JP2000265843A - 排気管 - Google Patents
排気管Info
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- JP2000265843A JP2000265843A JP11065804A JP6580499A JP2000265843A JP 2000265843 A JP2000265843 A JP 2000265843A JP 11065804 A JP11065804 A JP 11065804A JP 6580499 A JP6580499 A JP 6580499A JP 2000265843 A JP2000265843 A JP 2000265843A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16L9/00—Rigid pipes
- F16L9/02—Rigid pipes of metal
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Exhaust Silencers (AREA)
- Characterised By The Charging Evacuation (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 排気管を構成するパイプに、大径部と小径部
とこれらの間に径が徐変する徐変部を有し、このパイプ
内に仕切り板を嵌合配置するものにおいて、このパイプ
と仕切り板との間を密着させる。 【解決手段】 パイプ２への仕切り板３の圧入前におけ
るパイプと仕切り板が別体の状態において、パイプ２の
大径部９と徐変部８との間に形成した第１の湾曲部１０
の曲率半径Ｒ1 と、前記パイプ２の大径部９と徐変部８
との間に形成した仕切り板の第３の湾曲部１５の曲率半
径Ｒ3 と、前記パイプ２の前記小径部７と徐変部８との
間に形成した第２の湾曲部１１の曲率半径Ｒ2 と、前記
パイプ２の小径部７と徐変部８との間に形成した仕切り
板３の第４の湾曲部１６の曲率半径Ｒ4 とが、Ｒ1 ＞Ｒ
3 及びＲ2 ＜Ｒ4 の関係を満足するように前記各湾曲部
を形成する。前記仕切り板３を前記パイプ２に圧入す
る。
とこれらの間に径が徐変する徐変部を有し、このパイプ
内に仕切り板を嵌合配置するものにおいて、このパイプ
と仕切り板との間を密着させる。 【解決手段】 パイプ２への仕切り板３の圧入前におけ
るパイプと仕切り板が別体の状態において、パイプ２の
大径部９と徐変部８との間に形成した第１の湾曲部１０
の曲率半径Ｒ1 と、前記パイプ２の大径部９と徐変部８
との間に形成した仕切り板の第３の湾曲部１５の曲率半
径Ｒ3 と、前記パイプ２の前記小径部７と徐変部８との
間に形成した第２の湾曲部１１の曲率半径Ｒ2 と、前記
パイプ２の小径部７と徐変部８との間に形成した仕切り
板３の第４の湾曲部１６の曲率半径Ｒ4 とが、Ｒ1 ＞Ｒ
3 及びＲ2 ＜Ｒ4 の関係を満足するように前記各湾曲部
を形成する。前記仕切り板３を前記パイプ２に圧入す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は排気管に関するもの
で、より詳しくは多気筒内燃機関の排気管に関する。
で、より詳しくは多気筒内燃機関の排気管に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、多気筒内燃機関の排気管におい
て、図８に示すように、内燃機関１０１の４本のエキゾ
ーストマニホールド１０２を２本のパイプ部１０２ａ，
１０２ｂに集合し、その下流に１本の排気管１０３を接
続する場合がある。このような排気管１０３は、１本の
パイプ１０４の内部に仕切り板１０５を設けて排気ガス
流路を２つに分割したパイプ（θパイプ）で形成され
る。このように排気ガス流路を２つに分割した排気管１
０３は、排気ガスの干渉を防止しエンジン出力の向上を
図るとともに、２本のパイプを独立的に配置するものに
比べて配置スペースが少なくなるメリットがある。
て、図８に示すように、内燃機関１０１の４本のエキゾ
ーストマニホールド１０２を２本のパイプ部１０２ａ，
１０２ｂに集合し、その下流に１本の排気管１０３を接
続する場合がある。このような排気管１０３は、１本の
パイプ１０４の内部に仕切り板１０５を設けて排気ガス
流路を２つに分割したパイプ（θパイプ）で形成され
る。このように排気ガス流路を２つに分割した排気管１
０３は、排気ガスの干渉を防止しエンジン出力の向上を
図るとともに、２本のパイプを独立的に配置するものに
比べて配置スペースが少なくなるメリットがある。
【０００３】ところで、このような排気管１０３のパイ
プ１０４は、エキゾーストマニホールドの２本のパイプ
部１０２ａ，１０２ｂに接続する必要があるため、この
接続部の構造として、従来、図８，図９に示すように、
排気管１０３におけるパイプ１０４の接続側端部に、小
径部１０６から径が徐々に拡径する徐変部１０７を形成
してその先部に大径部１０８を連続形成し、該大径部１
０８に前記２本のパイプ部１０２ａ，１０２ｂを接続す
るようにしたものが、例えば特開平９−４４５１号公報
に開示されている。
プ１０４は、エキゾーストマニホールドの２本のパイプ
部１０２ａ，１０２ｂに接続する必要があるため、この
接続部の構造として、従来、図８，図９に示すように、
排気管１０３におけるパイプ１０４の接続側端部に、小
径部１０６から径が徐々に拡径する徐変部１０７を形成
してその先部に大径部１０８を連続形成し、該大径部１
０８に前記２本のパイプ部１０２ａ，１０２ｂを接続す
るようにしたものが、例えば特開平９−４４５１号公報
に開示されている。
【０００４】そして、このような排気管１０３のパイプ
１０４内に、その小径部１０６、徐変部１０７、大径部
１０８を２分割する仕切り板１０５が配置されるが、こ
の仕切り板１０５の取り付けは、通常次のようにして行
われる。
１０４内に、その小径部１０６、徐変部１０７、大径部
１０８を２分割する仕切り板１０５が配置されるが、こ
の仕切り板１０５の取り付けは、通常次のようにして行
われる。
【０００５】図１０に示すように、排気管１０３を構成
するパイプ１０４の徐変部１０７と大径部１０８との間
の湾曲部１０９における内周面の曲率半径をＲ5 とする
と、この部分での仕切り板１０５の外面の曲率半径Ｒ6
を前記Ｒ5 の曲率半径よりも大きくし、また、徐変部１
０７と小径部１０６との間の湾曲部１１０における内周
面の曲率半径をＲ7 とすると、この部分での仕切り板１
０５の外面の曲率半径Ｒ8 を前記Ｒ7 の曲率半径よりも
小さくして、仕切り板１０５をパイプ１０４に入れやす
くし、このような仕切り板１０５をパイプ１０４に挿入
してレーザ溶接している。
するパイプ１０４の徐変部１０７と大径部１０８との間
の湾曲部１０９における内周面の曲率半径をＲ5 とする
と、この部分での仕切り板１０５の外面の曲率半径Ｒ6
を前記Ｒ5 の曲率半径よりも大きくし、また、徐変部１
０７と小径部１０６との間の湾曲部１１０における内周
面の曲率半径をＲ7 とすると、この部分での仕切り板１
０５の外面の曲率半径Ｒ8 を前記Ｒ7 の曲率半径よりも
小さくして、仕切り板１０５をパイプ１０４に入れやす
くし、このような仕切り板１０５をパイプ１０４に挿入
してレーザ溶接している。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前記従来のように、パ
イプ１０４と仕切り板１０５の各湾曲部の曲率半径を前
記のように設定して仕切り板１０５をパイプ１０４に挿
入嵌合した場合、図１０に示すように湾曲部においてパ
イプ１０４と仕切り板１０５との間に隙間１１１，１１
２が生じる。
イプ１０４と仕切り板１０５の各湾曲部の曲率半径を前
記のように設定して仕切り板１０５をパイプ１０４に挿
入嵌合した場合、図１０に示すように湾曲部においてパ
イプ１０４と仕切り板１０５との間に隙間１１１，１１
２が生じる。
【０００７】一般にパイプ１０４と仕切り板１０５の溶
接にはレーザ溶接が用いられるが、レーザ溶接において
は、パイプ１０４と仕切り板１０５との間に僅かでも隙
間があると溶接不良が生じるため、前記のような隙間１
１１，１１２の部分では溶接されず、仕切り板１０５で
２分割された排気ガス流路が該隙間１１１，１１２で連
通し、排気ガスがリークして干渉を起こし、エンジン出
力低下を招くおそれがある。
接にはレーザ溶接が用いられるが、レーザ溶接において
は、パイプ１０４と仕切り板１０５との間に僅かでも隙
間があると溶接不良が生じるため、前記のような隙間１
１１，１１２の部分では溶接されず、仕切り板１０５で
２分割された排気ガス流路が該隙間１１１，１１２で連
通し、排気ガスがリークして干渉を起こし、エンジン出
力低下を招くおそれがある。
【０００８】また、前記の隙間１１１，１１２が発生し
ないように、前記Ｒ5 とＲ6 の曲率半径を同一にし、Ｒ
7 とＲ8 の曲率半径を同一にすることは、厳密な寸法精
度が要求され生産性の低下の原因となる。
ないように、前記Ｒ5 とＲ6 の曲率半径を同一にし、Ｒ
7 とＲ8 の曲率半径を同一にすることは、厳密な寸法精
度が要求され生産性の低下の原因となる。
【０００９】そこで本発明は、前記のような厳密な寸法
精度を管理することなく前記のような隙間の発生を防止
して、前記の問題を解決することができる排気管を提供
することを目的とするものである。
精度を管理することなく前記のような隙間の発生を防止
して、前記の問題を解決することができる排気管を提供
することを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、大径部と小径部と
の間に径が徐変する徐変部を設けたパイプに、前記大径
部と前記小径部及び前記徐変部に対応した形状を備えた
仕切り板を挿入した排気管において、仕切り板をパイプ
へ圧入する前におけるパイプと仕切り板とが別体の状態
において、前記パイプの大径部と徐変部との間に形成し
た第１の湾曲部の曲率半径Ｒ 1 と、前記パイプの大径部
と徐変部との間に形成した仕切り板の第３の湾曲部の曲
率半径Ｒ3 と、前記パイプの前記小径部と徐変部との間
に形成した第２の湾曲部の曲率半径Ｒ2 と、前記パイプ
の小径部と徐変部との間に形成した仕切り板の第４の湾
曲部の曲率半径Ｒ4 とが、Ｒ1 ＞Ｒ3 及びＲ2 ＜Ｒ4 の
関係を満足するように前記各湾曲部を形成するととも
に、前記仕切り板を前記パイプに圧入したことを特徴と
するものである。
めに、請求項１記載の第１の発明は、大径部と小径部と
の間に径が徐変する徐変部を設けたパイプに、前記大径
部と前記小径部及び前記徐変部に対応した形状を備えた
仕切り板を挿入した排気管において、仕切り板をパイプ
へ圧入する前におけるパイプと仕切り板とが別体の状態
において、前記パイプの大径部と徐変部との間に形成し
た第１の湾曲部の曲率半径Ｒ 1 と、前記パイプの大径部
と徐変部との間に形成した仕切り板の第３の湾曲部の曲
率半径Ｒ3 と、前記パイプの前記小径部と徐変部との間
に形成した第２の湾曲部の曲率半径Ｒ2 と、前記パイプ
の小径部と徐変部との間に形成した仕切り板の第４の湾
曲部の曲率半径Ｒ4 とが、Ｒ1 ＞Ｒ3 及びＲ2 ＜Ｒ4 の
関係を満足するように前記各湾曲部を形成するととも
に、前記仕切り板を前記パイプに圧入したことを特徴と
するものである。
【００１１】本発明によれば、各湾曲部Ｒ1 〜Ｒ4 を前
記のように設定して仕切り板をパイプに圧入することに
より、パイプの各湾曲部が仕切り板の各湾曲部によって
押し変形され、各湾曲部での仕切り板とパイプが密着す
る。したがって、この湾曲部でのレーザ溶接が良好に行
える。
記のように設定して仕切り板をパイプに圧入することに
より、パイプの各湾曲部が仕切り板の各湾曲部によって
押し変形され、各湾曲部での仕切り板とパイプが密着す
る。したがって、この湾曲部でのレーザ溶接が良好に行
える。
【００１２】請求項２記載の第２の発明は、前記第１の
発明において、前記パイプの徐変部内において、前記仕
切り板の形状を変形させたことを特徴とするものであ
る。
発明において、前記パイプの徐変部内において、前記仕
切り板の形状を変形させたことを特徴とするものであ
る。
【００１３】排気系によって仕切り板３の上流側と下流
側の形状を変形したい場合がある。このような場合、そ
の変形部分ではその仕切り板の外形に寸法上のバラツキ
が生じやすい。
側の形状を変形したい場合がある。このような場合、そ
の変形部分ではその仕切り板の外形に寸法上のバラツキ
が生じやすい。
【００１４】そこで、この変形部分を前記の徐変部８内
に設定することにより、その変形部分にバラツキが生じ
ていても前記のようにＲ1 〜Ｒ4 の関係が成立していれ
ば仕切り板３はパイプ２に密着し、溶接性を容易に確保
できる。
に設定することにより、その変形部分にバラツキが生じ
ていても前記のようにＲ1 〜Ｒ4 の関係が成立していれ
ば仕切り板３はパイプ２に密着し、溶接性を容易に確保
できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】図１乃至図７に示す実施例に基い
て本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図５
は第１実施例を示す。
て本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図５
は第１実施例を示す。
【００１６】図１は本発明を適用した排気管の平面図
で、該排気管１は、円筒状のパイプ２と該パイプ２内を
２分する仕切り板３とからなり、その上流側には前記の
エキゾーストマニホールドに接続するための接続部４を
形成している。該接続部４の外周にはフランジ５が固着
され、また、パイプ２の下流にもフランジ６が固着され
ている。
で、該排気管１は、円筒状のパイプ２と該パイプ２内を
２分する仕切り板３とからなり、その上流側には前記の
エキゾーストマニホールドに接続するための接続部４を
形成している。該接続部４の外周にはフランジ５が固着
され、また、パイプ２の下流にもフランジ６が固着され
ている。
【００１７】前記接続部４における構造を図２乃至図５
により詳述する。図２（ａ）はパイプ２へ仕切り板３を
圧入する前の状態におけるパイプ２の縦断面図で、該パ
イプ２は、主体部を形成する小径部７と該小径部７から
徐々に拡径する徐変部８と、該徐変部８の先部に形成し
た大径部９と、該大径部９と前記徐変部８との間に形成
した第１の湾曲部１０と、前記小径部７と徐変部８との
間に形成した第２の湾曲部１１とからなる。
により詳述する。図２（ａ）はパイプ２へ仕切り板３を
圧入する前の状態におけるパイプ２の縦断面図で、該パ
イプ２は、主体部を形成する小径部７と該小径部７から
徐々に拡径する徐変部８と、該徐変部８の先部に形成し
た大径部９と、該大径部９と前記徐変部８との間に形成
した第１の湾曲部１０と、前記小径部７と徐変部８との
間に形成した第２の湾曲部１１とからなる。
【００１８】また、前記第１の湾曲部１０と第２の湾曲
部１１は所定の曲率半径で形成されており、第１の湾曲
部１０における内周面の曲率半径をＲ1 とし、第２の湾
曲部１１における内周面の曲率半径をＲ2 とする。な
お、前記曲率半径Ｒ1 は前記曲率半径Ｒ2 よりも大きく
設定されている。
部１１は所定の曲率半径で形成されており、第１の湾曲
部１０における内周面の曲率半径をＲ1 とし、第２の湾
曲部１１における内周面の曲率半径をＲ2 とする。な
お、前記曲率半径Ｒ1 は前記曲率半径Ｒ2 よりも大きく
設定されている。
【００１９】図２（ｂ）はパイプ２に圧入する前の状態
における仕切り板３の側面図で、その仕切り板３は、図
４（ｂ）（ｃ）に示すように、その仕切り板３の一端縁
に一方へ折り曲げた第１の折り曲げ片３ａを一体形成
し、他端縁に他方へ折り曲げた第２の折り曲げ片３ｂを
一体形成している。
における仕切り板３の側面図で、その仕切り板３は、図
４（ｂ）（ｃ）に示すように、その仕切り板３の一端縁
に一方へ折り曲げた第１の折り曲げ片３ａを一体形成
し、他端縁に他方へ折り曲げた第２の折り曲げ片３ｂを
一体形成している。
【００２０】更に、該仕切り板３は、前記パイプ２の主
体部である小径部７の内面に嵌合する小径部１２と、該
小径部１２から前記パイプ２の徐変部８の内面に嵌合す
るように拡径した徐変部１３と、該徐変部１３の先部に
おいて前記パイプ２における大径部９の内面に嵌合する
大径部１４と、前記パイプ２における第１の湾曲部１０
に対応して大径部１４と徐変部１３との間に形成した第
３の湾曲部１５と、前記パイプ２における第２の湾曲部
１１に対応して小径部１２と徐変部１３との間に形成し
た第４の湾曲部１６とで形成されている。
体部である小径部７の内面に嵌合する小径部１２と、該
小径部１２から前記パイプ２の徐変部８の内面に嵌合す
るように拡径した徐変部１３と、該徐変部１３の先部に
おいて前記パイプ２における大径部９の内面に嵌合する
大径部１４と、前記パイプ２における第１の湾曲部１０
に対応して大径部１４と徐変部１３との間に形成した第
３の湾曲部１５と、前記パイプ２における第２の湾曲部
１１に対応して小径部１２と徐変部１３との間に形成し
た第４の湾曲部１６とで形成されている。
【００２１】更に、パイプ２に圧入される前の状態での
前記第３の湾曲部１５における外面の曲率半径Ｒ3 は前
記パイプ２側の曲率半径Ｒ1 よりも小さく設定され、ま
た、前記第４の湾曲部１６における外面の曲率半径Ｒ4
は前記パイプ２側の曲率半径Ｒ2 よりも大きく設定され
ている。すなわち、Ｒ1 ＞Ｒ3 及びＲ2 ＜Ｒ4 の関係を
満足するように設定されている。
前記第３の湾曲部１５における外面の曲率半径Ｒ3 は前
記パイプ２側の曲率半径Ｒ1 よりも小さく設定され、ま
た、前記第４の湾曲部１６における外面の曲率半径Ｒ4
は前記パイプ２側の曲率半径Ｒ2 よりも大きく設定され
ている。すなわち、Ｒ1 ＞Ｒ3 及びＲ2 ＜Ｒ4 の関係を
満足するように設定されている。
【００２２】そして、図３に示すように、仕切り板３
を、その小径部１２側からパイプ２内へ圧入する。仕切
り板３の剛性はパイプ２の面剛性よりも高いため、この
仕切り板３の圧入によって、パイプ２における第１の湾
曲部１０が仕切り板３の第３の湾曲部１５で押し変形さ
れてこの第３の湾曲部１５に密着し、また、パイプ２に
おける第２の湾曲部１１が仕切り板３の第４の湾曲部１
６に押し変形されてこの第４の湾曲部１６に密着する。
を、その小径部１２側からパイプ２内へ圧入する。仕切
り板３の剛性はパイプ２の面剛性よりも高いため、この
仕切り板３の圧入によって、パイプ２における第１の湾
曲部１０が仕切り板３の第３の湾曲部１５で押し変形さ
れてこの第３の湾曲部１５に密着し、また、パイプ２に
おける第２の湾曲部１１が仕切り板３の第４の湾曲部１
６に押し変形されてこの第４の湾曲部１６に密着する。
【００２３】したがって、図５に示すように、接続部４
における仕切り板３の両縁面が全長にわたってパイプ２
の内面に密着し、前記従来のような隙間が生じない。こ
のように仕切り板３をパイプ２内に圧入した後、パイプ
２と仕切り板３の接合部をレーザ溶接する。このとき、
接続部４における前記湾曲部に前記従来のような隙間が
生じていないため、該部でのパイプ２と仕切り板３との
レーザ溶接が良好に行われる。
における仕切り板３の両縁面が全長にわたってパイプ２
の内面に密着し、前記従来のような隙間が生じない。こ
のように仕切り板３をパイプ２内に圧入した後、パイプ
２と仕切り板３の接合部をレーザ溶接する。このとき、
接続部４における前記湾曲部に前記従来のような隙間が
生じていないため、該部でのパイプ２と仕切り板３との
レーザ溶接が良好に行われる。
【００２４】以上のように、仕切り板３をパイプ２に圧
入する前の状態における各湾曲部の曲率半径を、Ｒ1 ＞
Ｒ2 及びＲ2 ＜Ｒ4 の関係に設定することで仕切り板３
をパイプ２に圧入した場合、パイプ２と仕切り板３を密
着できるため、この関係が成立すれば、湾曲部の寸法精
度をそれほど高く管理する必要がなく、排気管の製造が
容易になる上に溶接不良を低減することができる。ま
た、前記従来のようなパイプと仕切り板との間に隙間が
発生しないのでエンジン出力の向上を図ることができ
る。
入する前の状態における各湾曲部の曲率半径を、Ｒ1 ＞
Ｒ2 及びＲ2 ＜Ｒ4 の関係に設定することで仕切り板３
をパイプ２に圧入した場合、パイプ２と仕切り板３を密
着できるため、この関係が成立すれば、湾曲部の寸法精
度をそれほど高く管理する必要がなく、排気管の製造が
容易になる上に溶接不良を低減することができる。ま
た、前記従来のようなパイプと仕切り板との間に隙間が
発生しないのでエンジン出力の向上を図ることができ
る。
【００２５】また、特に２重管の内管としていわゆるθ
パイプを用い、パイプを薄肉化した場合、パイプと仕切
り板との板厚に差があるため効果的である。図６は本発
明の第２実施例を示す。
パイプを用い、パイプを薄肉化した場合、パイプと仕切
り板との板厚に差があるため効果的である。図６は本発
明の第２実施例を示す。
【００２６】本第２実施例は、前記第１実施例における
パイプ２の第１の湾曲部１０と徐変部８と第２の湾曲部
１１とにわたってパイプ２の軸方向にスリット１７を形
成し、前記のように仕切り板３をパイプ２に圧入嵌合し
た状態において、該パイプ２と仕切り板３を、スリット
１７を通じてＴＩＧ溶接やＭＩＧ溶接などのアーク溶接
で接続固着するものである。
パイプ２の第１の湾曲部１０と徐変部８と第２の湾曲部
１１とにわたってパイプ２の軸方向にスリット１７を形
成し、前記のように仕切り板３をパイプ２に圧入嵌合し
た状態において、該パイプ２と仕切り板３を、スリット
１７を通じてＴＩＧ溶接やＭＩＧ溶接などのアーク溶接
で接続固着するものである。
【００２７】その他の構造は前記第１実施例と同様であ
る。なお、前記スリット１７以外の部分でのパイプ２と
仕切り板３はレーザ溶接されている。
る。なお、前記スリット１７以外の部分でのパイプ２と
仕切り板３はレーザ溶接されている。
【００２８】図７は本発明の第３実施例を示す。本第３
実施例は、前記パイプ２の徐変部８内において、仕切り
板３の縦断面形状を変形させたものである。
実施例は、前記パイプ２の徐変部８内において、仕切り
板３の縦断面形状を変形させたものである。
【００２９】すなわち、前記図４（ａ）におけるパイプ
２の大径部９での仕切り板３の形状を図４（ｂ）の形状
とし、図４（ａ）におけるパイプ２の徐変部８で前記の
仕切り板３を図７（ａ）のように略Ｓ状に変形し、この
略Ｓ状の変形状態でパイプ２の小径部７に配置したもの
である。
２の大径部９での仕切り板３の形状を図４（ｂ）の形状
とし、図４（ａ）におけるパイプ２の徐変部８で前記の
仕切り板３を図７（ａ）のように略Ｓ状に変形し、この
略Ｓ状の変形状態でパイプ２の小径部７に配置したもの
である。
【００３０】また、図７（ｂ）は前記の略Ｓ状の代わり
に仕切り板３の配置角度を変更した例を示す。排気系に
よって仕切り板３の上流側と下流側の形状を変形したい
場合がある。このような場合、その変形部分ではその仕
切り板の外形に寸法上のバラツキが生じやすい。
に仕切り板３の配置角度を変更した例を示す。排気系に
よって仕切り板３の上流側と下流側の形状を変形したい
場合がある。このような場合、その変形部分ではその仕
切り板の外形に寸法上のバラツキが生じやすい。
【００３１】そこで、この変形部分を前記の徐変部８内
に設定することにより、その変形部分にバラツキが生じ
ていても前記のようにＲ1 〜Ｒ4 の関係が成立していれ
ば仕切り板３はパイプ２に密着し、密着性が溶接性を容
易に確保できる。
に設定することにより、その変形部分にバラツキが生じ
ていても前記のようにＲ1 〜Ｒ4 の関係が成立していれ
ば仕切り板３はパイプ２に密着し、密着性が溶接性を容
易に確保できる。
【００３２】
【発明の効果】以上のようであるから、請求項１の発明
によれば、湾曲部において仕切り板とパイプが密着する
ため、それほど寸法精度を管理しなくても溶接不良を低
減することができ、エンジン出力向上に効果がある。特
に２重管の内管としてθパイプ用い、パイプを薄肉化し
た場合、パイプと仕切り板との板厚に差があるため効果
的である。
によれば、湾曲部において仕切り板とパイプが密着する
ため、それほど寸法精度を管理しなくても溶接不良を低
減することができ、エンジン出力向上に効果がある。特
に２重管の内管としてθパイプ用い、パイプを薄肉化し
た場合、パイプと仕切り板との板厚に差があるため効果
的である。
【００３３】請求項２記載の発明によれば、更に、仕切
り板の角度の変更などの形状変更を伴う場合、パイプの
徐変部において仕切り板の形状変更を行うことにより、
仕切り板の形状変更による溶接の困難性も同時に解決で
きる。
り板の角度の変更などの形状変更を伴う場合、パイプの
徐変部において仕切り板の形状変更を行うことにより、
仕切り板の形状変更による溶接の困難性も同時に解決で
きる。
【図１】本発明を適用する排気管の実施例を示す平面
図。
図。
【図２】（ａ）は本発明における排気管のパイプを示す
側断面図、（ｂ）は仕切り板を示す側面図。
側断面図、（ｂ）は仕切り板を示す側面図。
【図３】本発明における排気管の仕切り板をパイプに圧
入する途中を示す側面図。
入する途中を示す側面図。
【図４】本発明の排気管を示すもので、（ａ）は側面
図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は
（ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図。
図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図、（ｃ）は
（ａ）におけるＢ−Ｂ線断面図。
【図５】本発明の排気管における仕切り板をパイプに圧
入して湾曲部も密着した状態を示す要部断面図。
入して湾曲部も密着した状態を示す要部断面図。
【図６】本発明の第２実施例を示す排気管の平面図。
【図７】（ａ）（ｂ）は本発明の仕切り板を変形した２
例を示すもので、夫々前記図４（ａ）のＢ−Ｂ線部に相
当する断面図。
例を示すもので、夫々前記図４（ａ）のＢ−Ｂ線部に相
当する断面図。
【図８】本発明の排気管を適用する排気系の例を示す
図。
図。
【図９】従来の仕切り板を使用した排気管の例を示す断
面図。
面図。
【図１０】従来の排気管における仕切り板とパイプの嵌
合状態を示す要部拡大断面図。
合状態を示す要部拡大断面図。
１ 排気管 ２ パイプ ３ 仕切り板 ４ 接続部 ７ パイプの小径部 ８ パイプの徐変部 ９ パイプの大径部 １０，１１ パイプの湾曲部 １５，１６ 仕切り板の湾曲部 １７ スリット Ｒ1 〜Ｒ4 曲率半径
Claims (2)
- 【請求項１】 大径部と小径部との間に径が徐変する徐
変部を設けたパイプに、前記大径部と前記小径部及び前
記徐変部に対応した形状を備えた仕切り板を挿入した排
気管において、 仕切り板をパイプへ圧入する前におけるパイプと仕切り
板とが別体の状態において、前記パイプの大径部と徐変
部との間に形成した第１の湾曲部の曲率半径Ｒ 1 と、前
記パイプの大径部と徐変部との間に形成した仕切り板の
第３の湾曲部の曲率半径Ｒ3 と、前記パイプの前記小径
部と徐変部との間に形成した第２の湾曲部の曲率半径Ｒ
2 と、前記パイプの小径部と徐変部との間に形成した仕
切り板の第４の湾曲部の曲率半径Ｒ4 とが、Ｒ1 ＞Ｒ3
及びＲ2 ＜Ｒ4 の関係を満足するように前記各湾曲部を
形成するとともに、前記仕切り板を前記パイプに圧入し
たことを特徴とする排気管。 - 【請求項２】 前記パイプの徐変部内において、前記仕
切り板の形状を変形させたことを特徴とする請求項１記
載の排気管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11065804A JP2000265843A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 排気管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11065804A JP2000265843A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 排気管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000265843A true JP2000265843A (ja) | 2000-09-26 |
Family
ID=13297594
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11065804A Withdrawn JP2000265843A (ja) | 1999-03-12 | 1999-03-12 | 排気管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000265843A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002178076A (ja) * | 2000-12-08 | 2002-06-25 | Futaba Industrial Co Ltd | 拡管θパイプの製法及びその製法に用いられる圧入型 |
| JP2011038645A (ja) * | 2010-11-12 | 2011-02-24 | Calsonic Kansei Corp | 多穴管と複数の分岐管からなる配管と、その接続構造 |
-
1999
- 1999-03-12 JP JP11065804A patent/JP2000265843A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002178076A (ja) * | 2000-12-08 | 2002-06-25 | Futaba Industrial Co Ltd | 拡管θパイプの製法及びその製法に用いられる圧入型 |
| JP4695751B2 (ja) * | 2000-12-08 | 2011-06-08 | フタバ産業株式会社 | 拡管θパイプの製法及びその製法に用いられる圧入型 |
| JP2011038645A (ja) * | 2010-11-12 | 2011-02-24 | Calsonic Kansei Corp | 多穴管と複数の分岐管からなる配管と、その接続構造 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060606 |