JP2000246782A - 樹脂発泡シート製造装置用ダイ及びこのダイを用いた樹脂発泡シートの製造方法 - Google Patents
樹脂発泡シート製造装置用ダイ及びこのダイを用いた樹脂発泡シートの製造方法Info
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- B29C48/09—Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
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- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
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- B29C48/3001—Extrusion nozzles or dies characterised by the material or their manufacturing process
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- Molding Of Porous Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 得られる樹脂発泡シートの表面に荒れがな
く、かつ目ヤニの付着もない、外観に優れた樹脂発泡シ
ートを製造でき、かつ耐久性とコスト面で有利となり、
また多種類の樹脂に対して使用可能である、樹脂発泡シ
ート製造装置に用いるダイと、このダイを用いた樹脂発
泡シートの製造方法を提供する。 【解決手段】 コア本体１ａと、窒化チタン又はタング
ステンカーバイトによりコーティングを施したコア・コ
ーティング層１ｂよりなるコア１と、アウトリング本体
２ａと、窒化チタン又はタングステンカーバイトによる
コーティング、若しくは窒化処理を施したアウトリング
・コーティング層２ｂよりなるアウトリング２と、より
なるダイ２０とした。
く、かつ目ヤニの付着もない、外観に優れた樹脂発泡シ
ートを製造でき、かつ耐久性とコスト面で有利となり、
また多種類の樹脂に対して使用可能である、樹脂発泡シ
ート製造装置に用いるダイと、このダイを用いた樹脂発
泡シートの製造方法を提供する。 【解決手段】 コア本体１ａと、窒化チタン又はタング
ステンカーバイトによりコーティングを施したコア・コ
ーティング層１ｂよりなるコア１と、アウトリング本体
２ａと、窒化チタン又はタングステンカーバイトによる
コーティング、若しくは窒化処理を施したアウトリング
・コーティング層２ｂよりなるアウトリング２と、より
なるダイ２０とした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂発泡シートの
製造装置用のダイ、及びこのダイを用いた製造装置によ
る樹脂発泡シートの製造方法に関するものである。
製造装置用のダイ、及びこのダイを用いた製造装置によ
る樹脂発泡シートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】樹脂発泡シートの製造方法としてよく用
いられる方法のひとつに、いわゆる押出発泡成形法があ
る。この押出発泡成形法はポリエステル系樹脂やポリス
チレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系
樹脂等の熱可塑性樹脂に適用される。
いられる方法のひとつに、いわゆる押出発泡成形法があ
る。この押出発泡成形法はポリエステル系樹脂やポリス
チレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系
樹脂等の熱可塑性樹脂に適用される。
【０００３】この押出発泡成形法について簡単に説明す
ると、これは、押出機内で熱可塑性樹脂を発泡剤と共に
溶融混合し、この溶融混合物（以下、「樹脂溶融物」と
する。）を、押出機の先端部に取り付けた、アウトリン
グとコアよりなるダイの、アウトリングとコアにより形
成される円環状の隙間（以下、「樹脂流路」とする。）
から、外部の低圧領域に押出して発泡させ、この発泡に
より得られた円筒状の発泡シート中間体を冷却し、これ
を切開して製品とする方法である。
ると、これは、押出機内で熱可塑性樹脂を発泡剤と共に
溶融混合し、この溶融混合物（以下、「樹脂溶融物」と
する。）を、押出機の先端部に取り付けた、アウトリン
グとコアよりなるダイの、アウトリングとコアにより形
成される円環状の隙間（以下、「樹脂流路」とする。）
から、外部の低圧領域に押出して発泡させ、この発泡に
より得られた円筒状の発泡シート中間体を冷却し、これ
を切開して製品とする方法である。
【０００４】図３は、この押出発泡成形法で使用する押
出成形式樹脂発泡シート製造装置（以下、「装置」とす
る。）の主要部の構成を示す概略断面図である。図３
中、１０はダイであり、このダイ１０はコア１とアウト
リング２とで構成されている。コア１とアウトリング２
との間には隙間が形成されているが、これが樹脂流路３
である。４は円筒状の発泡シート中間体、５は発泡シー
ト中間体４の内径を押し広げると共に、発泡シート中間
体４を冷却する円筒状のプラグである。尚、樹脂流路３
の形状は上述の通り円環状なので、発泡シート中間体４
は当然円筒状となる。
出成形式樹脂発泡シート製造装置（以下、「装置」とす
る。）の主要部の構成を示す概略断面図である。図３
中、１０はダイであり、このダイ１０はコア１とアウト
リング２とで構成されている。コア１とアウトリング２
との間には隙間が形成されているが、これが樹脂流路３
である。４は円筒状の発泡シート中間体、５は発泡シー
ト中間体４の内径を押し広げると共に、発泡シート中間
体４を冷却する円筒状のプラグである。尚、樹脂流路３
の形状は上述の通り円環状なので、発泡シート中間体４
は当然円筒状となる。
【０００５】このダイ１０は、一般的には、鉄や銅など
の金属塊を所要の形状に加工したものである。尚、図３
では押出機を示していないが、この押出機本体は樹脂発
泡シートの押出発泡成形法に用いられるものであり、図
３に示したダイ１０はこのような押出機の先端部に取り
付けられている。そして樹脂流路３に、図示外の押出機
から樹脂溶融物が供給されるように構成されている。
の金属塊を所要の形状に加工したものである。尚、図３
では押出機を示していないが、この押出機本体は樹脂発
泡シートの押出発泡成形法に用いられるものであり、図
３に示したダイ１０はこのような押出機の先端部に取り
付けられている。そして樹脂流路３に、図示外の押出機
から樹脂溶融物が供給されるように構成されている。
【０００６】ところで、このような押出発泡成形法によ
り樹脂発泡シートを製造する場合、ダイ１０内部の樹脂
流路３を流れる樹脂溶融物には、これが樹脂流路３の出
口から外部の低圧領域に押出される際に、樹脂溶融物が
発泡するのに必要な圧力がかけられていることが必要で
ある。
り樹脂発泡シートを製造する場合、ダイ１０内部の樹脂
流路３を流れる樹脂溶融物には、これが樹脂流路３の出
口から外部の低圧領域に押出される際に、樹脂溶融物が
発泡するのに必要な圧力がかけられていることが必要で
ある。
【０００７】この必要な圧力は、使用する樹脂によりそ
の値が変わるが、通常は樹脂流路３内を流れる樹脂溶融
物の流速、即ち、押出速度を調節することにより、使用
する樹脂に充分な圧力が樹脂流路３内、特に樹脂流路３
の出口付近でかかるように構成している。
の値が変わるが、通常は樹脂流路３内を流れる樹脂溶融
物の流速、即ち、押出速度を調節することにより、使用
する樹脂に充分な圧力が樹脂流路３内、特に樹脂流路３
の出口付近でかかるように構成している。
【０００８】従来の押出発泡成形法はこのように構成さ
れているので、樹脂溶融物には樹脂溶融物が発泡し得る
のに充分な圧力を加えることができ、また発泡シートを
高い製造効率にて製造することが出来る。
れているので、樹脂溶融物には樹脂溶融物が発泡し得る
のに充分な圧力を加えることができ、また発泡シートを
高い製造効率にて製造することが出来る。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】しかし、図３におい
て、ダイ１０のアウトリング２及びコア１における樹脂
流路３に面した壁面が、金属を加工して得られた金属面
のままであると、この壁面と高速に流れる樹脂溶融物間
の摩擦抵抗が大きくなりすぎてしまい、これらの間で熱
が生じてしまう。そのため、この部分で樹脂の分解物
（以下、「目ヤニ」という。）を生成し、この目ヤニが
発泡シートの表面に付着してしまい、そしてシートの外
観を悪くしてしまう、という状態となり、問題であっ
た。
て、ダイ１０のアウトリング２及びコア１における樹脂
流路３に面した壁面が、金属を加工して得られた金属面
のままであると、この壁面と高速に流れる樹脂溶融物間
の摩擦抵抗が大きくなりすぎてしまい、これらの間で熱
が生じてしまう。そのため、この部分で樹脂の分解物
（以下、「目ヤニ」という。）を生成し、この目ヤニが
発泡シートの表面に付着してしまい、そしてシートの外
観を悪くしてしまう、という状態となり、問題であっ
た。
【００１０】そこで、特開平４−３４５８２０号公報に
は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法におい
て、ダイの樹脂流路を構成する壁面と、この樹脂流路を
流れる樹脂溶融物間の摩擦抵抗が小さくなるように、ダ
イを構成するコアとアウトリングの一方、若しくは双方
の、樹脂流路を構成する表面を、摩擦係数が極めて小さ
いジルコニアセラミックで形成するようにしたものが開
示されている。
は、ポリスチレン系樹脂発泡シートの製造方法におい
て、ダイの樹脂流路を構成する壁面と、この樹脂流路を
流れる樹脂溶融物間の摩擦抵抗が小さくなるように、ダ
イを構成するコアとアウトリングの一方、若しくは双方
の、樹脂流路を構成する表面を、摩擦係数が極めて小さ
いジルコニアセラミックで形成するようにしたものが開
示されている。
【００１１】この製造方法に従い、コアとアウトリング
の両方の樹脂流路を構成する壁面を摩擦係数が極めて小
さいジルコニアセラミックで形成したダイを使用して、
ポリエステル系樹脂の樹脂溶融物を押出した場合、樹脂
流路の壁面と樹脂溶融物間の摩擦抵抗が小さすぎるの
で、樹脂溶融物を高速に押出しても、樹脂流路の外部、
即ち低圧領域へ向かう開口部において樹脂溶融物に充分
な圧力を加えることができない。
の両方の樹脂流路を構成する壁面を摩擦係数が極めて小
さいジルコニアセラミックで形成したダイを使用して、
ポリエステル系樹脂の樹脂溶融物を押出した場合、樹脂
流路の壁面と樹脂溶融物間の摩擦抵抗が小さすぎるの
で、樹脂溶融物を高速に押出しても、樹脂流路の外部、
即ち低圧領域へ向かう開口部において樹脂溶融物に充分
な圧力を加えることができない。
【００１２】さらにまた、コア又はアウトリングの何れ
か一方の樹脂流路を構成する壁面をジルコニアセラミッ
クで形成したダイを使用した場合は、樹脂流路内におい
て樹脂溶融物の発泡は生じないものの、樹脂流路のコア
側とアウトリング側で樹脂溶融物にかかる摩擦抵抗の差
が大きくなりすぎる為、樹脂溶融物の流動状態に乱れが
生じてメルトフラクチャーが生じてしまい、やはり荒れ
た外観を有するシートしか得られなかった。
か一方の樹脂流路を構成する壁面をジルコニアセラミッ
クで形成したダイを使用した場合は、樹脂流路内におい
て樹脂溶融物の発泡は生じないものの、樹脂流路のコア
側とアウトリング側で樹脂溶融物にかかる摩擦抵抗の差
が大きくなりすぎる為、樹脂溶融物の流動状態に乱れが
生じてメルトフラクチャーが生じてしまい、やはり荒れ
た外観を有するシートしか得られなかった。
【００１３】特に図３のような従来用いられていたダイ
１０のアウトリング２の樹脂流路３を構成する壁面のみ
をジルコニアセラミックで形成した場合は、プラグ５と
コア１、及び円筒状の発泡シート中間体４で囲まれる空
間Ａに熱がこもりやすくなってしまい、そのため製造時
間の経過と共にコア１自体の温度まで高くなってしま
い、問題であった。
１０のアウトリング２の樹脂流路３を構成する壁面のみ
をジルコニアセラミックで形成した場合は、プラグ５と
コア１、及び円筒状の発泡シート中間体４で囲まれる空
間Ａに熱がこもりやすくなってしまい、そのため製造時
間の経過と共にコア１自体の温度まで高くなってしま
い、問題であった。
【００１４】つまり、コア１自体の温度が高くなると、
結局樹脂流路３を構成する壁面と樹脂溶融物との間で摩
擦熱が発生してしまい、その為、依然として発泡シート
の表面に目ヤニが付着することとなり、問題の完全な解
決には至っていない。
結局樹脂流路３を構成する壁面と樹脂溶融物との間で摩
擦熱が発生してしまい、その為、依然として発泡シート
の表面に目ヤニが付着することとなり、問題の完全な解
決には至っていない。
【００１５】さらに、特開平７−３２３４５８号公報で
は、上述の問題点を解消すべく、コアの樹脂流路を構成
する壁面を、ジルコニア、アルミナ、チタニアのいずれ
か、或いはこれらのうちの、２つ以上の混合物からなる
層を溶射により形成し、アウトリングの樹脂流路を形成
する壁面をメッキ層で形成したダイを利用する方法が開
示されている。
は、上述の問題点を解消すべく、コアの樹脂流路を構成
する壁面を、ジルコニア、アルミナ、チタニアのいずれ
か、或いはこれらのうちの、２つ以上の混合物からなる
層を溶射により形成し、アウトリングの樹脂流路を形成
する壁面をメッキ層で形成したダイを利用する方法が開
示されている。
【００１６】このようなダイを利用することで、上述し
た問題点はある程度解消されたものの、主に適用できる
樹脂がポリエステル系樹脂に限られること、またダイ自
体の耐久性とコスト面で不利であること、また溶射をす
ると、この溶射した層の厚さが熱くなり、熱伝導の点で
不利であること、等の問題点が含まれていた。
た問題点はある程度解消されたものの、主に適用できる
樹脂がポリエステル系樹脂に限られること、またダイ自
体の耐久性とコスト面で不利であること、また溶射をす
ると、この溶射した層の厚さが熱くなり、熱伝導の点で
不利であること、等の問題点が含まれていた。
【００１７】そこで、本発明はこのような状況に鑑みて
なされたものであり、その目的は、得られる樹脂発泡シ
ートの表面に荒れがなく、かつ目ヤニの付着もない、外
観に優れた樹脂発泡シートを製造でき、かつ耐久性とコ
スト面で有利となり、また多種類の樹脂に対して使用可
能である、樹脂発泡シート製造装置に用いるダイと、こ
のダイを用いた樹脂発泡シートの製造方法を提供するこ
とである。
なされたものであり、その目的は、得られる樹脂発泡シ
ートの表面に荒れがなく、かつ目ヤニの付着もない、外
観に優れた樹脂発泡シートを製造でき、かつ耐久性とコ
スト面で有利となり、また多種類の樹脂に対して使用可
能である、樹脂発泡シート製造装置に用いるダイと、こ
のダイを用いた樹脂発泡シートの製造方法を提供するこ
とである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決する為
に、本発明の請求項１に係る樹脂発泡シート製造装置用
ダイは、押出機内で溶融混合された樹脂と発泡剤との溶
融混合物を、樹脂流路を通して低圧領域に押出して発泡
させ、前記発泡により得られた樹脂発泡シート中間体
を、プラグの外周面に沿わせて樹脂発泡シートを製造す
る樹脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の先端
部に取り付けるダイであって、前記ダイが、前記樹脂流
路に面した部分の表面を、窒化チタン又はタングステン
カーバイトのいずれかでコーティングし、若しくは前記
樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理したコアと、前
記樹脂流路に面した部分の表面を、窒化チタン又はタン
グステンカーバイトのいずれかでコーティングし、若し
くは前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理したア
ウトリングと、により形成される前記樹脂流路を有する
ことを特徴とする。
に、本発明の請求項１に係る樹脂発泡シート製造装置用
ダイは、押出機内で溶融混合された樹脂と発泡剤との溶
融混合物を、樹脂流路を通して低圧領域に押出して発泡
させ、前記発泡により得られた樹脂発泡シート中間体
を、プラグの外周面に沿わせて樹脂発泡シートを製造す
る樹脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の先端
部に取り付けるダイであって、前記ダイが、前記樹脂流
路に面した部分の表面を、窒化チタン又はタングステン
カーバイトのいずれかでコーティングし、若しくは前記
樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理したコアと、前
記樹脂流路に面した部分の表面を、窒化チタン又はタン
グステンカーバイトのいずれかでコーティングし、若し
くは前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理したア
ウトリングと、により形成される前記樹脂流路を有する
ことを特徴とする。
【００１９】本発明の請求項２に係る樹脂発泡シート製
造装置用ダイは、押出機内で溶融混合されたポリスチレ
ン系樹脂と発泡剤との溶融混合物を、樹脂流路を通して
低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られた
ポリスチレン系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外周
面に沿わせてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する
樹脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の先端部
に取り付けるダイであって、前記ダイが、前記樹脂流路
に面した部分の表面を窒化チタンでコーティングしたコ
アと、前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化チタンで
コーティングしたアウトリングと、により形成される前
記樹脂流路を有することを特徴とする。
造装置用ダイは、押出機内で溶融混合されたポリスチレ
ン系樹脂と発泡剤との溶融混合物を、樹脂流路を通して
低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られた
ポリスチレン系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外周
面に沿わせてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する
樹脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の先端部
に取り付けるダイであって、前記ダイが、前記樹脂流路
に面した部分の表面を窒化チタンでコーティングしたコ
アと、前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化チタンで
コーティングしたアウトリングと、により形成される前
記樹脂流路を有することを特徴とする。
【００２０】本発明の請求項３に係る樹脂発泡シート製
造装置用ダイは、押出機内で溶融混合されたポリエステ
ル系樹脂と発泡剤との溶融混合物を、樹脂流路を通して
低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られた
ポリエステル系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外周
面に沿わせてポリエステル系樹脂発泡シートを製造する
樹脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の先端部
に取り付けるダイであって、前記ダイが、前記樹脂流路
に面した部分の表面を窒化チタンでコーティングしたコ
アと、前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理した
アウトリングと、により形成される前記樹脂流路を有す
ることを特徴とする。
造装置用ダイは、押出機内で溶融混合されたポリエステ
ル系樹脂と発泡剤との溶融混合物を、樹脂流路を通して
低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られた
ポリエステル系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外周
面に沿わせてポリエステル系樹脂発泡シートを製造する
樹脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の先端部
に取り付けるダイであって、前記ダイが、前記樹脂流路
に面した部分の表面を窒化チタンでコーティングしたコ
アと、前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理した
アウトリングと、により形成される前記樹脂流路を有す
ることを特徴とする。
【００２１】ここで、本発明の請求項４に記載のよう
に、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の樹
脂発泡シート製造装置用ダイにおいて、前記コーティン
グを、蒸着、焼きバメ、接着、或いはカシメのいずれか
の手法により行うこと、また本発明の請求項５に記載の
ように、請求項１又は請求項４に記載の樹脂発泡シート
製造装置用ダイにおいて、前記樹脂がポリエステル系樹
脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂又はポリ
プロピレン系樹脂のいずれかとすること、は好ましい実
施の形態である。
に、請求項１ないし請求項３のいずれか１項に記載の樹
脂発泡シート製造装置用ダイにおいて、前記コーティン
グを、蒸着、焼きバメ、接着、或いはカシメのいずれか
の手法により行うこと、また本発明の請求項５に記載の
ように、請求項１又は請求項４に記載の樹脂発泡シート
製造装置用ダイにおいて、前記樹脂がポリエステル系樹
脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂又はポリ
プロピレン系樹脂のいずれかとすること、は好ましい実
施の形態である。
【００２２】本発明の請求項６に係る樹脂発泡シート製
造方法は、押出機内で溶融混合された樹脂と発泡剤との
溶融混合物を押出機から樹脂流路を経て低圧領域に押出
して発泡させ、前記発泡により得られた樹脂発泡シート
中間体を、プラグの外周面に沿わせて樹脂発泡シートを
製造する方法であって、前記樹脂流路に面した部分の表
面を、窒化チタン又はタングステンカーバイトのいずれ
かでコーティングし、若しくは前記樹脂流路に面した部
分の表面を窒化処理したコアと、前記樹脂流路に面した
部分の表面を、窒化チタン又はタングステンカーバイト
のいずれかでコーティングし、若しくは前記樹脂流路に
面した部分の表面を窒化処理したアウトリングと、によ
り形成される前記樹脂流路を有するダイを、前記押出機
の先端部に取り付けたことを特徴とする。
造方法は、押出機内で溶融混合された樹脂と発泡剤との
溶融混合物を押出機から樹脂流路を経て低圧領域に押出
して発泡させ、前記発泡により得られた樹脂発泡シート
中間体を、プラグの外周面に沿わせて樹脂発泡シートを
製造する方法であって、前記樹脂流路に面した部分の表
面を、窒化チタン又はタングステンカーバイトのいずれ
かでコーティングし、若しくは前記樹脂流路に面した部
分の表面を窒化処理したコアと、前記樹脂流路に面した
部分の表面を、窒化チタン又はタングステンカーバイト
のいずれかでコーティングし、若しくは前記樹脂流路に
面した部分の表面を窒化処理したアウトリングと、によ
り形成される前記樹脂流路を有するダイを、前記押出機
の先端部に取り付けたことを特徴とする。
【００２３】本発明の請求項７に係る樹脂発泡シート製
造方法は、押出機内で溶融混合されたポリスチレン系樹
脂と発泡剤との溶融混合物を押出機から樹脂流路を通し
て低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られ
たポリスチレン系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外
周面に沿わせてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造す
る方法であって、前記樹脂流路に面した部分の表面を窒
化チタンでコーティングしたコアと、前記樹脂流路に面
した部分の表面を窒化チタンでコーティングしたアウト
リングと、により形成される前記樹脂流路を有するダイ
を、前記押出機の先端部に取り付けたことを特徴とす
る。
造方法は、押出機内で溶融混合されたポリスチレン系樹
脂と発泡剤との溶融混合物を押出機から樹脂流路を通し
て低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られ
たポリスチレン系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外
周面に沿わせてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造す
る方法であって、前記樹脂流路に面した部分の表面を窒
化チタンでコーティングしたコアと、前記樹脂流路に面
した部分の表面を窒化チタンでコーティングしたアウト
リングと、により形成される前記樹脂流路を有するダイ
を、前記押出機の先端部に取り付けたことを特徴とす
る。
【００２４】本発明の請求項８に係る樹脂発泡シート製
造方法は、押出機内で溶融混合されたポリエステル系樹
脂と発泡剤との溶融混合物を押出機から樹脂流路を通し
て低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られ
たポリエステル系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外
周面に沿わせてポリエステル系樹脂発泡シートを製造す
る方法であって、前記樹脂流路に面した部分の表面を窒
化チタンでコーティングしたコアと、前記樹脂流路に面
した部分の表面を窒化処理したアウトリングと、により
形成される前記樹脂流路を有するダイを、前記押出機の
先端部に取り付けたことを特徴とする。
造方法は、押出機内で溶融混合されたポリエステル系樹
脂と発泡剤との溶融混合物を押出機から樹脂流路を通し
て低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られ
たポリエステル系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外
周面に沿わせてポリエステル系樹脂発泡シートを製造す
る方法であって、前記樹脂流路に面した部分の表面を窒
化チタンでコーティングしたコアと、前記樹脂流路に面
した部分の表面を窒化処理したアウトリングと、により
形成される前記樹脂流路を有するダイを、前記押出機の
先端部に取り付けたことを特徴とする。
【００２５】ここで、本発明の請求項９に記載のよう
に、請求項６ないし請求項８のいずれか１項に記載の樹
脂発泡シート製造方法において、前記コーティングを、
蒸着、焼きバメ、接着、或いはカシメのいずれかの手法
により行うこと、また本発明の請求項１０に記載のよう
に、請求項６又は請求項９に記載の樹脂発泡シート製造
方法において、前記樹脂がポリエステル系樹脂、ポリス
チレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン
系樹脂のいずれかとすること、は好ましい実施の形態で
ある。
に、請求項６ないし請求項８のいずれか１項に記載の樹
脂発泡シート製造方法において、前記コーティングを、
蒸着、焼きバメ、接着、或いはカシメのいずれかの手法
により行うこと、また本発明の請求項１０に記載のよう
に、請求項６又は請求項９に記載の樹脂発泡シート製造
方法において、前記樹脂がポリエステル系樹脂、ポリス
チレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン
系樹脂のいずれかとすること、は好ましい実施の形態で
ある。
【００２６】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る樹脂発泡シー
ト製造装置用ダイ、及びこのダイを用いた樹脂発泡シー
トの製造方法について図面を参照しながら説明する。
尚、ここで示す実施の形態はあくまでも一例であって、
必ずしもこの実施の形態に限定されるものではない。
ト製造装置用ダイ、及びこのダイを用いた樹脂発泡シー
トの製造方法について図面を参照しながら説明する。
尚、ここで示す実施の形態はあくまでも一例であって、
必ずしもこの実施の形態に限定されるものではない。
【００２７】（実施の形態１）本発明の請求項１に係る
押出発泡成形法による樹脂発泡シート製造に用いるダイ
を、第１の実施の形態として、図面を参照しつつ説明す
る。図１はこの第１の実施の形態に係るダイ２０を含
む、押出発泡成形法による樹脂発泡シート製造に用いる
押出機の主要部の構成を示す概略断面図である。図１
中、先述した図３と同一の符号は同一、又はこれに相当
する部分を示している。
押出発泡成形法による樹脂発泡シート製造に用いるダイ
を、第１の実施の形態として、図面を参照しつつ説明す
る。図１はこの第１の実施の形態に係るダイ２０を含
む、押出発泡成形法による樹脂発泡シート製造に用いる
押出機の主要部の構成を示す概略断面図である。図１
中、先述した図３と同一の符号は同一、又はこれに相当
する部分を示している。
【００２８】このダイ２０は、コア１とアウトリング２
より構成されており、またコア１とアウトリング２によ
り樹脂流路３が形成されている。コア１についてさらに
述べると、コア１はコア本体１ａとコア・コーティング
層１ｂと、よりなる。
より構成されており、またコア１とアウトリング２によ
り樹脂流路３が形成されている。コア１についてさらに
述べると、コア１はコア本体１ａとコア・コーティング
層１ｂと、よりなる。
【００２９】コア本体１ａは、従来のコアと同様に、鉄
や銅等の金属塊を加工したものである。また、コア・コ
ーティング層１ｂは、コア本体１ａの表面を窒化チタ
ン、又はタングステンカーバイトのいずれかでコーティ
ングしたものである。このコーティングの方法として、
蒸着、焼きバメ、接着、カシメ等の様々な手法が考えら
得るが、中でも蒸着によるコーティングとする事が最も
望ましい。
や銅等の金属塊を加工したものである。また、コア・コ
ーティング層１ｂは、コア本体１ａの表面を窒化チタ
ン、又はタングステンカーバイトのいずれかでコーティ
ングしたものである。このコーティングの方法として、
蒸着、焼きバメ、接着、カシメ等の様々な手法が考えら
得るが、中でも蒸着によるコーティングとする事が最も
望ましい。
【００３０】また、アウトリング２も上述のコア１と全
く同様の構成をとっている。即ち、アウトリング２はア
ウトリング本体２ａとアウトリング・コーティング層２
ｂとよりなる。そしてアウトリング本体２ａはコア１ａ
と同様に金属塊を加工したものであり、アウトリング・
コーティング層２ｂはコア・コーティング層１ｂと同様
のコーティングを施されたものである。そして、これら
アウトリング・コーティング層２ｂ及びコア・コーティ
ング層１ｂのコーティングを行う場所は任意であってよ
いが、本実施の形態では樹脂流路３の出口から９０ｍｍ
までの間にコーティングを施している。これは、この範
囲でコーティングを施しておけば、後述の本実施の形態
における効果は充分に得られるからである。
く同様の構成をとっている。即ち、アウトリング２はア
ウトリング本体２ａとアウトリング・コーティング層２
ｂとよりなる。そしてアウトリング本体２ａはコア１ａ
と同様に金属塊を加工したものであり、アウトリング・
コーティング層２ｂはコア・コーティング層１ｂと同様
のコーティングを施されたものである。そして、これら
アウトリング・コーティング層２ｂ及びコア・コーティ
ング層１ｂのコーティングを行う場所は任意であってよ
いが、本実施の形態では樹脂流路３の出口から９０ｍｍ
までの間にコーティングを施している。これは、この範
囲でコーティングを施しておけば、後述の本実施の形態
における効果は充分に得られるからである。
【００３１】尚、コア・コーティング層１ｂとアウトリ
ング・コーティング層２ｂは、この部分を窒化チタン又
はタングステンカーバイトのコーティングとする以外
に、アウトリング本体２ａの樹脂流路３を構成する壁面
を窒化処理したコーティング層としてもよいが、窒化処
理であると離型性等に劣る点があるので、この窒化処理
はアウトリング・コーティング層２ｂ側のみに施すこと
が好ましい。また、イオン窒化処理は比較的低温度で処
理出来るので、金型に歪みを与えにくく、好ましい。
ング・コーティング層２ｂは、この部分を窒化チタン又
はタングステンカーバイトのコーティングとする以外
に、アウトリング本体２ａの樹脂流路３を構成する壁面
を窒化処理したコーティング層としてもよいが、窒化処
理であると離型性等に劣る点があるので、この窒化処理
はアウトリング・コーティング層２ｂ側のみに施すこと
が好ましい。また、イオン窒化処理は比較的低温度で処
理出来るので、金型に歪みを与えにくく、好ましい。
【００３２】但し、アウトリング本体２ａの樹脂流路３
側の壁面を窒化チタンによるコーティングとした時に、
同時にコア本体１ａの樹脂流路３側の壁面も窒化チタン
によるコーティングした上でポリエステル系樹脂を使用
した場合、樹脂流路３に圧力をかけようとしても、窒化
チタンのコーティングを施した表面の摩擦係数が大変小
さい為に、樹脂溶融物が発泡する前に樹脂流路３から流
れ出てしまい、樹脂発泡シートの形成がやや難しいもの
となってしまうので、注意が必要である。しかし、使用
する樹脂がポリスチレン系樹脂の場合には、特にこのよ
うな問題が生じることはない。また、ポリエステル系樹
脂を使用する場合は、アウトリングに窒化チタンのコー
ティングに変えて窒化処理を施せば、より好ましい結果
が得られる。
側の壁面を窒化チタンによるコーティングとした時に、
同時にコア本体１ａの樹脂流路３側の壁面も窒化チタン
によるコーティングした上でポリエステル系樹脂を使用
した場合、樹脂流路３に圧力をかけようとしても、窒化
チタンのコーティングを施した表面の摩擦係数が大変小
さい為に、樹脂溶融物が発泡する前に樹脂流路３から流
れ出てしまい、樹脂発泡シートの形成がやや難しいもの
となってしまうので、注意が必要である。しかし、使用
する樹脂がポリスチレン系樹脂の場合には、特にこのよ
うな問題が生じることはない。また、ポリエステル系樹
脂を使用する場合は、アウトリングに窒化チタンのコー
ティングに変えて窒化処理を施せば、より好ましい結果
が得られる。
【００３３】以上説明したコア・コーティング層１ｂ及
びアウトリング・コーティング層２ｂのコーティングの
種類の組合せについては特に限定しないが、ポリスチレ
ン系樹脂に対して使用する場合は、望ましいのは両者共
に窒化チタンのコーティングを施すことである。また、
ポリエステル系樹脂に対して使用する場合は、コア・コ
ーティング層１ｂに窒化チタンのコーティングを施し、
アウトリング・コーティング層２ｂに窒化処理を施した
ものが好ましい。
びアウトリング・コーティング層２ｂのコーティングの
種類の組合せについては特に限定しないが、ポリスチレ
ン系樹脂に対して使用する場合は、望ましいのは両者共
に窒化チタンのコーティングを施すことである。また、
ポリエステル系樹脂に対して使用する場合は、コア・コ
ーティング層１ｂに窒化チタンのコーティングを施し、
アウトリング・コーティング層２ｂに窒化処理を施した
ものが好ましい。
【００３４】この蒸着によるコーティングの利点、及び
コーティングの種類について、表１と表２を参照しつつ
説明する。まず、従来のジルコニアセラミックスを溶射
して形成したコーティング層を備えたダイＡ、本実施の
形態に係る窒化チタンを蒸着して形成したコーティング
層を備えたダイＢ、さらに何らコーティング層を備えな
いダイＣ、を樹脂発泡シートの押出発泡成形法に用いた
場合の結果を表１に示すとともに、これらの利用につい
て比較検討する。尚、ダイＡ及びダイＢのコーティング
は、コア及びアウトリングの樹脂流路に面した壁面に対
して同様に行ったものである。
コーティングの種類について、表１と表２を参照しつつ
説明する。まず、従来のジルコニアセラミックスを溶射
して形成したコーティング層を備えたダイＡ、本実施の
形態に係る窒化チタンを蒸着して形成したコーティング
層を備えたダイＢ、さらに何らコーティング層を備えな
いダイＣ、を樹脂発泡シートの押出発泡成形法に用いた
場合の結果を表１に示すとともに、これらの利用につい
て比較検討する。尚、ダイＡ及びダイＢのコーティング
は、コア及びアウトリングの樹脂流路に面した壁面に対
して同様に行ったものである。
【００３５】比較する項目は、樹脂流路の出口に出来る
目ヤニ量、一定回数ダイを使用することにより劣化する
コーティングを再度行う頻度、得られた樹脂発泡シート
の脆性、得られた樹脂発泡シートの伸び、樹脂流路から
の発泡樹脂シートの吐出量、である。
目ヤニ量、一定回数ダイを使用することにより劣化する
コーティングを再度行う頻度、得られた樹脂発泡シート
の脆性、得られた樹脂発泡シートの伸び、樹脂流路から
の発泡樹脂シートの吐出量、である。
【００３６】また、以下のデータは、原材料の樹脂とし
てポリエチレンテレフタレート樹脂を、また発泡剤には
ブタンを使用し、サーキュラーダイにてシーディングし
て行い、樹脂発泡シートを得たものである。出来上がっ
たシートは発泡倍率４．５倍のシートである。
てポリエチレンテレフタレート樹脂を、また発泡剤には
ブタンを使用し、サーキュラーダイにてシーディングし
て行い、樹脂発泡シートを得たものである。出来上がっ
たシートは発泡倍率４．５倍のシートである。
【００３７】
【表１】
【００３８】目ヤニについて見ると、この表から判るよ
うに、本発明に係るダイＢを利用したものが最も好まし
い結果を得ている。即ち、ダイＢを用いた場合に得られ
る樹脂発泡シートが最も美しい外観となる。
うに、本発明に係るダイＢを利用したものが最も好まし
い結果を得ている。即ち、ダイＢを用いた場合に得られ
る樹脂発泡シートが最も美しい外観となる。
【００３９】コーティング頻度について見ると、ダイＡ
ではトータル吐出量１００トン毎に再コーティングが必
要であるのに対し、ダイＢではトータル吐出量３００ト
ン毎に再コーティングをすればよい、という結果になっ
ている。即ち、ダイＢが１度再コーティングをするまで
にダイＡでは３度も再コーティングを行わなければなら
ず、それだけコスト的な観点からダイＢが最も好まし
い、と言える。
ではトータル吐出量１００トン毎に再コーティングが必
要であるのに対し、ダイＢではトータル吐出量３００ト
ン毎に再コーティングをすればよい、という結果になっ
ている。即ち、ダイＢが１度再コーティングをするまで
にダイＡでは３度も再コーティングを行わなければなら
ず、それだけコスト的な観点からダイＢが最も好まし
い、と言える。
【００４０】脆性について見ると、最も脆性が好ましい
のはダイＢである。また伸びについても同様に、ダイＢ
により得られた樹脂発泡シートが最も優れている。この
ように、ダイＢを用いた場合に得られる樹脂発泡シート
の脆性及び伸びがダイＡやダイＣよりも優れているの
で、ダイＢを用いた場合ヘッド圧を下げることが可能と
なり、これにより吐出量を上げることが出来るので（ダ
イＢを利用した場合、ダイＡよりも１・３５倍もの量の
吐出が確認される。）これはコスト的な観点や、生産効
率の観点から好ましい、と言える。
のはダイＢである。また伸びについても同様に、ダイＢ
により得られた樹脂発泡シートが最も優れている。この
ように、ダイＢを用いた場合に得られる樹脂発泡シート
の脆性及び伸びがダイＡやダイＣよりも優れているの
で、ダイＢを用いた場合ヘッド圧を下げることが可能と
なり、これにより吐出量を上げることが出来るので（ダ
イＢを利用した場合、ダイＡよりも１・３５倍もの量の
吐出が確認される。）これはコスト的な観点や、生産効
率の観点から好ましい、と言える。
【００４１】この比較結果より、本発明に係るダイＢの
利用が最も好ましい結果を得られることが判る。また、
タングステンカーバイトも、コーティング頻度で窒化チ
タンよりやや劣るものの、その他の部分については窒化
チタンと同様の評価が与えられる。
利用が最も好ましい結果を得られることが判る。また、
タングステンカーバイトも、コーティング頻度で窒化チ
タンよりやや劣るものの、その他の部分については窒化
チタンと同様の評価が与えられる。
【００４２】次に、蒸着するコーティングの種類として
例示した、タングステンカーバイト、窒化チタン、表面
の窒化処理、それぞれについて比較検討する。比較する
項目は、離型性、コーティングの硬度、コーティングの
耐久性、コーティング層の厚み、コーティング膜の強
度、コーティングの形状変化（つまりエッジのダレ）、
についてである。表においてダイＤはタングステンカー
バイトによるコーティングを施したもの、ダイＥは窒化
チタンによるコーティングを施したもの、ダイＦは表面
を窒化処理したもの、である。尚、いずれのダイにおい
ても、コーティング若しくは表面処理は、コア及びアウ
トリングの樹脂流路に面した壁面に対して同様に行われ
た。
例示した、タングステンカーバイト、窒化チタン、表面
の窒化処理、それぞれについて比較検討する。比較する
項目は、離型性、コーティングの硬度、コーティングの
耐久性、コーティング層の厚み、コーティング膜の強
度、コーティングの形状変化（つまりエッジのダレ）、
についてである。表においてダイＤはタングステンカー
バイトによるコーティングを施したもの、ダイＥは窒化
チタンによるコーティングを施したもの、ダイＦは表面
を窒化処理したもの、である。尚、いずれのダイにおい
ても、コーティング若しくは表面処理は、コア及びアウ
トリングの樹脂流路に面した壁面に対して同様に行われ
た。
【００４３】
【表２】
【００４４】まず、離型性については、ダイＦよりもダ
イＤ又はダイＥの方が好ましい結果となっている。また
硬度を見ると、ダイＤが最も高く、次いでダイＥ、ダイ
Ｆの順に硬度が低くなっている。これより、樹脂流路に
おけるコーティング又は表面処理の観点から、ダイの耐
久性はダイＦよりもダイＤ又はダイＥの方が良い。
イＤ又はダイＥの方が好ましい結果となっている。また
硬度を見ると、ダイＤが最も高く、次いでダイＥ、ダイ
Ｆの順に硬度が低くなっている。これより、樹脂流路に
おけるコーティング又は表面処理の観点から、ダイの耐
久性はダイＦよりもダイＤ又はダイＥの方が良い。
【００４５】次に、各コーティング又は表面処理の厚み
について測定すると、ダイＥが最も薄く出来て、しかも
膜の強度もダイＥが格別に好ましいものとなっている。
樹脂発泡シートの伝熱を考えた場合、膜が薄い方が熱伝
導率の点で有利であり、好ましい。さらにコーティング
又は表面処理の形状変化についても、ダイＥの変化が最
も少なくなっている。つまり、金型先端でのエッジのダ
レ等が最も少ない、と言える。
について測定すると、ダイＥが最も薄く出来て、しかも
膜の強度もダイＥが格別に好ましいものとなっている。
樹脂発泡シートの伝熱を考えた場合、膜が薄い方が熱伝
導率の点で有利であり、好ましい。さらにコーティング
又は表面処理の形状変化についても、ダイＥの変化が最
も少なくなっている。つまり、金型先端でのエッジのダ
レ等が最も少ない、と言える。
【００４６】以上の比較検討結果より、コア・コーティ
ング層１ｂ及びアウトリング・コーティング層２ｂを、
蒸着による窒化チタンのコーティングとすることが最適
であること、またそのようにすることにより、次のよう
な効果が得られることが判る。
ング層１ｂ及びアウトリング・コーティング層２ｂを、
蒸着による窒化チタンのコーティングとすることが最適
であること、またそのようにすることにより、次のよう
な効果が得られることが判る。
【００４７】まず蒸着により形成されるコーティング層
は、発泡樹脂の離型性がよい。また耐久性の観点から
も、蒸着により形成されるコーティング層のほうが好ま
しい。即ち、ダイ２０を補修する回数が少なくなり、こ
れは換言すればダイ２０の耐久性が向上する、というこ
とになる。また、蒸着によるコーティングは、コーティ
ング層を薄膜のコーティング、特に窒化チタンを用いれ
ば３ミクロン程度の肉厚に出来る、という利点がある。
このコーティングの肉厚は薄いほど熱伝導率が良好にな
り、その結果、完成した樹脂発泡シート冷却に有利であ
るばかりでなく、コア・コーティング層１ｂとコア本体
１ａとの熱がほぼ均等になるため、コア１の形状が変形
しにくくなり、ひいてはコア１の傷みが少なくなる。こ
のように、蒸着によりコーティングすることで、ダイの
耐久性を向上させる事が出来るのみならず、長期的な視
野に立てばコスト面で有利なものと出来る。
は、発泡樹脂の離型性がよい。また耐久性の観点から
も、蒸着により形成されるコーティング層のほうが好ま
しい。即ち、ダイ２０を補修する回数が少なくなり、こ
れは換言すればダイ２０の耐久性が向上する、というこ
とになる。また、蒸着によるコーティングは、コーティ
ング層を薄膜のコーティング、特に窒化チタンを用いれ
ば３ミクロン程度の肉厚に出来る、という利点がある。
このコーティングの肉厚は薄いほど熱伝導率が良好にな
り、その結果、完成した樹脂発泡シート冷却に有利であ
るばかりでなく、コア・コーティング層１ｂとコア本体
１ａとの熱がほぼ均等になるため、コア１の形状が変形
しにくくなり、ひいてはコア１の傷みが少なくなる。こ
のように、蒸着によりコーティングすることで、ダイの
耐久性を向上させる事が出来るのみならず、長期的な視
野に立てばコスト面で有利なものと出来る。
【００４８】このダイ２０を用いた押出発泡成形法によ
る樹脂発泡シートの押出成形機の全体構成の一例の概略
は、図２に示した通りである。この押出成形機の動作を
簡単に説明すると、ホッパ３０ａから単軸押出機３０内
に投入された樹脂と添加剤が、単軸押出機３０内で溶融
混合され、この溶融混合物に図示外の押出機の他の部分
から発泡剤が圧入されて、混合される。そして、この混
合物がダイ２０の樹脂流路３に導かれる。そして、ダイ
２０の樹脂流路３に導かれた溶融混合物は、第２０の出
口、即ち、樹脂流路３の出口で任意の押出量でもって、
大気中に円筒状に押出され、これと同時に発泡する。そ
して、この発泡により得られた円筒状の発泡シート中間
体４は、プラグ５で冷却された後、所定箇所がカッター
６によって切り裂かれ、平面状に展開されて引取ロール
７で引っ張られ、ロール状に巻き取られて、製品４ａと
なる。
る樹脂発泡シートの押出成形機の全体構成の一例の概略
は、図２に示した通りである。この押出成形機の動作を
簡単に説明すると、ホッパ３０ａから単軸押出機３０内
に投入された樹脂と添加剤が、単軸押出機３０内で溶融
混合され、この溶融混合物に図示外の押出機の他の部分
から発泡剤が圧入されて、混合される。そして、この混
合物がダイ２０の樹脂流路３に導かれる。そして、ダイ
２０の樹脂流路３に導かれた溶融混合物は、第２０の出
口、即ち、樹脂流路３の出口で任意の押出量でもって、
大気中に円筒状に押出され、これと同時に発泡する。そ
して、この発泡により得られた円筒状の発泡シート中間
体４は、プラグ５で冷却された後、所定箇所がカッター
６によって切り裂かれ、平面状に展開されて引取ロール
７で引っ張られ、ロール状に巻き取られて、製品４ａと
なる。
【００４９】本発明にかかるダイ２０は、このように従
来より用いられている単軸押出機３０の先端に装着する
だけでよいので、簡単に使用でき、また高額な経費が必
要というわけではないので、大変好ましい。
来より用いられている単軸押出機３０の先端に装着する
だけでよいので、簡単に使用でき、また高額な経費が必
要というわけではないので、大変好ましい。
【００５０】また、本発明に係るダイ２０を押出発泡成
形法に用いることにより、従来の樹脂発泡シート製造方
法に比べて、使用するダイ２０の耐久性が向上している
ので、製造にかかるコストの面で有利な製造方法とな
り、さらにメンテナンスも容易なものと出来る。そして
このダイ２０を用いると、目ヤニなどのない高品質の製
品を得られるので、大変好適な製造方法となる。
形法に用いることにより、従来の樹脂発泡シート製造方
法に比べて、使用するダイ２０の耐久性が向上している
ので、製造にかかるコストの面で有利な製造方法とな
り、さらにメンテナンスも容易なものと出来る。そして
このダイ２０を用いると、目ヤニなどのない高品質の製
品を得られるので、大変好適な製造方法となる。
【００５１】
【発明の効果】請求項１の樹脂発泡シート製造装置用ダ
イによれば、ダイを構成するコアとアウトリングの樹脂
流路に面した部分をコーティング又は窒化処理したの
で、耐久性の優れたダイを得ることができ、またコスト
面でも好ましいものとすることが出来るので、好適であ
る。また請求項２の樹脂発泡シート製造装置用ダイであ
ればポリスチレン系樹脂発泡シートの製造に利用するの
に、また請求項３の樹脂発泡シート製造装置用ダイであ
ればポリエステル系樹脂発泡シートの製造に利用するの
に最適である。
イによれば、ダイを構成するコアとアウトリングの樹脂
流路に面した部分をコーティング又は窒化処理したの
で、耐久性の優れたダイを得ることができ、またコスト
面でも好ましいものとすることが出来るので、好適であ
る。また請求項２の樹脂発泡シート製造装置用ダイであ
ればポリスチレン系樹脂発泡シートの製造に利用するの
に、また請求項３の樹脂発泡シート製造装置用ダイであ
ればポリエステル系樹脂発泡シートの製造に利用するの
に最適である。
【００５２】請求項４の樹脂発泡シート製造装置用ダイ
によれば、コアとアウトリングのコーティングを蒸着、
焼きバメ、接着、あるいはカシメのいずれかの手法によ
り行うので、コーティングの肉厚を薄くしてコーティン
グ部分の熱伝導率を上げ、コーティング部分とそれ以外
の部分との熱量差を少なく出来るので、ダイの耐久性が
より向上し、好適である。
によれば、コアとアウトリングのコーティングを蒸着、
焼きバメ、接着、あるいはカシメのいずれかの手法によ
り行うので、コーティングの肉厚を薄くしてコーティン
グ部分の熱伝導率を上げ、コーティング部分とそれ以外
の部分との熱量差を少なく出来るので、ダイの耐久性が
より向上し、好適である。
【００５３】請求項６の樹脂発泡シート製造方法によれ
ば、ダイを構成するコアとアウトリングの樹脂流路に面
した部分をコーティング又は窒化処理したもの、即ち耐
久性の優れたダイを用いるので、従来のものに比べてダ
イの交換頻度が少なくなり、ひいてはコスト面で好まし
い製造方法と出来て好適である。また請求項７に記載の
樹脂発泡シート製造方法であればポリスチレン系樹脂発
泡シートの製造に、請求項８に記載の樹脂発泡シート製
造方法であればポリエステル系樹脂発泡シートの製造に
最適なものとなる。
ば、ダイを構成するコアとアウトリングの樹脂流路に面
した部分をコーティング又は窒化処理したもの、即ち耐
久性の優れたダイを用いるので、従来のものに比べてダ
イの交換頻度が少なくなり、ひいてはコスト面で好まし
い製造方法と出来て好適である。また請求項７に記載の
樹脂発泡シート製造方法であればポリスチレン系樹脂発
泡シートの製造に、請求項８に記載の樹脂発泡シート製
造方法であればポリエステル系樹脂発泡シートの製造に
最適なものとなる。
【００５４】請求項９の樹脂発泡シート製造方法によれ
ば、コアとアウトリングのコーティングを蒸着、焼きバ
メ、接着、あるいはカシメのいずれかの手法により行っ
たダイを使うので、コスト的に好ましい製造方法と出来
て好適である。
ば、コアとアウトリングのコーティングを蒸着、焼きバ
メ、接着、あるいはカシメのいずれかの手法により行っ
たダイを使うので、コスト的に好ましい製造方法と出来
て好適である。
【図１】 第１の実施の形態に係る樹脂発泡シート製造
装置の、ダイを含む主要部の構成を示す概略断面図であ
る。
装置の、ダイを含む主要部の構成を示す概略断面図であ
る。
【図２】 第１の実施の形態に係る樹脂発泡シート製造
装置の、全体構成の一例を概略的に示した図である。
装置の、全体構成の一例を概略的に示した図である。
【図３】 従来の樹脂発泡シート製造装置の、ダイを含
む主要部の構成を示す概略断面図である。
む主要部の構成を示す概略断面図である。
１ コア １ａ コア本体 １ｂ コア・コーティング層 ２ アウトリング ２ａ アウトリング本体 ２ｂ アウトリング・コーティング層 ３ 樹脂流路 ４ 円筒状の発泡シート中間体 ４ａ 製品となった発泡シート ５ プラグ ６ カッター ７ 引取ロール １０ ダイ ２０ ダイ ３０ 単軸押出機 ３０ａ ホッパ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 7:00
Claims (10)
- 【請求項１】 押出機内で溶融混合された樹脂と発泡剤
との溶融混合物を、樹脂流路を通して低圧領域に押出し
て発泡させ、前記発泡により得られた樹脂発泡シート中
間体を、プラグの外周面に沿わせて樹脂発泡シートを製
造する樹脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の
先端部に取り付けるダイであって、 前記ダイが、 前記樹脂流路に面した部分の表面を、窒化チタン又はタ
ングステンカーバイトのいずれかでコーティングし、若
しくは前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理した
コアと、 前記樹脂流路に面した部分の表面を、窒化チタン又はタ
ングステンカーバイトのいずれかでコーティングし、若
しくは前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理した
アウトリングと、 により形成される前記樹脂流路を有することを特徴とす
る、 樹脂発泡シート製造装置用ダイ。 - 【請求項２】 押出機内で溶融混合されたポリスチレン
系樹脂と発泡剤との溶融混合物を、樹脂流路を通して低
圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られたポ
リスチレン系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外周面
に沿わせてポリスチレン系樹脂発泡シートを製造する樹
脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の先端部に
取り付けるダイであって、 前記ダイが、 前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化チタンでコーテ
ィングしたコアと、 前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化チタンでコーテ
ィングしたアウトリングと、 により形成される前記樹脂流路を有することを特徴とす
る、 樹脂発泡シート製造装置用ダイ。 - 【請求項３】 押出機内で溶融混合されたポリエステル
系樹脂と発泡剤との溶融混合物を、樹脂流路を通して低
圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得られたポ
リエステル系樹脂発泡シート中間体を、プラグの外周面
に沿わせてポリエステル系樹脂発泡シートを製造する樹
脂発泡シート製造装置に用いる、前記押出機の先端部に
取り付けるダイであって、 前記ダイが、 前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化チタンでコーテ
ィングしたコアと、 前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理したアウト
リングと、 により形成される前記樹脂流路を有することを特徴とす
る、 樹脂発泡シート製造装置用ダイ。 - 【請求項４】 請求項１ないし請求項３のいずれか１項
に記載の樹脂発泡シート製造装置用ダイにおいて、 前記コーティングを、蒸着、焼きバメ、接着、或いはカ
シメのいずれかの手法により行うことを特徴とする、 樹脂発泡シート製造装置用ダイ。 - 【請求項５】 請求項１又は請求項４に記載の樹脂発泡
シート製造装置用ダイにおいて、 前記樹脂がポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、
ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂のいずれ
か、であることを特徴とする、 樹脂発泡シート製造装置用ダイ。 - 【請求項６】 押出機内で溶融混合された樹脂と発泡剤
との溶融混合物を押出機から樹脂流路を経て低圧領域に
押出して発泡させ、前記発泡により得られた樹脂発泡シ
ート中間体を、プラグの外周面に沿わせて樹脂発泡シー
トを製造する方法であって、 前記樹脂流路に面した部分の表面を、窒化チタン又はタ
ングステンカーバイトのいずれかでコーティングし、若
しくは前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理した
コアと、 前記樹脂流路に面した部分の表面を、窒化チタン又はタ
ングステンカーバイトのいずれかでコーティングし、若
しくは前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理した
アウトリングと、 により形成される前記樹脂流路を有するダイを、前記押
出機の先端部に取り付けたことを特徴とする、 樹脂発泡シート製造方法。 - 【請求項７】 押出機内で溶融混合されたポリスチレン
系樹脂と発泡剤との溶融混合物を押出機から樹脂流路を
通して低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得
られたポリスチレン系樹脂発泡シート中間体を、プラグ
の外周面に沿わせてポリスチレン系樹脂発泡シートを製
造する方法であって、 前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化チタンでコーテ
ィングしたコアと、 前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化チタンでコーテ
ィングしたアウトリングと、 により形成される前記樹脂流路を有するダイを、前記押
出機の先端部に取り付けたことを特徴とする、 樹脂発泡シート製造方法。 - 【請求項８】 押出機内で溶融混合されたポリエステル
系樹脂と発泡剤との溶融混合物を押出機から樹脂流路を
通して低圧領域に押出して発泡させ、前記発泡により得
られたポリエステル系樹脂発泡シート中間体を、プラグ
の外周面に沿わせてポリエステル系樹脂発泡シートを製
造する方法であって、 前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化チタンでコーテ
ィングしたコアと、 前記樹脂流路に面した部分の表面を窒化処理したアウト
リングと、 により形成される前記樹脂流路を有するダイを、前記押
出機の先端部に取り付けたことを特徴とする、 樹脂発泡シート製造方法。 - 【請求項９】 請求項６ないし請求項８のいずれか１項
に記載の樹脂発泡シート製造方法において、 前記コーティングを、蒸着、焼きバメ、接着、或いはカ
シメのいずれかの手法により行うことを特徴とする、 樹脂発泡シート製造方法。 - 【請求項１０】 請求項６又は請求項９に記載の樹脂発
泡シート製造方法において、 前記樹脂がポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、
ポリエチレン系樹脂又はポリプロピレン系樹脂のいずれ
か、であることを特徴とする、 樹脂発泡シート製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP11052990A JP2000246782A (ja) | 1999-03-01 | 1999-03-01 | 樹脂発泡シート製造装置用ダイ及びこのダイを用いた樹脂発泡シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11052990A JP2000246782A (ja) | 1999-03-01 | 1999-03-01 | 樹脂発泡シート製造装置用ダイ及びこのダイを用いた樹脂発泡シートの製造方法 |
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|---|---|
| JP2000246782A true JP2000246782A (ja) | 2000-09-12 |
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|---|---|---|---|
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|---|---|
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2013059885A (ja) * | 2011-09-12 | 2013-04-04 | Sekisui Plastics Co Ltd | 樹脂発泡体展開補助装置 |
| WO2014127958A1 (de) * | 2013-02-21 | 2014-08-28 | Battenfeld-Cincinnati Germany Gmbh | Vorrichtung zur herstellung von kunststoffrohren |
-
1999
- 1999-03-01 JP JP11052990A patent/JP2000246782A/ja active Pending
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| CN105163924A (zh) * | 2013-02-21 | 2015-12-16 | 巴顿菲尔-辛辛那提德国有限公司 | 用于生产塑料管的装置 |
| US9969114B2 (en) | 2013-02-21 | 2018-05-15 | Battenfeld-Cincinnati Germany Gmbh | Device for producing plastic tubes |
| CN105163924B (zh) * | 2013-02-21 | 2018-11-09 | 巴顿菲尔-辛辛那提德国有限公司 | 用于生产塑料管的装置 |
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