JP2000246470A - 帯状金属薄板の接続方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【解決手段】先行薄板Ｂ１と後行薄板Ｂ２とは、板幅の
広い後行薄板Ｂ２よりも板厚の厚い接続用金属板ＣＢを
介装させて、先行薄板Ｂ１と接続用金属板ＣＢとを突き
合わせて溶接し、さらに、接続用金属板ＣＢと後行薄板
Ｂ２とを突き合わせて溶接することにより接続される。
接続用金属板ＣＢと後行薄板Ｂ２との接続部は、ほぼ同
じ板幅を有している。すなわち、先行薄板Ｂ１と後行薄
板Ｂ２との間の板幅の変更は、接続用金属板ＣＢにおい
て行われており、接続用金属板ＣＢと後行薄板Ｂ２との
間では板幅の変更はない。 【効果】接続用金属板ＣＢを介装して互いに接続された
先行薄板Ｂ１および後行薄板Ｂ２が、搬送機構によって
搬送される際に、板幅の広い後行薄板Ｂ２に対して、こ
の後行薄板Ｂ２を損傷するほど大きなストレスがかかる
ことがない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、カラー受像管用
のシャドウマスクおよびアパーチャグリル（トリニトロ
ン管等用）、ならびに半導体素子のリードフレームなど
に用いられる帯状金属薄板同士を接続する方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】たとえば、カラー受像管用のシャドウマ
スクやアパーチャグリルの製造ラインは、帯状金属薄板
の表面の調整およびレジストの塗布・乾燥を行うための
整面コーティングライン、レジストを所定の焼き付けパ
ターンに露光する焼き付けライン、未露光領域のレジス
トを溶融除去してレジストをパターニングする現像ライ
ン、パターニングされたレジストをマスクとして帯状金
属薄板をエッチングし、電子ビームの通過口を規定する
開口を形成するエッチングライン、ならびに帯状金属薄
板の表面に残留するレジストを剥離して除去する剥離ラ
インを含む。これらの各ラインには、帯状金属薄板を搬
送するための搬送ローラが複数個配置されており、帯状
金属薄板をロール状に巻き取ったフープから繰り出され
る帯状金属薄板をその長手方向に搬送しながら、一連の
処理を施すようになっている。

【０００３】たとえば、整面コーティングラインは、帯
状金属薄板の表面を洗浄するための洗浄槽、レジスト液
が貯留されたレジスト槽、および帯状金属薄板表面のレ
ジストを乾燥させるためのレジスト乾燥室を含む。帯状
金属薄板は、洗浄槽によって表面の洗浄が行われた後
に、レジスト槽に貯留されたレジスト液中を通ることに
よって、その表面にレジストが塗布され、さらに、レジ
スト乾燥室を通る際に、表面のレジストが乾燥させられ
る。レジスト液中を通った直後の帯状金属薄板は、一対
のスクイジローラの間を通って、上方に設けられた引き
上げローラによって引き上げられ、レジスト乾燥室に導
かれるようになっている。このスクイジローラの働きに
よって、帯状金属薄板の表裏面には、一様の厚さでレジ
ストが塗布されることになる。

【０００４】同種または異種の帯状金属薄板を巻回した
複数のフープの帯状金属薄板に対して連続して処理を施
す場合には、先行する帯状金属薄板（以下、「先行薄
板」という。）の後端部に、後続の帯状金属薄板（以
下、「後行薄板」という。）の前端部が接続される。こ
の接続のための典型的な従来技術では、先行薄板の後端
部と後続薄板の前端部とを重ね合わせて両面テープで接
着し、さらに、ハトメ等の固定具で重ね合わせ部分の接
続を強化している。

【０００５】シャドウマスク等の大きさは対象となる受
像管の大きさに応じて異なる。それに応じて帯状金属薄
板には、種々の板幅および板厚のものが用いられる。し
たがって、互いに接続される先行薄板と後行薄板とは、
同一板幅および同一板厚の場合もあるが、板幅および板
厚のいずれかまたは両方が異なっている場合もある。図
８は、先行薄板Ｂ１に、それよりも幅の広い後行薄板Ｂ
２を接続した例を示している。先行薄板Ｂ１と後行薄板
Ｂ２とは、一定長の重ね合わせ代で重ね合わせられ、両
面テープＴＡ等で互いに接着される。そして、幅の広い
後行薄板Ｂ２の前端部の両角部である耳部Ｅ１，Ｅ２が
切除されて、後行薄板Ｂ２の前端部の形状は、先行薄板
Ｂ１の板幅から後行薄板Ｂ２の板幅へと板幅が漸増する
先細り形状をなすようになっている。

【０００６】図９は、ライン中などで帯状金属薄板を搬
送するために使用される搬送ローラの構成を示す正面図
である。同種の搬送ローラが、レジスト液槽からレジス
ト乾燥室へと帯状金属薄板を引き上げるための引き上げ
ローラにも適用されている。この搬送ローラＲは、帯状
金属薄板の両側縁部に当接して帯状金属薄板を支持する
一対の段付きローラ部Ｒ１，Ｒ２とこれらを対向させて
連結する回転軸ＡＸとを有している。段付きローラ部Ｒ
１，Ｒ２は、それぞれ、径の異なる複数のローラ部ｒか
らなり、外側のローラ部ｒほど大きな径を有している。
したがって、板幅の大きな帯状金属薄板は、外方のロー
ラ部ｒにより支持されて搬送され、板幅の小さな帯状金
属薄板は、内方のローラ部により支持されて搬送される
ことになる。上述のように板幅の異なる先行薄板Ｂ１と
後行薄板Ｂ２との接続部Ｃ付近の搬送時には、後行薄板
Ｂ２の先細り形状部において、内方のローラ部ｒから外
方のローラ部rへと帯状金属薄板との当接部が遷移す
る。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】図１０は、レジスト液
槽からレジスト乾燥室へと帯状金属薄板を引き上げる引
き上げローラＲＲを先行薄板Ｂ１と後行薄板Ｂ２との接
続部Ｃが通過するときの様子を簡略化して示す斜視図で
ある。幅狭の先行薄板Ｂ１と幅広の後行薄板Ｂ２との接
続部Ｃが段付きの引き上げローラＲＲを通過するとき、
この接続部Ｃは、内方の小さな径のローラ部ｒから外方
の大きな径のローラ部ｒへと移る際に、幅方向内方に向
かう外力Ｆ１，Ｆ２を受ける。これにより、参照符号Ｄ
で示すように、後行薄板Ｂ２には、幅方向中間部付近に
おいて折れや亀裂が生じる。後行薄板Ｂ２の板厚が比較
的厚い場合（たとえば、０．２ｍｍ以上）にはこのよう
な問題はあまり生じないが、後行薄板Ｂ２の板厚が比較
的薄い場合（たとえば、０．０５〜０．１５ｍｍ）に
は、上記の不具合が生じ、ラインを停止しなければなら
なくなる。

【０００８】帯状金属薄板を処理するライン中には、合
計数十本の搬送ローラがあり、これらの全てを先行およ
び後行の薄板Ｂ１，Ｂ２の接続部Ｃが通過し終えるまで
のいずれかの時点で後行薄板Ｂ２の折れ等が生じれば、
ラインの停止が避けられない。従来では、このような原
因によるラインの停止の発生頻度が高く、生産性が悪い
という問題があった。

【０００９】そこで、この発明の目的は、上述の技術的
課題を解決し、帯状金属薄板の接続に起因する帯状金属
薄板の損傷を防止することができ、これにより、帯状金
属薄板の処理効率の向上に寄与することができる帯状金
属薄板の接続方法を提供することである。

【００１０】

【課題を解決するための手段および発明の効果】上記の
目的を達成するための請求項１記載の発明は、第１の帯
状金属薄板とこの第１の帯状金属薄板よりも板幅の広い
第２の帯状金属薄板とを接続する接続方法であって、上
記第２の帯状金属薄板の板厚よりも厚い厚板部分と、上
記第２の帯状金属薄板とほぼ同じ板幅の一端部とを有す
る接続用金属板を用意する工程と、上記接続用金属板の
上記一端部を上記第２の帯状金属薄板に接続する工程
と、上記接続用金属板の他端部を上記第１の帯状金属薄
板に接続する工程とを含むことを特徴とする帯状金属薄
板の接続方法である。

【００１１】この発明によれば、第１および第２の帯状
金属薄板は、板幅の広い第２の帯状金属薄板よりも板厚
の厚い厚板部分を有する接続用金属板を介装させて互い
に接続される。そして、接続用金属板と第２の帯状金属
板との接続部はほぼ同じ板幅を有している。これによ
り、第１の帯状金属薄板の板幅と第２の帯状金属薄板の
板幅との間の板幅の変更は、接続用金属板において行わ
れ、接続用金属板と第２の帯状金属薄板との間では板幅
の変更はない。

【００１２】したがって、接続用金属板を介装して互い
に接続された第１および第２の帯状金属薄板が搬送機構
によって搬送される際に、板幅の広い第２の帯状金属薄
板に対して、この第２の帯状金属薄板を損傷するほど大
きなストレスがかかることがない。また、接続用金属板
は厚板部分を有しているので、板幅の変更に伴うストレ
スに対する十分な耐久性を有している。これにより、帯
状金属薄板の処理効率を向上することができ、ひいて
は、帯状金属薄板を処理して生産されるべき製品の生産
性を向上することができる。

【００１３】請求項２記載の発明は、上記第１および第
２帯状金属薄板は、互いに接続された状態で長手方向に
搬送されるものであり、上記第１の帯状金属薄板は、上
記第２帯状金属薄板に先だって搬送される先行材であ
り、上記第２の帯状金属薄板は、上記第１の帯状金属薄
板に引き続いて搬送される後行材であることを特徴とす
る請求項１記載の帯状金属薄板の接続方法である。

【００１４】この場合には、幅狭の第１の帯状金属薄板
が先行し、幅広の第２の帯状金属薄板がこれに続くこと
になるため、板幅が広がる箇所では搬送機構からのスト
レスを受ける。ところが、この発明では、当該ストレス
は、接続用金属板が受けることになり、しかも接続用金
属板は厚板部分を有しているので当該ストレスに十分に
耐えることができる。したがって、第１およびで第２の
帯状金属薄板ならびに接続用金属板のいずれの箇所にも
損傷が生じることがない。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下では、この発明の実施の形態
を、添付図面を参照して詳細に説明する。図１は、この
発明の一実施形態に係る帯状金属薄板の接続方法が適用
される装置の構成を示す断面図である。この接続装置
は、先行する帯状金属薄板（先行薄板）の後端部に、後
続の帯状金属薄板（後行薄板）の前端部を接続して、た
とえばカラー受像管用のシャドウマスクやアパーチャグ
リルの製造処理装置ＭＥに送り込むための装置である。
この接続装置では、たとえば、第１巻出機ＨＰ１にセッ
トされた第１フープの帯状金属薄板Ｂ１と、第２巻出機
ＨＰ２にセットされた第２フープの帯状金属薄板Ｂ２と
を接続したり、また、第１フープまたは第２フープが複
数本の帯状金属薄板を重ね合わせ接続して巻回されてい
る場合には、その重ね合わせ接続部分を除去して帯状金
属薄板を分離した後、この分離した帯状金属薄板を再接
続したりすることができる。

【００１６】このような機能を実現するために、この接
続装置は、帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２の送出方向Ｔに沿っ
て、トップシャー部１０、入口ピンチ部２０、テープシ
ャー部３０、接続機構部４０、圧延部５０、耳シャー部
６０および出口ピンチ部７０を順に配列して構成されて
いる。また、入口ピンチ部２０とテープシャー部３０と
の間、テープシャー部３０と接続機構部４０との間、接
続機構部４０と圧延部５０との間および耳シャー部６０
と出口ピンチ部７０との間には、帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ
２をその幅方向に位置決めするためのアライメント部８
０が配置されている。

【００１７】トップシャー部１０は、この接続装置に帯
状金属薄板Ｂ１，Ｂ２を供給する前に、帯状金属薄板Ｂ
１，Ｂ２の前端部を、その端面が送出方向Ｔとおおよそ
で直交するように切断しておくためのものである。入口
ピンチ部２０は、送出方向Ｔと直交する水平軸まわりに
回転駆動される駆動ローラ２１と、駆動ローラ２１に対
して近接／離間可能に設けられたピンチローラ２２Ａ，
２２Ｂと、帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２の有無をそれぞれ検
出するための薄板有無センサ２３Ａ，２３Ｂとを備えて
いる。駆動ローラ２１は、ピンチローラ２２Ａとの間に
帯状金属薄板Ｂ１を狭持した状態で時計回りに回転駆動
されて、帯状金属薄板Ｂ１を送出方向Ｔに送り出すこと
ができ、ピンチローラ２２Ｂとの間に帯状金属薄板Ｂ２
を狭持した状態で図中反時計回りに回転駆動されて、帯
状金属薄板Ｂ２を送出方向Ｔに送り出すことができる。
また、駆動ローラ２１が停止した状態で、駆動ローラ２
１とピンチローラ２２Ａ，２２Ｂとの間にそれぞれ帯状
金属薄板Ｂ１，Ｂ２を狭持させることにより、送出方向
Ｔに送り出すべき帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２を待機させて
おくことができる。

【００１８】テープシャー部３０は、帯状金属薄板の重
ね合わせ接続部分など、厚みの非常に大きい部分を検出
して、その部分を除去するためのものであり、厚みを検
出するための板厚センサ３１と、帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ
２を切断するための薄板切断装置３２とを備えている。
板厚センサ３１は、薄板切断装置３２よりも送出方向上
流側に配設されており、薄板切断装置３２の動作は、板
厚センサ３１の出力に基づいて制御されるようになって
いる。具体的には、板厚センサ３１によって、厚みの大
きい部分が検出されると、その厚みの大きい部分が薄板
切断装置３２の直前（送出方向Ｔに関して上流側）に移
動される。そして、薄板切断装置３２が作動されて、帯
状金属薄板Ｂ１またはＢ２が厚みの大きい部分の前方で
切断される。その後、後続側の帯状金属薄板Ｂ１または
Ｂ２が一定距離だけ送られることにより、当該厚みの大
きい部分が、テープシャー部３０の下流側に移動され
る。そして、薄板切断装置３２が作動されて、帯状金属
薄板Ｂ１またはＢ２が厚みの大きい部分の後方で切断さ
れることにより、当該厚みの大きい部分が帯状金属薄板
Ｂ１またはＢ２から切除される。薄板切断装置３２で切
除された厚みの大きい部分は、バキューム装置３３によ
って、薄板切断装置３２内から取り出されて、回収トレ
ー３４上に回収される。

【００１９】なお、板厚センサ３１としては、たとえ
ば、帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２の厚みによって変化する磁
気量を検出することのできる磁気センサを用いることが
できる。接続機構部４０は、先行薄板の後端部付近を保
持するための出側クランプ装置４１と、後行薄板の前端
部付近を保持するための入側クランプ装置４２とを備え
ている。出側クランプ装置４１と入側クランプ装置４２
とは、互いに近接する方向および離反する方向に往復移
動可能に構成されている。また、接続機構部４０には、
出側クランプ装置４１に保持された先行薄板の後端部お
よび入側クランプ装置４２に保持された後行薄板の前端
部を切断するための端部切断装置と、先行薄板の後端部
と後行薄板の前端部とを溶接するための溶接装置とを内
蔵した切断／溶接装置４３が備えられている。

【００２０】この構成により、出側クランプ装置４１に
保持された先行薄板の前端部および入側クランプ装置４
２に保持された後行薄板の後端部とを突き合わせて、切
断／溶接装置４３の溶接装置で溶接することができる。
また、先行薄板の後端部と後行薄板の前端部とを溶接す
る前に、切断／溶接装置４３の端部切断装置で先行薄板
の後端部および後行薄板の前端部を予め切断しておくこ
とにより、突き合わされる端面同士の形状を整合させる
ことができ、先行薄板と後行薄板との接続を確実に行う
ことができる。

【００２１】圧延部５０は、接続機構部４０で溶接され
た先行薄板と後行薄板との溶接部分の突出部分を圧延し
て表面（上面）を滑らかにするためのものであり、帯状
金属薄板の幅方向（送出方向Ｔとほぼ直交する水平方
向）に転動可能な圧延ローラ５１を備えている。接続機
構部４０において先行薄板と後行薄板との溶接が完了す
ると、その溶接部分が圧延ローラ５１による圧延位置
（圧延ローラ５１の軌道上）まで送られる。そして、圧
延ローラ５１が溶接部分に押し付けられながら転動され
ることにより、溶接部分の表面が、圧延ローラ５１によ
って滑らかに圧延される。

【００２２】耳シャー部６０は、接続機構部４０で溶接
された先行薄板と後行薄板との接続部の幅方向に関する
両端付近を切除するためのものであり、たとえば、特に
先行薄板と後行薄板の板幅が異なる場合には、先行薄板
および後行薄板のうち板幅が大きなものの一端部付近の
耳部を切除して先細り形状に整形することにより、板幅
の小さなものの一端部に段差なく連接させることができ
る。

【００２３】出口ピンチ部７０は、駆動ローラ７１と、
駆動ローラ７１に対して近接／離間可能に設けられたピ
ンチローラ７２とを備えている。駆動ローラ７１は、ピ
ンチローラ７２との間に帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２を狭持
した状態で、図示しないモータの回転駆動力により図中
反時計回りに回転して、帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２を送出
方向Ｔに送り出すことができる。

【００２４】図２は、板幅の異なる帯状金属薄板Ｂ１，
Ｂ２を接続する際の動作について説明するための図解図
である。以下では、第１フープの帯状金属薄板Ｂ１を先
行薄板とし、第２フープの帯状金属薄板Ｂ２を後行薄板
として、後行薄板Ｂ２の板幅が先行薄板Ｂ１の板幅より
も大きい場合に、先行薄板Ｂ１の後端部に後行薄板Ｂ２
の前端部を接続する際の動作について、図１および図２
を参照して説明することとする。

【００２５】先行薄板Ｂ１の後端部に後行薄板Ｂ２の前
端部を接続する場合には、まず、先行薄板Ｂ１が送り出
されている間に、後行薄板Ｂ２の前端部に、接続用金属
板ＣＢを両面テープを用いて重ね合わせ接続する。そし
て、接続用金属板ＣＢの前端部を、トップシャー部１０
で端面が送出方向Ｔとおおよそ直交するように切断した
後、入口ピンチ部２０に導入して、駆動ローラ２１とピ
ンチローラ２２Ｂとの間に狭持させておく。また、先行
薄板Ｂ１および後行薄板Ｂ２の板厚や板幅など、先行薄
板Ｂ１と後行薄板Ｂ２との接続処理に必要な条件を操作
パネル（図示せず）から入力する。これにより、先行薄
板Ｂ１と後行薄板Ｂ２との接続のための準備が完了す
る。

【００２６】なお、接続用金属板ＣＢは、後行薄板Ｂ２
の板厚よりも大きい板厚を有し、かつ、後行薄板Ｂ２と
ほぼ同じ板幅を有するものを用いる。また、接続用金属
板ＣＢの板厚は、製造処理装置ＭＥでの搬送中に亀裂な
どの損傷を生じないような厚みに設定されている。たと
えば、製造処理装置ＭＥで処理可能な帯状金属薄板の板
厚範囲が０．１３〜０．２８ｍｍであり、後行薄板Ｂ２
の板厚が０．２ｍｍ未満である場合には、接続用金属板
ＣＢの板厚は０．２０〜０．２８ｍｍに設定される。ま
た、製造処理装置ＭＥで処理可能な帯状金属薄板の板厚
範囲が０．０５〜０．２ｍｍであり、後行薄板Ｂ２の板
厚が０．１５ｍｍ未満である場合には、接続用金属板Ｃ
Ｂの板厚は０．１５〜０．２ｍｍに設定される。

【００２７】次に、作業者は、第１フープの先行薄板Ｂ
１の終端を確認すると、操作パネルに配置された接続ス
タートスイッチをオンにして、先行薄板Ｂ１と後行薄板
Ｂ２との接続処理の開始を指示する。すると、製造処理
装置ＭＥの入口付近に設けられたニップ装置Ｎが作動し
て、製造処理装置ＭＥへの先行薄板Ｂ１の供給が停止さ
れる。その後、予め定める時間が経過すると、第１巻出
機ＨＰ１が停止されるとともに、出口ピンチ部７０のピ
ンチローラ７２が駆動ローラ７１に近接されて、駆動ロ
ーラ７１とピンチローラ７２との間で先行薄板Ｂ１がニ
ップされる。これにより、この接続装置と製造処理装置
ＭＥとの間の先行薄板Ｂ１に弛みが形成される。

【００２８】なお、製造処理装置ＭＥ内には、製造処理
装置ＭＥが所定の時間で処理する量（長さ）の先行薄板
Ｂ１を蓄積しておくことのできるアキュームレータ部が
備えられている。したがって、先行薄板Ｂ１と後行薄板
Ｂ２との接続のために、この接続装置から製造処理装置
ＭＥへの先行薄板Ｂ１の供給が停止されても、その停止
時間が上記所定の時間以下であれば、製造処理装置ＭＥ
の処理動作を停止させる必要はない。

【００２９】次いで、ピンチローラ７２が駆動ローラ７
１から離間されて、出口ピンチ部７０での先行薄板Ｂ１
のニップが解除された後、４つのアライメント部８０に
よって、先行薄板Ｂ１が幅方向に位置決めされる。その
後、接続機構部４０の出側クランプ装置４１が作動され
て、先行薄板Ｂ１が出側クランプ装置４１に保持された
状態で、切断／溶接装置４３の端部切断装置が作動され
る。これにより、先行薄板Ｂ１は、出側クランプ装置４
１と入側クランプ装置４２との間で切断されて、出側ク
ランプ装置４１側の部分と入側クランプ装置４２側の部
分とに分割される。

【００３０】先行薄板Ｂ１が切断されると、第１巻出機
ＨＰ１が、先行薄板Ｂ１を送出方向Ｔに送り出す時の方
向とは逆方向に回転されて、入側クランプ装置４２側の
先行薄板Ｂ１が、第１巻出機ＨＰ１に巻き戻されてい
く。そして、先行薄板Ｂ１が入口ピンチ部２０から抜
け、このことが薄板有無センサ２３Ａによって検出され
ると、入口ピンチ部２０の駆動ローラ２１が回転され
て、駆動ローラ２１とピンチローラ２２Ｂとの間に狭持
されている後行薄板Ｂ２が一定の距離だけ送られ、出側
クランプ装置４１と入側クランプ装置４２との間に入り
込むまで送られる。なお、後行薄板Ｂ２の送りについて
は、経験的に予め定められた一定の距離だけ後行薄板Ｂ
２を送った後に、該後行薄板Ｂ２を停止させるものであ
ってもよいし、後行薄板Ｂ２の先端部を検出する検出手
段（図示せず）による検出タイミングに基づいて後行薄
板Ｂ２の送りを自動停止させるものであってもよい。

【００３１】ピンチローラ２２Ｂを停止させて後行薄板
Ｂ２の送りが停止されると、入口ピンチ部２０とテープ
シャー部３０との間、および、テープシャー部３０と接
続機構部４０との間のアライメント部８０によって、後
行薄板Ｂ２が幅方向に位置決めされる。そして、入側ク
ランプ装置４２によって後行薄板Ｂ２（接続用金属板Ｃ
Ｂ）が保持された後、切断／溶接装置４３の端部切断装
置によって接続用金属板ＣＢの前端部が切断される（図
２(a) 参照）。次いで、出側クランプ装置４１と入側ク
ランプ装置４２とが互いに近接する方向に移動されて、
出側クランプ装置４１に保持された先行薄板Ｂ１の後端
面と入側クランプ装置４２に保持された接続用金属板Ｃ
Ｂの前端面とが突き合わされる。そして、切断／溶接装
置４３の溶接装置により、突き合わされた先行薄板Ｂ１
と接続用金属板ＣＢとが溶接される（図２(b) 参照）。

【００３２】先行薄板Ｂ１と接続用金属板ＣＢとの溶接
が完了すると、出側クランプ装置４１による先行薄板Ｂ
１の保持および入側クランプ装置４２による接続用金属
板ＣＢの保持が解除される。また、出口ピンチ部７０の
ピンチローラ７２が駆動ローラ７１に近接されて、駆動
ローラ７１とピンチローラ７２との間で先行薄板Ｂ１が
ニップされる。つづいて、駆動ローラ７１が回転され
て、先行薄板Ｂ１と接続用金属板ＣＢとの溶接部分が圧
延部５０内の圧延位置まで移動される。そして、圧延ロ
ーラ５１の転動によって、先行薄板Ｂ１と接続用金属板
ＣＢとの溶接部分が圧延される。

【００３３】圧延部５０による圧延後、駆動ローラ７１
がさらに回転されて、先行薄板Ｂ１と接続用金属板ＣＢ
との接続部が耳シャー部６０に送り込まれる。そして、
接続部の幅方向に関する両端付近が切除される。これに
より、接続用金属板ＣＢの前端部が先細り形状に整形さ
れ、先行薄板Ｂ１の後端部と接続用金属板ＣＢの前端部
とが段差なく連接される（図２(c) 参照）。

【００３４】こうして先行薄板Ｂ１と接続用金属板ＣＢ
とが接続されると、入口ピンチ部２０および出口ピンチ
部７０によるニップが解除された後、第２巻出機ＨＰ２
が後行薄板Ｂ２を送出方向Ｔに送り出す時の方向とは逆
方向に回転されて、後行薄板Ｂ２が、第２巻出機ＨＰ１
に巻き戻されていく。そして、板厚センサ３１によっ
て、後行薄板Ｂ１と接続用金属板ＣＢとの重ね合わせ接
続部Ｗが検出されると、第２巻出機ＨＰ２の回転が停止
される。つづいて、先行薄板Ｂ１の出口ピンチ部７０に
よるニップが行われ、後行薄板Ｂ２の入口ピンチ部２０
によるニップが解除される。そして、出口ピンチ部７０
の駆動ローラ７１および入口ピンチ部２０の駆動ローラ
２１によって、先行薄板Ｂ１および後行薄板Ｂ２が一定
距離だけ送られることにより、重ね合わせ接続部Ｗが、
テープシャー部３０の薄板切断装置３２の上流側に移動
される。そして、薄板切断装置３２が作動されて、重ね
合わせ接続部Ｗの先行側の接続用金属板ＣＢが切断され
る（図３(d) に示す二点鎖線Ｌ１参照）。

【００３５】重ね合わせ接続部Ｗから分離した先行薄板
Ｂ１および接続用金属板ＣＢは、出口ピンチ部７０の駆
動ローラ７１によって接続機構部４０に送られていく。
そして、接続用金属板ＣＢの後端部が、出側クランプ装
置４１と入側クランプ装置４２との間に位置した状態で
停止される。次いで、出口ピンチ部７０によるニップが
解除された後、接続機構部４０と圧延部５０との間、お
よび、耳シャー部６０と出口ピンチ部７０との間のアラ
イメント部８０によって位置決めされる。そして、出側
クランプ装置４１によって、接続用金属板ＣＢの後端が
保持される。

【００３６】一方、入口ピンチ部２０の駆動ローラ２１
が一定量だけ回転されて、後行薄板Ｂ２が一定距離（た
とえば１５０ｍｍ）だけ送られることにより、重ね合わ
せ接続部Ｗが、テープシャー部３０の下流側に移動され
る。そして、薄板切断装置３２が作動されて、重ね合わ
せ接続部Ｗの後続側の後行薄板Ｂ２が切断される（図２
(d) に示す二点鎖線Ｌ２参照）。これにより、重ね合わ
せ接続部Ｗが、後行薄板Ｂ２から切除され、取除かれ
る。

【００３７】重ね合わせ接続部Ｗが切除された後行薄板
Ｂ２は、入口ピンチ部７０の駆動ローラ７１によって接
続機構部４０に送られる。そして、後行薄板Ｂ２の先端
部が、出側クランプ装置４１と入側クランプ装置４２と
の間に位置した状態で停止される。次いで、入口ピンチ
部２０によるニップが解除された後、入口ピンチ部２０
とテープシャー部３０との間、および、テープシャー部
３０と接続機構部４０との間のアライメント部８０によ
って、後行薄板Ｂ２が幅方向に位置決めされる。そし
て、入側クランプ装置４２によって、後行薄板Ｂ２の前
端部が保持される。

【００３８】その後、切断／溶接装置４３の端部切断装
置によって、後行薄板Ｂ２の前端部が切断される（図２
(e) 参照）。次いで、出側クランプ装置４１と入側クラ
ンプ装置４２とが互いに近接する方向に移動されて、出
側クランプ装置４１に保持された接続用金属板ＣＢの後
端面と入側クランプ装置４２に保持された後行薄板Ｂ２
の前端面とが突き合わされる。そして、切断／溶接装置
４３の溶接装置により、突き合わされた接続用金属板Ｃ
Ｂと後行薄板Ｂ２とが溶接される（図２(f) 参照）。

【００３９】接続用金属板ＣＢと後行薄板Ｂ２との溶接
が完了すると、出側クランプ装置４１による接続用金属
板ＣＢの保持および入側クランプ装置４２による後行薄
板Ｂ２の保持が解除される。そして、出口ピンチ部７０
によって先行薄板Ｂ１が保持された後、駆動ローラ７１
が回転されて、接続用金属板ＣＢと後行薄板Ｂ２との溶
接部分が圧延部５０内の圧延位置まで移動される。そし
て、圧延ローラ５１の転動によって、接続用金属板ＣＢ
と後行薄板Ｂ２との溶接部分が圧延される。

【００４０】圧延部５０による圧延後、駆動ローラ７１
がさらに回転され、接続用金属板ＣＢと後行薄板Ｂ２と
の接続部が耳シャー部６０に送り込まれて、耳シャー部
６０が作動される。これにより、接続用金属板ＣＢの板
幅と後行薄板Ｂ１の板幅とが若干異なる場合に、その板
幅が広い方の端部が先細り形状に整形され、接続用金属
板ＣＢの後端部と後行薄板Ｂ２との前端部とが段差なく
連接される。これにより、先行薄板Ｂ１と後行薄板Ｂ２
との異幅接続処理が完了する。

【００４１】図３は、接続機構部４０を送出方向Ｔと直
交する鉛直面で切断したときの断面図である。また、図
４および図５は、接続機構部４０を送出方向Ｔと平行な
鉛直面で切断したときの断面図であり、図４は帯状金属
薄板の切断時の状態を示し、図５は帯状金属薄板の溶接
時の状態を示している。接続機構部４０は、出側クラン
プ装置４１と入側クランプ装置４２との間に、切断／溶
接装置４３を配置して構成されている。

【００４２】出側クランプ装置４１は、送出方向Ｔに延
びたガイドレール９１に沿って往復移動可能な下移動板
９２と、この下移動板９２に対して昇降可能な昇降ブロ
ック９３とを備えている。下移動板９２には、入側クラ
ンプ装置４２に対向する先端縁に沿って、断面先細り形
状の下クランプ爪９４が取り付けられている。また、下
移動板９２には、シリンダ９５が連結されており、この
シリンダ９５のロッドを伸縮させることによって、下移
動板９２をガイドレール９１に沿って往復移動させるこ
とができるようになっている。

【００４３】シリンダ９５のロッドの先端には、帯状金
属薄板の溶接時において、下移動板９２の入側クランプ
装置４２に近接する方向への移動量を規制するための当
接ピン９６が取り付けられている。さらに、下移動板９
２には、帯状金属薄板の切断時において、下移動板９２
の入側クランプ装置４２に近接する方向への移動量を規
制するための当接片９７が取り付けられている。

【００４４】昇降ブロック９３は、ほぼ鉛直方向に延び
たガイドレール９８に沿って移動自在な連結板９９に取
り付けられている。連結板９９には、シリンダ１００の
ロッドが連結されており、このロッドを伸縮させること
によって、連結板９９をガイドレール９８に沿って移動
させることができるようになっている。この構成によ
り、連結板９９をガイドレール９８に沿って往復移動さ
せて、昇降ブロック９３を下移動板９２に対して昇降さ
せることができる。

【００４５】なお、ガイドレール９８、連結板９９およ
びシリンダ１００は、図４において、入側クランプ装置
４２に関連して示されている。昇降ブロック９３には、
帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２の幅方向に延びた揺動軸１０１
ａを中心に揺動可能な上揺動板１０１が備えられてお
り、この上揺動板１０１の先端縁に沿って、下クランプ
爪９４と対をなす上クランプ爪１０２が取り付けられて
いる。また、上揺動板１０１は、上クランプ爪１０２が
下クランプ爪９４から離間する方向にばね１０３で弾性
付勢されていて、このばね１０３の弾性力に抗して、上
揺動板１０１を微少角度だけ回転させることにより、上
クランプ爪１０２の先端縁を下クランプ爪９４の先端縁
に当接させることができるようになっている。

【００４６】入側クランプ装置４２と出側クランプ装置
４１とは、図５および図６において左右対称に構成され
ている。そこで、入側クランプ装置４２の各部には、出
側クランプ装置４１の対応部分の参照符号を付して示す
こととし、その説明を省略する。切断／溶接装置４３
は、出側クランプ装置４１に保持された先行薄板の後端
部および入側クランプ装置４２に保持された後行薄板の
前端部を切断するための端部切断装置４４と、先行薄板
の後端部と後行薄板の前端部とを溶接するための溶接装
置４５とを備えている。

【００４７】端部切断装置４４と溶接装置４５とは、出
側クランプ装置４１と入側クランプ装置４２との間に切
り換えて配置できるようになっている。具体的に説明す
ると、端部切断装置４４および溶接装置４５は、帯状金
属薄板Ｂ１，Ｂ２の幅方向に並べた状態で、この方向に
延びたガイドレール４６に沿って移動自在に設けられた
スライドフレーム４７に取り付けられている。スライド
フレーム４７には、ガイドレール４６に沿って配置され
たねじ軸４８Ａに螺合するボールナット４８Ｂが設けら
れており、ねじ軸４８Ａには、正逆回転が可能なモータ
４９からの回転力が与えられるようになっている。この
ように、ねじ軸４８Ａ、ボールナット４８Ｂおよびモー
タ４９などにより、端部切断装置４４と溶接装置４５と
を出側クランプ装置４１と入側クランプ装置４２との間
に切り換えて配置させるためのボールねじ機構（切り換
え手段）が構成されている。

【００４８】端部切断装置４４は、帯状金属薄板Ｂ１，
Ｂ２の幅方向に延びた２枚の下刃４４１Ａ，４４１Ｂを
有している。２枚の下刃４４１Ａ，４４１Ｂは、送出方
向Ｔに所定間隔（たとえば５０ｍｍ）だけ離れて配置さ
れている。下刃４４１Ａ，４４１Ｂの上方には、シリン
ダ４４２によって、ほぼ鉛直方向に延びたガイドレール
４４３に沿って移動される取付ブロック４４４が配設さ
れている。取付ブロック４４４の下端部には、下刃４４
１Ａ，４４１Ｂの間隔とほぼ同じ厚みを有し、かつ、下
刃４４１Ａ，４４１Ｂとほぼ同じ幅（図５および図６の
奥行き方向の長さ）を有する上刃４４５が取り付けられ
ており、この上刃４４５は、取付ブロック４４４を下降
させたときに、下刃４４１Ａと下刃４４１Ｂとの間に入
り込むようになっている。

【００４９】また、下刃４４１Ａと下刃４４１Ｂとの間
には、これらの間に入り込んだ帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２
の切除片を排除するための排除バー４４６が設けられて
いる。この排除バー４４６には、シリンダ４４７のロッ
ドが連結されており、このロッドを伸長させることによ
って、排除バー４４６を下刃４４１Ａ，４４１Ｂの上端
縁よりも上方に突き上げることができるようになってい
る。

【００５０】さらに、たとえば下刃４４１Ａ，４４１Ｂ
の上方には、排除バー４４６が上方に突き上げられた状
態で、この排除バー４４６の上面に向けてエアを吹きつ
けるためのエア供給管４４８（図４参照）の先端開口が
配置されている。エア供給管４４８には、図外のエア供
給源から、電磁弁４４９を介して、エアが供給されるよ
うになっている。

【００５１】また、端部切断装置４４には、出側クラン
プ装置４１および入側クランプ装置４２の当接片９７に
対向して、出側クランプ装置４１および入側クランプ装
置４２の近接方向への移動量を規制するための当て止め
ブロック４４０Ａ，４４０Ｂが配設されている。当て止
めブロック４４０Ａ，４４０Ｂは、当接片９７が当接し
たときに、出側クランプ装置４１の上クランプ爪１０２
の先端縁と下刃４４１Ｂの先端縁との、帯状金属薄板Ｂ
１，Ｂ２の長手方向における間隔、および、入側クラン
プ装置４２の上クランプ爪１０２の先端縁と下刃４４１
Ａの先端縁との、帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２の長手方向に
おける間隔が、予め定める長さ（たとえば０．５ｍｍ）
となるような位置に配設されている。

【００５２】溶接装置４５は、帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２
の幅方向に延びたバックバー４５１と、バックバー４５
１の上方に設けられたレーザ出射トーチ４５２とを備え
ている。レーザ出射トーチ４５２には、光ファイバ４５
３を介して、レーザ出力装置４５４（図３参照）が接続
されている。レーザ出力装置４５４としては、たとえ
ば、比較的大きなパワーを有するＹＡＧ（Ｙ₃Ａｌ
₅Ｏ₁₂）レーザを出力するＹＡＧレーザ出力装置が適用
されている。レーザ出力装置４５４から出力されたＹＡ
Ｇレーザは、光ファイバ４５３を介してレーザ出射トー
チ４５２に送られて、レーザ出射トーチ４５２から出射
される。

【００５３】レーザ出射トーチ４５２は、帯状金属薄板
の幅方向に延びたガイドレール４５５に沿って移動可能
に設けられている。具体的には、レーザ出射トーチ４５
２は、トーチホルダ４５６に取り付けられており、この
トーチホルダ４５６には、ガイドレール４５５に沿って
配置されたねじ軸４５７Ａに螺合するボールナット４５
７Ｂが設けられている。ねじ軸４５７Ａの一端には、プ
ーリ４５８が取り付けられており、このプーリ４５８に
は、正逆回転が可能なモータ４５９からの回転力が与え
られるようになっている。また、レーザ出射トーチ４５
２は、シリンダ４６０によって、バックバー４５１に近
接した位置とバックバー４５１から離間した位置との間
で昇降されるようになっている。

【００５４】また、溶接装置４５には、出側クランプ装
置４１および入側クランプ装置４２の当接ピン９６に対
向して、出側クランプ装置４１および入側クランプ装置
４２の近接方向への移動量を規制するための当て止めブ
ロック４５０Ａ，４５０Ｂが備えられている。当て止め
ブロック４５０Ａ，４５０Ｂは、端部切断装置４４によ
ってクランプ爪９４，１０２の先端縁から一定長さ（た
とえば０．５ｍｍ）だけ突出した状態に切断された先行
薄板の後端部と後行薄板の前端部とを突き合わすことが
できる位置に配設されている。

【００５５】なお、レーザ出力装置４５４としては、上
記のＹＡＧレーザ出力装置以外に、たとえば、炭酸ガス
レーザを出力する炭酸ガスレーザ出力装置を用いてもよ
い。図６および図７は、接続機構部４０の詳細な動作に
ついて説明するための図解的な断面図である。ここで
は、接続用金属板ＣＢの後端部に後行薄板Ｂ２の前端部
を接続する際の動作を取り上げて説明することとする。

【００５６】接続用金属板ＣＢが接続機構部４０に導入
されてくる前は、図６(a) に示すように、端部切断装置
４４の上刃４４５は、上方に待避して、下刃４４１Ａ，
４４１Ｂから大きく離間した状態で待機されており、ま
た、出側クランプ装置４１と入側クランプ装置４２と
は、送出方向Ｔに大きく離間しており、出側クランプ装
置４１および入側クランプ装置４２の上クランプ爪１０
２は、上方に待避して、下クランプ爪９４から大きく離
間した状態で待機されている。予め、接続機構部４０が
このような状態で待機されているのは、接続機構部４０
で帯状金属薄板Ｂ１，Ｂ２の接続を行っていない時に
は、これらのクランプ爪９４，１０２の間を帯状金属薄
板Ｂ１，Ｂ２が順次,その長手方向に搬送されているた
めである。

【００５７】接続用金属板ＣＢが接続機構部４０に送ら
れてきて、その後端部が下クランプ爪９４の先端縁より
も予め定める距離だけ手前側に位置した状態で停止され
ると、図６(b) に示すように、出側クランプ装置４１
が、入側クランプ装置４２に近接する方向に移動され
る。この移動の途中で、出側クランプ装置４１の当接片
９７が当て止めブロック４４０Ａに当接し、これによ
り、出側クランプ装置４１の移動が規制され、出側クラ
ンプ装置４１が所定の切断位置に移動される。つづい
て、上クランプ爪１０２が、下クランプ爪９４に近接し
た位置まで下降された後に、その前端部が下クランプ爪
９４に向けて押し下げられる。これにより、出側クラン
プ装置４２の下クランプ爪９４と上クランプ爪１０２と
の間に、接続用金属板ＣＢが狭持される。

【００５８】次いで、後行薄板Ｂ２が接続機構部４０に
送られてきて、図６(c) に示すように、入側クランプ装
置４２の下クランプ爪９４の先端縁から予め定める距離
だけ送られた位置で停止されると、入側クランプ装置４
２が、出側クランプ装置４１に近接する方向に移動され
る。この移動の途中で、入側クランプ装置４２の当接片
９７が当て止めブロック４４０Ｂに当接し、これによ
り、入側クランプ装置４２の移動が規制され、入側クラ
ンプ装置４２が所定の切断位置に移動される。つづい
て、上クランプ爪１０２が、下クランプ爪９４に近接し
た位置まで下降された後に、その前端部が下クランプ爪
９４に向けて押し下げられる。これにより、図６(d) に
示すように、入側クランプ装置４２の下クランプ爪９４
と上クランプ爪１０２との間に後行薄板Ｂ２が狭持され
る。

【００５９】入側クランプ装置４２に後行薄板Ｂ２が狭
持されると、図６(e) に示すように、端部切断装置４４
の上刃４４５が下降されて、上刃４４５が下刃４４１
Ａ，４４１Ｂ間に入り込み、接続用金属板ＣＢおよび後
行薄板Ｂ２の下刃４４１Ａ，４４１Ｂ間に位置する部分
が切除される。これにより、接続用金属板ＣＢおよび後
行薄板Ｂ２は、それぞれ下クランプ爪９４の先端縁から
互いに近接する方向に、一定長さ（たとえば０．５ｍ
ｍ）だけ突出した状態となる。

【００６０】次いで、図７(f) に示すように、溶接装置
４５が、出側クランプ装置４１と入側クランプ装置４２
との間に配置される。そして、図７(g) に示すように、
出側クランプ装置４１および入側クランプ装置４２が、
互いに近接する方向に移動される。この移動の途中で、
出側クランプ装置４１および入側クランプ装置４２の当
接ピン９６が、それぞれ当て止めブロック４５０Ａ，４
５０Ｂに当接し、これにより、出側クランプ装置４１お
よび入側クランプ装置４２の移動が規制され、出側クラ
ンプ装置４１に保持された接続用金属板ＣＢの後端部と
入側クランプ装置４２に保持された後行薄板Ｂ２の前端
部とが突き合わされる。

【００６１】その後、図７(h) に示すように、バックバ
ー４５１が上昇するとともに、レーザ出射トーチ４５２
が上昇したバックバー４５１の上端面に近接する位置に
下降される。そして、接続用金属板ＣＢの後端部と後行
薄板Ｂ２の前端部との突き合わせ部分に、レーザ出射ト
ーチ４５２からＹＡＧレーザが照射されつつ、レーザ出
射トーチ４５２が突き合わせ部分に沿って移動されるこ
とにより、接続用金属板ＣＢと後行薄板Ｂ２とがレーザ
溶接される。

【００６２】以上のようにこの実施形態によれば、先行
薄板Ｂ１と後行薄板Ｂ２とは、板幅の広い後行薄板Ｂ２
よりも板厚の厚い接続用金属板ＣＢを介装させて、互い
に接続される。そして、接続用金属板ＣＢと後行薄板Ｂ
２との接続部は、ほぼ同じ板幅を有している。これによ
り、先行薄板Ｂ１と後行薄板Ｂ２との間の板幅の変更
は、接続用金属板ＣＢにおいて行われ、接続用金属板Ｃ
Ｂと後行薄板Ｂ２との間では板幅の変更はない。したが
って、接続用金属板ＣＢを介装して互いに接続された先
行薄板Ｂ１および後行薄板Ｂ２が、製造処理装置ＭＥの
搬送機構によって搬送される際に、板幅の広い後行薄板
Ｂ２に対して、この後行薄板Ｂ２を損傷するほど大きな
ストレスがかかることがない。また、接続用金属板ＣＢ
は板厚が大きいので、板幅の変更に伴うストレスに対す
る十分な耐久性を有している。これにより、製造処理装
置ＭＥにおける処理効率を向上することができ、ひいて
は、製造処理装置ＭＥにおける製品の生産性を向上する
ことができる。

【００６３】また、この実施形態では、先行薄板Ｂ１と
接続用金属板ＣＢとの接続部、および、接続用金属板Ｃ
Ｂと後行薄板Ｂ２との接続部において幅方向に突出した
耳部が耳シャー部６０で切除されることにより、先行薄
板Ｂ１と接続用金属板ＣＢ、接続用金属板ＣＢと後行薄
板Ｂ２とが段差なく連接される。ゆえに、製造処理装置
ＭＥにおいて、先行薄板と後行薄板との接続部の搬送処
理およびその他の処理を、より良好に行うことができ
る。

【００６４】さらに、この実施形態では、先行薄板Ｂ１
と接続用金属板ＣＢとの接続、および、接続用金属板Ｃ
Ｂと後行薄板Ｂ２との接続が、各一端部の端面を突き合
わせて溶接することにより達成される。したがって、接
続部に顕著な段差部や突出部を生じることがない。した
がって、製造処理装置ＭＥにおいては、先行薄板と後行
薄板との接続部を回避するための構成が不要であり、装
置の構成を簡素化することができる。さらに、接続部を
回避する必要がないので、接続部の回避に伴って生じて
いた処理不良を生じるおそれがない。また、先行薄板と
後行薄板との接続に両面テープを使用していないから、
糊の転写に起因する処理不良を生じるおそれもない。

【００６５】この発明の一実施形態の説明は以上の通り
であるが、この発明は、上述の一実施形態に限定される
ものではない。たとえば、先行薄板よりも後行薄板の板
幅が大きい場合に、接続用金属板の一部が、たとえばス
テンレス板などで補強されることが好ましい。こうする
ことにより、接続用金属板の耐久性をさらに増大させる
ことができる。

【００６６】また、上記の実施形態では、幅狭の先行薄
板に幅広の後行薄板を接続する場合について説明した
が、先行薄板の方が後行薄板よりも板幅が広い場合に
も、本発明を適用することができる。この場合には、先
行薄板よりも板厚の厚い接続用金属板を介装して先行薄
板と後行薄板とを接続すればよい。さらに、上記の実施
形態では、接続用金属板は、全体が厚板部を形成してい
るが、接続用金属板の板厚は各部で均一である必要はな
く、要所のみに厚板部としてもよい。また、接続用金属
板は一体物である必要はないので、たとえば、薄板の一
部を別の薄板やステンレス板を接合して補強することに
よって、厚板部を形成してもよい。

【００６７】その他、特許請求の範囲に記載された技術
的事項の範囲で種々の設計変更を施すことが可能であ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の一実施形態に係る帯状金属薄板の接
続方法が適用される装置の構成を示す断面図である。

【図２】異幅接続処理について説明するための図解図で
ある。

【図３】接続機構部を送出方向と直交する鉛直面で切断
したときの断面図である。

【図４】端部切断装置の構成を示す断面図である。

【図５】溶接装置の構成を示す断面図である。

【図６】接続機構部（端部切断装置）の詳細な動作につ
いて説明するための図解的な断面図である。

【図７】接続機構部（溶接装置）の詳細な動作について
説明するための図解的な断面図である。

【図８】先行薄板に、それよりも幅の広い後行薄板を接
続する場合の従来技術を示す斜視図である。

【図９】ライン中などで帯状金属薄板を搬送するために
使用される搬送ローラの構成を示す正面図である。

【図１０】レジスト液槽からレジスト乾燥室へと帯状金
属薄板を引き上げる引き上げローラを従来技術によって
接続された先行薄板と後行薄板との接続部が通過すると
きの様子を示す斜視図である。

【符号の説明】

Ｂ１，Ｂ２ 帯状金属薄板（第１および第２の帯状金属
薄板） ＣＢ 接続用金属板

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】第１の帯状金属薄板とこの第１の帯状金属
   薄板よりも板幅の広い第２の帯状金属薄板とを接続する
   接続方法であって、 上記第２の帯状金属薄板の板厚よりも厚い厚板部分と、
   上記第２の帯状金属薄板とほぼ同じ板幅の一端部とを有
   する接続用金属板を用意する工程と、 上記接続用金属板の上記一端部を上記第２の帯状金属薄
   板に接続する工程と、 上記接続用金属板の他端部を上記第１の帯状金属薄板に
   接続する工程とを含むことを特徴とする帯状金属薄板の
   接続方法。
2. 【請求項２】上記第１および第２帯状金属薄板は、互い
   に接続された状態で長手方向に搬送されるものであり、 上記第１の帯状金属薄板は、上記第２帯状金属薄板に先
   だって搬送される先行材であり、 上記第２の帯状金属薄板は、上記第１の帯状金属薄板に
   引き続いて搬送される後行材であることを特徴とする請
   求項１記載の帯状金属薄板の接続方法。