JP2000258402A - 管内面の腐食の有無の測定方法 - Google Patents
管内面の腐食の有無の測定方法Info
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- JP2000258402A JP2000258402A JP11057782A JP5778299A JP2000258402A JP 2000258402 A JP2000258402 A JP 2000258402A JP 11057782 A JP11057782 A JP 11057782A JP 5778299 A JP5778299 A JP 5778299A JP 2000258402 A JP2000258402 A JP 2000258402A
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- pipe
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- corrosion
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- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/02—Indexing codes associated with the analysed material
- G01N2291/025—Change of phase or condition
- G01N2291/0258—Structural degradation, e.g. fatigue of composites, ageing of oils
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- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N2291/00—Indexing codes associated with group G01N29/00
- G01N2291/04—Wave modes and trajectories
- G01N2291/044—Internal reflections (echoes), e.g. on walls or defects
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- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Ultrasonic Waves (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 管内の液体の有無やその液体の種類に関わら
ず、管外面から簡単にモルタルライニング層の有無や鉄
部の腐食の有無を測定できるようにする。 【解決手段】 内面にモルタルライニング層８が形成さ
れた鋳鉄管１の外面に超音波探傷器の探触子４を当て
て、この鋳鉄管１の肉部７、８内でのエコー波１０の波
形を観察する。鋳鉄管１の鉄部７の厚みに対応する時間
ｔの間隔でエコー波１０のピークが現れたときに、ライ
ニング層８および鉄部７が健在であると判定する。
ず、管外面から簡単にモルタルライニング層の有無や鉄
部の腐食の有無を測定できるようにする。 【解決手段】 内面にモルタルライニング層８が形成さ
れた鋳鉄管１の外面に超音波探傷器の探触子４を当て
て、この鋳鉄管１の肉部７、８内でのエコー波１０の波
形を観察する。鋳鉄管１の鉄部７の厚みに対応する時間
ｔの間隔でエコー波１０のピークが現れたときに、ライ
ニング層８および鉄部７が健在であると判定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は管内面の腐食の有無
の測定方法に関する。
の測定方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】内面にモルタルライニング層が形成され
た鋳鉄管を配管し、その後時間を経てから、モルタルラ
イニング層の有無や鉄部の腐食の有無を調査する際に
は、配管を解体するか、管材の一部を直接サンプリング
するコア採取による内面観察を行うなどの必要があり、
作業に手間を要する。
た鋳鉄管を配管し、その後時間を経てから、モルタルラ
イニング層の有無や鉄部の腐食の有無を調査する際に
は、配管を解体するか、管材の一部を直接サンプリング
するコア採取による内面観察を行うなどの必要があり、
作業に手間を要する。
【０００３】このような手間を軽減するために、超音波
探傷器を用いて、対面エコー波により調査を行う手法が
提案されている。これは、たとえば水平方向の管の頂部
に超音波探傷器の探傷子を配置し、管の底部に向けて超
音波を発射して、この底部からの反射エコー波が管頂部
の肉部を透過する際の減衰の様子から、この管頂部にお
けるモルタルライニング層の有無や鉄部の腐食の有無を
測定しようとするものである。この手法は、特に下水管
のように管内で発生する硫化水素によって管頂部に腐食
が生じる可能性がある管の測定に有利である。
探傷器を用いて、対面エコー波により調査を行う手法が
提案されている。これは、たとえば水平方向の管の頂部
に超音波探傷器の探傷子を配置し、管の底部に向けて超
音波を発射して、この底部からの反射エコー波が管頂部
の肉部を透過する際の減衰の様子から、この管頂部にお
けるモルタルライニング層の有無や鉄部の腐食の有無を
測定しようとするものである。この手法は、特に下水管
のように管内で発生する硫化水素によって管頂部に腐食
が生じる可能性がある管の測定に有利である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、この超音波探
傷器を用いた対面エコー波による測定方法は、管内に下
水などの汚水が存在する場合にはこの下水の内部を透過
するときに超音波が減衰や散乱してしまって十分な測定
が行えず、したがって測定時には管内に清水を満たす必
要があるなど、測定条件に制限を受けるという問題点が
ある。
傷器を用いた対面エコー波による測定方法は、管内に下
水などの汚水が存在する場合にはこの下水の内部を透過
するときに超音波が減衰や散乱してしまって十分な測定
が行えず、したがって測定時には管内に清水を満たす必
要があるなど、測定条件に制限を受けるという問題点が
ある。
【０００５】そこで本発明は、このような問題点を解決
して、管内の液体の有無やその液体の種類に関わらず、
管外面から簡単にモルタルライニング層の有無や鉄部の
腐食の有無を測定できるようにすることを目的とする。
して、管内の液体の有無やその液体の種類に関わらず、
管外面から簡単にモルタルライニング層の有無や鉄部の
腐食の有無を測定できるようにすることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
本発明は、内面にモルタルライニング層が形成された鋳
鉄管の外面に超音波探傷器の探触子を当てて、この鋳鉄
管の肉部内でのエコー波の波形を観察し、鋳鉄管の鉄部
の厚みに対応する時間間隔でエコー波のピークが現れた
ときに、ライニング層および鉄部が健在であると判定す
ることを特徴とする。
本発明は、内面にモルタルライニング層が形成された鋳
鉄管の外面に超音波探傷器の探触子を当てて、この鋳鉄
管の肉部内でのエコー波の波形を観察し、鋳鉄管の鉄部
の厚みに対応する時間間隔でエコー波のピークが現れた
ときに、ライニング層および鉄部が健在であると判定す
ることを特徴とする。
【０００７】このようにすると、ライニング層および鉄
部が健在である場合には、このライニング層と鉄部との
境界部で反射したエコー波が明確に検知される。このた
め、上述のように鋳鉄管の肉部内での鉄部の厚みに対応
する時間間隔でエコー波のピークが現れることになる。
ライニング層がなくなると、それによって鉄部の内面に
腐食が生じ、この鉄部の内面での反射波は乱反射を起こ
す。また腐食によって鉄部が薄くなった場合にも同様に
乱反射が生じる。このためエコー波の観察が困難になる
ので、モルタルライニング層が存在しないことや鉄部が
腐食していることが測定されることになる。
部が健在である場合には、このライニング層と鉄部との
境界部で反射したエコー波が明確に検知される。このた
め、上述のように鋳鉄管の肉部内での鉄部の厚みに対応
する時間間隔でエコー波のピークが現れることになる。
ライニング層がなくなると、それによって鉄部の内面に
腐食が生じ、この鉄部の内面での反射波は乱反射を起こ
す。また腐食によって鉄部が薄くなった場合にも同様に
乱反射が生じる。このためエコー波の観察が困難になる
ので、モルタルライニング層が存在しないことや鉄部が
腐食していることが測定されることになる。
【０００８】
【発明の実施の形態】図４は、本発明の方法を実施する
ための装置構成を簡単に示すものである。ここで１は測
定対象としての鋳鉄管であり、水平方向の管路を構成し
ている。この管路は、たとえば下水管として供される。
２は超音波探傷器で、コネクタ３によって電源に接続さ
れる。４は探触子である。
ための装置構成を簡単に示すものである。ここで１は測
定対象としての鋳鉄管であり、水平方向の管路を構成し
ている。この管路は、たとえば下水管として供される。
２は超音波探傷器で、コネクタ３によって電源に接続さ
れる。４は探触子である。
【０００９】測定の際には、たとえば管１の頂部を、グ
ラインダーなどによって研磨する。５は研磨面である。
そして、この研磨面５にグリースを塗って探触子４を当
て、超音波探傷器２のオシロスコープで波形を観察す
る。図３は、本発明の原理、すなわち探触子４から鋳鉄
管１の肉部へ超音波６を発射したときのその波の反射お
よび減衰のメカニズムを示す。同図（ａ）は鋳鉄管１の
鉄部７およびこの鉄部７の内面のモルタルライニング層
８がともに健全である場合を示す。この場合において、
送信された超音波６は、鉄部７を通過するときはあまり
減衰を受けず、これに対しモルタルライニング層８を通
過するときには比較的減衰を受けるという特性がある。
また、超音波６は、鉄部７の内面すなわち鉄部７とモル
タルライニング層８との境界部で反射してエコー波１０
が生じるとともに、モルタルライニング層８の内面部で
も反射してエコー波１１が生じ、これらのエコー波１
０、１１が探触子４によって受信されることになる。
ラインダーなどによって研磨する。５は研磨面である。
そして、この研磨面５にグリースを塗って探触子４を当
て、超音波探傷器２のオシロスコープで波形を観察す
る。図３は、本発明の原理、すなわち探触子４から鋳鉄
管１の肉部へ超音波６を発射したときのその波の反射お
よび減衰のメカニズムを示す。同図（ａ）は鋳鉄管１の
鉄部７およびこの鉄部７の内面のモルタルライニング層
８がともに健全である場合を示す。この場合において、
送信された超音波６は、鉄部７を通過するときはあまり
減衰を受けず、これに対しモルタルライニング層８を通
過するときには比較的減衰を受けるという特性がある。
また、超音波６は、鉄部７の内面すなわち鉄部７とモル
タルライニング層８との境界部で反射してエコー波１０
が生じるとともに、モルタルライニング層８の内面部で
も反射してエコー波１１が生じ、これらのエコー波１
０、１１が探触子４によって受信されることになる。
【００１０】図３（ｂ）は、モルタルライニング層８が
腐食によって存在しなくなった状態を示す。この状態で
は、鉄部７に腐食が発生して、その内面に錆こぶ９が生
じている。このため、送信された超音波６が錆こぶ９の
表面部で乱反射し、探触子４でエコー波を得にくくな
る。図３（ｃ）は、鉄部７の腐食が進んで、この鉄部７
が非常に薄くなった状態を示す。この場合も、送信され
た超音波６が鉄部７の表面部で乱反射してしまい、探触
子４でエコー波を得にくくなる。
腐食によって存在しなくなった状態を示す。この状態で
は、鉄部７に腐食が発生して、その内面に錆こぶ９が生
じている。このため、送信された超音波６が錆こぶ９の
表面部で乱反射し、探触子４でエコー波を得にくくな
る。図３（ｃ）は、鉄部７の腐食が進んで、この鉄部７
が非常に薄くなった状態を示す。この場合も、送信され
た超音波６が鉄部７の表面部で乱反射してしまい、探触
子４でエコー波を得にくくなる。
【００１１】図１は、図３（ａ）の場合と同様に鉄部７
とモルタルライニング層８とがともに健全である場合を
示す。ここで（ａ）は図４の超音波探傷器２のオシロス
コープで観測された波形の例を示し、（ｂ）は図３
（ａ）と同じ図を示す。この場合は、探触子４から発射
された超音波６は、上述のように鉄部７においてはあま
り減衰を受けず、この鉄部７とモルタルライニング層８
との境界で反射し、再び鉄部７を通過して、探触子４に
よって受信される。
とモルタルライニング層８とがともに健全である場合を
示す。ここで（ａ）は図４の超音波探傷器２のオシロス
コープで観測された波形の例を示し、（ｂ）は図３
（ａ）と同じ図を示す。この場合は、探触子４から発射
された超音波６は、上述のように鉄部７においてはあま
り減衰を受けず、この鉄部７とモルタルライニング層８
との境界で反射し、再び鉄部７を通過して、探触子４に
よって受信される。
【００１２】図１（ａ）はこの鉄部７とモルタルライニ
ング層８との境界で反射したエコー波１０の波形を示
す。超音波６が鉄部７を通過するのに要する時間、すな
わち鉄部７の厚みに相当する時間ｔをおいて、複数のエ
コー波１０が観測されている。なお、同時にモルタルラ
イニング層８の内面部で反射したエコー波１１も探触子
４で受信されるが、上述のように超音波６はモルタルラ
イニング層８を通過するときには減衰を受けるため、こ
のエコー波１１は、鉄部７内のみを通過したエコー波１
０に比べて波高が数分の一程度にしかならない。そこ
で、図１（ａ）では、簡単のためにこのエコー波１１に
ついては図示していない。
ング層８との境界で反射したエコー波１０の波形を示
す。超音波６が鉄部７を通過するのに要する時間、すな
わち鉄部７の厚みに相当する時間ｔをおいて、複数のエ
コー波１０が観測されている。なお、同時にモルタルラ
イニング層８の内面部で反射したエコー波１１も探触子
４で受信されるが、上述のように超音波６はモルタルラ
イニング層８を通過するときには減衰を受けるため、こ
のエコー波１１は、鉄部７内のみを通過したエコー波１
０に比べて波高が数分の一程度にしかならない。そこ
で、図１（ａ）では、簡単のためにこのエコー波１１に
ついては図示していない。
【００１３】図２は、図３（ｃ）のように、モルタルラ
イニング層８が無くなるとともに鉄部７の腐食が進んで
この鉄部７自体が薄くなった場合を示す。ここで（ａ）
は図４の超音波探傷器２のオシロスコープで観測された
波形の例を示し、（ｂ）は図３（ｃ）と同じ図である。
この場合は、探触子４から発射された超音波６は、鉄部
７の表面部で乱反射してしまい、探触子４でエコー波を
得にくくなる。このため、図２（ａ）の波形では、エコ
ー波の判別が不可能である。
イニング層８が無くなるとともに鉄部７の腐食が進んで
この鉄部７自体が薄くなった場合を示す。ここで（ａ）
は図４の超音波探傷器２のオシロスコープで観測された
波形の例を示し、（ｂ）は図３（ｃ）と同じ図である。
この場合は、探触子４から発射された超音波６は、鉄部
７の表面部で乱反射してしまい、探触子４でエコー波を
得にくくなる。このため、図２（ａ）の波形では、エコ
ー波の判別が不可能である。
【００１４】以上より、鋳鉄管１の肉部内でのエコー波
の波形を観察して、図１（ａ）のように一定の時間ｔを
おいてエコー波１０が観測された場合は鉄部７とモルタ
ルライニング層８とがともに健全であると判定でき、ま
た図２（ａ）のようにエコー波が観測されなかった場合
は、モルタルライニング層８が無くなって鉄部７に腐食
が発生していると判定できる。したがって、管内の液体
の有無やその液体の種類に関わらず、管外面から簡単に
モルタルライニング層８の有無や鉄部７の腐食の有無を
測定できる。
の波形を観察して、図１（ａ）のように一定の時間ｔを
おいてエコー波１０が観測された場合は鉄部７とモルタ
ルライニング層８とがともに健全であると判定でき、ま
た図２（ａ）のようにエコー波が観測されなかった場合
は、モルタルライニング層８が無くなって鉄部７に腐食
が発生していると判定できる。したがって、管内の液体
の有無やその液体の種類に関わらず、管外面から簡単に
モルタルライニング層８の有無や鉄部７の腐食の有無を
測定できる。
【００１５】
【発明の効果】以上のように本発明によると、内面にモ
ルタルライニング層が形成された鋳鉄管の外面に超音波
探傷器の探触子を当てて、この鋳鉄管の肉部内でのエコ
ー波の波形を観察し、鋳鉄管の鉄部の厚みに対応する時
間間隔でエコー波のピークが現れたときに、ライニング
層および鉄部が健在であると判定するため、鋳鉄管の肉
部内でのエコー波の波形のみにもとづき、管内の液体の
有無やその液体の種類に関わらず、管外面から簡単にモ
ルタルライニング層の有無や鉄部の腐食の有無を測定す
ることができる。
ルタルライニング層が形成された鋳鉄管の外面に超音波
探傷器の探触子を当てて、この鋳鉄管の肉部内でのエコ
ー波の波形を観察し、鋳鉄管の鉄部の厚みに対応する時
間間隔でエコー波のピークが現れたときに、ライニング
層および鉄部が健在であると判定するため、鋳鉄管の肉
部内でのエコー波の波形のみにもとづき、管内の液体の
有無やその液体の種類に関わらず、管外面から簡単にモ
ルタルライニング層の有無や鉄部の腐食の有無を測定す
ることができる。
【図１】本発明の方法にもとづき、鉄部とモルタルライ
ニング層とがともに健全である管を測定したときの結果
の一例を示す図である。
ニング層とがともに健全である管を測定したときの結果
の一例を示す図である。
【図２】本発明の方法にもとづき、モルタルライニング
層が無くなるとともに鉄部の腐食が進んでこの鉄部自体
が薄くなった管を測定したときの結果の一例を示す図で
ある。
層が無くなるとともに鉄部の腐食が進んでこの鉄部自体
が薄くなった管を測定したときの結果の一例を示す図で
ある。
【図３】本発明の測定方法の原理を示す図である。
【図４】本発明の方法を実施するための装置構成を簡単
に示す図である。
に示す図である。
１ 鋳鉄管 ４ 探触子 ６ 超音波 ７ 鉄部 ８ モルタルライニング層 １０ エコー波 ｔ 時間
Claims (1)
- 【請求項１】 内面にモルタルライニング層が形成され
た鋳鉄管の外面に超音波探傷器の探触子を当てて、この
鋳鉄管の肉部内でのエコー波の波形を観察し、鋳鉄管の
鉄部の厚みに対応する時間間隔でエコー波のピークが現
れたときに、ライニング層および鉄部が健在であると判
定することを特徴とする管内面の腐食の有無の測定方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11057782A JP2000258402A (ja) | 1999-03-05 | 1999-03-05 | 管内面の腐食の有無の測定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11057782A JP2000258402A (ja) | 1999-03-05 | 1999-03-05 | 管内面の腐食の有無の測定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000258402A true JP2000258402A (ja) | 2000-09-22 |
Family
ID=13065458
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11057782A Pending JP2000258402A (ja) | 1999-03-05 | 1999-03-05 | 管内面の腐食の有無の測定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000258402A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009243934A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Osaka Gas Co Ltd | 管内ライニングの判定方法 |
| JP2009243935A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Osaka Gas Co Ltd | 管内ライニングの判定方法 |
| JP2009243933A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Osaka Gas Co Ltd | 管内ライニングの判定方法 |
| JP7427532B2 (ja) | 2020-06-08 | 2024-02-05 | 非破壊検査株式会社 | 積層体の腐食検査方法及び腐食検査装置 |
-
1999
- 1999-03-05 JP JP11057782A patent/JP2000258402A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009243934A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Osaka Gas Co Ltd | 管内ライニングの判定方法 |
| JP2009243935A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Osaka Gas Co Ltd | 管内ライニングの判定方法 |
| JP2009243933A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Osaka Gas Co Ltd | 管内ライニングの判定方法 |
| JP7427532B2 (ja) | 2020-06-08 | 2024-02-05 | 非破壊検査株式会社 | 積層体の腐食検査方法及び腐食検査装置 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
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|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050111 |
|
| A02 | Decision of refusal |
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