JP2000241358A - 欠陥マーキング方法及び欠陥マーキングしたコイルの作業方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 欠陥マーキングによって鋼板に疵を発生する
ことなく、また鋼板表面に防錆油等の油付着の有無にか
かわらず、有害欠陥を確実かつ容易に識別可能とする。 【解決手段】 鋼板の連続処理ラインに、表面疵を検出
する表面欠陥計３及び欠陥位置にインクでマーキングす
るインクマーカー装置８、またはさらに鋼板内部の欠陥
を検出する内部欠陥計３４を設置し、表面欠陥計３で鋼
板の表面疵を検出し、検出した疵情報に基いて、欠陥
名、欠陥グレード、欠陥長さ、幅方向の欠陥位置を演算
し、さらに有害欠陥・判別困難欠陥・無害欠陥の識別を
行い、また、内部欠陥計３４で鋼板の内部疵を検出し、
検出した疵情報に基いて、欠陥の長さ、幅方向の欠陥位
置を演算し、さらに有害欠陥・無害欠陥の識別を行い、
前記有害欠陥・判別困難欠陥について、各々疵位置のト
ラッキングを行い、前記欠陥部がインクマーカー装置８
に到達した時点で前記欠陥位置にインクでマーキングす
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、鉄鋼プロセスラ
インにおける鋼板の欠陥マーキング方法及び欠陥マーキ
ングしたコイルの作業方法に関する。より詳しくは、鋼
板の欠陥部にマーキングすることにより、確実に欠陥表
示でき、品質保証に寄与できる鉄鋼プロセスラインにお
ける鋼板の欠陥マーキング方法及び欠陥マーキングした
コイルの作業方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】冷間圧延によって製造された冷延鋼板
は、品質保証のためにコイル全長にわたり表面欠陥の検
査が行われる。冷延鋼板の表面欠陥検出方法として、ラ
イン内を走行する鋼板表面をレーザー光で幅方向に走査
し、この反射光をＣＣＤ素子等の光電変換素子によって
電圧強度に変換し、この電圧信号から欠陥の有無、程度
を判別する方法が既に確立されている。また、鋼板の内
部欠陥についても、磁気探傷装置により欠陥の鋼板の厚
み方向の欠陥深さと欠陥規模を算出し、欠陥を検出する
方法が既に確立されている（特開平５−１９６５８１号
公報）。

【０００３】通常、前記欠陥の検査結果は、欠陥の位
置、欠陥名・欠陥グレード等が情報としてＣＲＴ等に表
示され、あるいは書類でプリントアウトされる。

【０００４】全ての製品を欠陥の無い製品にするのは、
製造不可能である。そのため、当該ラインでＣＲＴ等に
表示された欠陥情報に基き購入者の有害欠陥部を除去
し、あるいは、前記欠陥情報に基いて次工程で再検査し
て購入者の有害欠陥部を除去した後出荷している。ま
た、有害欠陥部を含んだままのコイルとともにプリント
アウトされた前記欠陥情報を記載した書類を購入者に提
出し、購入者側で有害欠陥を除去してもらっている。

【０００５】当該ライン又は次工程で有害欠陥部を除去
する場合、表面欠陥の有害度には明確な基準が無いの
で、有害欠陥部の除去は品質保証面からオーバーアクシ
ョンとなっている。また見逃し及びギリギリの判別困難
欠陥等での判断ミスにより有害欠陥部が除去されない場
合もある。また有害欠陥部を除去することにより、コイ
ルの単重が小さくなり、購入者の作業能率低下等の弊害
がある。

【０００６】一方、コイルの購入者は、欠陥情報を記載
した書類のデータと現品とを突き合わせて確認しながら
作業する必要があり、その作業が厄介で有るばかりでな
く、場合によっては欠陥を見落したまま加工される恐れ
がある。

【０００７】このようなことから、特開平４―２９１１
３８号公報においては、疵検出装置で検出した鋼板の有
疵部に塗料などをスプレーするマーキング装置を用いて
マーキングし、購入者が有疵部を再検査する際に容易に
有疵部を識別できるようにすることが提案されている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかし、特開平４―２
９１１３８号公報のマーキング方法では、マーキングが
正常になされたか否かについての確認がないため、マー
キングが異常の場合は、購入者に今迄以上の迷惑を及ぼ
す。また、塗料などをスプレーするとマーキングに濃淡
が発生し、塗料の多い場所では、塗料が乾燥後正常な部
分に押し疵を発生する危険がある。また、スプレー方式
の場合、鋼板が無塗油の場合は問題ないが、塗油後の鋼
板の場合は、油膜上に塗料がスプレーされるため鋼板表
面にマーキングが残らない。

【０００９】また、有疵部に全てマーキングすると、購
入者にとって無害の欠陥部にもマーキングが有るので作
業が複雑になり、作業能率が低下する等の弊害が有る。

【００１０】また、購入者にとって欠陥部の欠陥マーキ
ングの検出を、自動で行う場合と手動（目視）で行う場
合とでは、欠陥マーキングの位置が異なる方がよい。す
なわち、自動で欠陥マーキングを検出する場合は、欠陥
マーキングの位置が一定であり、手動で欠陥マーキング
検出の場合は、欠陥位置に欠陥マーキングした方が作業
効率が良い。

【００１１】また、鋼板の用途に応じて欠陥マーキング
の位置を変更することが好ましい場合もある。例えば鋼
板をプレス・ブランキングして使用する場合、欠陥マー
キングの位置が一定の場合、プレス後に、欠陥は有るが
欠陥マーキングが無く、また、逆に欠陥マーキングは有
るが欠陥が無い等の弊害が発生することがある。この様
な場合は、今迄以上に購入者に迷惑を及ぼす。

【００１２】また、同じ欠陥でも、鋼板の中央では有害
欠陥で有るが、鋼板のエッジ部では無害欠陥であった
り、鋼板の表面では有害欠陥で有るが、鋼板の裏面では
無害欠陥で有ったりして、有害程度は用途によっても色
々変化する。

【００１３】また、鋼板の内部欠陥（例えば２枚板）は
目視では検出不可能であり、鋼板にプレス加工等の厳し
い加工を行った場合に割れ等が発生する原因になる。従
って、表面欠陥と同様、内部欠陥についてもマーキング
することが有益である。

【００１４】本発明は、上記問題点を考慮したものであ
り、その主な目的は、購入者の使用形態に応じた欠陥マ
ーキングを行うことで有り、欠陥マーキングによって鋼
板に疵を発生することなく、また鋼板表面に防錆油等の
油付着の有無にかかわらず、有害欠陥を確実かつ容易に
識別可能とする欠陥マーキング方法及び欠陥マーキング
したコイルの作業方法を提供することにある。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の要旨は以下の通りである。

【００１６】（１）鋼板の連続処理ラインに、表面疵を
検出する表面欠陥計及び欠陥位置にインクでマーキング
するインクマーカー装置、またはさらに鋼板内部の欠陥
を検出する内部欠陥計を設置し、表面欠陥計で鋼板の表
面疵を検出し、検出した疵情報に基いて、欠陥名、欠陥
グレード、欠陥長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さら
に有害欠陥・判別困難欠陥・無害欠陥の識別を行い、ま
た、内部欠陥計で鋼板の内部疵を検出し、検出した疵情
報に基いて、欠陥の長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、
さらに有害欠陥・無害欠陥の識別を行い、前記有害欠陥
・判別困難欠陥について、各々疵位置のトラッキングを
行い、前記欠陥部がインクマーカー装置に到達した時点
で前記欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴と
する欠陥マーキング方法。

【００１７】（２）上記（１）において、表面疵につい
て、有害欠陥・判別困難欠陥・無害欠陥の識別を、欠陥
名、欠陥グレード、欠陥長さ、幅方向の欠陥位置、表裏
面の欠陥位置及び鋼板の用途に基いて行い、また、内部
疵について、有害欠陥・無害欠陥の識別を、欠陥の長
さ、幅方向の欠陥位置及び鋼板の用途に基いて行うこと
を特徴とする欠陥マーキング方法。

【００１８】（３）予め表面欠陥計またはさらに内部欠
陥計を備えたラインで、表面疵について、欠陥名、欠陥
グレード、欠陥長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さら
に有害欠陥・判別困難欠陥が識別され、またはさらに内
部疵について、欠陥の長さ、幅方向の欠陥位置を演算
し、さらに有害欠陥・無害欠陥が識別されているコイル
を、インクでマーキングするインクマーカー装置を設置
した鋼板の連続処理ラインに装入し、予め識別されてい
る有害欠陥・判別困難欠陥の情報に基いて、前記有害欠
陥・判別困難欠陥がインクマーカー装置に到達した時点
で前記欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴と
する欠陥マーキング方法。

【００１９】（４）上記（１）乃至（３）において、表
面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥を、検査員が
再判定を行い、有害欠陥・無害欠陥とに識別し、有害欠
陥の欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴とす
る欠陥マーキング方法。

【００２０】（５）上記（１）乃至（４）において、表
面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥について、警
報出力するとともに、自動減速を行い、検査員が判別困
難欠陥の再判定を行うことを特徴とする欠陥マーキング
方法。

【００２１】（６）上記（４）または（５）において、
表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された欠陥について、
検査員が再判定を行うにあたって、欠陥画像表示及び欠
陥位置表示を行うことを特徴とする欠陥マーキング方
法。

【００２２】（７）上記（１）乃至（６）において、表
面欠陥計・内部欠陥計の幅方向の欠陥情報に基き、欠陥
マーキングの位置を変更することを特徴とする欠陥マー
キング方法。

【００２３】（８）上記（１）乃至（７）において、鋼
板の用途に応じて、欠陥マーキングの位置を変更するこ
とを特徴とする欠陥マーキング方法。

【００２４】（９）上記（１）乃至（８）において、有
害欠陥・判別困難欠陥を区別してマーキングすることを
特徴とする欠陥マーキング方法。

【００２５】（１０）上記（１）乃至（９）において、
有害欠陥・判別困難欠陥の区別を欠陥マーキングの色を
変えて行うことを特徴とする欠陥マーキング方法。

【００２６】（１１）上記（１）乃至（１０）におい
て、鋼板の品種に応じて、欠陥マーキングの色を変える
ことを特徴とするの欠陥マーキング方法。

【００２７】（１２）上記（１）乃至（１１）におい
て、インクマーカー装置の下流に欠陥マーキング検出装
置を設置して、マーキング状態を監視することを特徴と
する欠陥マーキング方法。

【００２８】（１３）上記（１）乃至（１２）におい
て、鋼板の品種に応じて、欠陥マーキング検出装置の閾
値を変えることを特徴とする欠陥マーキング方法。

【００２９】（１４）上記（１）乃至（１３）におい
て、インクマーカー装置と欠陥マーキング検出装置をセ
ットにして、欠陥マーキング位置に追従させることを特
徴とする欠陥マーキング方法。

【００３０】（１５） 上記（１）乃至（１４）におい
て、欠陥マーキングの下流にインク乾燥装置を設置する
ことを特徴とする欠陥マーキング方法。

【００３１】（１６） 上記（１）乃至（１５）におい
て、インクマーカー装置と欠陥マーキング検出装置及び
インク乾燥装置をセットにして、欠陥マーキング位置に
追従させることを特徴とする欠陥マーキング方法。

【００３２】（１７）上記（１）乃至（１６）におい
て、鋼板の用途に応じて、有害欠陥、無害欠陥の閾値を
かえることを特徴とするの欠陥マーキング方法。

【００３３】（１８）上記（１）乃至（１７）の方法で
欠陥マーキングされたコイルを欠陥マーキング検出装置
を備える設備に装入して、前記欠陥マーキング検出装置
で検出した欠陥情報を欠陥除去作業に反映することを特
徴とする欠陥マーキングされたコイルの作業方法。

【００３４】（１９）上記（１）乃至（１７）の方法で
欠陥マーキングされたコイルを欠陥マーキング検出装置
と洗浄手段を備える設備に装入して、前記欠陥マーキン
グ検出装置で検出した欠陥情報を欠陥除去作業に反映す
るとともに、検査員が判別困難欠陥の再判定を行い、無
害欠陥と判定した時は洗浄手段でマーキングインクを洗
浄することを特徴とする欠陥マーキングされたコイルの
作業方法。

【００３５】（２０） 上記（１）乃至（１９）（但し
（１０）、（１５）及び（１６）を除く）において、イ
ンクを使用するインクマーカー装置に代えて研磨部材で
マーキングする研磨部材マーカー装置を設置し、インク
でマーキングする代りに研磨部材でマーキングすること
を特徴とする欠陥マーキング方法。

【００３６】

【発明の実施の形態】以下、本発明について具体的に説
明する。図１〜図４に、本発明の実施の形態の説明に用
いる鋼板の連続処理ラインの要部設備の配置例を示す。

【００３７】図１において、３は表面欠陥計で鋼板１の
表裏に検出器２および信号処理部４を備え、５はＣＲ
Ｔ、６は集中制御盤、７は２次判定入力装置、８は欠陥
マーキング装置（インクマーカー装置）、９は欠陥マー
キング検出装置、１０はテンションリール、１１は搬送
ロール、１２はパルス発信機、１３は鋼板搬送距離演算
装置、１４は外部記憶装置、１５は切断機、１６は検査
台である。

【００３８】図２は、図１に示した装置に、さらに鋼板
１の内部欠陥を検出する磁気センサー３５及び信号処理
部３６を備える磁気探傷装置（内部欠陥計）３４が付設
されている。図３、図４は、夫々図１、図２に示した装
置の欠陥マーキング装置（インクマーカー装置）８の下
流に、マーキングされたインクを乾燥するインク乾燥装
置４０が付設されている。

【００３９】前記図１〜図４に示す装置において、表面
欠陥計３の鋼板表裏の検出器２で鋼板１の表裏面の欠陥
候補疵を検出し、検出した信号を信号処理部４に送る。
信号処理部４では、ある閾値を超える信号の欠陥候補の
特徴量から得た信号に基いて、欠陥名、欠陥グレード、
欠陥長さ、幅方向欠陥位置の演算を行う。

【００４０】また、磁気探傷装置３４の磁気センサー３
５で鋼板１の内部欠陥を検出し、検出した信号を信号処
理部３６に送る。信号処理部３６では、ある閾値を超え
る信号の欠陥候補の特徴量から得た信号に基いて、欠陥
長さ、欠陥の幅方向位置の演算を行い、演算結果を表面
欠陥計３の信号処理部４に送る。

【００４１】また、上位計算機２３から表裏面毎に送ら
れてきたマーキング対象欠陥名（内部欠陥計３４を備え
る場合は内部欠陥を含む。）・欠陥グレード・エッジ不
感帯等のマーキング情報と、表面欠陥計３で検出した欠
陥情報に基き演算した結果から、あるいは更に、鋼板の
品種や用途に基いて、マーキング指令の演算を行う。

【００４２】また、演算したマーキング指令と演算した
欠陥情報をＣＲＴ５の画面に表示するとともに、欠陥発
生信号と欠陥情報と欠陥位置とを集中制御盤６へ出力す
る。

【００４３】また、鋼板１を搬送する搬送ロール１１の
回転数をパルス発信機１２で計測し、鋼板搬送距離演算
装置１３で鋼板送り長さを計算し、計算結果を集中制御
盤６に出力する。集中制御盤６は、前記の欠陥情報を編
集し、欠陥名・欠陥グレードから有害欠陥・判別困難欠
陥（内部欠陥については有害欠陥。以下、同じ。）を弁
別し、また、必要な場合には、更に表裏面の欠陥位置情
報と鋼板の用途を考慮して有害欠陥・判別困難欠陥を弁
別する。また、必要があれば、集中監視盤６で、前記で
弁別した有害欠陥・判別困難欠陥について更にマーキン
グ有無の判断を行う。

【００４４】集中制御盤６は、鋼板搬送距離演算装置１
３から送られた鋼板送り長さに基いて欠陥位置をトラッ
キングし、再判定場所（検査台）１６に判別困難欠陥到
達の警報出力をする。また必要な場合は、自動減速を行
うと共に欠陥画像をＣＲＴ５ａに表示し、作業者の欠陥
判定を容易にする。

【００４５】欠陥部が２次判定場所（検査台）１６に到
達したら、作業者が目視検査して２次判定を行うととも
に、表面欠陥計３の検出結果をＣＲＴ５で確認し、結果
が正しいか否か比較する。結果が異なる場合は修正を行
い、修正結果を２次判定入力装置７に入力し、さらに集
中制御盤６へ出力する。図５は、ＣＲＴ５の画面表示の
一例を示す図で、既に表示されている欠陥情報は表面欠
陥計３の情報、空欄は２次判定結果を入力する場所であ
る。

【００４６】集中制御盤６では、修正情報に基いて前記
の欠陥情報を再編集し、欠陥名・欠陥グレードから有害
欠陥・判別困難欠陥を弁別する。更に集中制御盤６は、
搬送ロール１１の回転数から得られる鋼板１の送り長さ
に基いて、前記有害欠陥・判別困難欠陥位置（マーキン
グ有無の判断をした場合は、マーキング有と判断したも
の）のトラッキングを行い、前記欠陥部が欠陥マーキン
グ装置８を通過前に、欠陥マーキング装置８と欠陥マー
キング検出装置９を欠陥が有る位置に移動する。そして
前記欠陥部が欠陥マーキング装置８を通過時に、欠陥マ
ーキング装置８を起動するように起動信号を出力する。

【００４７】前記起動信号に基いて欠陥マーキング装置
８が起動し、有害欠陥・判別困難欠陥が欠陥マーキング
装置８を通過するタイミングに同期して有害欠陥部・判
別困難欠陥部にマーキングが実施される。

【００４８】欠陥マーキング装置８では、マーキング指
令と同時にマーキングを開始する。マーキングは、イン
クを染み込ませたフェルトを、直接鋼板１に押付けてイ
ンクを鋼板１に付着させて行う。塗油されたコイルであ
っても鋼板表面に確実にマーキングできる。また、塗料
のような濃淡の問題が無いので鋼板表面に押し疵を発生
することもない。フェルトは鋼板１と直接接触し摩耗す
るため、基準長さ以上マーキングすると、集中制御盤６
から警報を出力し、作業員にフェルト交換の注意を促
す。

【００４９】マーキング長は、欠陥位置のトラッキング
精度を考慮して、欠陥部が欠陥マーキングの外に出ない
ように設定する。本装置ではトラッキング精度を考慮し
て、集中制御盤８で弁別した欠陥長に前後にそれぞれ
０．５ｍ加算し、欠陥長より１ｍ長くマーキングするよ
うに指令を出力する。また長さが数ｍｍ程度以下の点状
欠陥の場合は、前後にそれぞれ０．２５ｍ加算してマー
キングするように指令を出力する。

【００５０】マーキングの長さについては購入者との取
決めで決定する方がより望ましい。また、集中制御盤６
はその他の管理項目として、マーキング許容個数、マー
キング許容長の監視を行い、これらが許容値以上になる
と、警報装置２４に異常警報を出力する。

【００５１】上位計算機２３は、集中制御盤６からの情
報によりコイル毎の管理を行い出荷可否の判断を行う。

【００５２】図６は、欠陥部位置と欠陥マーキング位置
の状態を示す図で、有害欠陥２０は欠陥マーキング２１
の長さ方向の表示範囲内にある。

【００５３】目視での検出容易性及び欠陥マーキング検
出装置９での検出容易性の点から、マーキングの線幅は
３〜１０ｍｍの範囲が最適である。またフェルトの摩耗
及びインクの鮮明度の点からフェルトの押付け圧は１５
０〜５００ｇの範囲が最適である。

【００５４】欠陥マーキング装置８は１基でもよいが、
２基配設してインクを２種類用意して、マーキングの色
を変更できるようにすることが望ましい。

【００５５】欠陥マーキング装置８を２基配設してイン
クを２種類用意することによって、欠陥グレードに応じ
てインクの色を変えること（例えば、購入者の有害欠陥
が明確な場合は赤インクでマーキングを行い、判別困難
欠陥は青インクでマーキングを行う。）、あるいは、鋼
板の品種に応じてインクの色を変えること（例えば、電
気亜鉛めっき鋼板のように地肌が白い鋼板の場合は黒イ
ンクでマーキングを行い、合金化溶融亜鉛めっき鋼板の
ように地肌が黒い鋼板の場合は白インクでマーキングを
行う。）によって、目視検査で欠陥を識別して作業した
り、欠陥マーキング検出装置を利用して欠陥の識別作業
を行う際に、より能率的な作業が可能になる。また、プ
レス加工等においては、欠陥があるにもかかわらず欠陥
マーキング部がブランキング除去されてしまうこともあ
るので、欠陥マーキングは有害欠陥部の場所に関係な
く、鋼板の幅方向の任意の位置にマーキングできること
が好ましい。いずれのインクも弱アルカリ洗剤で消える
インクを選択する必要がある。但し、鋼板の用途によっ
ては弱アルカリ洗剤で消えなくても良い場合がある。

【００５６】前記のようにしてインクでマーキングする
場合、インクが乾燥すれば問題ないが、通常のインクは
乾燥までに数秒必要である。インクが乾燥していない
と、ロール又はコイルにインクが転写する。また、イン
クが乾燥する前に塗油するとインクがいつまでも乾燥せ
ず、コイルをテンションリールに巻き取った際にインク
が転写する。前記問題は、インクマーカー装置の下流に
マーキングされたインクを乾燥するインク乾燥装置を設
置することによって確実に解決できる。

【００５７】図７は、欠陥マーキング装置８と欠陥マー
キング検出装置９が各１基配設されている場合を示す図
である。欠陥マーキング装置８と欠陥マーキング検出装
置９は、架台２５の鋼板１幅方向の同じ位置に配設され
ており、マーキング指令によって指示される鋼板幅方向
位置に、モーター２７で駆動される移動装置２６を介し
て移動可能になっている。

【００５８】図８は欠陥マーキング装置と欠陥マーキン
グ検出装置を各２基配設の場合を示す図である。欠陥マ
ーキング装置８ａと欠陥マーキング検出装置９ａ、欠陥
マーキング装置８ｂと欠陥マーキング検出装置９ｂは、
それぞれ架台２５ａ、２５ｂの鋼板１幅方向の同じ位置
に配設されており、図７の装置の場合と同様、お互いに
独立して鋼板幅方向に移動可能になっている。

【００５９】図９、図１０は、欠陥マーキング装置の下
流にインク乾燥装置を設置した図である。図９では、欠
陥マーキング装置８とインク乾燥装置４０が、架台２５
の鋼板１幅方向の同じ位置に配設されており、図１０で
は、欠陥マーキング装置８とインク乾燥装置４０と欠陥
マーキング検出装置９が、架台２５の鋼板１幅方向の同
じ位置に配設されており、何れの装置でも、マーキング
指令によって指示される鋼板幅方向位置に、モーター２
７で駆動される移動装置２６を介して移動可能になって
いる。

【００６０】欠陥マーキング装置８とインク乾燥装置４
０、又はさらに欠陥マーキング検出装置９を、各々２基
ずつ設置してもよい。図１１では、欠陥マーキング装置
８ａとインク乾燥装置４０ａ、欠陥マーキング装置８ｂ
ととインク乾燥装置４０が、それぞれ架台２５ａ、２５
ｂの鋼板１幅方向の同じ位置に配設されており、また図
１２では、欠陥マーキング装置８ａとインク乾燥装置４
０ａと欠陥マーキング検出装置９ａ、欠陥マーキング装
置８ｂととインク乾燥装置４０ｂと欠陥マーキング検出
装置９ｂが、各々架台２５ａ、２５ｂの鋼板１幅方向の
同じ位置に配設されており、図８の装置の場合と同様、
お互いに独立して鋼板幅方向に移動可能になっている。

【００６１】図１３は１基の欠陥マーキング装置を使用
してマーキングした場合について欠陥部と欠陥マーキン
グ位置の例を示し、同一のインクを使用して、有害欠陥
２０と判別困難欠陥２２が欠陥マーキング２１で表示さ
れている。

【００６２】図１４は２基の欠陥マーキング装置を配設
し、それぞれ異なる色のインクを使用してマーキングし
た場合であり、有害欠陥２０は欠陥マーキング２１ａ
（たとえば赤色）により、判別困難欠陥２２は欠陥マー
キング２１ｂ（たとえば青色）で表示されている。

【００６３】欠陥マーキング検出装置９では、欠陥マー
キングの状態を常時監視し、マーキング長、インクカス
レ、無欠陥場所にマーキングの有無等を監視し、監視結
果を集中制御盤６に出力する。欠陥マーキングの検出精
度をあげるために、鋼板の品種に応じて、欠陥マーキン
グ検出装置の閾値を修正することが好ましい。集中制御
盤６はマーキングの良否を判断し、異常時は警報装置２
４に出力し作業者に注意を喚起すると同時に、コイルの
出荷を保留するように指示する。出荷を保留したコイル
については、再検査等の処置を取る。

【００６４】欠陥マーキング検出装置９で監視した欠陥
マーキングが正常と判断された場合、欠陥情報及び欠陥
位置が外部記憶装置１４に入力され、切断機１５で切断
された後に欠陥情報・欠陥位置を逆展開、即ちコイルの
内周からの位置を外周からの位置に変換し、プリントア
ウトする。

【００６５】なお、コイルは購入者別に切断機１５で切
断するため、コイルの長さ基準は切断機１５での切断信
号を基準とする。購入者に送付する書類は、コイル外周
側を先頭に逆に展開し、購入者の活用をし易くする。

【００６６】このようにして、有害欠陥部位置に明瞭な
マークが付けられているので、次工程で有害欠陥部の除
去あるいは購入者が加工に際して、コイル巻き戻し時に
有害欠陥の有無を容易に判別することができるようにな
る。

【００６７】前記説明では、有害欠陥の判定に作業者の
目視検査を介入させたが、表面欠陥計３の欠陥検出精度
が満足できるものであれば目視検査は行わなくてもよ
い。またマーキングしたコイルの次工程に欠陥マーキン
グ検出装置を設置することにより、より精度の良い、ま
た能率的な欠陥除去作業を行うことが可能となる。

【００６８】図１〜図４に示した装置では、表面欠陥計
３またはさらに磁気探傷装置３４、及び欠陥マーキング
装置８、欠陥マーキング検出装置９を同一ラインに配設
した。しかし、前記したように、表面欠陥計または更に
内質欠陥計を備えたラインで、表面欠陥計または更に内
質欠陥計で検出した疵情報に基いて、欠陥の位置、欠陥
名・欠陥グレードを演算し、この情報をＣＲＴ等に表示
し、あるいは書類でプリントアウトすることが既に行わ
れている。

【００６９】したがって、表面欠陥計またはさらに内部
欠陥計を備えるラインとは別のラインに欠陥マーキング
装置と欠陥マーキング検出装置の少なくとも１方を設置
し、前記表面欠陥計またはさらに内部欠陥計を備えたラ
インで有害欠陥・判別困難欠陥を識別し、この情報に基
いて、前記別のラインで図１〜図４の装置の場合と同
様、欠陥位置へのマーキングや欠陥マーキングの確認を
行い、その結果を書類でプリントアウトするようにして
もよい。

【００７０】この場合、表面欠陥計またはさらに内部欠
陥計を備えたラインで編集、弁別した有害欠陥・判別困
難欠陥情報を欠陥位置情報とともに、外部記憶装置を介
して別のラインの集中制御盤に出力し、別のラインで前
記有害欠陥・判別困難欠陥のトラッキングを行い、欠陥
マーキング装置でマーキングを行い、欠陥マーキング検
出装置で欠陥マーキングの状態を監視し、監視結果を集
中制御盤で再編集し、外部記憶装置に出力すればよい。
このようにすることによって、より安価な設備で本発明
の効果を奏するようにできる。

【００７１】この場合、別のラインの主要設備の配置例
を図１５〜図１７に示す。図１５はオイラー１７を欠陥
マーキング検出装置９の下流側に配設した場合、図１６
はオイラー１７を欠陥マーキング装置８の上流側に配設
した場合、図１７は、マーキング装置８の上流側にトリ
マー１８と検査台１６、下流側に欠陥マーキング検出装
置９を配設した場合である。図１７の場合、必要に応じ
て、図１〜図４の場合と同様にして、検査台における欠
陥の目視検査の結果を２次修正することができる。

【００７２】マーキングしたコイルについて作業する場
合の例を図１８、図１９を用いて説明する。

【００７３】図１８は連続ラインの下工程であるリコイ
ルラインで、欠陥マーキング検出装置９に加えて、洗浄
液噴射装置３２と洗浄液拭き取り装置３３が付設されて
いる。欠陥マーキング検出装置９で判別困難欠陥の欠陥
マーキングを検出するとライン停止指令を出力し、検査
員が再判定を行う。検査員は有害欠陥部と無害欠陥部に
分類を行う。無害欠陥と判定した時は、洗浄液噴射装置
３２で弱アルカリ性の洗浄液を噴射しマーキングを洗い
落とした後、洗浄液拭き取り装置３３で洗浄液及びマー
キングインクを拭き取り再塗油する。判別困難欠陥を再
判定し有害欠陥部と判定した欠及び有害欠陥部を切断機
１５で除去し、良品コイルだけをテンションリール１０
で巻き取る。

【００７４】図１９はシャーラインである。欠陥マーキ
ングのないシートは良品パイラー２９に送られ、シート
ラインの入側に設置された欠陥マーキング検出装置９が
欠陥マーキングを検出するとゲート切替装置２８に出力
し、ゲート切替装置２８はゲートを切替えて欠陥マーキ
ング部のあるシートは不良品パイラー３０に送られ有害
欠陥部・判別困難欠陥部が除去される。

【００７５】プレス加工される鋼板については、用途を
考慮したマーキング方法を採用することが好ましい。図
２０、図２１は、プレス後目視で有害欠陥部２０の検査
を行う場合の欠陥マーキングの例を示す図である。図２
０では欠陥部２０に欠陥マーキング２１をした場合、図
２１は欠陥部の場所に関係無く、鋼板１の幅方向両側の
同一個所に欠陥マーキングをした場合である。欠陥マー
キングの位置については、幅方向の欠陥情報や鋼板の用
途に応じて適宜決定すればよい。

【００７６】以上、欠陥マーキング装置８にインクマー
カー装置を設置し、欠陥位置にマーキングし、または更
に欠陥マーキングしたコイルを作業する場合について説
明したが、インクマーカー装置に代え、研磨部材でマー
キングする研磨部材マーキング装置を設置し、欠陥位置
に研磨部材でマーキングするようにしてもよい。

【００７７】研磨部材を用いる欠陥マーキング装置で
は、シリンダーの先端に取り付けた砥石、研磨材を含有
させた不織布等の研磨部材を直接鋼板１に押付け、又は
ブラシロールを回転させながら鋼板１に押付けて、マー
キングする。

【００７８】研磨部材を使用する欠陥マーカー装置の場
合、インクマーカー装置の場合に比べて幾分マーキング
の応答性が劣るので、マーキング長と線幅を幾分変える
点、またインクのようにマーキングの色を変えることが
できない点を考慮して、欠陥クレードに応じたマーキン
グ表示をする点を除くと、前記インクマーカー装置を用
いた場合と同様の欠陥マーキング、欠陥マーキングした
コイルの作業が可能である。

【００７９】研磨部材を使用する場合、マーキング長
は、トラッキング精度と応答性を考慮して、インクによ
るマーキング長より幾分長めにすることが好ましい。具
体的には、集中制御盤８で弁別した欠陥長に前後にそれ
ぞれ０．５ｍ〜１．０ｍ加算し、欠陥長より１ｍ〜２ｍ
長くマーキングするように指令を出力する。また長さが
数ｍｍ程度以下の点状欠陥の場合は、前後にそれぞれ
０．２５ｍ〜１．０ｍ加算してマーキングするように指
令を出力する。マーキングの線幅は、目視での検出容易
性及び欠陥マーキング検出装置９での検出容易性の点か
ら、５０〜２００ｍｍの範囲が最適である。図２２は、
欠陥部位置と欠陥マーキング位置の状態を示す図で、有
害欠陥２０は欠陥マーキング２１の長さ方向の表示範囲
内にある。

【００８０】インクマーカー装置を２基設置した場合、
図１４に示したように、欠陥グレードに応じてインクの
色を変えたが、研磨部材を使用する場合、色を変えるこ
とができない。研磨部材マーカー装置を２基設置した場
合、欠陥グレードに応じて、マーキングの線を変えるこ
と（例えば、購入者の有害欠陥が明確な場合は１本線で
マーキングを行い、判別困難欠陥は２本線でマーキング
を行う。）によって、インクマーカ装置と同様の作業を
行うことができる。

【００８１】図２３に、２基の研磨部材マーカー装置を
使用してマーキングした場合について欠陥部と欠陥マー
キング位置の例を示す。有害欠陥部２０が１本の欠陥マ
ーキング２１ａ、判別困難欠陥２２が２本の欠陥マーキ
ング２１ｂで表示されている。

【００８２】研磨部材を使用して欠陥マーキングをする
と、塗料のような濃淡の問題が無いので鋼板表面に押し
疵を発生することがなく、塗油されたコイルであっても
鋼板表面に確実にマーキングできる。また、マーキング
直後に塗油しても差し支えなく、インクでマーキングす
る場合のような乾燥装置が不要であり、より簡素な装置
にできる。

【００８３】なお、研削部材にブラシロールを使用して
マーキングする場合、必要に応じて鋼板の全幅にマーキ
ングできるブラシロールを設置し、板幅全面にマーキン
グしても良い。

【００８４】

【発明の効果】このように本発明によれば、欠陥マーキ
ングによって鋼板に疵を発生することなく、また、鋼板
表面に防錆油等の油付着の有無にかかわらず、有害欠陥
を確実かつ容易に識別可能とする欠陥マーキングを行う
ことができる。

【００８５】また、鋼板表面の欠陥位置をトラッキング
し有害欠陥部にマーキングすることにより、購入者は欠
陥部を容易に検出することができる。また有害欠陥部巻
込みにより必要コイル長さで出荷可能となり、購入者の
作業能率が向上する。

【００８６】更に、欠陥程度に応じてマーキング表示方
法を変更し、あるいは欠陥名や欠陥程度や鋼板の用途を
考慮して、適切なマーキング表示を行うので、作業能率
の向上効果がより優れる。

【００８７】インクマーカー装置を用いることによっ
て、鋼板の品種に応じて、鋼板の地肌の色を考慮した欠
陥マーキング色表示を行うことによって、作業効率の向
上効果や欠陥の見逃しを防止する効果がより優れる。

【００８８】研削部材マーカー装置を用いると、塗油さ
れたコイルであっても鋼板表面に確実にマーキングで
き、また、マーキング直後に塗油しても差し支えなく、
更にインクでマーキングする場合のような乾燥装置が不
要になるので、より簡素な装置にできる。

【００８９】また、鋼板メーカーにとっても、有害欠陥
部除去作業が容易となり作業能率が大幅に向上し、また
判別困難欠陥についても過剰な欠陥除去作業が不要にな
り歩留が向上する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る第１の鋼板のコイリ
ングラインの要部設備の配置例を示す図。

【図２】本発明の実施の形態に係る第２の鋼板のコイリ
ングラインの要部設備の配置例を示す図。

【図３】本発明の実施の形態に係る第３の鋼板のコイリ
ングラインの要部設備の配置例を示す図。

【図４】本発明の実施の形態に係る第４の鋼板のコイリ
ングラインの要部設備の配置例を示す図。

【図５】ＣＲＴ表示画面の一例を図。

【図６】欠陥部位置と欠陥マーキング位置の状態を示す
図。

【図７】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置
を各１基備える場合の設備配置の例を示す図。

【図８】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装置
を各２基備える場合の設備配置の例を示す図。

【図９】欠陥マーキング装置とインク乾燥装置を各１基
備える場合の設備配置の例を示す図。

【図１０】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装
置及びインク乾燥装置を各１基備える場合の設備配置の
例を示す図。

【図１１】欠陥マーキング装置とインク乾燥装置を各２
基備える場合の設備配置の例を示す図。

【図１２】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装
置及びインク乾燥装置を各２基備える場合の設備配置の
図。

【図１３】１基の欠陥マーキング装置を使用して欠陥部
にマーキングした例を示す図。

【図１４】２基の欠陥マーキング装置を使用して有害欠
陥・判別困難欠陥を別々にマーキングした例を示す図。

【図１５】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装
置を備えるラインの要部設備の配置例を示す図。

【図１６】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装
置を備える別のラインの要部設備の配置例を示す図。

【図１７】欠陥マーキング装置と欠陥マーキング検出装
置に加えて検査台と欠陥マーキング検出装置を備えるラ
インの要部設備の配置例を示す図。

【図１８】欠陥マーキング検出装置を備えるコイリング
ラインの要部設備の配置例を示す図。

【図１９】欠陥マーキング検出装置を備えるシャーライ
ンの要部設備の配置例を示す図。

【図２０】欠陥部に欠陥マーキングをした例を示す図。

【図２１】欠陥部の場所に関係無く、鋼板の幅方向両側
の同一個所に欠陥マーキングをした例を示す図。

【図２２】欠陥部位置と欠陥マーキング位置の状態を示
す図。

【図２３】２基の欠陥マーキング装置を使用して有害欠
陥・判別困難欠陥を別々にマーキングした例を示す図。

【符号の説明】

１ 鋼板 ２ 検出器 ３ 表面欠陥計 ４ 信号処理部 ５、５ａ ＣＲＴ ６ 集中制御盤 ７ ２次判定入力装置 ８、８ａ、８ｂ 欠陥マーキング装置 ９、９ａ、９ｂ 欠陥マーキング検出装置 １０ テンションリール １１ 搬送ロール １２ パルス発信機 １３ 鋼板搬送距離演算装置 １４ 外部記憶装置 １５ 切断機 １６ 検査台 １７ オイラー １８ トリマー １９ ペイオフリール ２０ 有害欠陥 ２１、２１ａ、２１ｂ 欠陥マーキング ２２ 判別困難欠陥 ２３ 上位計算機 ２４ 警報装置 ２５、２５ａ、２５ｂ 架台 ２６ 移動装置 ２７ モーター ２８ ゲート切替装置 ２９ 良品パイラー ３０ 不良品パイラー ３１ 鋼板搬送長さ表示 ３２ 洗浄液噴射装置 ３３ 洗浄液拭き取り装置 ３４ 磁気探傷装置（内部欠陥計） ３５ 磁気センサー ３６ 信号処理部 ４０、４０ａ、４０ｂ インク乾燥装置

フロントページの続き (72)発明者 金藤 秀司 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 岩渕 正洋 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 原田 耕造 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 朝長 伸一 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 福田 茂美 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 Ｆターム(参考） 2G051 AA37 AB06 AB07 CA20 DA01 DA06 DA15 DA17 EA14 EC01

Claims (20)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 鋼板の連続処理ラインに、表面疵を検出
   する表面欠陥計及び欠陥位置にインクでマーキングする
   インクマーカー装置、またはさらに鋼板内部の欠陥を検
   出する内部欠陥計を設置し、表面欠陥計で鋼板の表面疵
   を検出し、検出した疵情報に基いて、欠陥名、欠陥グレ
   ード、欠陥長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さらに有
   害欠陥・判別困難欠陥・無害欠陥の識別を行い、また、
   内部欠陥計で鋼板の内部疵を検出し、検出した疵情報に
   基いて、欠陥の長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さら
   に有害欠陥・無害欠陥の識別を行い、前記有害欠陥・判
   別困難欠陥について、各々疵位置のトラッキングを行
   い、前記欠陥部がインクマーカー装置に到達した時点で
   前記欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴とす
   る欠陥マーキング方法。
2. 【請求項２】 表面疵について、有害欠陥・判別困難欠
   陥・無害欠陥の識別を、欠陥名、欠陥グレード、欠陥長
   さ、幅方向の欠陥位置、表裏面の欠陥位置及び鋼板の用
   途に基いて行い、また、内部疵について、有害欠陥・無
   害欠陥の識別を、欠陥の長さ、幅方向の欠陥位置及び鋼
   板の用途に基いて行うことを特徴とする請求項１に記載
   の欠陥マーキング方法。
3. 【請求項３】 予め表面欠陥計またはさらに内部欠陥計
   を備えたラインで、表面疵について、欠陥名、欠陥グレ
   ード、欠陥長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さらに有
   害欠陥・判別困難欠陥が識別され、またはさらに内部疵
   について、欠陥の長さ、幅方向の欠陥位置を演算し、さ
   らに有害欠陥・無害欠陥が識別されているコイルを、イ
   ンクでマーキングするインクマーカー装置を設置した鋼
   板の連続処理ラインに装入し、予め識別されている有害
   欠陥・判別困難欠陥の情報に基いて、前記有害欠陥・判
   別困難欠陥がインクマーカー装置に到達した時点で前記
   欠陥位置にインクでマーキングすることを特徴とする欠
   陥マーキング方法。
4. 【請求項４】 表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された
   欠陥を、検査員が再判定を行い、有害欠陥・無害欠陥と
   に識別し、有害欠陥の欠陥位置にインクでマーキングす
   ることを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れかの項
   に記載の欠陥マーキング方法。
5. 【請求項５】 表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された
   欠陥について、警報出力するとともに、自動減速を行
   い、検査員が判別困難欠陥の再判定を行うことを特徴と
   する請求項１乃至請求項４の何れかの項に記載の欠陥マ
   ーキング方法。
6. 【請求項６】 表面欠陥計で判別困難欠陥と識別された
   欠陥について、検査員が再判定を行うにあたって、欠陥
   画像表示及び欠陥位置表示を行うことを特徴とする請求
   項４または請求項５に記載の欠陥マーキング方法。
7. 【請求項７】 表面欠陥計・内部欠陥計の幅方向の欠陥
   情報に基き、欠陥マーキングの位置を変更することを特
   徴とする請求項１乃至請求項６の何れかの項に記載の欠
   陥マーキング方法。
8. 【請求項８】 鋼板の用途に応じて、欠陥マーキングの
   位置を変更することを特徴とする請求項１乃至請求項７
   の何れかの項に記載の欠陥マーキング方法。
9. 【請求項９】 有害欠陥・判別困難欠陥を区別してマー
   キングすることを特徴とする請求項１乃至請求項８の何
   れかの項に記載の欠陥マーキング方法。
10. 【請求項１０】 有害欠陥・判別困難欠陥の区別を欠陥
    マーキングの色を変えて行うことを特徴とする請求項１
    乃至請求項９の何れかの項に記載の欠陥マーキング方
    法。
11. 【請求項１１】 鋼板の品種に応じて、欠陥マーキング
    の色を変えることを特徴とする請求項１乃至請求項１０
    の何れかの項に記載の欠陥マーキング方法。
12. 【請求項１２】 インクマーカー装置の下流に欠陥マー
    キング検出装置を設置して、マーキング状態を監視する
    ことを特徴とする請求項１乃至請求項１１の何れかの項
    に記載の欠陥マーキング方法。
13. 【請求項１３】 鋼板の品種に応じて、欠陥マーキング
    検出装置の閾値を変えることを特徴とする請求項１乃至
    請求項１２の何れかの項に記載の欠陥マーキング方法。
14. 【請求項１４】 インクマーカー装置と欠陥マーキング
    検出装置をセットにして、欠陥マーキング位置に追従さ
    せることを特徴とする請求項１乃至請求項１３の何れか
    の項に記載の欠陥マーキング方法。
15. 【請求項１５】 インクマーカ装置の下流にインク乾燥
    装置を設置することを特徴とする請求項１乃至請求項１
    ４の何れかの項に記載の欠陥マーキング方法。
16. 【請求項１６】 インクマーカー装置と欠陥マーキング
    検出装置及びインク乾燥装置をセットにして、欠陥マー
    キング位置に追従させることを特徴とする請求項１乃至
    請求項１５の何れかの項に記載の欠陥マーキング方法。
17. 【請求項１７】 鋼板の用途に応じて、有害欠陥、無害
    欠陥の閾値をかえることを特徴とする請求項１乃至請求
    項１６の何れかの項に記載の欠陥マーキング方法。
18. 【請求項１８】 請求項１乃至請求項１７のいずれかの
    項に記載の方法で欠陥マーキングされたコイルを欠陥マ
    ーキング検出装置を備える設備に装入して、前記欠陥マ
    ーキング検出装置で検出した欠陥情報を欠陥除去作業に
    反映することを特徴とする欠陥マーキングされたコイル
    の作業方法。
19. 【請求項１９】 請求項１乃至請求項１７のいずれかの
    項に記載の方法で欠陥マーキングされたコイルを欠陥マ
    ーキング検出装置と洗浄手段を備える設備に装入して、
    前記欠陥マーキング検出装置で検出した欠陥情報を欠陥
    除去作業に反映するとともに、検査員が判別困難欠陥の
    再判定を行い、無害欠陥と判定した時は洗浄手段でマー
    キングインクを洗浄することを特徴とする欠陥マーキン
    グされたコイルの作業方法。
20. 【請求項２０】 請求項１乃至請求項１８（但し請求項
    １０、１５及び１６を除く）において、インクを使用す
    るインクマーカー装置に代えて研磨部材でマーキングす
    る研磨部材マーカー装置を設置し、インクでマーキング
    する代りに研磨部材でマーキングすることを特徴とする
    欠陥マーキング方法。