形方法や、導電性軸体１と前記ゴムコンパウンドを
成形金型にセットした後に、同時に加圧して、加熱し発
泡加硫させて内部発泡弾性体２を設けるプレス発泡加硫
成形方法がある。

【００２０】さらにまた、予め発泡させたゴムシート
と、接着剤処理をした導電性軸体１とを、成形金型にセ
ットした後に、同時に加圧し圧着させて内部発泡弾性体
２を設けるプレス圧着成形方法もある。

【００２１】しかし、成形物が発泡体であるために、前
記２種類の押出成形方法とプレス圧着成形方法がより好
ましい。押出成形方法は、常圧での成形であるために、
ゴムコンパウンドを発泡させやすいためである。また、
プレス圧着成形方法は、すでに発泡しているゴムと導電
性軸体１とを接着させるために加圧するので、発泡や加
硫には影響がないためである。なお、射出発泡加硫成形
方法或いはプレス発泡加硫成形方法の場合には、加熱温
度を発泡剤の分解温度に設定し、金型の開放と同時或い
は後加熱により発泡させることになる。しかし、加熱温
度の圧力制御などのように、かなりの加工条件精度が要
求されるために、安定的に製品を得るためには、高度な
技術が要求される。いずれの場合にも、そのままスキン
層付きで用いてもよいが、円筒研削盤などによりスキン
層を取除くとともにに、外径・円筒度・振れを均一にす
る方が好ましい。

【００２２】以上のようにして成形した導電性軸体１と
内部発泡弾性体２との一体物を、押出機でクロスヘッド
に投入し、その外周にゴムコンパウンドを被覆する。こ
れをＨＡＶ炉、ギアーオーブン或いはＩＲ炉で過熱し発
泡加硫して、外部発泡弾性体２を形成する。

【００２３】（Ｂ方法）Ｂ方法は、Ａ方法と同様の方法
で内部発泡弾性体２を成形する。外部発泡弾性体２は、
クロスヘッドを用いて押出成形機で発泡ゴムをチューブ
状に成形した後に、ゴムコンパウンドを上記と同様に加
熱し加硫発泡させて、発泡ゴムチューブを成形する。こ
れを任意の寸法にカットして、内部発泡弾性体２に被覆
する。

【００２４】また、導電性軸体１を成形金型にセットし
た後に、ゴムコンパウンド注入口からこの金型内にゴム
コンパウンドを注入して、加熱し発泡加硫させて発泡ゴ
ムチューブを成形する方法や、導電性軸体１とゴムコン
パウンドを成形金型にセットした後に、同時に加圧して
加熱し、発泡加硫させて発泡ゴムチューブを成形する方
法や、予め発泡させたゴムシートと導電性軸体１とを成
形金型にセットした後に、同時に加圧して発泡ゴムチュ
ーブを成形する方法がある。いずれの場合にも、ゴムと
の離型性を向上させるために、導電性軸体１に離型剤を
塗布してもよい。以上、できあがった発泡ゴムチューブ
を任意の寸法にカットして、内部発泡弾性体２に被覆す
る。

【００２５】（Ｃ方法）Ｃ方法では、２色成形のクロス
ヘッドを備えた押出機を用いて、内部発泡弾性体用のゴ
ムコンパウンドと外部発泡弾性体用のゴムコンパウンド
とを、一度に押出して成形する。このときに、導電性軸
体１と一体成形してもよいし、２層の発泡ゴムチューブ
を予め成形した後に、任意の寸法にカットして、導電性
軸体１に被覆してもよい。このときの接着方法に関して
は、Ａ方法と同様である。

【００２６】このような方法により作製されたゴムロー
ルは、ギアーオーブンなどを用いて二次加硫して、物性
の安定化を図ることもある。この場合に、二次加硫温度
としては、１００〜２２５°Ｃの範囲が望ましい。ま
た、このゴムロールは、外周面を円筒研削盤により表面
研磨し、任意の製品外径値にすることができる。この場
合には、内部発泡弾性体２と外部発泡弾性体３の厚さ
は、特に限定されるものではなく、製品の要求特性によ
り決めればよい。

【００２７】

【実施例】（体積抵抗値の測定方法）図３は、複合ロー
ルの抵抗値の測定方法を説明するための図である。図３
に示すように、外部発泡弾性体３を金属板４と接触させ
た状態で、導電性軸体１の両端部にそれぞれ荷重用分銅
５が取り付けられる。この状態で、導電性軸体１と金属
板４との間に、抵抗測定器６が電圧を印加して、ゴムロ
ールの抵抗値を測定する。

【００２８】（帯電量の測定方法）図４は、複合ロール
の帯電量の測定方法を説明するための図である。本発明
の実施形態に係るゴムロールと同様に作成した発泡弾性
体の試料（７５×１００×５ｍｍのロール状態と同様の
構成のもの）をＳＵＳ板上に設置し、カスケード式接触
帯電量測定装置（東芝ケミカル社製、ＴＳ１００ＡＴ）
を用いて、その接触帯電量を測定して実施例における帯
電量とした。

【００２９】このカスケード式接触帯電量測定装置は、
図４に示すように、傾斜角度６０°の傾斜板（試料面）
９にホッパ７から基準接触粉体８を流しかけ、絶縁板１
１上の金属容器１０に受け入れる接触帯電量測定装置で
ある。このカスケード式接触帯電量測定装置は、コンデ
ンサ１２及び接触帯電量測定用のエレクトロメータ１３
を備えている。

【００３０】基準接触粉体８としては、表面をシリコー
ン樹脂で処理した球形フェライト粉（粒径１００μｍ）
を使用し、試料の支持板としては、表面を研磨したＳＵ
Ｓ板（４５×１００ｍｍ）を使用する。このフェライト
粉を流しかける時間は５秒であり、測定毎に試料面の新
しい部分に粉体が流れるように注意しながら、同一試料
板で３回測定して、この平均値を実施例における発泡弾
性体の表面の接触帯電量とした。

【００３１】（セル径の測定方法）セル径の測定方法
は、製品表面を顕微鏡で５００倍に拡大し、０．５ｍｍ
×０．５ｍｍの範囲にあるセル径を全て測定し、それを
平均してセル径を求めた。

【００３２】（硬度の測定方法）図５は、複合ロールの
硬度の測定方法を説明するための図である。定盤１５上
の複合ロール１６の表面に、硬度測定器１４の測定部を
押し付けて、この硬度測定器１４の目盛を読み取り、こ
の複合ロール１６の硬度を求めた。この時、押し付け力
は規定せず、硬度測定器１４の基準面１７が複合ロール
１６の表面に接触するまで、硬度測定器１４を押し付け
て、速やかに目盛りを読み取った。また、内部発泡弾性
体２及び複合ロール１６の硬度測定には、アスカーＦタ
イプ硬度計を用いた。外部発泡弾性体３の硬度測定に
は、アスカーＣタイプ硬度計を用いた。

【００３３】（実施例１）シリコーンゴムコンパウンド
「ＫＥ−７０３５Ｕ」（信越化学工業株式会社製、商品
名）１００重量部に対して、有機過酸化物加硫剤「Ｃ−
３」（同、商品名）２重量部、オルガノハイドロジエン
ポリシロキサン３重量部、発泡剤ＡＩＢＮ「ＫＥＰ−１
３」１０重量部（同、商品名）、触媒としての塩化白金
酸、反応制御剤をそれぞれ適量を加え内部発泡弾性体用
シリコーンゴム配合物を調製した。また、金属製軸体
（φ６×２５０ｍｍ、ＳＵＳ２２に無電解ニッケルメッ
キを施したもの）をトルエン洗浄しプライマー処理し
た。さらに、プライマー処理した金属製軸体を、ギアー
オープンにて１５０°Ｃの温度にて３０分焼成処理し、
常温にて３０分以上冷却した。そして、プライマー処理
した金属製軸体と内部発泡弾性体用シリコーンゴム配合
物とを、押出成形機にて外径φ１０ｍｍに一体分出し、
それをＩＲ炉にて３００°Ｃで６分間焼成処理して内部
発泡弾性体シリコーンゴムを形成した。それをさらにギ
アーオーブンにて２００°Ｃの温度にて２時間焼成処理
し、常温にて一時間放置した後に、円筒研削盤でφ１０
ｍｍに研削した。そして、得られたシリコーン内部発泡
弾性体ロールについて、比重、硬度、体積抵抗値を測定
した。

【００３４】次に、シリコーンゴムコンパウンド「ＫＥ
−７０３５Ｕ」（信越化学工業株式会社製、商品名）１
００重量部に対して、有機過酸化物加硫剤「Ｃ−３」
（同、商品名）２重量部、オルガノハイドロジエンポリ
シロキサン３重量部、発泡剤ＡＩＢＮ「ＫＥＰ−１３」
２重量部（同、商品名）、反応制御剤「Ｒ−１５３Ｐ」
１重量部（同、商品名）、触媒としての塩化白金酸など
を適量加え、外部発泡弾性体用シリコーンゴム配合物を
調製した。次に、シリコーン内部発泡弾性体ロールと外
部発泡弾性体シリコーンゴム配合物とを、押出成形機に
て外径φ１４ｍｍに一体分出して、それをＩＲ炉にて３
００°Ｃで４分間焼成処理し、シリコーン外部発泡弾性
体部分を形成した。それをさらにギアーオーブンにて２
００°Ｃの温度にて４時間焼成処理し常温にて１時間放
置した後、円筒研削盤にてφ１２ｍｍに研削し複合ロー
ルを得た。そして、得られた複合ロールについて、比
重、セル径（ロール表面）、硬度、体積抵抗値を測定し
た。

【００３５】なお、硬度の測定方法については、内部発
泡弾性体２及び複合ロールは、アスカーＦ（ＪＩＳ）で
測定し、外部発泡弾性体３は、金属製軸体に内部発泡弾
性体２を設けずに、外部発泡弾性体３のみを同様に形成
して、φ１２ｍｍに研削した時にアスカーＣ（ＪＩＳ）
で測定した値である。そして、体積抵抗値を測定し、ク
リーニング特性の優劣を目視にて確認した。

【００３６】（実施例２）ミクロポーラスウレタン樹脂
組成物を、押出成形機からシート状に押出し成形し、こ
れを温度７０°Ｃ、圧力６０ｍｍＨｇの減圧下で触媒を
気化させることにより、気泡を生成させて発泡ウレタン
のシートを形成した。得られた発泡ウレタンのシートを
ウレタン系接着剤塗布処理した金属製軸体の外周に巻き
付け、金属金型に入れ加圧してロール状に加工した。得
られた発泡ポリウレタンロールを円筒研削盤にてφ１０
ｍｍに研削加工し、そしてこの発泡ポリウレタンロール
を、導電性カーボン塗料を浸漬法でコーティングし乾燥
させ導電化させ、ウレタン内部発泡弾性体ロールを得
た。得られたウレタン内部発泡弾性体ロールについて、
実施例１と同様の方法にて比重、硬度、体積抵抗値を測
定した。

【００３７】次に、シリコーンゴムコンパウンド「ＫＥ
−７０３５Ｕ」（信越化学工業株式会社製、商品名）１
００重量部に対して、有機過酸化物加硫剤「Ｃ−３」
（同、商品名）２重量部、オルガノハイドロジエンポリ
シロキサン３重量部、発泡剤ＡＩＢＮ「ＫＥＰ−１３」
２重量部（同、商品名）、反応制御剤「Ｒ−１５３Ｐ」
１重量部（同、商品名）、触媒として塩化白金酸などを
適量加え、外部発泡弾性体用シリコーンゴム配合物を調
合した。

【００３８】さらに、外部発泡弾性体用シリコーンゴム
配合物を押出成形機にて一体分押出して、ＨＡＶ炉にて
４００°Ｃの温度で発泡加硫させ、内径φ９ｍｍの導電
シリコーンスポンジチューブを成形した。得られたもの
をさらにギアーオーブンにて２００°Ｃの温度にて４時
間焼成処理し、常温にて１時間放置した。その後に、長
さ２２０ｍｍにカットして、ウレタン内部発泡弾性体ロ
ールに被覆し、ウレタンの融点より２０°Ｃ高い温度で
加熱して、シリコーン外部発泡弾性体部分を形成した。
そして、円筒研削盤にてφ１２ｍｍに研削して、複合ロ
ールを得た。得られた複合ロールについて、実施例１と
同様の方法にて比重、セル径（ロール表面）、硬度、体
積抵抗値を測定し、クリーニング特性の優劣を確認し
た。

【００３９】（実施例３）ミクロポーラスウレタン樹脂
組成物を、押出成形機からシート状に押出し成形し、こ
れを温度７０°Ｃ、圧力６０ｍｍＨｇの減圧下で触媒を
気化させることにより、気泡を生成させて発泡ウレタン
のシートを形成した。得られた発泡性ウレタンのシート
を離型剤塗布処理した金属製軸体（φ９×２５０ｍｍ、
ＳＵＳ２２に無電解ニッケルメッキを施したもの）の外
周に巻き付け、金属金型に入れ加圧してロール状に加工
した。得られた発泡ポリウレタンを金属製軸体から抜
き、実施例２と同様にして得られた導電シリコーンスポ
ンジチューブを、ウレタン内部発泡弾性体ロールに被覆
させ、ウレタンの融点より２０°Ｃ高い温度で加熱し
た。そして、発泡ウレタンゴム外部を形成して、円筒研
削盤にてφ１２ｍｍに研削し複合ロールを得た。得られ
た複合ロールについて、実施例１と同様の方法にて比
重、セル径（ロール表面）、硬度、体積抵抗値を測定
し、クリーニング特性の優劣を確認した。

【００４０】（比較例１）内部発泡弾性体用シリコーン
ゴム配合物の発泡剤ＡＩＢＮ「ＫＥＰ−１３」（信越化
学工業株式会社製、商品名）を０．５重量部とする以外
は、実施例１と同様の方法によって複合ロールを得た。
得られた複合ロールについて、実施例１と同様の方法に
て比重、セル径（ロール表面）、硬度、体積抵抗値を測
定し、クリーニング特性の優劣を確認した。

【００４１】（比較例２）外部発泡弾性体用シリコーン
ゴム配合物の反応制御剤「Ｒ−１５３Ｐ」（信越化学工
業株式会社製、商品名）を３．０重量部とする以外は、
実施例１と同様の方法によって複合ロールを得た。得ら
れた複合ロールについて、実施例１と同様の方法にて比
重、セル径（ロール表面）、硬度、体積抵抗値を測定
し、クリーニング特性の優劣を確認した。

【００４２】（比較例３）外部発泡弾性体用シリコーン
ゴム配合物に帯電量調整剤としてクリスタライトを４０
重量部添加する以外は、実施例１と同様の方法によって
複合ロールを得た。得られた複合ロールについて、実施
例１と同様の方法にて比重、セル径（ロール表面）、硬
度、体積抵抗値を測定し、クリーニング特性の優劣を確
認した。

【００４３】表１は、得られた内部発泡弾性体のスポン
ジの種類、比重、硬度、体積抵抗値と、得られた外部発
泡弾性体のスポンジの種類、比重、硬度、体積抵抗値、
セル径と、得られた複合ロールの帯電量、硬度、体積抵
抗値、クリーニング特性を示したものである。なお、硬
度の測定方法は、内部発泡弾性体及び複合ロールについ
ては、アスカーＦによる測定値を示し、外部発泡弾性体
については、アスカーＣによる測定値を示す。また、体
積抵抗値は、ＡＤＶＡＮＴＥＳＴ社製の『Ｒ８３４０Ａ
ＵＬＴＲＡ ＨＩＧＨ ＲＥＳＩＳＴＡＮＣＥ ＭＥ
ＴＥＲ』により、４００Ｖで１０秒間印加したときの測
定値である。さらに、○は良好、△はやや良好、×は不
良を示す。

【００４４】

【表１】

【００４５】表１に示すように、実施例１〜３及び比較
例１〜３の測定結果より、実施例１〜３は、比較例１〜
３に比べて、クリーニング特性が優れていた。

【００４６】

【発明の効果】以上詳しく説明したように、本発明によ
れば、発泡弾性体のセル径が微細であり、ロール全体と
しての硬度も低硬度であり、帯電特性も良いために、感
光体表面に残留するトナーの除去能力に優れ、産業上の
利用価値もきわめて高いロールを提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態に係る複合ロールの斜視図で
ある。

【図２】本発明の実施形態に係る複合ロールの長手方向
と垂直する方向で切断した状態を示す断面図である。

【図３】複合ロールの抵抗値の測定方法を説明するため
の図である。

【図４】複合ロールの帯電量の測定方法を説明するため
の図である。

【図５】アスカーＣ及びアスカーＦでの硬度測定方法の
説明図である。

【符号の説明】

１ 導電性軸体 ２ 内部発泡弾性体 ３ 外部発泡弾性体 ４ 金属板 ５ 荷重用分銅 ６ 抵抗測定器 ７ ホッパ ８ 基準接触粉体 ９ 試料面 １０ 金属容器 １１ 絶縁板 １２ コンデンサ １３ エレクトロメータ １４ 硬度測定器 １５ 定盤 １６ 複合ロール １７ 基準面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０３Ｇ 21/10 Ｇ０３Ｇ 21/00 ３１２ Ｆターム(参考） 2H003 CC05 2H032 AA05 2H034 BC03 BC04 BC05 2H077 AC04 AD02 AD06 FA21 FA25 3J103 AA02 AA14 FA30 GA02 GA03 GA32 GA52 GA57 GA58 GA64 GA74 HA04 HA12 HA18

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 軸体の外周上に内外二層の発泡弾性体層
   を有する複合ロールであって、内層の発泡弾性体は、硬
   度が５°Ｈｓ〜７５°Ｈｓであり、外層の発泡弾性体
   は、セル径が３０μｍ〜２００μｍで、かつ、帯電量が
   ０ｎＣ〜２０ｎＣであることを特徴とする複合ロール。