JP2000252683A - プリント基板の修理方法および修理設備 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 修理データ・見逃しデータを最大限に活用し
て、過判定・見逃しを減らして修理作業効率を向上させ
るプリント基板の修理方法・設備を提供する。 【解決手段】 検査機にてプリント基板を検査した際に
そのプリント基板の各部が良・不良を検査結果データの
一部として蓄積するとともに、そのプリント基板の各部
に対して修理作業者が判定した良・不良の判定結果と検
査結果データとが異なる場合の、過判定データと見逃し
データとを蓄積し、同種類のプリント基板に対する検査
を行って検査結果データを表示する際に前記異なる判定
箇所の過判定データと見逃しデータとを区別して表示さ
せる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、実装用プリント基
板の製造工程で検査機を用いてプリント基板を修理する
方法および設備に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、実装部品の微小化・多ピン化に伴
い、プリント基板の高密度化が進んでいる。また、プリ
ント基板の不良品を修理して、後工程に不良品を流さな
い物造りも促進されており、これに対応して、不良率を
限りなく０％に近づける物造りに変わってきている。こ
のような要望に対応すべく、検査機にて不良品を単に検
査するだけでなく、検査機からの各データを有効活用す
ることで、検査の判定率を向上させることが強く望まれ
ている。

【０００３】以下、図面を参照しながら、検査機からの
各データを活用してプリント基板を修理する従来のプリ
ント基板の修理方法を説明する。図９は、従来のプリン
ト基板の修理方法を示すフローチャート、図１０は、従
来のプリント基板の修理設備におけるデータの流れをそ
れぞれ示すものである。従来、プリント基板の修理方法
としては、図９、図１０に示す以下の手順で行ってい
た。 検査機１１からのプリント基板の検査結果データ・計
測データをデータ蓄積サーバ１２に入れる。なお、検査
結果データは検査の結果、どの部品がＮＧかを出力する
ものであり、計測データはＮＧ内容を具体的に数値化し
て出力したものである。この時のデータ転送手段として
は、ＦＤ（フロッピーディスク）／ＲＳ２３２Ｃ（通信
回路）／ＬＡＮ等を使用する。 検査機１１がＮＧ判定したプリント基板を、複数枚の
プリント基板を収納するラック１３の単位、もしくは基
板の単位で、修理装置１４まで持っていく。 修理作業者は、ラック１３の中から不良（以下、ＮＧ
と称す）判定した基板を取り出し、その基板の検査結果
データ・計測データを表示装置（図示せず）に表示させ
る。 修理作業者は、表示された検査結果データ・計測デー
タを基に、ＮＧ判定基板のＮＧ箇所の確認、もしくは修
理を行う。この時、図７においてプリント基板上の実装
部品と半田付け用ランドとの両方を表示させた場合を示
すように、表示装置の画面における表示情報には、検査
機１１からの検査結果データ・計測データに基づいて、
どの部品のどのリードで、どんなエラーで、どのくらい
ズレているなどの各種情報が表示されている。そして、
図７における斜線範囲内の実装部品６の表示色は赤色に
表示されており、この赤色表示されているランド部分が
ＮＧであることが示され、ＮＧ箇所を指定するとそのＮ
Ｇ箇所のエラー内容、例えば角度違い、部品なし、ブリ
ッジ不良などが別画面で表示される。ここで、ＮＧ箇所
を修理作業者が視認し、検査機１１が過判定（正常であ
るにもかかわらず、検査機１１が誤ってＮＧ判定したこ
と）を行っていると修理作業者が判断した場合には、確
認のみ行って修理は行わず、一方、検査機１１のＮＧ箇
所が実際に不良であると判定した場合には、修理を行
う。 修理作業者は、修理装置１４などを用いて修理を行う
と、実際の修理した箇所のデータを入力するとともに、
実際の不良内容（ブリッジ、部品浮き等）、修理内容
（修理完了、修理不可、修理不要等）を入力する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うなプリント基板修理方法では、修理したデータをうま
く活用できず、いつまでたっても最初の修理レベルのデ
ータでしか修理できないため、過判定（検査機１１がＮ
Ｇ箇所であると表示した出力結果が誤っており、修理作
業者の確認においてはＮＧでないと判断した場合）や見
逃し（検査機１１がＮＧ箇所でないと表示した出力結果
が誤っており、修理作業者の確認においてはＮＧ箇所で
あると判断した場合）が減らずに修理作業効率がよくな
く、同じ失敗（見逃し等）を繰り返してプリント基板の
不良率を減少できないという問題点を有していた。

【０００５】本発明は上記問題点を解消するもので、修
理データ・見逃しデータを最大限に活用することによ
り、過判定・見逃しを減らして修理作業効率を向上させ
るプリント基板の修理方法および修理設備を提供するも
のである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明のプリント基板の修理方法は、検査機にてプ
リント基板を検査し、検査機からの検査結果を参照しな
がらプリント基板を修理するに際し、検査機からのプリ
ント基板の各部検査結果のデータを蓄積するとともに、
そのプリント基板の各部に対して修理作業者が判定した
判定結果と前記検査結果データとが異なる場合にこの異
なる判定箇所のデータも蓄積し、次回の同種類のプリン
ト基板に対する検査を行って検査結果データを表示する
際に前記異なる判定箇所のデータも参照可能にしたもの
である。

【０００７】この修理方法によれば、修理データ・見逃
しデータを最大限に活用することにより、過判定・見逃
しを減らして修理作業効率を向上させることができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】請求項１に記載のプリント基板の
修理方法は、検査機にてプリント基板を検査し、検査機
からの検査結果を参照しながらプリント基板を修理する
に際し、検査機からのプリント基板の各部検査結果のデ
ータを蓄積するとともに、そのプリント基板の各部に対
して修理作業者が判定した判定結果と前記検査結果デー
タとが異なる場合にこの異なる判定箇所のデータも蓄積
し、次回の同種類のプリント基板に対する検査を行って
検査結果データを表示する際に前記異なる判定箇所のデ
ータも参照可能にしたものである。

【０００９】この方法によれば、検査機の各部検査結果
のデータと修理作業者の判定結果とが異なることが既に
あった場所を参照できるため、修理作業で特に注意が必
要な箇所を修理作業者が容易に認識できるとともに、修
理すべき箇所の見逃しを減少させることができる。請求
項２に記載のプリント基板の修理方法は、請求項１に記
載のプリント基板の修理方法において、プリント基板を
検査した際にそのプリント基板の各部が良または不良で
あることを検査結果データの一部として蓄積するととも
に、そのプリント基板の各部に対して修理作業者が判定
した良または不良の判定結果と前記検査結果データとが
異なる場合に、検査機が不良であると認識しながら修理
作業者が良であると判断した部分には「過判定」として
この異なる判定箇所の過判定データを蓄積し、検査機が
良であると認識しながら修理作業者が不良であると判断
した部分には「見逃し」としてこの異なる判定箇所の見
逃しデータを蓄積し、同種類のプリント基板に対する検
査を行って検査結果データを表示する際に前記異なる判
定箇所の過判定データと見逃しデータとを区別して参照
可能にしたものである。

【００１０】この方法によれば、検査機の各部検査結果
のデータと修理作業者の判定結果とが異なることが既に
あった場所が、過判定データと見逃しデータとして区別
して参照できるため、修理作業で特に注意が必要な箇所
を修理作業者が容易に認識できて、修理すべき箇所の見
逃しを減少させることができ、また、過判定箇所のデー
タから検査機の設定条件を変更することにより過判定を
減少させることも可能となる。

【００１１】請求項３に記載のプリント基板の修理方法
は、請求項１に記載のプリント基板の修理方法におい
て、検査機の検査結果データと、見逃しデータまたは過
判定データの少なくとも一方とを、１画面に重ね合わせ
て表示可能にしたものである。この修理方法によれば、
見逃しデータまたは過判定データが検査機の検査結果デ
ータに重ねて表示されるため、見逃し箇所や過判定箇所
を容易に認識することができる。

【００１２】請求項４に記載のプリント基板の修理方法
は、請求項２記載のプリント基板の修理方法において、
検査機の検査結果データと１画面に重ね合わせて表示す
るデータを、見逃しデータ、過判定データ、または見逃
しデータと過判定データの両方のうち何れか１つを選択
して切替え可能としたものである。請求項５に記載のプ
リント基板の修理方法は、請求項１〜４の何れかに記載
のプリント基板の修理方法において、検査機の判定と修
理作業者の判定とが同一箇所で所定回数以上異なった場
合に前記異なる判定箇所を表示させるものである。

【００１３】請求項６に記載のプリント基板の修理方法
は、請求項１〜４の何れかに記載のプリント基板の修理
方法において、検査機の判定と修理作業者の判定とが同
一箇所で所定確率以上異なった場合に前記異なる判定箇
所を表示させるものである。請求項７に記載のプリント
基板の修理方法は、請求項５または６記載のプリント基
板の修理方法において、検査機の判定と修理作業者の判
定とが異なる判定箇所を表示させた後、前記異なる判定
箇所と同一箇所で所定回数以上検査機の判定と修理作業
者の判定とが一致した時に、前記異なる判定箇所を表示
させなくするものである。

【００１４】請求項８に記載のプリント基板の修理設備
は、プリント基板を検査する検査機と、検査機からのプ
リント基板の各部検査結果のデータを蓄積する検査デー
タ蓄積手段と、プリント基板の各部に対して修理作業者
が判定した判定結果と前記検査結果データとが異なる場
合にこの異なる判定箇所のデータを蓄積する相違データ
蓄積手段と、同種類のプリント基板に対する検査を行っ
て検査結果データを表示する際に前記異なる判定箇所も
表示手段に表示させる制御手段とを備えたものである。

【００１５】この構成により、検査機からのプリント基
板の各部検査結果のデータを検査データ蓄積手段にて蓄
積するとともに、そのプリント基板の各部に対して修理
作業者が判定した判定結果と前記検査結果データとが異
なる場合にこの異なる判定箇所のデータを相違データ蓄
積手段に蓄積し、次回の同種類のプリント基板に対する
検査を行って検査結果データを表示する際に前記異なる
判定箇所を表示手段にて表示させることができる。

【００１６】以下、本発明の実施の形態としてのプリン
ト基板の修理方法および修理設備について図１、図２を
参照しながら説明する。図２に示すように、このプリン
ト基板の修理設備には、プリント基板を検査する複数の
検査機１と、各種データを蓄積するデータ蓄積サーバ２
と、プリント基板に対して修理する複数の修理装置３
と、複数枚のプリント基板を収納するラック４と、図示
しない表示装置および制御手段などが設けられている。

【００１７】但し、検査機１と、修理装置３とは、複数
としたが、もちろん１台であっても構わない。また、検
査機１には、プリント基板上にクリーム半田を印刷した
後に検査を行うクリーム半田印刷後検査機と、その後に
部品を装着した状態のものを検査する部品装着後検査機
と、リフロー半田付けを行った後に、半田付けの状態を
検査するリフロー半田付け後検査機とがあり、これらが
どのような組み合わせで配置されてても構わないものと
するが、本実施の形態ではリフロー半田付け後検査機の
検査方法について特に詳しく以下で説明する。

【００１８】このプリント基板の修理設備を用いたプリ
ント基板の修理方法は以下のようにして行われる。 まず、検査機１からの検査結果データ・計測データを
データ蓄積サーバ２に入れる。ここで、検査結果データ
とは、例えば、どの部品または、どの部品のどのリード
であり、どんなエラーであるかを示す情報である。ま
た、計測データとは、検査結果データに対応させて、エ
ラー内容を詳細に示すための各種の計測データ（例え
ば、部品高さ、部品サイズ、部品位置など）である。こ
の時のデータ転送手段としては、ＦＤ（フロッピーディ
スク）／ＲＳ２３２Ｃ（通信回路）／ＬＡＮ等を使用す
る。

【００１９】検査機１は、検査するために必要なデータ
として検査プログラムを取り込む。即ち、各部品の正規
の実装位置、部品サイズ、リード位置等を指示するデー
タである。かつ、これらの検査許容値である閾値を指定
するデータである。この検査プログラムの内容と比べ
て、プリント基板を撮像して画像処理して得られた各部
品の実際の実装位置、部品サイズ、リード位置等がどれ
だけずれているかを出力したのが計測データであり、そ
してそのずれ量がＮＣデータで指定した閾値の範囲かを
チェックし判定したのが検査結果データである。図３〜
図６に部品の実装位置に関する検査結果データと計測デ
ータの具体事例を示す。

【００２０】図３は、回路番号が「Ｃ００１」の実装部
品に関するものであり、（ａ）は検査結果データ、
（ｂ）は計測データ、（ｄ）は前記回路番号の部品の実
装状態を基板上面から見た図を示す。ここで、回路番号
は、プリント基板上の各実装部品を識別するための記号
であり、同一のプリント基板上においてユニークなもの
である。検査結果データ、計測データは回路番号をキー
として作成される。

【００２１】図３において、回路番号「Ｃ００１」の実
装部品は、部品実装ずれやその他のＮＧもなく、正常に
実装された検査結果になっている。具体的に、検査結果
データにおいて、「ＮＧ内容」は「なし」であり正常に
実装された検査結果であることを示す。詳しくは、「部
品位置ずれ閾値」が５０μｍに設定されており、計測デ
ータにおける部品位置ずれ量がｘ方向およびｙ方向とも
に５μｍであるため、許容範囲内であると判断し、正常
と判定したものである。図３の（ｄ）に示すように、回
路番号「Ｃ００１」の実装部品５ｂは、位置ずれなく正
規の位置に実装されている。なお、実装サイズは「上下
辺」「左右辺」が５０００μｍ、「高さ」が１２００μ
ｍで、図示してないが、検査プログラムで指示した部品
サイズと同一となっているものである。仮に、実装サイ
ズが検査プログラムの指示内容と異なれば、異なる部品
が誤って実装されたか、正しい部品だが部品の実装姿勢
が正しくない、いわゆる「部品立ち」が発生している可
能性がある。

【００２２】図４は、回路番号が「Ｃ００２」の実装部
品に関するものであり、検査結果データの「ＮＧ内容」
が「部品位置ずれ」となっている通り、「部品位置ず
れ」と判定した検査結果であることを示す。計測データ
にある通り、ｘ方向およびｙ方向の位置ずれ量が４００
μｍであり、図４の（ｄ）のように回路番号「Ｃ００
２」の部品は、正規の実装位置にあるもの６ａ（破線で
示す）と比べて実際の実装状態は６ｂの位置にずれてい
る。部品のｘ、ｙ方向の位置ずれ量の閾値は５０μｍで
あるため、許容範囲外と判断し、「部品位置ずれ」と判
定したものである。なお、この例では、θ方向の部品位
置ずれ、即ち部品の回転ずれは発生していない。検査結
果データでは、θ方向の位置ずれ閾値は図示されてない
が、検査プログラムにおいて設定されているものとす
る。

【００２３】図５は、回路番号が「Ｃ００３」の実装部
品に関するものであり、検査結果データの「ＮＧ内容」
が「部品位置ずれ」となっている通り、「部品位置ず
れ」と判定した検査結果であることを示す。計測データ
にある通り、ｘ方向およびｙ方向の位置ずれ量が１００
μｍであり、閾値５０μｍの範囲外であるため「部品位
置ずれ」と判定したものである。図５の（ｄ）におい
て、７ａは回路番号「Ｃ００３」の実装部品の正規の実
装状態（破線で示す）であり、７ｂは実際の実装状態を
示す。

【００２４】図６は、回路番号が「Ｃ００４」の実装部
品に関するものであり、検査結果データの「ＮＧ内容」
が「なし」となっている通り、部品位置ずれは発生して
おらず正常に実装されたと判定した検査結果であること
を示す。計測データにおいては、ｘ方向およびｙ方向の
位置ずれ量が１２０μｍであり、閾値１５０μｍの範囲
内であるため、位置ずれがないと判定したものである。

【００２５】以上、図３〜図６にて具体データにて説明
したような検査データ、計測データをデータ蓄積サーバ
２に入力する。なお、ここでは「部品位置ずれ」のＮＧ
事例で説明したが、「ＮＧ内容」は他に「部品立ち」
「ブリッジ不良」「部品なし」「リードずれ」等多くの
内容が発生し得るし、それらを判定する閾値も各々設定
される。また、リードに関するＮＧの場合は、図３の
（ａ）の検査データにあるように、「ＮＧリード番
号」，「リードＮＧ内容」によりどのリードでどのよう
なＮＧが発生しているか判定できるようになっている。

【００２６】更に、クリーム半田印刷後検査機から入力
した検査結果データでは、「ＮＧ内容」が「半田ずれ」
「半田にじみ」「半田かすれ」等が判定でき、計測デー
タにおいては、各ランドに毎に（図３の（ｂ））半田位
置ずれ量を得ることができる。なお、上記検査結果デー
タでは、ＮＧが発生してない実装部品でもデータが存在
したが、ＮＧが発生した実装部品のみデータが存在する
ようにしても構わない。 検査機１がＮＧ判定したプリント基板を、複数枚のプ
リント基板を収納するラック４の単位、もしくは基板の
単位で、修理装置３まで持っていく。 修理作業者は、ラック４の中から不良（以下、ＮＧと
称す）判定した基板を取り出し、その基板の検査結果デ
ータ・計測データを表示装置（図示せず）に表示させ
る。 修理作業者は、表示された検査結果データ・計測デー
タを基に、ＮＧ判定基板のＮＧ箇所の確認、もしくは修
理を行う。この時、各基板の正規の部品実装位置、部品
サイズ、リード位置、ランド位置等をもとにプリント基
板上に部品が実装された状態の外観がグラフィカルに表
示され、モード切替により、部品のみ、ランドのみ、部
品・ランド両方を選択し表示することができる。図７に
おいては、プリント基板上の実装部品と半田付け用ラン
ドとを表示させたモードの場合を示す。図７における斜
線範囲内の実装部品６，７の表示色は赤色に表示されて
おり、この赤色表示されている実装部品がＮＧであるこ
とが示され、ＮＧ箇所を指定するとそのＮＧ箇所（即ち
ＮＧの発生した回路番号，ＮＧの発生したリード番号，
ＮＧの発生したランド番号）のエラー内容、例えば角度
違い、部品なし、ブリッジ不良、半田かすれなどが別画
面で表示される。

【００２７】具体的に、図３〜図６の各回路番号の実装
部品についての図７の表示画面における表示内容を説明
する。図７において、５は図３に示す回路番号「Ｃ００
１」の実装部品を示し、検査結果がＮＧでないため、赤
色表示されてない。６は、図４に示す回路番号「Ｃ００
２」の実装部品を示し、検査結果がＮＧのため赤色表示
されている。７は、図５に示す回路番号「Ｃ００３」の
実装部品を示し、検査結果がＮＧのため赤色表示されて
いる。８は、図６に示す回路番号「Ｃ００４」の実装部
品を示し、検査結果がＮＧでないため赤色表示されてな
い。 この後、修理装置４などを用いて修理を行う。この際
に、修理作業者は、その修理データ（検査結果判定・不
良内容・修理内容等）を入力する。すなわち、修理作業
者は、検査機１に対する判定結果として、正判定（検査
機１がＮＧ箇所であると表示した出力結果が正しく、修
理作業者の確認においてもＮＧ箇所であると判断した場
合）、過判定（検査機１がＮＧ箇所であると表示した出
力結果が誤っており、修理作業者の確認においてはＮＧ
でないと判断した場合）、見逃し（検査機１がＮＧ箇所
でないと表示した出力結果が誤っており、修理作業者の
確認においてはＮＧ箇所であると判断した場合）等を入
力するとともに、実際の不良内容（ブリッジ、部品浮き
等）、修理内容（修理完了、修理不可、修理不要等）を
入力する。

【００２８】修理データの具体事例を図３〜図６の各
（ｃ）に示す。図３において、回路番号「Ｃ００１」の
実装部品は、検査結果がＮＧでなかったが、修理作業者
が見てもＮＧでなく、特に修理は行ってないものであ
る。図３の（ｃ）において、「検査結果判定」は「正判
定」であり、「不良内容」「修理内容」ともに「なし」
である。

【００２９】図４において、回路番号「Ｃ００２」の実
装部品は、検査結果が「部品位置ずれ」であり、修理作
業者が見ても「不良内容」は「部品位置ずれ」となって
おり、「検査結果判定」は「正判定」となっている。図
５において、回路番号「Ｃ００３」の実装部品は、検査
結果が「部品位置ずれ」である。これを修理作業者が実
物のプリント基板で確認したら「部品位置ずれ」にはな
っていなかったため、「検査結果判定」は「過判定」と
なっている。

【００３０】図６において、回路番号「Ｃ００４」の実
装部品は、検査結果がＮＧになっていない。しかし、こ
れを修理作業者が実物のプリント基板で確認したら「部
品位置ずれ」と判断したため、「検査結果判定」は「見
逃し」となっている。以上のような修理作業者などが入
力したデータに基づいて、図１のステップにおける、
同一品種のプリント基板の２枚目以降のプリント基板に
対する画面表示情報には、修理データと後方の生産設備
工程からの見逃しデータとを付加して表示させる。例え
ば、図８に示すように、検査結果データの表示として
は、ＮＧ箇所の部品・部品リードを赤色（図８における
斜線部分）で表示し、統計処理（ある一定以上の数もし
くは、判定率（例えば２０％以上））で過判定（検査機
１がＮＧ箇所であると表示した出力結果が誤っており、
修理作業者の確認においてはＮＧでないと判断した場
合）のある部品の背景を黄色（図８における縦線のハッ
チング部分）で表示し、見逃し（検査機１がＮＧ箇所で
ないと表示した出力結果が誤っており、修理作業者の確
認においてはＮＧ箇所であると判断した場合）のあった
部品は、１件でもあれば、背景を赤くブリンク（図８に
おける横線のハッチング部分）させる（点滅させる）。

【００３１】具体的に、図３〜図６の各回路番号の実装
部品についての図８の表示画面における表示内容を説明
する。図８において、５は図３に示す回路番号「Ｃ００
１」の実装部品を示し、検査結果および修理作業者の確
認結果が両方ともＮＧでなかったため、部品を赤色表
示、また背景を黄色表示、赤色ブリンクすることもなく
表示されている。

【００３２】６は、図４に示す回路番号「Ｃ００２」の
実装部品を示し、検査結果がＮＧのため、部品を赤色表
示している。また、修理作業者の確認結果でもＮＧで、
検査機の判定は「正判定」のため、背景を黄色・赤色ブ
リンク表示することもない。７は、図５に示す回路番号
「Ｃ００３」の実装部品を示し、検査結果がＮＧのた
め、部品を赤色表示させている。しかし、修理作業者の
確認の結果、「過判定」であったため、部品の背景を黄
色表示させている。

【００３３】８は、図６に示す回路番号「Ｃ００４」の
実装部品を示し、検査結果はＮＧでないものであった。
しかし、修理作業者による確認の結果、不良が発生して
おり、「見逃し」となっている。従って、部品の背景を
赤色でブリンクさせて表示している。なお、「過判定」
の発生率が２０％以上の部品の背景を黄色で表示するよ
うにしたが、２０％に限定するものではなく、他のパー
センテージでも構わない。または、当初は発生率が高か
ったが、途中で検査の閾値を修正するなどにより過判定
が一定件数連続して発生しなくなった時に、部品の背景
の黄色表示をやめるようにしてもよい。

【００３４】また、「見逃し」の発生が同一品種のプリ
ント基板で１件でもあれば、部品の背景を赤色ブリンク
表示するようにしたが、これに限定するものではなく、
所定の発生率以上で表示するものであっても構わない。
または、当初発生した「見逃し」の原因が判明し、その
原因を取り除いたことにより、連続して所定件数「見逃
し」が発生しなくなった時に、部品の背景の赤色ブリン
ク表示をやめるようにしてもよい。

【００３５】更に、上記プリント基板の表示事例におい
ては、単なる検査結果データにおけるＮＧ部品と、「過
判定」の部品と、「見逃し」の部品とを一画面に重ね合
わせて表示させたが、この限りではなく、検査結果デー
タにおけるＮＧ部品と「過判定」の部品とを重ね合わせ
るのみの表示でもよいし、検査結果データにおけるＮＧ
部品と「見逃し」の部品とを重ね合わせるのみの表示で
も良い。また、「過判定」のみ、「見逃し」のみ、また
は両方ともを重ね合わせるのをボタンにより所望の画面
に切替えられるものであっても構わない。

【００３６】上記のように画面を切替えることにより、
例えば「過判定」の部品のみ、絞りこんで画面上で効率
的に確認することができる。このように、修理作業者が
入力した修理データ・見逃しデータを画面にリアルタイ
ムに表示させて、修理作業で注意が必要な箇所を指示す
ることで、修理データが増えれば増えるほど、特に注意
が必要な箇所が良好に指示されるため、この指示を視認
することで修理作業が行い易くなり、修理すべき箇所の
見逃しを減少させることができる。なお、表示のやり方
はいろいろあり、色の区別、ブリンクの有無、表示場所
を特定するなどの他のやり方で表示させてもよく、修理
作業者に気づかせるような方法であればよい。 万が一、検査機１と修理作業者の検査において見逃し
を生じていて、後方の生産設備工程に行った時に見逃し
がわかった場合には、その時点で見逃しデータを入力す
る。

【００３７】この時の入力方法は、ステップと同じ方
法で修理データを入力するものとする。 前記工程における見逃しデータをリアルタイムに表
示させて、修理作業者に認識させる。この時の画面の表
示方法は、ステップの見逃しデータの表示と全く同じ
とする。 過判定は、検査機１におけるプログラムのパラメータ
設定の要因が大きいため、修理データ内の過判定データ
と計測データとから検査プログラムのパラメータ選定お
よびその変更を行い、検査機１にフィードバックして過
判定率を低減させて、判定率を向上させる。例えば、
「部品位置ずれ」がＮＧ内容の場合、修理データから、
過判定の多い部品種を限定し、部品種の平均もしくは統
計処理したズレ量を計測データからの計測値として取り
込む。また、検査プログラムから該当部品種のズレの閾
値を取り込み、両値を比較し、閾値を変更した検査プロ
グラムを検査機１にフィードバックすることにより、過
判定を減らす。

【００３８】具体的に、図５の回路番号「Ｃ００３」の
実装部品の例では、計測データにおける部品位置ずれ量
がｘ，ｙ方向において１００μｍとなっている。これが
所定件数の平均値でも１００μｍであるとする。部品位
置ずれの閾値は５０μｍと設定されているため、この閾
値では当然検査機１は「部品ずれ」と判定する。そこで
閾値を１２０μｍと修正する。こうすることにより、ほ
とんどの当実装部品における「過判定」は解消させるこ
ととなる。

【００３９】上記の具体例は一例に過ぎず、これに限定
するものではない。「過判定」を解消するために、計測
データと閾値を見て閾値を修正するものであればどのよ
うな方法でも構わない。また、上記で「過判定」の場合
のフィードバック方法について説明したが、「見逃し」
の場合において、その原因が閾値にあることが明白であ
れば、閾値を修正する方法については、「過判定」の場
合と同様である。

【００４０】なお、上記実施の形態においては、検査機
からのプリント基板の各部検査結果のデータならびに計
測データと、異なる判定箇所のデータとを全てデータ蓄
積サーバ２にて蓄積する場合を述べたが、これに限るも
のではなく、検査機１からのプリント基板の各部検査結
果のデータを蓄積する検査データ蓄積手段と、プリント
基板の各部に対して修理作業者が判定した判定結果と前
記検査結果データとが異なる場合にこの異なる判定箇所
のデータを蓄積する相違データ蓄積手段とを別個に設け
てもよい。また、上記実施の形態においては、リフロー
半田付け後検査機の場合を図示し具体的な修理方法を説
明したが、これに限るものではないことは言うまでもな
い。

【００４１】

【発明の効果】以上のように本発明によれば、プリント
基板の各部に対して修理作業者が判定した判定結果と前
記検査結果データとが異なる場合にこの異なる判定箇所
のデータを蓄積し、次回の同種類のプリント基板に対す
る検査を行って検査結果データを表示する際に前記異な
る判定箇所のデータも参照可能にすることにより、修理
作業で特に注意が必要な箇所を修理作業者が容易に認識
できて、修理すべき箇所の見逃しを減少させるこどでき
るとともに過判定箇所のデータから検査機の設定条件を
変更することにより過判定を減少させることも可能とな
り、修理作業効率を向上させることができ、かつプリン
ト基板の不良率を低減させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態にかかるプリント基板の修
理方法を示すフローチャート

【図２】本発明の実施の形態にかかるプリント基板の修
理設備におけるデータの流れを示した図

【図３】本発明の実施の形態にかかるプリント基板の修
理方法において、回路番号が「Ｃ００１」の実装部品に
関するものであり、（ａ）は検査結果データ、（ｂ）は
計測データ、（ｃ）は修理データ、（ｄ）は前記回路番
号の部品の実装状態を基板上面から見た図

【図４】本発明の実施の形態にかかるプリント基板の修
理方法において、回路番号が「Ｃ００２」の実装部品に
関するものであり、（ａ）は検査結果データ、（ｂ）は
計測データ、（ｃ）は修理データ、（ｄ）は前記回路番
号の部品の実装状態を基板上面から見た図

【図５】本発明の実施の形態にかかるプリント基板の修
理方法において、回路番号が「Ｃ００３」の実装部品に
関するものであり、（ａ）は検査結果データ、（ｂ）は
計測データ、（ｃ）は修理データ、（ｄ）は前記回路番
号の部品の実装状態を基板上面から見た図

【図６】本発明の実施の形態にかかるプリント基板の修
理方法において、回路番号が「Ｃ００４」の実装部品に
関するものであり、（ａ）は検査結果データ、（ｂ）は
計測データ、（ｃ）は修理データ、（ｄ）は前記回路番
号の部品の実装状態を基板上面から見た図

【図７】同プリント基板の修理方法において、検査結果
データだけを画面に表示させた状態を示す図

【図８】同プリント基板の修理方法において、検査結果
データと修理データと見逃しデータとを表示させた状態
を示す図

【図９】従来のプリント基板の修理方法を示すフローチ
ャート

【図１０】従来のプリント基板の修理設備におけるデー
タの流れを示した図

【符号の説明】

１ 検査機 ２ データ蓄積サーバ（検査データ蓄積手段および相
違データ蓄積手段） ３ 修理装置 ４ ラック

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 辻川 俊彦 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 (72)発明者 田中 末広 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内 Ｆターム(参考） 5E313 AA01 AA11 EE03 EE06 FG09

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 検査機にてプリント基板を検査し、検査
   機からの検査結果を参照しながらプリント基板を修理す
   るに際し、検査機からのプリント基板の各部検査結果の
   データを蓄積するとともに、そのプリント基板の各部に
   対して修理作業者が判定した判定結果と前記検査結果デ
   ータとが異なる場合にこの異なる判定箇所のデータも蓄
   積し、次回の同種類のプリント基板に対する検査を行っ
   て検査結果データを表示する際に前記異なる判定箇所の
   データも参照可能にしたプリント基板の修理方法。
2. 【請求項２】 プリント基板を検査した際にそのプリン
   ト基板の各部が良または不良であることを検査結果デー
   タの一部として蓄積するとともに、そのプリント基板の
   各部に対して修理作業者が判定した良または不良の判定
   結果と前記検査結果データとが異なる場合に、検査機が
   不良であると認識しながら修理作業者が良であると判断
   した部分には「過判定」としてこの異なる判定箇所の過
   判定データを蓄積し、検査機が良であると認識しながら
   修理作業者が不良であると判断した部分には「見逃し」
   としてこの異なる判定箇所の見逃しデータを蓄積し、同
   種類のプリント基板に対する検査を行って検査結果デー
   タを表示する際に前記異なる判定箇所の過判定データと
   見逃しデータとを区別して参照可能にした請求項１記載
   のプリント基板の修理方法。
3. 【請求項３】 検査機の検査結果データと、見逃しデー
   タまたは過判定データの少なくとも一方とを、１画面に
   重ね合わせて表示可能にした請求項２記載のプリント基
   板の修理方法。
4. 【請求項４】 検査機の検査結果データと１画面に重ね
   合わせて表示するデータを、見逃しデータ、過判定デー
   タ、または見逃しデータと過判定データの両方のうち何
   れか１つを選択して切替え可能とした請求項２記載のプ
   リント基板の修理方法。
5. 【請求項５】 検査機の判定と修理作業者の判定とが同
   一箇所で所定回数以上異なった場合に前記異なる判定箇
   所を表示させる請求項１〜４の何れかに記載のプリント
   基板の修理方法。
6. 【請求項６】 検査機の判定と修理作業者の判定とが同
   一箇所で所定確率以上異なった場合に前記異なる判定箇
   所を表示させる請求項１〜４の何れかに記載のプリント
   基板の修理方法。
7. 【請求項７】 検査機の判定と修理作業者の判定とが異
   なる判定箇所を表示させた後、前記異なる判定箇所と同
   一箇所で所定回数以上検査機の判定と修理作業者の判定
   とが一致した時に、前記異なる判定箇所を表示させなく
   する請求項５または６記載のプリント基板の修理方法。
8. 【請求項８】 プリント基板を検査する検査機と、検査
   機からのプリント基板の各部検査結果のデータを蓄積す
   る検査データ蓄積手段と、プリント基板の各部に対して
   修理作業者が判定した判定結果と前記検査結果データと
   が異なる場合にこの異なる判定箇所のデータを蓄積する
   相違データ蓄積手段と、同種類のプリント基板に対する
   検査を行って検査結果データを表示する際に前記異なる
   判定箇所も表示手段に表示させる制御手段とを備えたプ
   リント基板の修理設備。