JP2000246330A - アルミニウム合金用長寿命押出ダイス構造 - Google Patents
アルミニウム合金用長寿命押出ダイス構造Info
- Publication number
- JP2000246330A JP2000246330A JP4735399A JP4735399A JP2000246330A JP 2000246330 A JP2000246330 A JP 2000246330A JP 4735399 A JP4735399 A JP 4735399A JP 4735399 A JP4735399 A JP 4735399A JP 2000246330 A JP2000246330 A JP 2000246330A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- aluminum alloy
- die structure
- aluminum
- coating
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Chemical Vapour Deposition (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】アルミニウム合金の押出成形用ダイスにおい
て、従来比３〜４倍寿命が長いダイス構造を提供する。 【構成】ダイスマンドレル部表面粗さを０．３〜１．０
μｍに仕上げた後に、プラズマ化学蒸着法にてＴｉＮ＋
ＴｉＣＮ多層皮膜を化成し、さらにＴｉＡｌＮ皮膜処理
をする。
て、従来比３〜４倍寿命が長いダイス構造を提供する。 【構成】ダイスマンドレル部表面粗さを０．３〜１．０
μｍに仕上げた後に、プラズマ化学蒸着法にてＴｉＮ＋
ＴｉＣＮ多層皮膜を化成し、さらにＴｉＡｌＮ皮膜処理
をする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウムまた
はアルミニウム合金（以下アルミニウム合金という）を
用いて、押出形材を成形するためのダイス構造に関す
る。
はアルミニウム合金（以下アルミニウム合金という）を
用いて、押出形材を成形するためのダイス構造に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】アルミニウム押出形材は、直接押出法、
間接押出法等により、広く生産されている。例えば、直
接押出法の例を図１にて説明すると、中空断面形状から
なる押出形材場合には、オス型１、メス型２からなる、
いわゆるポートホールタイプダイス、ブリッジタイプダ
イス等を用いて、コンテナ３に挿入したビレット６をダ
ミーブロック５を介してステム４にて押出圧力が加えら
れ、押出形材８が製造されている。
間接押出法等により、広く生産されている。例えば、直
接押出法の例を図１にて説明すると、中空断面形状から
なる押出形材場合には、オス型１、メス型２からなる、
いわゆるポートホールタイプダイス、ブリッジタイプダ
イス等を用いて、コンテナ３に挿入したビレット６をダ
ミーブロック５を介してステム４にて押出圧力が加えら
れ、押出形材８が製造されている。
【０００３】この際に、ダイスは高温、高圧にさらされ
るので、ダイス材料には高温硬度低下が小さく、高温強
度、高クリープ性、高靭性、耐摩耗性が要求されること
から、ＪＩＳ、ＳＫＤ６１または６２の熱間工具鋼が多
く用いられ、オス型マンドレル部の耐摩耗性を向上させ
るために窒化処理がなされている。
るので、ダイス材料には高温硬度低下が小さく、高温強
度、高クリープ性、高靭性、耐摩耗性が要求されること
から、ＪＩＳ、ＳＫＤ６１または６２の熱間工具鋼が多
く用いられ、オス型マンドレル部の耐摩耗性を向上させ
るために窒化処理がなされている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】押出形材の生産性向上
対策として、押出スピード（押出形材が成形される形材
の出口のスピードをいう）が、従来は５０〜６０ｍ／分
であったものが、１００ｍ／分以上要求されつつある。
対策として、押出スピード（押出形材が成形される形材
の出口のスピードをいう）が、従来は５０〜６０ｍ／分
であったものが、１００ｍ／分以上要求されつつある。
【０００５】しかし、高速押出時にはアルミニウム合金
の流れに侵食され、８〜１０ｋｍも押出生産すればオス
型マンドレル部分等にくわれ、亀裂等が発生し、ダイス
寿命が短くなるという技術課題があった。そこで本発明
は、高速押出における寿命が長いダイス構造を提供せん
とするものである。
の流れに侵食され、８〜１０ｋｍも押出生産すればオス
型マンドレル部分等にくわれ、亀裂等が発生し、ダイス
寿命が短くなるという技術課題があった。そこで本発明
は、高速押出における寿命が長いダイス構造を提供せん
とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、ダイスの
材質および表面処理方法を種々検討した結果、いわゆる
超硬では靭性に劣り、割れが発生しやすく、材料費も非
常に高価であることから、ＪＩＳ ＳＫＤ６１相当品に
て以下の表面仕上げをすることで、長寿命ダイスが得ら
れたものである。
材質および表面処理方法を種々検討した結果、いわゆる
超硬では靭性に劣り、割れが発生しやすく、材料費も非
常に高価であることから、ＪＩＳ ＳＫＤ６１相当品に
て以下の表面仕上げをすることで、長寿命ダイスが得ら
れたものである。
【０００７】図２に示したダイスの例にて、マンドレル
部の表面粗さを０．３〜１．０μｍに極薄研磨紙で磨
き、その上にプラズマＣ．Ｖ．Ｄ．にてＴｉＮ＋ＴｉＣ
Ｎの多層被膜を化成し、さらにＴｉＡｌＮ皮膜処理をし
たものである。
部の表面粗さを０．３〜１．０μｍに極薄研磨紙で磨
き、その上にプラズマＣ．Ｖ．Ｄ．にてＴｉＮ＋ＴｉＣ
Ｎの多層被膜を化成し、さらにＴｉＡｌＮ皮膜処理をし
たものである。
【０００８】ここで、プラズマＣ．Ｖ．Ｄ．は、気相、
化学的コーティングのために素材の表面粗さが１μｍを
超えると、突起部分のコーティング膜が押出成形時のア
ルミフローにて侵食、割れを引き起こし、寿命が短くな
るために、表面処理前に０．３〜１．０μｍに仕上げる
必要がある。
化学的コーティングのために素材の表面粗さが１μｍを
超えると、突起部分のコーティング膜が押出成形時のア
ルミフローにて侵食、割れを引き起こし、寿命が短くな
るために、表面処理前に０．３〜１．０μｍに仕上げる
必要がある。
【０００９】
【実施例】図２に示したダイスを用いて、本発明に基づ
いてマンドレル内柱部分を０．６〜１．０μｍに２００
０＃ペーパーにて磨き仕上げし、プラズマＣ．Ｖ．Ｄ．
およびＴｉＡｌＮ皮膜処理したものは、図３に示すアル
ミニウム形材を３０ｋｍ押し出しても異常が認められな
かったが、比較のために通常の仕上げ３〜５μｍにプラ
ズマＣ．Ｖ．Ｄ．およびＴｉＡｌＮ皮膜処理したもの
は、１０ｋｍ押し出しただけでマンドレル部にくわれ不
具合が発生した。
いてマンドレル内柱部分を０．６〜１．０μｍに２００
０＃ペーパーにて磨き仕上げし、プラズマＣ．Ｖ．Ｄ．
およびＴｉＡｌＮ皮膜処理したものは、図３に示すアル
ミニウム形材を３０ｋｍ押し出しても異常が認められな
かったが、比較のために通常の仕上げ３〜５μｍにプラ
ズマＣ．Ｖ．Ｄ．およびＴｉＡｌＮ皮膜処理したもの
は、１０ｋｍ押し出しただけでマンドレル部にくわれ不
具合が発生した。
【００１０】
【発明の効果】本発明によるダイスを用いれば、ダイス
寿命が３〜４倍向上した。
寿命が３〜４倍向上した。
【図１】直接押出の場合の構造例を示す。
【図２】本発明を適用したダイスの例を示す。
【図３】図２のダイスを用いて得られた形材の断面を示
す。
す。
【図４】マンドレル拡大図を示す。
【図５】メス型ベアリング部拡大図を示す。
１ オス型 ２ メス型 ３ コンテナ ４ ステム ５ ダミーブロック ６ ビレット ８ 押出形材 １１ マンドレル ２１ メス型ベアリング
Claims (1)
- 【請求項１】 オス型およびメス型からなるアルミニウ
ム合金の押出成形用ダイス構造において、オス型マンド
レル部表面を０．３〜１．０μｍに仕上げた後に、プラ
ズマ化学蒸着法にてＴｉＮ＋ＴｉＣＮ層を化成し、さら
にＴｉＡｌＮ皮膜処理したことを特徴とするアルミニウ
ム合金押出成形用ダイス構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4735399A JP2000246330A (ja) | 1999-02-25 | 1999-02-25 | アルミニウム合金用長寿命押出ダイス構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4735399A JP2000246330A (ja) | 1999-02-25 | 1999-02-25 | アルミニウム合金用長寿命押出ダイス構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000246330A true JP2000246330A (ja) | 2000-09-12 |
Family
ID=12772788
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4735399A Pending JP2000246330A (ja) | 1999-02-25 | 1999-02-25 | アルミニウム合金用長寿命押出ダイス構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000246330A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1226911A2 (en) * | 2001-01-29 | 2002-07-31 | Ngk Insulators, Ltd. | Method of manufacturing honeycomb extrusion die and die manufactured according to this method |
| JP2010194572A (ja) * | 2009-02-25 | 2010-09-09 | Showa Denko Kk | 押出用ダイスの製造方法および押出用ダイス |
| US20120131980A1 (en) * | 2010-11-30 | 2012-05-31 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd) | Mold for plastic forming and a method for producing the same, and method for forging aluminum material |
| US11939670B2 (en) | 2018-09-28 | 2024-03-26 | Corning Incorporated | Low temperature methods for depositing inorganic particles on a metal substrate and articles produced by the same |
-
1999
- 1999-02-25 JP JP4735399A patent/JP2000246330A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1226911A2 (en) * | 2001-01-29 | 2002-07-31 | Ngk Insulators, Ltd. | Method of manufacturing honeycomb extrusion die and die manufactured according to this method |
| EP1226911A3 (en) * | 2001-01-29 | 2004-01-07 | Ngk Insulators, Ltd. | Method of manufacturing honeycomb extrusion die and die manufactured according to this method |
| US6723448B2 (en) | 2001-01-29 | 2004-04-20 | Ngk Insulators, Ltd. | Method of manufacturing honeycomb extrusion die and die manufactured according to this method |
| JP2010194572A (ja) * | 2009-02-25 | 2010-09-09 | Showa Denko Kk | 押出用ダイスの製造方法および押出用ダイス |
| US20120131980A1 (en) * | 2010-11-30 | 2012-05-31 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho (Kobe Steel, Ltd) | Mold for plastic forming and a method for producing the same, and method for forging aluminum material |
| US8822027B2 (en) * | 2010-11-30 | 2014-09-02 | Kobe Steel, Ltd. | Mold for plastic forming and a method for producing the same, and method for forging aluminum material |
| US11939670B2 (en) | 2018-09-28 | 2024-03-26 | Corning Incorporated | Low temperature methods for depositing inorganic particles on a metal substrate and articles produced by the same |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3621943B2 (ja) | 高耐摩耗性高硬度皮膜 | |
| US20190351486A1 (en) | Aluminum substrates with metal-matrix composite at feature areas | |
| JP2009167512A (ja) | 摺動部品用ダイヤモンドライクカーボン皮膜およびその製造方法 | |
| JPS6245015B2 (ja) | ||
| Panjan et al. | PVD CrN coating for protection of extrusion dies | |
| JP2012213852A (ja) | 被膜付き切削工具の製造方法 | |
| CN101549381A (zh) | 耐磨涂层金属板模具及制造耐磨涂层金属板成型模的方法 | |
| JPWO2007020769A1 (ja) | 光学素子成形用金型およびその製造方法 | |
| JP2009061465A (ja) | 冷間鍛造用金型及びその製造方法 | |
| JP2001515791A (ja) | 押出し金型とその製造法 | |
| JP2008080352A (ja) | 耐久性に優れた硬質材料被覆塑性加工用金型 | |
| JP3526392B2 (ja) | 硬質膜被覆工具及び硬質膜被覆ロール並びに硬質膜被覆金型 | |
| US20130078328A1 (en) | Coated Pelletizing Dies | |
| WO2004039517A1 (ja) | 鋳造用金型およびその表面処理方法 | |
| JP2000246330A (ja) | アルミニウム合金用長寿命押出ダイス構造 | |
| JP2009061464A (ja) | 温熱間鍛造用金型及びその製造方法 | |
| JP2018039045A (ja) | 被覆冷間用金型 | |
| JP2000343151A (ja) | パンチプレス用金型及びその製造方法 | |
| Soković et al. | Possibilities of improvement of dies casting tools with duplex treatment | |
| JP2005046975A (ja) | バナジウム系被覆工具 | |
| JP7029700B2 (ja) | 硬質皮膜被覆部材、及び硬質皮膜被覆工具 | |
| JP2006206423A (ja) | 光学素子成形用型 | |
| JP2000102816A (ja) | アルミニウム合金熱間押出ダイス | |
| JP2004314170A (ja) | アルミニウム又はアルミニウム合金から成るストリップを鋳造するための鋳造ロール | |
| JP2008080353A (ja) | 鋳造用部材 |