JP2000254703A - 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法 - Google Patents
板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JP2000254703A JP2000254703A JP6354699A JP6354699A JP2000254703A JP 2000254703 A JP2000254703 A JP 2000254703A JP 6354699 A JP6354699 A JP 6354699A JP 6354699 A JP6354699 A JP 6354699A JP 2000254703 A JP2000254703 A JP 2000254703A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rolling
- sheet
- hot
- slab
- rolled steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Abstract
尺のシートバーを製造することを課題とする。 【解決手段】連続鋳造されたスラブ20に、入り側の傾
斜部31と出側の平坦部32を備えた一対の金型6a,
6bを用いて、板厚方向に圧下率が0.5以上のプレス
加工を加え、その際のプレス加工条件は、前記金型6
a,6bの傾斜部31と材料の長手方向の接触長さL、
送り量f、加工前の板幅W、金型平行部32により加工
される体積V、出側板厚h及び圧下歪εにより表される
下記の不等式をともに満足する範囲内とし、プレス加工
後のスラブ20には連続的に粗圧延を施し、引き続き仕
上圧延を施して熱延鋼板とする板厚プレスによる熱延鋼
板の製造方法。 εL/W<A、 Vε/(Wfh)<
B、(但し、A,Bは定数)
Description
方向にプレスする板厚プレス方法を用いた板厚プレスに
よる熱延鋼板用の製造方法に関する。
に、スラブを粗圧延機により中間厚さに圧延し(この状
態の圧延材をシートバーと呼ぶ)、その後、仕上圧延機
で最終製品の厚さに圧延している。ここで、スラブの寸
法は、スラブを加熱する加熱炉の寸法が上限となる。そ
の結果、転炉1杯分の鋼は、通常10数本のスラブに分
割される。
の板の圧延と同様、先後端部にタングやフィッシュテー
ルと呼ばれる形状不良部分が、程度の差はあれ生じてい
る。タングは板幅中央部が舌のように突出したもの、フ
ィッシュテールは板幅両端部が魚の尻尾のように突出し
たものであり、いずれも正常部より幅が狭いため変形し
易い。
ておくと、次工程の仕上圧延機でさらに変形が進み圧延
トラブルの原因となるので、シートバーの段階で切断す
る。これらの切断された部分(いわゆるクロップ)は、
歩留り低下の原因となる。
連続圧延機であり、板厚の薄くなった鋼帯に張力を付与
した状態で圧延を行う。しかしながら、仕上圧延された
熱延鋼板の先端から100m前後の部分は、コイラに到
達するまでの期間、張力が作用しない状態で圧延され
る。また、この間、先端部は搬送ロールとの衝突や風圧
による浮き上がり等により走行が不安定となるため、一
般に定常状態(コイラ到達後)の半分近くまで、圧延速
度を低下させて圧延せざるを得ない。
終スタンドを出た後は、張力0となるため形状が劣化す
る。このような非定常部は、温度低下や形状不良に伴う
冷却の不均一等により、一般に材質・形状とも定常部に
比べて劣る。これらの材質・形状不良、あるいは形状不
良に伴う蛇行等による圧延トラブルは、歩留りを低下さ
せる原因となる。
は、複数のシートバーを接続して仕上げ圧延を行う方法
が開発されている。例えば、特開平4−89109号公
報(従来技術1)には、先行するシートバーの後端部に後
続のシートバーの先端部を順次接合して、複数のシート
バーに対して連続的に仕上げ圧延を行う方法が提案され
ている。
ても、定常状態と同様の圧延が可能となるので、上記の
前後端部(非定常部)の歩留りが向上する。また、先端
部についても、定常状態(コイラ到達後)と同じ圧延速
度で圧延することが可能となるので、圧延能率が向上す
る。さらに、複数のシートバーを接続して圧延するの
で、間欠的に圧延する場合よりも圧延能率が向上する。
いは連続鋳造スラブの直接圧延等、長尺のシートバーを
製造する方法も提案されている。複数のスラブを接合す
る方法としては、特開昭57−106403号公報(従
来技術2)には、先行するスラブの後端部に後続のスラ
ブの先端部を順次接合して、これら接合された複数のス
ラブを、プラネタリミル群により連続的にシートバーに
圧延する方法が提案されている。
来技術3)には、転炉1杯分のスラブを大圧下圧延機に
よりシートバーとし、そのままコイルに巻取り、その後
このシートバーのコイルを巻戻して仕上圧延を行う方法
が提案されている。同様に、特開昭59−85305号
公報(従来技術4)には、特殊な連続鋳造機(ロータリ
キャスタと称している)により高速鋳造されたスラブ
を、圧延によりシートバーとし、一旦コイルボックスの
中に巻き取った後、仕上圧延を行う方法が提案されてい
る。
によれば、クロップの切断は、長尺のシートバーの先後
端部だけでよく、個々のスラブ毎のクロップ発生がなく
なるので、その分、歩留りが向上する。さらに、これら
の方法では、仕上圧延においても、前述の複数のシート
バーを接続して仕上げ圧延を行う方法と同様の効果が得
られることになる。
技術には、次のような問題点がある。まず、従来技術1
では、複数のシートバーを接合するためには、シートバ
ーの先後端部の形状不良部分を切断する必要がある。従
って、クロップ発生による歩留り低下の問題は、依然と
して解決されていない。さらに、シートバーの接合部
は、他の部分に比べて強度が低く、仕上圧延の最中に接
合部で破断して、ライン停止を余儀なくされるおそれが
ある。また、シートバーの接合は実際には溶接により行
われるため、接合部の組織が粗大化し、材質不良あるい
は表面割れ発生の原因となる可能性もある。
方法は、接合するスラブは板厚が厚いため、短時間で完
全に接合するのは困難である。また、仮に短時間で接合
できたとしても、大圧下で圧延すると接合部に静水圧成
分の他に、引張り応力が作用して接合面が剥離する。そ
のため、圧下率を小さくする必要があり、粗圧延の能率
が低下する。
されたスラブを直接圧延する方法では、鋳造速度の制限
から、圧延の能率を低下させるという問題がある。鋳造
能力(単位時間当り重量)は、後者の公報によれば10
mpmの鋳造速度が可能としているが、現実には操業
上、品質上このような高速の鋳造に成功したという報告
例はない。
たスラブを直接圧延する方法では、鋳造速度の制限か
ら、粗圧延機の初段の圧延速度は、速くても数m/mi
n前後に抑えられる。これは、圧延機のロール回転数に
すると1rpm前後となり超低速の圧延となる。その結
果、圧延機のロールが1200℃前後の高温の材料と長
時間(数秒)接触するため、ロールの表面割れや変形あ
るいは焼付きが発生するという問題がある。従って、小
規模な場合はともかく、熱延鋼板の製造のように大規模
かつ高温材料を対象とした設備では、実現困難である。
取る方法では、通常の薄板の熱延工場に適用した場合、
シートバーのコイルは製品コイルの数個分であるから、
100トン近くの巨大なコイルとなる。その結果、巻取
り装置等のコイリング設備が巨大化することが避けられ
ず、設備コスト、工場のスペース等の観点から問題であ
る。
点を解決し、シートバーやスラブの接合をすることな
く、長尺のシートバーを製造することが可能な板厚プレ
スによる熱延鋼板の製造方法を提供することを目的とす
る。
により解決される。
り側の傾斜部と出側の平坦部を備えた一対の金型を用い
て、板厚方向に圧下率が0.5以上のプレス加工を加
え、その際のプレス加工条件は、前記金型の傾斜部と材
料の長手方向の接触長さL、送り量f、加工前の板幅
W、金型平行部により加工される体積V、出側板厚h及
び圧下歪εにより表される下記の不等式をともに満足す
る範囲内とし、プレス加工後のスラブには連続的に粗圧
延を施し、引き続き仕上圧延を施して熱延鋼板とする板
厚プレスによる熱延鋼板の製造方法である。
て、粗圧延の前段の圧延を行う代りに板厚方向のプレス
を行う。この場合の圧下率は、鋳造欠陥等の内部欠陥の
発生率の観点から0.5以上とする。この内部欠陥の発
生率は後述のように、高い品質を得るために0.001
%とすることが望ましい。本発明では圧下率を0.5以
上とすることにより、内部欠陥の発生率を0.001%
以下に抑えている。
えた一対の金型を用いてプレス加工を行うが、金型の入
り側に傾斜部を設けているのは、金型の端部で材料に段
差が生じないようにするためである。金型の入り側の傾
斜部と接触した部分は、圧下率が平坦部の0.5以上か
ら非接触部の0まで連続的に変化するので、段差発生に
よる表面割れ等のトラブルが防止できる。
増加するので、その増加量をできるだけ抑えることが望
ましい。板幅の増加量に及ぼす要因について、鋭意検討
した結果、材料が金型の傾斜部と接触する部分の縦横
比、即ち長手方向の接触長さLと板幅W(加工前の値)
の比L/Wの影響が大きいことを突止めた。板幅の増加
量は、後述のようにこの比L/Wと圧下歪εの積により
ほぼ整理できることが分った。結局、板幅の増加量を所
定値に抑えるには、この値εL/Wを一定値A以下とす
ればよいことになる。これを式で表すと、前述の式
(1)のようになる。
型と接触した位置の違いにより、多少の変動があること
を見出した。この板幅の変動についても、影響する要因
を調べたところ、金型の平坦部による加工状況と関係が
あることを見出した。その結果、板幅の変動は、平坦部
のみによる圧下歪と全体としての圧下歪に比例すること
が分った。
加工された部分の加工量と、加工後の板厚hの比で見積
ることができる。この加工量は、平坦部により加工され
た部分の体積Vとその面積の比により平均値として表さ
れる。平坦部により加工された部分の面積は、板幅Wと
送り量fの積であるから、平坦部により加工された部分
の加工量は、V/(Wf)と表される。
/(Wf)/h、あるいはV/(Wfh)となる。板幅
の変動量は、後述のようにこの比V/(Wfh)と圧下
歪εの積Vε/(Wfh)によりほぼ整理できることが
分った。結局、板幅の変動量を所定値に抑えるには、こ
の値Vε/(Wfh)を一定値B以下とすればよいこと
になる。これを式で表すと、前述の式(2)のようにな
る。
て図1を参照して説明する。ここで、図1は、この発明
の実施に用いる連続鋳造・熱延鋼帯製造設備列の一例を
示す説明図である。この連続鋳造・熱延鋼帯製造設備列
は、連続鋳造設備と熱間圧延工程とを直結した直送圧延
技術を利用し、熱延鋼帯コイル複数本分に相当しかつ最
大で転炉1チャージ分に相当する長さのスラブを連続鋳
造し、直送圧延(但し、一部で圧延以外の加工を行う)
を行なうことを可能とする設備であり、熱間スラブを連
続鋳造する連続鋳造設備と、該連続鋳造設備で連続鋳造
された熱間スラブをシートバーに減厚加工する粗加工設
備と、該粗加工設備で得られたシートバーを圧延して所
定の板厚の熱延鋼帯とする仕上げ圧延機群と、該熱延鋼
帯を巻き取るコイラとをこの順に配置した設備構成を有
する。
番2は粗加工設備、符番3は仕上圧延機構群、符番4は
走間シャー、符番5a,5bはコイラである。ここで、
前記粗加工設備2の減厚加工手段を、前段の一対の金型
6a,6bと、後段の粗圧延機7とで構成している。前
記金型6a,6bは、夫々入り側が傾斜部、出側が平坦
部となっており、スラブをプレスの途中の段階ではテ−
パ状に加工する。また、前記連続鋳造設備1内の出側付
近に保熱装置8を、連続鋳造設備1と粗加工設備2の間
に保熱装置9を、粗加工設備2内の一対の金型6a,6
bと粗圧延機7の間に保熱装置10を、粗加工設備2と
仕上圧延機群3との間に保熱装置11を夫々設け、更に
前記保熱装置11と仕上圧延機群3との間にシートバー
の板端及び/又は板全面を加熱できる加熱装置12を設
けている。
備列において、長尺の連続鋳造スラブ20は、切断しな
いまま粗加工設備2に供給し、この粗加工設備2の金型
6a,6bで鍛造加工してシートバー厚さまで減厚し
(板厚方向にプレス加工し)、その後連続的に粗圧延機
7にて圧延してシートバーとし、引き続き仕上圧延機構
群3にて所定の製品板厚まで圧延して熱圧鋼帯21とす
る。なお、板厚方向のプレス加工は、材料(連続鋳造ス
ラブ20)を所定の送り量で移動しながら繰り返して行
なわれる。また、所定の送り量は、後述の条件に基づき
決定される。次に、前記熱延圧帯21を先ずコイラ5a
で巻き取り、製品コイルとして所定の巻き取り長さにな
ったところで走間シャー4によって走行中の鋼帯21を
切断し、この切断部より後行の鋼帯21をコイラ5bで
巻き取る。そして、このコイラ5bについても製品コイ
ルとして所定の巻き取り長さになったところで走間シャ
ー4によって鋼帯21を切断し、上記と同様に鋼帯21
を巻き取るコイラをコイラ5bからコイラ5aへと切り
替える。
内部欠陥の発生率の関係を示す図である。材料には、板
厚100mm及び200mmの連続鋳造スラブを用い、
内部欠陥の発生率は通常の金属組織検査(マクロ腐食
法)により行った。いずれの材料についても、圧下率
0.3でほぼ許容範囲の0.01%となる。この発明で
は、より高い品質を確保するために、内部欠陥の発生率
を1桁下の0.001%としている。
の定義を示す図である。接触長さLは、スラブについ
て、金型6の傾斜部31と接触する部分の長手方向の長
さを表す。送り量fは、直前のプレス加工からの移動量
である。スラブ20の斜面に加工された部分の内、この
送り量fの部分が、金型6の平坦部32によりプレス加
工される。図の斜線の部分は、平坦部により加工された
部分を示し、その体積をVとする。また、hはプレス加
工後の板厚を示す。
の板幅の変化を説明する図であり、図4(A)はプレス
前の状態を、図4(B)はプレス後の状態を示すなお、
図4において、Wはプレス前のスラブの板幅を、W1 は
プレス後のスラブの谷部間の板幅を、W’はプレス後の
スラブの山部間の板幅を、dw はW’とW1 の差を夫々
示す。
係を示す図である。横軸は長手方向の接触長さLと板幅
Wの比と圧下歪εの積εL/W、縦軸は板幅増加量(プ
レス加工後の板幅W1 −W)を示す。図5では、いずれ
の点も、斜めの直線よりも下の領域にある。この図5よ
り、板幅増加量を目標値の範囲内とするために必要なプ
レス加工条件が分る。例えば、板幅増加量の目標値を1
00mm以内とすれば、εL/Wは0.3以下、目標値
を150mm以内とすればεL/Wは0.5以下とすれ
ばよい。
係を示す図である。横軸は、平坦部のみによる加工量V
/(Wfh)と全体としての圧下歪εの積Vε/(Wf
h)、縦軸は板幅の変動量dWを示す。図では、いずれ
の点も、斜めの直線よりも下の領域にある。この図6よ
り、板幅変動量を目標値の範囲内とするために必要なプ
レス加工条件が分る。例えば、板幅変動量の目標値を2
0mm以内とすれば、Vε/(Wfh)は0.6以下と
すればよい。
板厚方向のプレス加工を行い、引き続き連続的に圧延し
てシートバーとすることにより、シートバーやスラブの
接合をすることなく、長尺のシートバーを得ることがで
きる。プレス加工では、圧延に比べて加工歪を大きくで
きるので、内部欠陥の発生率の低減が可能となる。
傾斜部と出側の平坦部を備えた一対の金型を用いて、金
型と材料の接触部分の寸法や送り量等により表される特
性値に基づくプレス条件に基づき、板厚方向に加工を加
えることにより、プレス加工に伴う材料の幅広がりを所
定値以内に抑えることが可能となる。
設備列の一例を示す説明図。
図。
図。
機構群、4…走間シャー、 5a,5b…コイラ、6
a,6b…金型、 7…粗圧延機、 8,9,11…
保熱装置、12…加熱装置、 13…加熱炉、 2
0…鋳造鋳造スラブ、21…熱延鋼帯、 31…傾斜
部、 32…平坦部。
Claims (1)
- 【請求項1】 連続鋳造されたスラブに、入り側の傾斜
部と出側の平坦部を備えた一対の金型を用いて、板厚方
向に圧下率が0.5以上のプレス加工を加え、その際の
プレス加工条件は、前記金型の傾斜部と材料の長手方向
の接触長さL、送り量f、加工前の板幅W、金型平行部
により加工される体積V、出側板厚h及び圧下歪εによ
り表される下記の不等式をともに満足する範囲内とし、
プレス加工後のスラブには連続的に粗圧延を施し、引き
続き仕上圧延を施して熱延鋼板とする板厚プレスによる
熱延鋼板の製造方法。 εL/W<A Vε/(Wfh)<B ここで、A,Bは定数である。
Priority Applications (9)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP06354699A JP4217333B2 (ja) | 1999-03-10 | 1999-03-10 | 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法 |
TR2005/02554T TR200502554T1 (tr) | 1999-03-10 | 2000-03-01 | Sıcak haddeli çelik plaka üretimi cihazı ve yöntemi. |
PCT/JP2000/001195 WO2000053349A1 (fr) | 1999-03-10 | 2000-03-01 | Dispositif et procede de fabrication de tole d'acier laminee a chaud et dispositif et procede de pressage de l'epaisseur de la tole, utiles dans ces procede et dispositif |
US09/763,708 US6722174B1 (en) | 1999-03-10 | 2000-03-01 | Device and method for manufacturing hot-rolled sheet steel and device and method for sheet thickness pressing used for the device and method |
DE60020673T DE60020673T2 (de) | 1999-03-10 | 2000-03-01 | Verfahren zum herstellen von warmgewalztem stahlblech |
TR2001/00429T TR200100429T1 (tr) | 1999-03-10 | 2000-03-01 | Sıcak haddeli çelik plaka üretimi cihazı ve yöntemi |
AT00906597T ATE297266T1 (de) | 1999-03-10 | 2000-03-01 | Verfahren zum herstellen von warmgewalztem stahlblech |
TR2005/02555T TR200502555T1 (tr) | 1999-03-10 | 2000-03-01 | Sıcak haddeli çelik plaka üretimi cihazı ve yöntemi |
EP00906597A EP1145777B1 (en) | 1999-03-10 | 2000-03-01 | Method for manufacturing hot-rolled sheet steel |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP06354699A JP4217333B2 (ja) | 1999-03-10 | 1999-03-10 | 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000254703A true JP2000254703A (ja) | 2000-09-19 |
JP4217333B2 JP4217333B2 (ja) | 2009-01-28 |
Family
ID=13232347
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP06354699A Expired - Fee Related JP4217333B2 (ja) | 1999-03-10 | 1999-03-10 | 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4217333B2 (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102126121A (zh) * | 2010-12-08 | 2011-07-20 | 扬州诚德重工有限公司 | 锻轧联合新工艺 |
CN106269899A (zh) * | 2015-05-26 | 2017-01-04 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 混浇板坯宽度控制的方法 |
-
1999
- 1999-03-10 JP JP06354699A patent/JP4217333B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102126121A (zh) * | 2010-12-08 | 2011-07-20 | 扬州诚德重工有限公司 | 锻轧联合新工艺 |
CN102126121B (zh) * | 2010-12-08 | 2013-02-27 | 扬州诚德重工有限公司 | 锻轧联合新工艺 |
CN106269899A (zh) * | 2015-05-26 | 2017-01-04 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 混浇板坯宽度控制的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP4217333B2 (ja) | 2009-01-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109226257B (zh) | 一种板炉卷轧机轧制板材的方法及其生产线 | |
EP0968774B1 (en) | A method for manufacturing a hot-rolled steel strip | |
US6832432B2 (en) | Hot-rolling mill | |
CN86102922A (zh) | 从初轧到热轧宽带钢的轧制方法 | |
AU738658B2 (en) | Super thin strip hot rolling | |
JP2000254703A (ja) | 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法 | |
JP4218115B2 (ja) | 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法及び製造装置 | |
JP3528504B2 (ja) | 極厚鋼板の製造方法 | |
JP3257472B2 (ja) | 連続鋳造・熱延鋼帯製造設備列および熱延鋼帯の製造方法 | |
JP4172084B2 (ja) | 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法 | |
JP2002219501A (ja) | 熱間鋼帯の製造方法及びその製造設備 | |
JP4211123B2 (ja) | 連続熱間圧延装置および熱延コイルの製造方法 | |
RU2254182C2 (ru) | Способ горячей прокатки тонкой полосы и мини-стан для его осуществления | |
JPS5847241B2 (ja) | 鋼材の熱間圧延設備列 | |
JP4000705B2 (ja) | 熱間材料の板厚プレス装置および板厚プレス方法 | |
JP5087759B2 (ja) | 連続焼鈍酸洗ライン向け熱間圧延ステンレス鋼帯の製造方法 | |
CN217616819U (zh) | 一种热轧带钢生产线 | |
JP2000254705A (ja) | 板厚プレスによる熱延鋼板の製造方法 | |
JP3156462B2 (ja) | 熱間圧延設備 | |
JP3649054B2 (ja) | 連続鋳造ビレット鋳片の圧延割れを防止する圧延方法 | |
JPS6157082B2 (ja) | ||
JP2001087801A (ja) | 連続鋳造ビレット鋳片の圧延割れを防止する圧延方法 | |
JP3356024B2 (ja) | 熱延鋼帯の製造方法 | |
JP4161453B2 (ja) | 熱間材料の板厚プレス装置 | |
JPH09300004A (ja) | 熱延鋼帯の圧延方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20051102 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20080722 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080922 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20081021 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20081110 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (prs date is renewal date of database) |
Year of fee payment: 3 Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111114 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |