JP2000272156A5 - - Google Patents
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Description
カーボン膜の成膜系内の0.5μmパーティクル量を1000個ft3/min以下とする方法には特に限定はないが、例えば、カーボン膜の成膜プロセスの開始に先立ち、成膜装置のチャンバ内部を発塵量が3000個ft 3 /min以下、特に1000個ft3/min以下、中でも特に300個ft3/min以下の布で清掃し、チャンバ壁面等に付着しているパーティクル等、成膜系内のダストを取り除く方法が例示される。さらに、この清掃後に、成膜系内をポンプ等で吸引し、成膜系内に浮遊しているダストを除去すると、より好ましい。
スパッタリングでは、カソードにスパッタリングするターゲット材を配置し、カソードを負電位にすると共に、ターゲット材の表面にプラズマを発生させることにより、ターゲット材(その原子)を弾き出して、対向して配置した基板の表面に付着させ、堆積することにより成膜する。
第1スパッタリング手段56および第2スパッタリング手段58は、共に、スパッタリングによって基板表面に成膜を行うものであり、第1スパッタリング手段56は、カソード68、ターゲット材70の配置部、シャッタ72および高周波(RF)電源74等を有して構成され、他方、第2スパッタリング手段58は、カソード76、ターゲット材70の配置部、シャッタ78および直流電源80等を有して構成される。
上記構成より明らかなように、第1スパッタリング手段56と第2スパッタリング手段58は、配置位置および電源が異なる以外は基本的に同じ構成を有するので、以下の説明は、異なる部分以外は、第1スパッタリング手段56を代表例として行う。
第1スパッタリング手段56および第2スパッタリング手段58は、共に、スパッタリングによって基板表面に成膜を行うものであり、第1スパッタリング手段56は、カソード68、ターゲット材70の配置部、シャッタ72および高周波(RF)電源74等を有して構成され、他方、第2スパッタリング手段58は、カソード76、ターゲット材70の配置部、シャッタ78および直流電源80等を有して構成される。
上記構成より明らかなように、第1スパッタリング手段56と第2スパッタリング手段58は、配置位置および電源が異なる以外は基本的に同じ構成を有するので、以下の説明は、異なる部分以外は、第1スパッタリング手段56を代表例として行う。
[比較例]
カーボン保護膜24を成膜する前の真空チャンバ52内壁面の清掃を発塵量3000個ft3/minの布を用いて行った以外、および布による清掃を行わずに真空掃除器によって吸い取りのみを行った以外は、前記実施例と同様にして、下層保護膜20、中間層22およびカーボン保護膜24の3層構成の保護膜を有するサーマルヘッド10を作製した。
なお、実施例と同様に、排気掃除器によるパーティクル排出後の真空チャンバ52内部の0.5μmパーティクル量を測定したところ、5000個ft3/minの布を用いた例では5000個ft3/min、真空掃除器によるパーティクル排除のみの例では8000個ft3/minであった。
カーボン保護膜24を成膜する前の真空チャンバ52内壁面の清掃を発塵量3000個ft3/minの布を用いて行った以外、および布による清掃を行わずに真空掃除器によって吸い取りのみを行った以外は、前記実施例と同様にして、下層保護膜20、中間層22およびカーボン保護膜24の3層構成の保護膜を有するサーマルヘッド10を作製した。
なお、実施例と同様に、排気掃除器によるパーティクル排出後の真空チャンバ52内部の0.5μmパーティクル量を測定したところ、5000個ft3/minの布を用いた例では5000個ft3/min、真空掃除器によるパーティクル排除のみの例では8000個ft3/minであった。
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