JP2000263378A

JP2000263378A - 工具折損検出装置及び工具折損検出方法

Info

Publication number: JP2000263378A
Application number: JP11074163A
Authority: JP
Inventors: Hironori Muramatsu; 浩徳村松; Shuji Ono; 修司小野
Original assignee: Toyoda Koki KK
Current assignee: Toyoda Koki KK
Priority date: 1999-03-18
Filing date: 1999-03-18
Publication date: 2000-09-26

Abstract

(57)【要約】【課題】工具摩耗に関係なく工具折損を正確に検出で
きるようにすること。【解決手段】先端に工具１１が保持された、モータ９
により回転駆動される主軸１０と、前記主軸１０のトル
クを検出するトルク検出手段８と、前記検出手段８によ
る検出値の最小値、最大値及び予め設定された抽出率か
ら抽出レベルを設定する抽出レベル設定手段３と、前記
検出値が前記抽出レベルを超えている間の時間または時
間等価値からなる計測値を計測する計測手段３と、前記
検出値、抽出レベル及び計測値を記憶する記憶手段３
と、前回の加工における前記計測値と今回の加工におけ
る前記計測値を比較し、同一工具１１を用いた同一加工
条件での今回の加工における計測値が前回の加工におけ
る計測値よりも短かった場合にその工具の折損と判定す
る比較・判定手段３とを備えたことを特徴とする工具折
損検出装置。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、工具折損検出装置
及び工具折損検出方法に関し、特に工具摩耗に関係なく
工具折損を正確に検出できる技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】工作機械の工具折損の検出には以下の方
法がある。まず、非加工時の検出としては、タッチプ
ローブなどで工具に触れる方法、工具を基準位置のセン
サに接触させる方法などの接触検知方法、レーザなど
による非接触検知方法等がある。更に、加工時の工具折
損検出方法として、工具とワークの電気的な導通を利
用する方法がある。

【０００３】しかし、上記従来例では、上記及びの
方法では、１回のワーク加工毎にセンサなどにより検出
動作を行う必要があるので、サイクルタイムが伸びてし
まう。また、接触検知用のセンサを設ける必要があり、
コストが高くなってしまうという問題がある。また、上
記の方法では、工具とワークの材質がともに導体に限
定されるという問題がある。

【０００４】これらの問題を解決するものとして、特開
昭５７−８３３４３号公報記載の技術がある。この技術
は、工具折損時には正常時よりもワーク加工時間が短く
なることに着目し、工具の正常時における工具駆動モー
タの負荷電力が所定のレベル範囲を外れるまでの時間を
計測し、予め設定してある加工所定時間と比較してこの
加工所要時間よりも短い場合に工具折損と判定するよう
にしている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、工具は摩耗す
ると切れ味が悪くなるので、モータの負荷が増大する。
特開昭５７−８３３４３号公報記載の技術では、単に工
具が摩耗しているだけの場合は、工具駆動モータの負荷
電力がワーク加工の最初から前記レベル範囲の上限レベ
ルを超えてしまい、誤って工具折損と判定されてしま
う。これを避けるためには、工具摩耗が進行しても、工
具駆動モータの負荷電力が前記前記上限レベルを超えな
いように、前記上限レベル大きく設定する必要がある
が、実際には、工具の摩耗限界まで加工してみてみない
と前記上限レベルの設定値が決められない。このよう
に、特開昭５７−８３３４３号公報に開示されている技
術では、工具摩耗の進行による主軸トルクの増加が考慮
されておらず、工具摩耗と工具折損を正確に区別するこ
とは困難である。

【０００６】したがって、本願発明の課題は、上述の従
来例の欠点をなくし、工具摩耗に関係なく、工具折損を
正確に検出できる工具折損検出装置及び工具折損検出方
法を提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、第１の発明は請求項１記載の通りである。

【０００８】上記第１の発明の構成に係わる工具折損検
出装置では、主軸の先端に工具が保持され、該主軸がモ
ータにより回転駆動される。トルク検出手段が前記主軸
のトルクを検出し、抽出レベル設定手段が前記検出手段
による検出値の最小値、最大値及び予め設定された抽出
率から抽出レベルを設定し、計測手段が前記検出値が前
記抽出レベルを超えている間の時間または時間等価値か
らなる計測値を計測し、記憶手段が前記検出値、抽出レ
ベル及び計測値を記憶し、比較・判定手段が前回の加工
における前記計測値と今回の加工における前記計測値を
比較し、今回の加工における計測値が前回の加工におけ
る計測値よりも短かった場合に工具折損と判定するの
で、工具摩耗が進行しても、工具摩耗と工具折損とを明
確に区別して工具折損を判定することができる。

【０００９】更に、第２の発明の構成は請求項２記載の
通りである。

【００１０】上記第２の発明の構成により、上記第１の
発明の構成による作用とともに、比較・判定手段は、前
回の加工における計測値に誤差係数を乗じた値と今回の
加工における計測値を比較するので、誤って工具折損の
判定をすることを防ぐことができる。

【００１１】更に、第３の発明の構成は請求項３記載の
通りである。

【００１２】上記第３の発明の構成により、先端に工具
が保持されたモータにより回転駆動される主軸と前記主
軸のトルクを検出するトルク検出手段と前記検出手段に
よる検出値を記憶する記憶領域を有する工具折損検出装
置の工具折損検出方法において、実加工と同一条件のテ
スト加工時に、前記検出手段による検出値の最小値、最
大値及び予め設定された抽出率から抽出レベルを設定し
て記憶し、前記テスト加工時に前記検出値が前記抽出レ
ベルを超えている間の時間または時間等価値からなる計
測値を計測して記憶し、前記テスト加工に続いて実行さ
れる実加工時に、前記検出値が前記抽出レベルを超えて
いる間の時間または時間等価値からなる計測値を計測し
て記憶し、前記実加工時において、前回の加工における
計測値と今回の加工における計測値を比較し、今回の加
工における計測値が前回の加工における計測値よりも短
かった場合に工具折損と判定するので、実加工時におい
て、工具摩耗が進行しても、工具摩耗と工具折損とを明
確に区別して判別することができる。

【００１３】更に、第４の発明の構成は請求項４記載の
通りである。

【００１４】上記第４の発明の構成により、上記第３の
発明の構成による作用とともに、前回の加工における計
測値に誤差係数を乗じた値と今回の加工における計測値
を比較するので、実加工において誤って工具折損と判定
をすることを防ぐことができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、本発明における実施の形態
を図面に基づいて説明する。図１は本願発明に係わる実
施の形態に係わる工具折損検出装置のブロックダイヤグ
ラムである。図１において、数値制御装置１は、中央処
理装置（ＣＰＵ；central processing unit）２、メ
モリ３及びインターフェイス（Ｉ／Ｆ）４、５を備えて
いる。インターフェイス４及びインターフェイス５がＣ
ＰＵ２に接続されている。

【００１６】メモリ３は「ＮＣプログラム」、「抽出レ
ベル設定手段」、「計測手段」及び「比較・判定手段」
の各記憶領域並びに「切削トルクバッファ（ＭＴ
Ｓ）」、「抽出バッファ（ＭＴＲ）」、「ＴＢバッファ
（ＭＴＢ）」、「Ｓ_nバッファ（ＭＳ_n）」等を備えてい
る。なお、前記「抽出レベル設定手段」、「計測手段」
及び「比較・判定手段」はプログラム化したものであ
る。入出力装置６は、インターフェイス４を介してＣＰ
Ｕ２に接続されている。作業者がキーボードにより後述
する「抽出率（ＴＲ）」及び「誤差係数（Ｋ）」を入出
力装置６に入力すると、該「抽出率（ＴＲ）」及び「誤
差係数（Ｋ）」はインターフェイス４及びＣＰＵ２を経
由してメモリ３に記憶される。モータ駆動回路７はイン
ターフェイス５を介してＣＰＵ２に接続されている。

【００１７】ＣＰＵ２は工具折損検出装置全体を制御す
る演算装置であり、メモリ３と各種プログラム及びデー
タの授受をしつつ演算をして、インターフェイス５を介
してモータ駆動回路７を制御する。モータ駆動回路７は
モータ９（例えば誘導モータ）の回転・停止を制御す
る。工作機械の主軸１０はモータ９の回転軸に結合され
ている。工具１１が該主軸１０の先端に固定されてい
る。このため、ＣＰＵ２は該工具１１の回転・停止をメ
モリ３に記憶されたＮＣプログラムの設定値に従って正
確に制御することができる。検出センサ８はモータ９の
回転軸のトルク即ち主軸１０のトルクとしてモータ駆動
回路７の電流値を検出してインターフェイス５を介して
ＣＰＵ２へ送る。ＣＰＵ２へ送られた主軸１０の検出ト
ルクはメモリ３のＭＴＳに記憶される。

【００１８】次に、前記構成の工具折損検出装置による
工具折損検出方法について説明する。まず、実際の工具
折損判定に先立って、基準となる抽出レベル及びこの抽
出レベルを超えている間の時間または時間等価値からな
る計測値を求めるためのテスト加工を実施する。例え
ば、図６に示すようなトルク曲線の加工についてテスト
加工を実施した場合について図２に基づいて説明する。
図２は、新品の工具１１によるテスト加工時の図１に示
す工具折損検出装置の動作を示すフローチャートであ
る。なお、このフローチャートは１つの加工条件（工具
１１、工作物、送り速度など）毎に実行される。

【００１９】図２において、ステップＳ１０において、
抽出率ＴＲ（％）を読み込む。具体的には、上述のよう
に作業者が抽出率ＴＲ（０〜１００）を入出力装置６に
入力する。次に、ステップＳ１１において検出センサ８
が主軸トルクＴＳを検出し、メモリ３の切削トルクバッ
ファＭＴＳに検出した主軸トルクＴＳを記憶する。な
お、この場合切削トルクは主軸トルクＴＳに等しい。具
体的には、図５に示すように主軸トルクＴＳの一定時間
間隔（クロックパルスの間隔）でサンプリング値を検出
する。なお、図５における「測定時間」は、主軸トルク
ＴＳのサンプリング値が抽出レベルＴＬを超えている間
の時間である。また、主軸トルクＴＳはリニアな値では
ないので、主軸トルクＴＳのサンプリング値を検出して
いる。

【００２０】該ＭＴＳの大きさには限界があり所定数以
下のパルス数しか記憶できないので、図６に示す１回目
の間にＭＴＳが満杯になってしまう。よって、次に、ス
テップＳ１２において、該ＭＴＳが満杯かどうか判断す
る。判断結果がＮＯであればステップＳ１１を繰り返
し、判断結果がＹＥＳであればステップＳ１３へ進む。
ステップＳ１３では、前記ＭＴＳに記憶された主軸トル
クＴＳのうち最大値ＴＳmax及び最小値ＴＳminを選択し
て記憶する。次に、ステップＳ１４にて、ＣＰＵ２が、
メモリ３に記憶された抽出レベル設定手段（プログラム
化されている。）に従って前記ＴＲ、ＴＳmax及びＴＳm
inから図６に示す１回目の抽出レベルＴＬを演算して算
出する。なお、ＴＳminは、ほぼ主軸１０の始動時の主
軸トルクＴＳである。

【００２１】前記抽出レベルＴＬは図４（工具１１の加
工送り状態の主軸トルクＴＳの検出値を示す。）の関係
から、ＴＬ＝（ＴＳmax−ＴＳmin）×（ＴＲ／１００）＋ＴＳ
min となる。なお、図４では、抽出率ＴＲをａで表示してい
る。また、ａ＋ｂ＝１００である。算出されたＴＬはメモリ３に記憶される。次
に、ステップＳ１５にて、ＭＴＳに記憶したＴＳのう
ち、前記ＴＬより大きいものを抽出バッファＭＴＲへ移
す。図６に示す１回目の場合、図７に示す太線の部分が
抽出バッファＭＴＲへ移される。

【００２２】次に、ステップＳ１６にて、ワークの工具
１１による加工が終了したかどうか判断する。図６の場
合加工は終了しておらず、判断結果がＮＯとなるので、
ステップＳ１７で前記満杯のＭＴＳをクリアした後、１
回目と同様にステップＳ１１乃至ステップＳ１５を繰り
返す。２回目のサンプリングで再度ＭＴＳが満杯になる
と１回目と同様にＴＲ、ＴＳmax及びＴＳminから２回目
の抽出レベルＴＬを算出する。ＴＳmax及びＴＳminは常
に現在までの値を記憶しており、値に変化があると更新
されるようになっている。よって、この２回目の場合、
ＴＳminは１回目の値がそのまま使用されるが、ＴＳmax
は更新された値が使用されるので、抽出レベルＴＬは図
８に示すように、１回目と比べて高い値となる。そし
て、この２回目の場合抽出バッファＭＴＲへ移されるの
は図８の太線の部分であり、１回目の値に上書きされて
記憶される。

【００２３】以下同様にして３回目から７回目まで実行
されるが、図６に示すように４回目から７回目まではＴ
Ｓmax、ＴＳminともに変化がないので抽出レベルＴＬも
変化せず、結果的に３回目の時に算出されたＴＬが最後
まで残ることになる。７回目のサンプリングが終了する
とステップＳ１６での判断結果がＹＥＳとなり、加工が
終了しているので、ステップＳ１８にてＭＴＲに記憶さ
れた主軸トルクＴＳのサンプリング検出値の数をカウン
トして、ＴＢを該カウント値（新品の工具１１に対する
値）とする。最終的に例えば図９のようになったとする
と、この場合、抽出レベルＴＬを超える「サンプリング
した主軸トルクＴＳの検出値」は１２個存在する。この
場合のサンプリング値の数（１２個）は、主軸トルクＴ
Ｓが抽出レベルＴＬを超えている間の時間等価値とな
る。その後、エンドとなる。このようにしてテスト加工
を実施することで、少ないメモリ領域で抽出レベルＴＬ
を算出することができる。

【００２４】次に、工具折損の判定原理について説明す
る。工具は摩耗すると切れ味が悪くなるので主軸トルク
ＴＳは新品時と比較して徐々に大きくなっていく。よっ
て、図１０に示すように、事前測定（テスト加工）時、
実加工において工具折損が発生する直前の測定時、実加
工において工具折損が発生したときの順で主軸トルクＴ
Ｓは大きくなるので、主軸トルクＴＳが抽出レベルを超
える時間は徐々に長くなる。よって、今回の加工時にお
ける主軸トルクＴＳが抽出レベルＴＬを超えている時間
Ｔ₃とテスト加工時における主軸トルクＴＳが抽出レベ
ルＴＬを超えている時間Ｔ₁を比較すると、工具折損が
発生しても、図１０に示すように、Ｔ₁＜Ｔ₃となること
が考えられるので、工具折損を正確に判別することはで
きない。このため、本発明では、工具折損を検出するた
めに、常に今回の加工時の主軸トルクＴＳとこの直前の
加工の主軸トルクＴＳとの比較を行うようにしている。

【００２５】次に、前記テスト加工によって求められた
ＴＬ及びＴＢを用いて工具折損の検出を行う実加工につ
いて説明する。図３はワークの実加工のフローチャート
である。図３において、ステップＳ２０では、検出セン
サ８が主軸トルクＴＳを検出する。次に、ステップＳ２
１では、検出した主軸トルクＴＳが図２のフローチャー
トで示されるテスト加工で求めた抽出レベルＴＬより大
きいかどうか判断する。判断結果がＹＥＳであれば、ス
テップＳ２２においてＴＬより大となる主軸トルクＴＳ
のサンプリング数Ｓnを１ずつインクリメントした後、
ステップＳ２３へ進む。ステップＳ２３では、工具１１
によるワークの加工が終了したかどうか判断する。ステ
ップＳ２３での判断結果がＮＯであれば、加工が終了し
ていないので、ステップＳ２０乃至ステップＳ２２を繰
り返す。ステップＳ２３での判断結果がＹＥＳであれ
ば、加工が終了しているので、ステップＳ２４へ進む。

【００２６】ステップＳ２４では、今回加工時（ｎ回目
の加工時）の前記サンプリング数Ｓ _n（抽出レベルＴＬ
を超える主軸トルクＴＳのサンプリング値数）が前回加
工時の前記サンプリング数Ｓ_n-1のＫ倍（Ｋは誤差係数
である。）より小さいかどうか判断する。なお、前記テ
スト加工時に求められたＴＢは、実加工の最初の１度し
か使用されない。

【００２７】ここで誤差係数Ｋについて説明する。本実
施の形態ではクロックパルスの間隔で主軸トルクＴＳを
サンプリングしたサンプリング数を比較することで工具
折損を判定するようにしているが、このクロックパルス
は数ms（ミリ秒）程度である。よって、工具が正常であ
っても今回の加工と前回の加工がms単位で一致するとは
限らない。よって、工具が正常であるのに誤って折損と
判定されるのを防止するために、前回よりもいくらか短
い時間と比較を行うように、誤差係数Ｋを任意に設定で
きるようになっている。なお、Ｋは０から１までの間で
設定できるが、安全を考えてＫの値をあまり小さくする
と、Ｓ_n-1とＳ_nとの比が１に近い場合に工具折損を判別
できなくなるので、実際には例えば０．９程度とするの
が好適である。

【００２８】ステップＳ２４での判断結果がＹＥＳであ
れば、ステップＳ２５にてＣＲＴに工具１１が折損した
旨の警告を発し、その後、ステップＳ２６にて主軸１０
の回転を停止させる。その後、エンドとなる。一方、ス
テップＳ２４での判断結果がＮＯであれば、工具折損で
はないので、直ちにエンドとなる。このようにして常に
直前の加工時と今回の加工時におけるサンプリング数を
比較することによって、工具の摩耗が進行しても正確に
工具折損を判定することができる。

【００２９】図７は、前記図２のフローチャートと同様
な方法で抽出レベルＴＬを算出する方法を示している。
ＭＴＳの１回目の満杯までの主軸トルクＴＳの検出値及
びＭＴＳの２回目の満杯までの主軸トルクＴＳの検出値
を示している。この場合も、実際にはサンプリングして
主軸トルクＴＳを検出している。このようにすると、メ
モリ３の少ない容量で抽出レベルＴＬを算出できる。Ｍ
ＴＳの１回目の満杯までの主軸トルクＴＳの抽出レベル
とＭＴＳの２回目の満杯までの主軸トルクＴＳの抽出レ
ベルとは異なった値になっている。

【００３０】図８は、ＭＴＳの１回目の満杯から６回目
の満杯まで及び７回目の満杯の前までの主軸トルクＴＳ
の検出値を示している。なお、図８では抽出レベルをＭ
ＴＳの１回目の満杯から７回目の満杯まで共通にしてい
る。図７に示すようにして求めた「ＭＴＳの１回目の満
杯までの間」の抽出レベル及び「ＭＴＳの１回目及び２
回目の満杯までの間」の抽出レベルと同様にして図８に
示す抽出レベルを決定することができる。また、各回
（１回目の満杯等）の始めから満杯までの間の抽出レベ
ルから図８に示す抽出レベルを算出することもできる。

【００３１】図９は、事前測定（テスト測定）時、工具
折損が発生する前の実加工での直前測定時及び工具折損
が発生した実加工時の主軸トルクＴＳの検出値を示して
いる。工具の摩耗のため、主軸トルクＴＳは事前測定
（テスト測定）時、工具折損が発生する直前の実加工で
の測定時、工具折損が発生した実加工時の順で徐々に大
きくなっている。このため、工具折損を検出するために
は、常に工具折損が発生する加工時の主軸トルクＴＳを
工具折損が発生する加工の直前の加工時の主軸トルクＴ
Ｓと比較する必要がある。このため、事前測定時に主軸
トルクＴＳが抽出レベルを超えている時間Ｔ₁、工具折
損が発生する直前の実加工での測定時に主軸トルクＴＳ
が抽出レベルを超えている時間Ｔ₂、工具折損が発生し
た実加工時に主軸トルクＴＳが抽出レベルを超えている
時間Ｔ₃を比較すると以下のようになる。Ｔ₁＜Ｔ₂ Ｔ
₃＜Ｔ₂

【００３２】なお、本実施の形態では、主軸トルクとし
て、モータ駆動回路７の電流を検出するようにしたが、
主軸トルクはトルク測定機により主軸負荷又は工作物に
作用する負荷を検出したものでもよい。また、本実施の
形態では、工具折損の判定基準となる計測値として時間
等価値である、主軸トルクＴＳが抽出レベルＴＬを超え
る間のクロックパルスの数を計測するようにしたが、時
間そのものを計測するようにしてもよい。そしてまた、
本実施の形態では、少ないメモリ領域で処理を行うため
に図６に示すように段階的に抽出レベルＴＬを算出する
ようにしているが、メモリ領域が広く使用することがで
きれば、加工の最初から最後まで１度にサンプリングし
て抽出レベルＴＬを算出するようにしてもよい。

【００３３】

【発明の効果】本願の第１の発明に係わる工具折損検出
装置では、比較・判定手段が前回の加工における計測値
と今回の加工における計測値を比較して工具折損を判定
するので、工具摩耗が進行しても、工具摩耗と工具折損
とを明確に区別して工具折損を判定することができる。
このため、生産ライン等において、工作機械により同一
工作物を多数加工する場合に加工中の工具折損を容易に
検出することができる。

【００３４】更に、第２の発明によれば、上記第１の発
明による効果とともに、比較・判定手段は、前回の加工
における計測値に誤差係数を乗じた値と今回の加工にお
ける計測値を比較するので、誤って工具折損の判定をす
ることを防ぐことができる。

【００３５】更に、第３の発明によれば、実加工時にお
いて、前回の加工における計測値と今回の加工における
計測値を比較して工具折損を判定するので、実加工時に
おいて、工具摩耗が進行しても、工具摩耗と工具折損と
を明確に区別して判別することができる。このため、生
産ライン等において、工作機械により同一工作物を多数
加工する場合に加工中の工具折損を容易に検出すること
ができる。

【００３６】更に、第４の発明によれば、上記第３の発
明による効果とともに、前回の加工における計測値に誤
差係数を乗じた値と今回の加工における計測値を比較す
るので、実加工において誤って工具折損と判定をするこ
とを防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本願発明の実施の形態に係わる工具折損検出装
置のブロックダイヤグラムである。

【図２】図１に示す実施の形態のテスト加工時の動作を
示すフローチャートである。

【図３】図１に示す実施の形態の実加工時の動作を示す
フローチャートである。

【図４】図１に示す実施の形態における抽出レベル算出
方法の説明図である。

【図５】図１に示す実施の形態における主軸トルクの検
出値を示すグラフである。

【図６】図１に示す実施の形態における抽出レベルの説
明図である。

【図７】図６に示す１回目の抽出レベルの例の説明図で
ある。

【図８】図６に示す２回目の抽出レベルの例の説明図で
ある。

【図９】図１に示す実施の形態における主軸トルクのサ
ンプリング値を示すグラフである。

【図１０】図１に示す実施の形態において工具折損を検
出する原理を示すグラフである。

【符号の説明】

１数値制御装置２ＣＰＵ３メモリ７モータ駆動回路８検出センサ９モータ１０主軸１１工具

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】先端に工具が保持された、モータにより
回転駆動される主軸と、前記主軸のトルクを検出するトルク検出手段と、前記検出手段による検出値の最小値、最大値及び予め設
定された抽出率から抽出レベルを設定する抽出レベル設
定手段と、前記検出値が前記抽出レベルを超えている間の時間また
は時間等価値からなる計測値を計測する計測手段と、前記検出値、抽出レベル及び計測値を記憶する記憶手段
と、前回の加工における前記計測値と今回の加工における前
記計測値を比較し、同一工具を用いた同一加工条件下で
の今回の加工における計測値が前回の加工における計測
値よりも短かった場合にその工具の折損と判定する比較
・判定手段と、を備えたことを特徴とする工具折損検出装置。
【請求項２】比較・判定手段は、前回の加工における
計測値に誤差係数を乗じた値と今回の加工における計測
値を比較することを特徴とする請求項１記載の工具折損
検出装置。
【請求項３】先端に工具が保持されたモータにより回
転駆動される主軸と、前記主軸のトルクを検出するトル
ク検出手段と、前記検出手段による検出値を記憶する記
憶領域を有する工具折損検出装置の工具折損検出方法で
あって、実加工と同一条件のテスト加工時に、前記検出手段によ
る検出値の最小値、最大値及び予め設定された抽出率か
ら抽出レベルを設定して記憶する工程と、前記テスト加工時に前記検出値が前記抽出レベルを超え
ている間の時間または時間等価値からなる計測値を計測
して記憶する工程と、前記テスト加工に続いて実行される実加工時に、前記検
出値が前記抽出レベルを超えている間の時間または時間
等価値からなる計測値を計測して記憶する工程と、テスト加工と同一工具を用いた同一加工条件下での前記
実加工時において、前回の加工における計測値と今回の
加工における計測値を比較し、今回の加工における計測
値が前回の加工における計測値よりも短かった場合にそ
の工具の折損と判定する工程と、を含むことを特徴とする工具折損検出方法。
【請求項４】前回の加工における計測値に誤差係数を
乗じた値と今回の加工における計測値を比較することを
特徴とする請求項３記載の工具折損検出方法。