JP2000226688A - アルミニウム合金部品およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 アルミニウム合金部品に耐摩耗性が高い金属
を設ける構造を採りながら、熱応力が発生することがな
く、しかも製造コストが低くなるようにする。 【解決手段】 アルミニウム合金部品の摩擦面に耐摩耗
性が高い金属からなるめっき層１３を形成する。このめ
っき層１３に微細な網目状のクラック１５を全域に形成
した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、別部品が摺接する
摺接面を有するアルミニウム合金部品およびその製造方
法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、装置の軽量化を図るために、装置
を構成する部品をアルミニウム合金によって形成するこ
とがある。軽量化を図ることが要請されている部品とし
ては、例えば自動車や自動二輪車などの車両に装備する
ディスクブレーキ装置のブレーキディスクがある。ブレ
ーキディスクは、走行性能および燃費を向上させるため
に可及的軽量に形成することが要請されている。このブ
レーキディスクの軽量化を図るためには、ハブに固定す
る板状の部分（以下、この板状部をブレーキディスク本
体という）をアルミニウム合金によって形成することが
考えられる。

【０００３】ブレーキディスク本体をアルミニウム合金
によって形成する場合には、耐摩耗性を向上させるため
にブレーキディスク本体の表面に鉄系金属製のドーナツ
状円板を接合し、これによって摩擦面を形成している。
この種のブレーキディスクとしては、例えば特開平５−
２６２６８号公報に開示されたものがある。

【０００４】この公報に示されたブレーキディスクは、
ブレーキディスク本体をアルミニウム合金によって形成
するとともに、このブレーキディスク本体の表面におけ
るブレーキパッドが摺接する位置に鋳鉄製のドーナツ状
円板を摩擦圧接やアルフィン接合によって接合してい
る。

【０００５】また、エンジンのコンロッド、バルブリフ
タ、ロッカーアームや、スクロールコンプレッサのスク
ロール部など、摺接面を有する一般機械用の部品も軽量
化を図るためにアルミニウム合金によって形成すること
がある。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかるに、アルミニウ
ム合金は鋳鉄などの鉄系金属に較べて熱膨張率が大きい
から、アルミニウム合金製ブレーキディスク本体に鋳鉄
製円板を接合する構造では、制動時の温度上昇に伴って
発生する熱応力によってブレーキディスクに曲がりや撓
みが生じたり、鋳鉄部分がブレーキディスク本体から剥
離してしまうことがあった。

【０００７】また、摩擦圧接法やアルフィン接合法によ
って鋳鉄製円板をブレーキディスク本体に接合するため
には、特殊な接合装置が必要で、製造コストが高くなっ
てしまうという問題もあった。

【０００８】さらに、一般機械用の部品をアルミニウム
合金製とする場合には、摺接面の耐摩耗性を向上させな
ければならない。特に、エンジンの部品等や高温環境下
で使用する部品をアルミニウム合金によって形成するた
めには、これらの部品は熱負荷が大きくなるから、摺接
面の耐摩耗性を一層向上させなければならない。

【０００９】本発明はこのような問題点を解消するため
になされたもので、別部品が摺接する摺接面の耐摩耗性
が高いアルミニウム合金部品およびその製造方法を提供
することを第１の目的とする。また、エンジン部品など
の熱負荷が大きいアルミニウム合金部品において、摺接
面の耐摩耗性をより一層向上させるとともに、このアル
ミニウム合金部品を低いコストで製造できる製造方法を
提供することを第２の目的とする。さらに、ディスクブ
レーキ装置用のアルミニウム合金製ブレーキディスク本
体に耐摩耗性が高い金属層を設ける構造を採りながら、
熱応力が発生することがなく、しかも製造コストが低く
なるアルミニウム合金部品およびその製造方法を提供す
ることを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明に係るアルミニウム合金部品は、別部品が摺接
する摺接面に耐摩耗性が高い金属からなるめっき層を形
成したものである。

【００１１】本発明によれば、別部品がめっき層に摺接
し、アルミニウム合金に接触するのを阻止することがで
きる。

【００１２】請求項２に記載した発明に係るアルミニウ
ム合金部品は、請求項１に記載した発明に係るアルミニ
ウム合金部品において、微細な網目状のクラックをめっ
き層の全域に形成したものである。

【００１３】この発明によれば、摺接面のめっき層がク
ラックによって互いに分離された無数の微細な金属片状
とされる。前記金属片は、摺接によりアルミニウム合金
部品が温度上昇し、熱膨張してもこれに追従することが
できる。

【００１４】請求項３に記載した発明に係るアルミニウ
ム合金部品は、請求項２に記載した発明に係るアルミニ
ウム合金部品において、微細な網目状のクラックは、ク
ラックによる各編み目形状の内接円の直径が１．５mm以
下であるものである。

【００１５】この発明による網目形状の内接円の直径が
１．５mm以下になる微細なクラックによる各網目形状の
金属片は、アルミニウム合金部品が熱膨張してもこれに
追従することができる。

【００１６】請求項４に記載した発明に係るアルミニウ
ム合金部品は、請求項２に記載した発明に係るアルミニ
ウム合金部品において、網目状のクラックを有するめっ
き層とアルミニウム合金母材との間に、耐腐食性が高い
金属からなる中間めっき層を形成したものである。

【００１７】この発明によれば、クラックに浸入した水
がアルミニウム合金に接触するのを耐腐食性が高い金属
からなる中間めっき層によって阻止することができる。
このため、アルミニウム合金部品に結露水が付着したり
雨水などがかかってもこれが腐食されることはなく、腐
食が原因でめっき層が剥離するのを阻止することができ
る。

【００１８】請求項５に記載した発明に係るアルミニウ
ム合金部品は、請求項１ないし請求項４のうち何れか一
つの発明に係るアルミニウム合金部品において、めっき
層を、窒素または窒素と硫黄を表面から浸透させた鉄ま
たは鉄を含む合金によって形成したものである。

【００１９】この発明によれば、めっき層に窒化処理が
施され、めっき層の硬度が増大するから、めっき層の耐
摩耗性が向上する。

【００２０】請求項６に記載した発明に係るアルミニウ
ム合金部品は、請求項１ないし請求項５のうち何れか一
つのアルミニウム合金部品をブレーキディスクとし、こ
のブレーキディスクにおけるブレーキパッドが摺接する
摩擦面に耐摩耗性が高い金属からなるめっき層を形成し
たものである。

【００２１】この発明によれば、アルミニウム合金製ブ
レーキディスクの摺接面の耐摩耗性が向上する。

【００２２】請求項７に記載した発明に係るアルミニウ
ム合金部品は、請求項１ないし請求項５のうち何れか一
つの発明に係るアルミニウム合金部品をエンジンの動弁
装置用バルブリフターとし、このバルブリフターにおけ
る頂部側の摺接面と外周面のうち少なくとも一方の面に
耐摩耗性が高い金属からなるめっき層を形成したもので
ある。

【００２３】この発明によれば、アルミニウム合金製バ
ルブリフターの摺接面の耐摩耗性が向上する。

【００２４】請求項８に記載した発明に係るアルミニウ
ム合金部品は、請求項１ないし請求項５のうち何れか一
つの発明に係るアルミニウム合金部品をエンジンの動弁
装置用ロッカーアームとし、このロッカーアームにおけ
る動弁カムが摺接する摺接面に耐摩耗性が高い金属から
なるめっき層を形成したものである。

【００２５】この発明によれば、アルミニウム合金製ロ
ッカーアームの摺接面の耐摩耗性が向上する。

【００２６】請求項９に記載した発明に係るアルミニウ
ム合金部品は、請求項１ないし請求項５のうち何れか一
つの発明に係るアルミニウム合金部品をエンジンのピス
トンとし、このピストンにおけるピストンピン孔の孔壁
面に耐摩耗性が高い金属からなるめっき層を形成したも
のである。

【００２７】この発明によれば、アルミニウム合金製ピ
ストンのピストンピン孔の耐摩耗性が向上する。

【００２８】請求項１０に記載した発明に係るアルミニ
ウム合金部品は、請求項１ないし請求項５のうち何れか
一つの発明に係るアルミニウム合金部品をエンジンのコ
ンロッドとし、このコンロッドの小端穴の穴壁面と大端
穴の穴壁面のうち少なくとも一方に耐摩耗性が高い金属
からなるめっき層を形成したものである。

【００２９】この発明によれば、アルミニウム合金製コ
ンロッドの摺接面の耐摩耗性が向上する。

【００３０】請求項１１に記載した発明に係るアルミニ
ウム合金部品の製造方法は、別部品が摺接する摺接面に
耐摩耗性が高い金属からなる金属層を形成するめっき
を、前記金属層の厚みがこの金属層にクラックが発生す
る厚みに達するまで行うことにより実施する。

【００３１】この発明によれば、アルミニウム合金部品
に耐摩耗性が高い金属からなる金属層をめっきによって
形成することができ、めっき工程で前記金属層にクラッ
クを形成することができる。このクラックは、このアル
ミニウム合金部品を使用することにより発生する熱によ
って微細な網目状に形状が変化する。

【００３２】めっき装置は汎用のものを使用することが
できるから、耐摩耗性が高い金属をアルミニウム合金部
品に設けるための特別な接合装置が不要になる。専ら金
属層にクラックを形成するための装置や特別な処理も不
要である。

【００３３】請求項１２に記載した発明に係るアルミニ
ウム合金部品の製造方法は、別部品が摺接する摩擦面を
有するアルミニウム合金部品の前記摩擦面に耐摩耗性が
高い金属からなる金属層をめっきによって形成した後
に、前記金属層を加熱することによりこの金属層に微細
な網目状のクラックを全域に発生させることによって実
施する。

【００３４】この発明によれば、アルミニウム合金部品
に耐摩耗性が高い金属からなる金属層をめっきによって
形成することができ、めっき後の加熱工程で前記金属層
に微細な網目状のクラックを形成することができる。め
っき装置は汎用のものを使用することができるから、耐
摩耗性が高い金属をアルミニウム合金部品に設けるため
の特別な接合装置が不要になる。専ら金属層にクラック
を形成するための装置も不要である。

【００３５】また、めっき後の加熱工程で、前記金属層
を形成する金属と、アルミニウム合金部品を形成するア
ルミニウム合金とが互いに拡散し合い、これら両者の間
に拡散層が形成される。

【００３６】請求項１３に記載した発明に係るアルミニ
ウム合金部品の製造方法は、別部品が摺接する摺接面を
有するアルミニウム合金部材の前記摺接面に耐摩耗性が
高い金属からなる金属層をめっきによって形成し、次い
で、前記金属層に浸硫窒化処理を施すことにより、この
金属層に微細な網目状のクラックを全域に発生させるこ
とによって実施する。

【００３７】この発明によれば、アルミニウム合金部品
に耐摩耗性が高い金属からなる金属層をめっきによって
形成することができ、浸硫窒化処理を実施するときの熱
で前記金属層に微細な網目状のクラックを形成すること
ができる。

【００３８】めっき装置は汎用のものを使用することが
できるから、耐摩耗性が高い金属をアルミニウム合金部
品に設けるための特別な接合装置が不要になる。専ら金
属層にクラックを形成するための処理を実施しなくても
よい。

【００３９】また、浸硫窒化処理を実施することにより
金属層の硬度を増大させることができ、浸硫窒化処理を
実施するときに加熱されることによって、前記金属層を
形成する金属と、アルミニウム合金部品を形成するアル
ミニウム合金とが互いに拡散し合い、これら両者の間に
拡散層が形成される。

【００４０】請求項１４に記載したアルミニウム合金部
品の製造方法は、請求項９ないし請求項１２のうち何れ
か一つの発明に係るアルミニウム合金部品の製造方法に
おいて、アルミニウム合金部品に金属層をめっきによっ
て形成する以前に、アルミニウム合金部品の摺接面に耐
蝕性が高い金属からなる金属層をめっきにより形成する
ことによって実施する。

【００４１】この発明によれば、クラックに浸入した水
がアルミニウム合金に接触するのを阻止する中間金属層
をめっきによって形成することができる。このため、２
種類の金属層を一つのめっき装置によって形成すること
ができる。

【００４２】

【発明の実施の形態】第１の実施の形態 以下、本発明に係るアルミニウム合金部品およびその製
造方法の一実施の形態を図１ないし図６によって詳細に
説明する。ここでは、自動二輪車の前輪用ディスクブレ
ーキ装置のブレーキディスクに本発明を適用する場合に
採る形態について説明する。

【００４３】図１はディスクブレーキ装置を示す断面
図、図２はブレーキキャリパーの断面図、図３はブレー
キディスクの要部を拡大して示す断面図、図４はめっき
層のクラックを模式的に示す図である。図５はブレーキ
ディスクの製造方法を説明するための工程図、図６はめ
っきの前処理を説明するための工程図である。

【００４４】これらの図において、符号１で示すものは
この実施の形態によるディスクブレーキ装置である。こ
のディスクブレーキ装置１は、自動二輪車の前輪用のも
ので、前輪用ハブ２に固定したブレーキディスク３と、
フロントフォーク４に固定したブレーキキャリパー５と
を備えている。図１において符号６は前輪の車軸を示
し、符号７はスポーク、８はリムを示す。

【００４５】前記ブレーキディスク３は、アルミニウム
合金によって円環板状に形成したブレーキディスク本体
１１と、このブレーキディスク本体１１における前記ブ
レーキキャリパー５のブレーキパッド１２（図２参照）
が押圧されて摺接する両側の摩擦面（ブレーキディスク
本体１１の外周部分の表裏両面）に形成しためっき層１
３（図３参照）とから構成し、ブレーキディスク本体１
１の径方向の内側の部位を前記ハブ２に固定用ボルト１
４（図１参照）によって固定している。

【００４６】前記めっき層１３は、Ｆｅ，Ｆｅ−Ｃｒ合
金，Ｃｒ，Ｎｉなどの耐摩耗性が高い金属からなり、ブ
レーキディスク本体１１に電解めっきを施すことによっ
て形成している。このめっき層１３には、図３および図
４に示すように、微細な網目状のクラック１５をめっき
形成範囲の全域に形成している。このようにクラック１
５を形成することにより、ブレーキディスク本体１１の
両側の摩擦面に、クラック１５によって互いに分離され
た微細な金属片１３ａが多数形成される。

【００４７】前記ブレーキキャリパー５は、図２に示す
ように、前記ブレーキディスク３の両側方にブレーキパ
ッド１２および油圧ピストン１６をそれぞれ設けた従来
周知の構造を採っている。制動時には、一対のブレーキ
パッド１２が油圧ピストン１６によってブレーキディス
ク３の両面に押付けられ、二つのブレーキパッド１２で
ブレーキディスク３を挟圧する。

【００４８】ブレーキパッド１２は、前記ブレーキディ
スク１のめっき層３を形成する金属材料より硬度が低い
材料によって形成している。ブレーキパッド１２の材料
としては、例えば合成樹脂系のものや、Ｃｕを含有する
焼結材などが挙げられる。このようにブレーキパッド１
２の硬度を相対的に低く設定することによって、制動時
の摩擦で前記めっき層が摩耗してしまうのを阻止するこ
とができる。

【００４９】次に、上述したように構成したブレーキデ
ィスク３を製造する方法を図５および図６によって詳細
に説明する。

【００５０】ブレーキディスク３は、ブレーキディスク
本体１１を所定の形状に成形し、このブレーキディスク
本体１１に電解めっきを施すことによって形成する。

【００５１】すなわち、先ず、図５中にステップＳ１で
示すように、溶解したアルミニウム合金をノズル（図示
せず）から所定半径の標的に向けて噴霧状に噴射させ、
生成されるアルミニウム合金の噴霧滴を冷気あるいは常
温空気中を通過させることにより途中で冷却させて半凝
固状態とし、この半凝固状態のアルミニウム合金の噴霧
滴を所定半径の略円柱状に積み上げさせるスプレーフォ
ーミングにより、例えば所定半径が３５０mmのアルミニ
ウム合金粒が固まった状態の円柱を形成する。

【００５２】ステップＳ２において、このアルミニウム
合金粒円柱を切断し、厚さ例えば５０mmの円盤を作製す
る。ステップＳ３におけるプリ鍛造により、厚さ例えば
５０mmの円盤を３０mm程度に圧縮するとともに中心に穴
を形成して密度を上げたドーナツ状の円盤を作製する。
このドーナツ状の円盤がビュレットである。

【００５３】このビュレットをステップＳ４で示す鍛造
工程で表面硬度がＨ_RE＝５５〜８８で厚さが１５mmのド
ーナツ状円盤とする。このドーナツ状円盤をステップＳ
５のＴ６処理、すなわち溶体化温度の５００℃に４時間
保持した後に水冷する溶体化処理と、続いて２００〜３
００℃に４時間保持した後に空冷する時硬化処理を行
い、表面および内部硬度がＨ_RE＝９０〜１００程度とす
る。

【００５４】ステップＳ６の粗加工により、内外形加
工、取付け穴加工、そして円盤面の加工を行う。円盤面
のうち摩擦面は研磨前の表面粗さとしてＲａ２５μｍ程
度に下加工を施しておく。ステップＳ７の仕上げ加工に
おいて摩擦面を表面粗さがＲａ１〜３．５μｍ程度とな
るまで研磨する。仕上げ加工が終了した後、ステップＳ
８で示すようにめっき工程に移行する。

【００５５】めっき工程Ｓ８では、先ず、図６に示すよ
うにブレーキディスク本体１１にめっき前処理を施し、
その後、電解めっきを実施する。

【００５６】めっき前処理は、一般的に実施されている
電解めっき時の前処理と同等の処理内容で、図６中にス
テップＰ１で示す脱脂工程と、ステップＰ２で示す酸洗
い工程と、ステップＰ３で示すアルカリエッチング工程
と、ステップＰ４で示す酸活性工程と、ステップＰ５で
示す亜鉛置換工程と、ステップＰ６で示す硝酸浸漬工程
と、ステップＰ７で示す亜鉛置換工程と、これらの各工
程間およびステップＰ７の亜鉛置換工程の後に実施する
水洗工程とによって実施する。

【００５７】なお、ステップＰ１〜Ｐ７の各工程におい
ては、表５に示す通り、所定の組成を含有する処理液
（ベースは水）を収容し所定の浴温に保持される各浴槽
に、ブレーキディスク本体１１を所定の処理時間浸漬し
て行う。これらの前処理を施すことにより、次工程のめ
っき処理におけるめっき層と母材であるアルミニウム合
金層との密着性を向上させている。

【００５８】このめっき前処理を実施した後、ステップ
Ｐ８でブレーキディスク本体１１に電解めっきを施す。
めっきは、めっき液の静止浴中にブレーキディスク本体
１１を陰極として陽極とともに浸漬させ、これらを直流
電源に接続することによって実施する。また、このめっ
きは、ブレーキディスク本体１１に生成されるめっき層
１３の厚みが概略２０μｍあるいはそれ以上となるまで
実施する。

【００５９】なお、このステップＰ８のめっき処理にお
いて、例えばＦｅめっき、あるいはＦｅ−Ｃｒ合金めっ
きを施す場合には、表６に示すめっき処理条件により行
う。すなわち、表示するめっき液組成、液温に保持した
めっき液を満たした静止浴を使い、表６に示す電流密
度、めっき時間でめっきすると、概略表６に示すめっき
膜厚、硬さのめっき層が得られる。めっき膜厚を２０μ
ｍ以上とするためには、電流密度を表中の値より大きく
するか、あいるいは及びめっき時間を表中のものより長
くする。

【００６０】ブレーキディスク本体１１は、めっき液に
浸漬させる以前に、ブレーキディスク本体１１の摩擦面
のみにめっき層１３が形成されるように他の部位にマス
ク（図示せず）を設けておく。なお、このようなマスク
を使用することなく、ブレーキディスク３の外表面の全
域にめっき層１３を形成してもよい。

【００６１】なお、厚みが少なくとも１０μｍより厚く
なるようにめっき層１３を形成することによって、特別
な処理を施すことなく、めっき層１３に図３および図４
に示すようにクラック１５が発生する。めっき層の膜厚
が１０μｍ程度であると、図４に示すクラック１５内側
のめっき層金属片に内接する円の直径ｄが大きなもので
も約１．５mm程度となる。これはめっき層に縮まろうと
する内部応力が発生しているからであり、膜厚が増加す
るとこの内部応力によりめっき面に網目状のクラックが
発生するからである。

【００６２】めっき工程が終了したブレーキディスク本
体１１は、特別な後加工を施すことなく前記ハブ２に取
付ける。しかる後、自動二輪車を走行させて前輪ブレー
キを使用する。このとき、ブレーキパッド１２と前記め
っき層１３の外表面との摩擦により生じる摩擦熱でめっ
き層１３の温度が高くなると、めっき層に較べてアルミ
ニウム合金製のブレーキディスク本体１１の方が熱膨張
係数が大きく、ブレーキディスク本体１１の方が伸びよ
うとするが、めっき層はクラックの幅が拡がってブレー
キディスク本体１１の伸びを阻害せず、摩擦面が歪むこ
とがない。すなわち、ブレーキ操作中にブレーキパッド
１２により局部的に大きな摩擦力が作用する結果となる
曲がりや撓み等の歪みが生じることがなく、耐摩耗性を
向上させるために設けためっき層がブレーキディスク本
体１１から剥がれることはない。

【００６３】したがって、上述したように構成したブレ
ーキディスク３は、ブレーキディスク本体１１をアルミ
ニウム合金によって形成して軽量化を図ることができる
とともに、摩擦面にめっきによって形成した金属で耐摩
耗性を向上させることができ、軽量化と耐摩耗性の向上
の両方を実現することができる。

【００６４】また、耐摩耗性を高めるための金属を温度
変化の少ないめっきによって形成しており、この製造方
法を実施するためのめっき装置は汎用の静止浴タイプの
もの、あるいはめっき液を循環させる高速めっきタイプ
のものを使用することができるから、耐摩耗性が高い金
属をブレーキディスク本体１１に設けるため熱溶融を伴
なう接合装置に較べ摩擦面の歪みを小さくできるので、
歪取りや再研磨が必ず必要になることはない。

【００６５】なお、クラック１５内側のめっき層金属片
に内接する円の直径ｄが大きなものでも約１．５mm程度
の場合、仮にクラック１５内側のめっき層金属片がそれ
と接合するブレーキディスク本体１１の伸びを阻害する
としても、めっき層金属片の大きさは小さく、めっき層
金属片の部位に生じる反り、曲がり等は小さく、ブレー
キパッド１２により局部的に大きな摩擦力が作用し、め
っき層とブレーキディスク本体１１との接合面に大きな
剪断応力が作用することにはならず、このクラック１５
内側のめっき層金属片が剥がれることにはならない。ま
た、めっき膜厚が大きくなるにしたがい、めっき時めっ
き面にクラック１５が入っても内部応力が残留し易く、
ブレーキ操作による摩擦熱によりこのクラック１５内側
のめっき層金属片がブレーキディスク本体１１により拡
げられようとし、めっき層金属片にさらに微細なクラッ
クが発生する。

【００６６】めっき層の膜厚が２０μｍ程度以上ある
と、このめっき層金属片へのさらなる微細なクラックの
発生が確実に起きるようになる。この微細なクラックに
よりブレーキ操作中、より確実にめっき層がブレーキデ
ィスク本体１１の伸びを阻害することがなくなり、反
り、曲がり等の歪みに起因するめっき層の剥がれを無く
すことができる。

【００６７】すなわち、この実施の形態によるブレーキ
ディスク３の製造方法は、めっき層厚さを２０μｍ程度
以上とすることによって、めっき工程で金属層にクラッ
クを形成し、ブレーキディスク３を実際に使用すること
によってめっきによるクラックをさらに微細なクラック
に移行させる方法を採っているので、めっきによって形
成された金属層に専らクラックを形成するための装置や
特別な処理も不要である。

【００６８】第２の実施の形態 めっき層１３のクラック１５は、めっき後にめっき層１
３を加熱することによって、制動時の摩擦熱を用いなく
ても微細な網目状に形成することができる。この実施の
形態によるブレーキディスクの製造方法を図７および図
８によって詳細に説明する。

【００６９】図７は加熱によりクラックを形成するブレ
ーキディスクの製造方法を説明するための工程図、図８
はこの実施の形態による製造方法によって形成されたブ
レーキディスクの要部を拡大して示す断面図である。こ
れらの図において、前記図１ないし図６によって説明し
たものと同一もしくは同等の部材については、同一符号
を付し詳細な説明は省略する。

【００７０】この実施の形態によるブレーキディスクの
製造方法を実施するためには、先ず、図７中にステップ
Ｓ１〜ステップＳ７で示す工程を経てブレーキディスク
本体１１を所定形状に形成し、次いで、ステップＳ８で
めっきを施す。ここでは、耐摩耗性が高いめっき層金属
としてＦｅ−Ｃｒ合金を採用する例を示す。このときの
表面金属めっき処理条件は表６による。なお、このめっ
き層金属としては、Ｆｅ−Ｃｒ合金の他に、Ｆｅ，Ｃ
ｒ，Ｎｉなども使用することができる。

【００７１】この実施の形態を採る場合には、めっき
は、めっき層１３の厚みが１０〜１００μｍ程度の範囲
内に入るように行う。めっき方法は第１の実施の形態を
採るときと同様である。第１の実施の形態を採る場合に
はめっき層１３を厚みが２０μｍより厚くなるように形
成しなければならないが、この実施の形態を採る場合に
は、第１の実施の形態を採るときよりめっき層１３の厚
みを薄くしても確実にさらなる微細な網目状のクラック
が形成される。

【００７２】めっき工程が終了した後、図７中にステッ
プＳ９で示すように約５００℃で５時間加熱する。この
加熱は、ブレーキディスク本体１１を加熱炉（図示せ
ず）などに挿入して行う。この加熱工程でめっき層１３
が加熱されることによって、めっき層１３に微細な網目
状のクラック１５が形成され、図８に示すように、ブレ
ーキディスク本体１１の摩擦面に微細なＦｅ−Ｃｒ合金
からなる金属片１３ａがクラック１５によって互いに分
離された状態で多数形成される。

【００７３】この方法によれば、ブレーキディスク本体
１１の全体を加熱するため、全体が均一に熱膨張し、め
っき時の内部応力によるクラックに加え、より微細かつ
均一にクラックを発生させることができ、部分的に大き
なめっき層金属片となることがない。このため、めっき
層金属片の内接円の大きさが大きくばらつくことはな
い。

【００７４】より微細な網目状のクラック１５を形成す
るためには、母材（アルミニウム合金）とめっき層の熱
膨張率の差から加熱温度を約４００℃以上に設定すれば
よい。この実施の形態で示したように加熱温度を５００
℃に設定すると、めっき層１３を形成するＦｅまたはＣ
ｒの原子が母材へ、ブレーキディスク本体１１を形成す
るアルミニウム合金の原子が、クラック１５を有するめ
っき層へ互いに拡散し合い、これら両者の間に図８中に
符号１７で示す拡散層が形成される。拡散層１７は、加
熱温度が約５００℃であれば処理時間５時間程度で形成
することができる。

【００７５】なお、拡散速度は処理温度に指数関数的に
比例して増加するので、５００℃より下げて４００℃以
下とすると、逆に拡散速度は低下し拡散層形成に非常な
長時間を要する。一方、処理温度を６００℃以上とする
とアルミニウム合金製のブレーキディスク本体１１が部
分的に溶解するようになり、ブレーキディスク本体１１
が変形する不都合が生じてしまう。また、クラック１５
のうちめっき時のものは拡散層１７に残留し、加熱によ
る新たなクラックは主にめっき層に形成される。

【００７６】上述したようにめっき後にめっき層１３を
４００℃以上に加熱することによってめっき層１３に微
細な網目状のクラック１５を形成しても、第１の実施の
形態を採るときと同等の効果を奏する。

【００７７】この実施の形態で示したように、めっき層
１３とブレーキディスク本体１１との間に拡散層１７が
形成されるように加熱を行うことにより、めっき層１３
の密着強度を増大させることができる。

【００７８】第３の実施の形態 めっき層１３のクラック１５は、めっき層１３を形成す
る金属に浸硫窒化処理を施すことによっても微細な網目
状に形成することができる。この実施の形態によるブレ
ーキディスクの製造方法を図９によって詳細に説明す
る。

【００７９】図９は浸硫窒化処理によってクラックを形
成するブレーキディスクの製造方法を説明するための工
程図である。同図において、前記図１ないし図８によっ
て説明したものと同一もしくは同等の部材については、
同一符号を付し詳細な説明は省略する。

【００８０】この実施の形態によるブレーキディスクの
製造方法を実施するためには、先ず、図９中にステップ
Ｓ１〜ステップＳ７で示す工程を経てブレーキディスク
本体１１を所定形状に形成し、次いで、ステップＳ８で
めっきを施す。ここでは、耐摩耗性が高い金属としてＦ
ｅ−Ｃｒ合金を採用する例を示す。なお、この金属とし
ては、Ｆｅ−Ｃｒ合金の他に、Ｆｅ，Ｃｒ，Ｎｉなども
使用することができる。めっきは、めっき層１３の厚み
が１０〜１００μｍ程度の範囲内に入るように行う。め
っき方法は第１の実施の形態を採るときと同様である。
第１の実施の形態を採る場合にはめっき層１３を厚みが
２０μｍより厚くなるように形成しなければならない
が、この実施の形態を採る場合には、第１の実施の形態
を採るときよりめっき層１３の厚みを薄くしてもよい。

【００８１】めっき工程が終了した後、ステップＳ１０
で示すようにガス浸硫窒化処理を実施する。このガス浸
硫窒化処理は、表７に示すガス浸硫窒化処理条件で行
う。すなわち、Ｎ₂，Ｈ₂Ｓ，ＮＨ₃ 混合ガスの雰囲気の
炉中でめっき後のブレーキディスク本体１１を加熱する
ことによって行う。加熱温度は５００℃±５０℃、加熱
時間は約５時間である。

【００８２】このようにガス浸硫窒化処理を実施するこ
とによって、めっき層１３の金属の硬度を増大させるこ
とができるとともに、ガス浸硫窒化処理時にめっき層１
３が加熱されることによって、めっき層１３に微細な網
目状のクラック１５が形成される。すなわち、第２の実
施の形態を採る場合に較べて硬度が高い微細なＦｅ−Ｃ
ｒ合金製金属片１３ａがクラック１５によって互いに分
離された状態でブレーキディスク本体１１に多数形成さ
れる。

【００８３】上述したようにめっき後にガス浸硫窒化処
理を実施し、めっき層１３に微細な網目状のクラック１
５を形成しても、第１の実施の形態を採るときと同様に
耐摩耗性が高いとともにめっき層が剥がれ難いという効
果を奏する。

【００８４】また、ガス浸硫窒化処理を実施するときの
温度が第２の実施の形態を採る場合と同様に高温である
ため、めっき層１３を形成するＦｅまたはＣｒの原子と
ブレーキディスク本体１１を形成するアルミニウム合金
の原子とが互いに拡散し合い、これら両者の間に拡散層
１７（図８参照）が形成される。このため、めっき層１
３の密着強度を増大させることができる。

【００８５】さらにまた、めっき層１３の硬度を上げる
ことができるので、摩耗しにくく耐久時間を延ばすこと
ができ、ディスクブレーキ装置の保守はブレーキディス
クより安価なブレーキパッド１２を交換するのみで可能
となる。

【００８６】第４の実施の形態 めっき層１３のクラック１５は、めっき層１３にバニッ
シングのような機械的な加工を施すことによっても微細
な網目状に形成することができる。この実施の形態によ
るブレーキディスクの製造方法を図１０によって詳細に
説明する。

【００８７】図１０はバニッシングによってクラックを
形成するブレーキディスクの製造方法を説明するための
工程図である。同図において、前記図１ないし図９によ
って説明したものと同一もしくは同等の部材について
は、同一符号を付し詳細な説明は省略する。

【００８８】この実施の形態によるブレーキディスクの
製造方法を実施するためには、先ず、図１０中にステッ
プＳ１〜ステップＳ７で示す工程を経てブレーキディス
ク本体１１を所定形状に形成し、次いで、ステップＳ８
でめっきを施す。ここでは、耐摩耗性が高い金属として
Ｆｅ−Ｃｒ合金を採用する例を示す。なお、この金属と
しては、Ｆｅ−Ｃｒ合金の他に、Ｆｅ，Ｎｉ，Ｃｒなど
も使用することができる。

【００８９】めっきは、めっき層１３の厚みが１０〜１
００μｍ程度の範囲内に入るように行う。めっき方法は
第１の実施の形態を採るときと同様である。第１の実施
の形態を採る場合にはめっき層１３を厚みが２０μｍよ
り厚くなるように形成しなければならないが、この実施
の形態を採る場合には、第１の実施の形態を採るときよ
りめっき層１３の厚みを薄くしてもよい。

【００９０】めっき工程が終了した後、ステップＳ１１
で示すようにバニッシングを実施する。このバニッシン
グは、めっき層１３にローラ（図示せず）を押付けて転
動させることによって行う。

【００９１】このようにバニッシングを実施することに
よって、めっき層１３に微細な網目状のクラック１５が
形成される。

【００９２】バニッシングが終了した後、Ｆｅ−Ｃｒ合
金からなるめっき層１３の硬度を増大させるために、図
１０中にステップＳ１０で示すようにめっき層１３にガ
ス浸硫窒化処理を施す。ガス浸硫窒化処理を施すことに
よって、めっき層１３の硬度が増大するばかりか、前記
第３の実施の形態を採るときと同様にクラック１５の微
細化を図ることができるとともに、めっき層１３とブレ
ーキディスク本体１１との間に拡散層１７（図８参照）
が形成されてめっき層１３の密着強度が増大する。ガス
浸硫窒化処理の処理条件は第３の実施の形態を採るとき
と同様である。

【００９３】なお、バニッシング後は、ガス浸硫窒化処
理の代わりに第２の実施の形態を採るときと同様に加熱
処理を実施することもできる。加熱温度を４００℃以上
に設定することによってクラック１５の更なる微細化を
図ることができる。加熱温度が約５００℃であれば、め
っき層１３とブレーキディスク本体１１との間に拡散層
１７が約５時間程度で効率的に形成されてめっき層１３
の密着強度を増大させることができる。

【００９４】上述したようにバニッシングによってめっ
き層１３に微細な網目状のクラック１５を形成しても、
第１の実施の形態を採るときと同等の効果を奏する。

【００９５】第５の実施の形態 めっき層１３とブレーキディスク本体１１との間には、
別の金属めっき層を形成することができる。この実施の
形態によるブレーキディスクおよびその製造方法を図１
１および図１２によって詳細に説明する。

【００９６】図１１はめっき層とブレーキディスク本体
との間に中間めっき層を形成した他の実施の形態を示す
断面図、図１２はめっき工程を説明するための工程図で
ある。これらの図において、前記図１ないし図１０によ
って説明したものと同一もしくは同等の部材について
は、同一符号を付し詳細な説明は省略する。

【００９７】図１１において、符号１８で示すものは中
間めっき層である。この中間めっき層１８は、この実施
の形態ではブレーキディスク本体１１にめっきによって
形成している。中間めっき層１８を形成する金属材料
は、耐腐食性が高い金属、例えばＮｉである。この中間
めっき層１８とブレーキディスク本体１１との間と、中
間めっき層１８と外側のめっき層１３との間には拡散層
１７が形成されている。

【００９８】このブレーキディスク３を製造するために
は、第１の実施の形態を採るときと同様にブレーキディ
スク本体１１を所定の形状に形成し、図１２中にステッ
プＰ１〜ステップＰ７で示すめっき前処理とその後の水
洗を実施した後に、ステップＰ９で示すようにＮｉめっ
きを実施する。

【００９９】このＮｉめっきは、ブレーキディスク本体
１１の外表面にめっき層１３を形成するために用いるめ
っき装置を使用して実施する。めっき条件は、ブレーキ
ディスク本体１１の外表面にめっき層１３を形成すると
きと同様である。

【０１００】Ｎｉめっき工程が終了した後、水洗を行
い、Ｎｉめっき層（中間めっき層１８）とブレーキディ
スク本体１１との間に前記拡散層１７を形成するために
加熱処理を実施する（ステップＰ１０）。このときの加
熱温度も５００℃以上に設定する。拡散層１７が形成さ
れることによってＮｉめっき層の密着強度が増大する。

【０１０１】中間層としてのめっき膜厚は０．１〜５μ
ｍ程度あれば耐食性上十分で厚くする必要はない。薄く
することで、めっき時の内部応力によるクラック発生も
なくまたブレーキング時の発熱による熱膨張に追従する
ことが可能となり、このＮｉめっき層にクラックが発生
してしまうのを阻止することができる。また、Ｎｉは熱
膨張係数がアルミニウム合金に近いため、発生する熱応
力も小さく、クラックはより生じ難い。

【０１０２】加熱後、ステップＰ８で示すようにめっき
を実施し、前記Ｎｉめっき層の外面に耐摩耗性が高い金
属からなる例えばＦｅ，Ｆｅ−ＣｒあるいはＣｒ等のめ
っき層１３を形成する。めっき条件は第１の実施の形態
を採るときと同様である。

【０１０３】このめっき工程が終了した後、前記第２〜
第４の実施の形態を採るときと同様の手順で前記めっき
層１３に微細な網目状のクラック１５を形成するととも
に、このめっき層１３と前記Ｎｉめっき層１３との間に
拡散層１７を形成する。

【０１０４】この実施の形態で示したように中間めっき
層１８を内部に形成することにより、外表面のめっき層
１３のクラック１５から浸入した水がアルミニウム合金
製のブレーキディスク本体１１に接触するのを耐腐食性
が高い金属（Ｎｉ）からなる中間めっき層１８によって
阻止することができる。

【０１０５】このため、この実施の形態によるブレーキ
ディスク３は、雨水などがかかってもブレーキディスク
本体１１が腐食されることはなく、腐食が原因で外表面
のめっき層１３が剥離するのを阻止することができる。
しかも、外表面のめっき層１３と中間めっき層１８の両
方をめっきによって形成しているから、２種類の金属層
を一つのめっき装置によって形成することができ、製造
コストを低く抑えることができる。

【０１０６】中間めっき層１８を形成するＮｉは、アル
ミニウム合金より熱膨張率が高いものの、鋳鉄などの鉄
系金属に較べて熱膨張率がアルミニウム合金に近いた
め、アルミニウム合金製ブレーキディスク本体１１が熱
膨張するときに発生する熱応力は相対的に小さい。この
ため、中間めっき層１８を形成したことが原因でブレー
キディスク３に曲がりや撓みが生じたり、外表面のめっ
き層１３がブレーキディスク本体１１から剥離してしま
うことはない。

【０１０７】なお、ブレーキディスク３の摩擦面のめっ
き層１３に微細な網目状のクラック１５を形成する方法
は、上述した各実施の形態で示した方法に限定されるこ
とはなく、適宜変更することができる。また、この実施
の形態によるブレーキディスク３は、自動二輪車の他
に、自動車や自動三輪車、雪上車などの他の車両にも適
用することができる。

【０１０８】第６の実施の形態 本発明に係るアルミニウム合金部品およびその製造方法
は、ブレーキディスクの他にエンジンのバルブリフター
に適用することができる。バルブリフターに本発明を適
用するときに採る一実施の形態を図１３ないし図１６に
よって詳細に説明する。

【０１０９】図１３はエンジンの可変動弁機構を示す断
面図、図１４はバルブリフタの要部を拡大して示す断面
図、図１５はバルブリフタの斜視図で、同図は軸心を通
る破断面で破断した状態で描いてある。図１６はバルブ
リフタにめっきを施している状態を示す断面図である。

【０１１０】図１３において、符号２１で示すものは、
この実施の形態によるエンジンの可変動弁機構である。
この可変動弁機構２１は、１気筒当たり２本の吸気弁２
２を１本の吸気カム軸２３で駆動する構造を採ってい
る。なお、ここでは吸気弁２２を駆動する構造について
説明するが、排気弁も吸気弁と同一の構造によって駆動
する。

【０１１１】前記吸気弁２２の弁軸２２ａにはスプリン
グリテーナー２４を装着し、このスプリングリテーナー
２４とシリンダヘッド２５との間にバルブスプリング２
６を弾装している。また、吸気弁２２と吸気カム軸２３
のカム２７との間には、バルブリフター２８を介装して
いる。

【０１１２】バルブリフター２８は、アルミニウム合金
を使用しダイカストあるいは鍛造によって有底円筒状に
形成し、図１４に示すように、頂部外面に摺動子２９を
嵌合させるとともに、頂部内面に吸気弁２２の弁軸先端
を当接させ、外周部をシリンダヘッド２５のリフター孔
２５ａに摺動自在に嵌合させている。前記摺動子２９
は、耐摩耗性が高い金属あるいはセラミックによって半
球状に形成し、バルブリフター２８の頂部外面に形成し
た半球状凹陥部３０に摺動自在に嵌合させている。この
摺動子２９を介して前記カム２７からバルブリフター２
８に駆動力が伝達される。

【０１１３】吸気カム軸２３は、カム２７を有するカム
軸本体３１と、このカム軸本体３１の一方の軸端部に装
着した支持軸３２とを備えている。これら両部材の軸端
部には、カム軸変位装置３３を装着している。

【０１１４】カム軸本体３１はシリンダヘッド２５に回
転自在かつ軸線方向に移動自在に支持させ、支持軸３２
はシリンダヘッド２５に軸線方向への移動が阻止される
状態で回転自在に支持させている。また、カム２７は、
３次元カムであり、カム面の位置がカム軸本体３１の径
方向に変化するとともに、軸線方向に対して傾斜するよ
うに形成している。このカム面に前記摺動子２９の平坦
面を摺接させている。

【０１１５】前記カム軸変位装置３３は、カム軸本体３
１を軸線方向に移動させてバルブタイミングあるいは及
びバルブリフト曲線を変化させる構造を採っている。

【０１１６】このように構成した可変動弁機構２１にお
いては、カム軸変位装置３３でカム軸本体３１を軸線方
向に移動させることによって、カム面の突出量が変化
し、吸気弁２２の開度と開閉時期とを変化させることが
できる。このとき、摺動子２９がバルブリフター２８の
半球状凹陥部３０に嵌合した状態でカム面に追従するよ
うに傾斜するから、カム２７の位置が変化してもバルブ
リフター２８に駆動力を伝達することができる。

【０１１７】バルブリフター２８は、各摺接面、すなわ
ち前記摺動子２９が嵌合する半球状凹陥部３０と、吸気
弁２２の弁軸２２ａが当接する弁押圧面３４と、リフタ
ー孔２５ａに嵌合する外周面とに耐摩耗性が高い金属か
らなるめっき層を形成している。このめっき層には、微
細な網目状のクラック１５を形成している。

【０１１８】前記摺接面にめっきを施すためには、図１
６に示すように、バルブリフター２８をめっき液槽３５
に浸漬し、頂面および外周面を有底円筒状の第１の陽極
３６で覆うとともに、頂部内面の弁押圧面３４に第２の
陽極３７を対向させ、バルブリフター２８を陰極として
実施する。電源は直流電源である。

【０１１９】めっき条件は、第１の実施の形態を採ると
きと同一である。すなわち、表６で示した条件でＦｅめ
っきまたはＦｅ−Ｃｒめっきを実施する

【０１２０】このように耐摩耗性が高い金属からなるめ
っき層をバルブリフター２８の前記摺接面に形成した
後、第２の実施の形態を採るときのようにバルブリフタ
ー２８を加熱したり、第３の実施の形態を採るときのよ
うにガス浸硫窒化処理を施す。この加熱処理またはガス
浸硫窒化処理を施すことによって、めっき層の全域に図
４に示すように微細な網目状のクラック１５が形成され
る。

【０１２１】したがって、この実施の形態によれば、摺
接面の耐摩耗性が高いアルミニウム合金製のバルブリフ
ター２８を製造することができ、可変動弁機構２１の軽
量化を図ることができる。特に、弁押圧面３４はガス浸
硫窒化処理によりめっき層の体力が増しており、高面圧
にもへたることがない。

【０１２２】バルブリフター２８に耐摩耗性の高い金属
からなるめっき層を形成するためには、図１７および図
１８に示すように、高速めっき装置によって実施するこ
とができる。

【０１２３】図１７はバルブリフター用高速めっき装置
の要部を拡大して示す断面図、図１８はバルブリフター
用高速めっき装置の断面図である。これらの図に示す高
速めっき装置４１は、バルブリフター２８の外側に第１
のめっき液室４２を形成するための第１の外筒４３と、
バルブリフター２８の内周部側に第２のめっき液室４４
を形成するための第２の外筒４５とを備え、前記第１の
めっき液室４２内に設けた第１の内筒４６と、第２のめ
っき液室４４内に設けた第２の内筒４７とからそれぞれ
めっき液室４２，４４内にめっき液を供給する構造を採
っている。

【０１２４】第１の外筒４３は、架台４８に支持部材４
９を介して固定し、バルブリフター２８側の端部をバル
ブリフター２８に絶縁性を有するシール部材５０を介し
て接触させている。シール部材５０は円環板状に形成
し、前記第２の外筒４５に支持させている。第１の外筒
４３の内方の第１のめっき液室４２は、バルブリフター
２８の半球状凹陥部３０が室壁の一部をなすように形成
している。また、この第１のめっき液室４２は、めっき
液をめっき液槽５１に戻すための戻り用配管５２を接続
している。

【０１２５】前記第２の外筒４５は、架台４８に支持部
材５３を介して軸線方向に移動可能に支持させ、バルブ
リフター２８の内側底面に絶縁性を有するシール部材５
４を介して接触させている。第２の外筒４５の内方の第
２のめっき液室４４は、バルブリフター２８の内側の弁
押圧面３４が室壁の一部をなすように形成している。ま
た、この第２のめっき液室４４は、めっき液をめっき液
槽５１に戻すための戻り用配管５５を接続している。

【０１２６】前記第１の内筒４６は、絶縁部材５６を介
して前記第１の外筒４３に支持させ、一端をバルブリフ
ター２８が収納されるように形成するとともに、他端を
めっき液供給用配管５７によってめっき液ポンプ５８の
吐出口に接続している。第１の内筒４６におけるバルブ
リフター２８の頂面と対向する部分は、ストッパーゴム
４６ａを介してバルブリフター２８に当接させている。
ストッパーゴム４６ａは、第１の内筒４６とバルブリフ
ター２８との間に形成されるめっき液用の通路を閉塞す
ることがないように、第１の内筒４６の周方向に間隔を
おいて複数設けている。前記めっき液ポンプ５８は、め
っき液槽５１に貯留しためっき液を吸い上げて吐出する
構造を採っている。

【０１２７】前記第２の内筒４７は、絶縁部材５８と円
板状のキャップ５９を介して前記支持部材５３に支持さ
せ、一端をバルブリフター内側の弁押圧面３４に対向さ
せるとともに、他端をめっき液供給用配管６０によって
前記めっき液ポンプ５８の吐出口に接続している。ま
た、第２の内筒４７を支持する前記キャップ５９には、
第２の外筒４５および第２の内筒４７をバルブリフター
２８に対して進退させるための空気シリンダ６１を接続
している。すなわち、この空気シリンダ６１で第２の外
筒４５を図１８において左側へ移動させることによっ
て、この第２の外筒４７と、前記第１の内筒４６とでバ
ルブリフター２８を挾持する構造を採っている。

【０１２８】このように構成した高速めっき装置４１に
おいては、第１および第２の内筒４６，４７を陽極とす
るとともにバルブリフター２８を陰極とし、第１および
第２のめっき液室４２，４４にめっき液を常に循環させ
た状態でめっきを行う。第１および第２の内筒４６，４
７とバルブリフター２８は、図１８中に符号６２で示す
制御回路にそれぞれ接続している。制御回路６２は、整
流器６３を介して交流電源６４に接続している。

【０１２９】この高速めっき装置４１を使用して耐摩耗
性が高い金属からなるめっき層をバルブリフター２８に
形成するためのめっき条件（めっき液組成、電流密度、
液温）は、第１の実施の形態を採るときと同一である。

【０１３０】高速めっき装置４１によってバルブリフタ
ー２８にめっき層を形成すると、めっき時間を著しく短
縮することができる。

【０１３１】第７の実施の形態 本発明に係るアルミニウム合金部品およびその製造方法
は、エンジンのロッカーアームに適用することができ
る。ロッカーアームに本発明を適用するときに採る一実
施の形態を図１９ないし図２１によって詳細に説明す
る。

【０１３２】図１９はロッカーアームを有する可変動弁
機構の断面図、図２０はロッカーアームの斜視図、図２
１はロッカーアームにめっきを施している状態を示す断
面図である。これらの図において、符号７１はロッカー
アームを示し、７２はロッカーシャフトを示し、７３は
カム軸、７４は吸・排気弁、７５はスプリングリテー
ナ、７６はバルブスプリングを示す。また、ロッカーア
ーム７１の先端部には、ステンレス鋼製で外周にタッピ
ング雄ねじを形成した円筒状インサート部材７７と、ア
ジャストスクリュー７８とを装着している。アジャスト
スクリュー７８にはロックナット７９を螺着している。

【０１３３】この実施の形態によるロッカーアーム７１
は、アルミニウム合金を使用しダイカストあるいは鍛造
によって形成し、カム軸７３のカム８０との間に摺動子
８１を介装している。この摺動子８１は、耐摩耗性が高
い金属あるいはセラミックによって半球状に形成し、球
面をロッカーアーム７１の半球状凹陥部８２に摺動自在
に嵌合させている。前記カム軸７３は、前記第６の実施
の形態を採るときと同様にカム８０を軸線方向に移動さ
せるカム軸変位装置（図示せず）を備えている。このた
め、カム８０は三次元カムである。

【０１３４】ロッカーアーム７１の摺接面、すなわち前
記半球状凹陥部８２の内壁面と、ロッカーシャフト７２
が嵌合するロッカーシャフト孔８３の孔壁面は、耐摩耗
性が高い金属からなるめっき層を形成している。

【０１３５】このめっき層をロッカーアーム７１に形成
するためには、図２１に示すように、めっき液槽８４に
ロッカーアーム７１を浸漬させ、半球状凹陥部８３に第
１の陽極８５を対向させるとともにロッカーシャフト孔
８３内に棒状の第２の陽極８６を臨ませ、ロッカーアー
ム７１を陰極としてめっき処理を実施する。電源は直流
電源である。

【０１３６】めっき条件は、第１の実施の形態を採ると
きと同一である。すなわち、表６で示した条件でＦｅめ
っきまたはＦｅ−Ｃｒめっきを実施する。

【０１３７】このように耐摩耗性が高い金属からなるめ
っき層をロッカーアーム７１の前記摺接面に形成した
後、第２の実施の形態を採るときのようにロッカーアー
ム７１を加熱したり、第３の実施の形態を採るときのよ
うにガス浸硫窒化処理を施す。この加熱処理またはガス
浸硫窒化処理を施すことによって、めっき層の全域に図
４に示したように微細な網目状のクラックが形成され
る。

【０１３８】したがって、この実施の形態によれば、摺
接面の耐摩耗性が高いアルミニウム合金製のロッカーア
ーム７１を製造することができ、可変動弁機構の軽量化
を図ることができる。

【０１３９】第８の実施の形態 本発明に係るアルミニウム合金部品およびその製造方法
は、エンジンのピストンに適用することができる。ピス
トンに本発明を適用するときに採る一実施の形態を図２
２によって詳細に説明する。図２２はピストンにめっき
を施している状態を示す断面図である。

【０１４０】図２２に示すピストン９１は、アルミニウ
ム合金を使用しダイカストあるいは鍛造によって形成
し、ピストンピン孔９２の孔壁面と、頂面と、外周面
と、ピストンリング溝９３の壁面とに耐摩耗性が高い金
属からなるめっき層を形成している。このめっき層を形
成するためには、図２２において符号８４で示すピスト
ン用めっき装置によって実施する。

【０１４１】このめっき装置９４は、めっき液を貯留さ
せためっき液槽９５と、このめっき液槽の底に絶縁部材
９６を介して支承させた有底円筒状の陰極９７と、この
陰極９７に絶縁部材９８，９９を介して支持させた第１
の陽極１００および第２の陽極１０１と、これらの陰極
９７および陽極１００，１０１に接続した直流電源回路
１０２とから構成している。

【０１４２】前記陰極９７は、内側底面にピストン９１
を支承するとともに、ピストン９１のスカート部９１ａ
を覆う構造を採っている。この実施の形態では、陰極９
７の内周部を前記スカート部９１ａが嵌合できるように
形成している。前記第１の陽極１００は、陰極９７に嵌
合させて載置したピストン９１のピストンピン孔９２に
挿通できるように丸棒状に形成している。

【０１４３】第２の陽極１０１は、ピストン９１の頂面
および頂部外周面を覆う有底円筒状に形成している。前
記ピストン頂部とは、ピストンリング溝９３を形成した
部位よりピストン頂面側の部位である。また、第２の陽
極１０１におけるピストン頂面と対向する部位には、め
っき液を通すための貫通孔１０１ａを複数穿設してい
る。

【０１４４】このめっき装置９４によってピストン９１
にめっき層を形成するためには、ピストン９１を陰極９
７に嵌合させ、この陰極９７と、ピストンピン孔９２に
挿通させた第１の陽極１００およびピストン頂部を覆う
第２の陽極１０１とに電圧を印加して行う。めっき条件
は、第１の実施の形態を採るときと同一である。すなわ
ち、表６で示した条件でＦｅめっきまたはＦｅ−Ｃｒめ
っきを実施する。

【０１４５】このように耐摩耗性が高い金属からなるめ
っき層をピストン９１に形成した後、第２の実施の形態
を採るときのようにピストン９１を加熱したり、第３の
実施の形態を採るときのようにガス浸硫窒化処理を施
す。この加熱処理またはガス浸硫窒化処理を施すことに
よって、めっき層の全域に図４に示すように微細な網目
状のクラックが形成される。

【０１４６】したがって、この実施の形態によれば、ピ
ストンピン孔９２の孔壁面、外周面、ピストンリング溝
９３の壁面の耐摩耗性が高いアルミニウム合金製のピス
トン９１を製造することができ、エンジンの軽量化を図
ることができる。また、ピストン頂面に耐熱性が高いＦ
ｅあるいはＦｅ−Ｃｒのめっき層を形成しているから、
ピストン９１受圧面の高温強度を向上させることができ
る。これとともに、クラックを付与することにより、め
っき層の剥れもなく耐久性を高めることができる。

【０１４７】第９の実施の形態 本発明に係るアルミニウム合金部品およびその製造方法
は、エンジンのコンロッドに適用することができる。コ
ンロッドに本発明を適用するときに採る一実施の形態を
図２３によって詳細に説明する。図２３はコンロッドに
めっきを施している状態を示す断面図である。

【０１４８】図２３に示すコンロッド１１０は、アルミ
ニウム合金を使用しダイカストあるいは鍛造によって形
成し、大端穴１１１の穴壁面と、小端穴１１２の穴壁面
とに耐摩耗性が高い金属からなるめっき層を形成してい
る。

【０１４９】前記両穴壁面にめっき層を形成するために
は、図２３中に符号１１３で示すコンロッド用めっき装
置によって実施する。このめっき装置１１３は、めっき
液を貯留させためっき液槽１１４と、このめっき液槽１
１４の底に支承させた電極用支持部材１１５と、この電
極用支持部材１１５に絶縁部材１１６〜１１８を介して
支持させた棒状の陰極１１９および第１、第２の陽極１
２０，１２１と、これらの電極に電圧を印加するための
直流電源回路１２２などから構成している。

【０１５０】前記電極用支持部材１１５は、めっき液槽
１１４の底に載置させた基台１２３と、この基台１２３
の一端部に枢着させて上方に延びる第１の連結部材１２
４と、この第１の連結部材１２４の上端部に一端部を枢
着させて水平方向に延びる支持板１２５と、この支持板
１２５の他端部に枢着させて下方に延びる第２の連結部
材１２６とから構成している。第２の連結部材１２６の
下端部は、固定用蝶ねじ１２７によって前記基台１２３
の他端部に固定している。

【０１５１】前記陰極１１９は、前記支持板１２５を貫
通して支持板１２５から下方に延び、下端を前記基台１
１６に支持させている。この陰極１１９にコンロッド１
１０を４本、上下方向に間隔をおいて固定している。ま
た、前記支持板１２５の一端部に第１の陽極１２０をコ
ンロッド１１０の大端穴１１１に挿通する状態で支持さ
せ、他端部に第２の陽極１２１をコンロッド１１０の小
端穴１１２に挿通する状態で支持させている。

【０１５２】このめっき装置１１３によってコンロッド
１１０にめっき層を形成するためには、コンロッド１１
０を陰極１１９に固定し、この陰極１１９と、第１およ
び第２の陽極１２０，１２１とに電圧を印加して行う。
めっき条件は、第１の実施の形態を採るときと同一であ
る。すなわち、表６で示した条件でＦｅめっきまたはＦ
ｅ−Ｃｒめっきを実施する。

【０１５３】このように耐摩耗性が高い金属からなるめ
っき層をコンロッド１１０に形成した後、第２の実施の
形態を採るときのようにコンロッド１１０を加熱した
り、第３の実施の形態を採るときのようにガス浸硫窒化
処理を施す。この加熱処理またはガス浸硫窒化処理を施
すことによって、めっき層の全域に微細な網目状のクラ
ックが形成される。

【０１５４】したがって、この実施の形態によれば、大
端穴１１１および小端穴１１２の穴壁面の耐摩耗性が高
いアルミニウム合金製のコンロッド１１０を製造するこ
とができ、エンジンの軽量化を図ることができる。

【０１５５】

【実施例】ブレーキディスク本体１１や、バルブリフタ
ー２８や、ロッカーアーム７１や、ピストン９１や、コ
ンロッド１１０を形成するアルミニウム合金としては、
例えば、下記の表１中に合金１〜合金３として示したも
のを使用することができる。

【０１５６】

【表１】

【０１５７】表１に示す合金１を使用することにより強
度が高くなり、合金２，３を使用することによって耐熱
性が高くなる。すなわち、一般的なアルミニウム合金で
上述した各部材を形成すると、制動時やエンジン運転時
の温度上昇により強度が低下して容易に変形が生じる。
このため、Ｆｅ，Ｚｒを添加し、強度、耐熱性を向上さ
せた。ブレーキディスク本体１１のディスク材の製造
は、スプレーフォーミングによるビュレット作製によ
る。これは、金属組成中の結晶粒径を微細化（１μｍ以
下）とし、強度向上を図っている。これら合金は、鋳造
による成形はできない。溶かすと粗大なＡｌ−Ｆｅの金
属間化合物が晶出するため脆くなってしなう。そこで、
鍛造により成形を行う。

【０１５８】ブレーキパッド１２の材料としては、下記
の表２〜表４に示したものを使用することができる。表
２および表３は合成樹脂材製パッドの材料例を示し、表
４は焼結材製パッドの材料例を示す。

【０１５９】

【表２】

【０１６０】

【表３】

【０１６１】

【表４】

【０１６２】表４中に示した材料で形成した焼結材製パ
ッドは、硬度がＨＶ相当で５０以下になる。なお、表４
中にその他として示した材料は、組成比が１０％以下に
なるものである。

【０１６３】各実施の形態を採るときに実施するめっき
前処理は、下記の表５に示した条件で実施した。

【０１６４】

【表５】

【０１６５】ブレーキディスクの外表面、バルブリフタ
ーの摺接面、ロッカーアームの摺接面、ピストンの摺接
面、コンロッドの摺接面にＦｅめっきまたはＦｅ−Ｃｒ
合金めっきを施す場合のめっき条件を下記の表６に示
す。

【０１６６】

【表６】

【０１６７】表６中に示す各項目には、Ｆｅめっき、Ｆ
ｅ−Ｃｒめっきとも膜厚が２０μｍになり、Ｆｅめっき
の硬度がＨＶで３００〜４００、Ｆｅ−Ｃｒめっきの硬
度がＨＶで６００〜７００になるようにめっきを実施す
る場合の値を記載している。

【０１６８】めっき層１３に形成される微細な網目状の
クラック１５は、幅が１〜１０μｍになり、クラック密
度が１０〜３０ｍｍ／ｍｍ² である。このとき、クラッ
ク１５による網目形状の内接円の直径ｄはほとんどのも
のが１．５mm以下となる。クラック密度とは、めっき表
面１ｍｍ² 当たりのクラック１５の長さ（ｍｍ）を合計
したもののことである。拡散層１７は、厚みが１〜５０
μｍ程度である。中間めっき層１８は、材料金属がＮｉ
の場合には厚みが０．１〜５μｍ程度である。

【０１６９】ガス浸硫窒化処理は、下記の表７に示す条
件で実施した。

【０１７０】

【表７】

【０１７１】表７で示す条件によってガス浸硫窒化処理
を実施すると、Ｆｅめっきの場合には硬度がＨＶで７５
０程度（７００〜８００）になり、Ｆｅ−Ｃｒ合金めっ
きの場合には硬度がＨＶで１２５０程度（１１００〜１
３５０）になる。

【０１７２】なお、ブレーキディスクに本発明を適用す
るときに採る実施の形態では、ハブ２へのブレーキパッ
ド１２による摩擦熱を逃がすことができる効果を狙って
熱伝導性のよいアルミニウム合金製ブレーキディスク本
体１１の内周部をハブ２に直接固定する例を示したが、
ブレーキディスク本体１１の表面積が大きいなどブレー
キパッド１２が当接する部位以外の放熱性が充分である
場合には、ブレーキディスク本体１１としては、内周部
に円環状の鉄系合金製取付板を取付け、この取付板を介
してハブ２に取付ける構造を採ることができる。また、
ブレーキディスク本体１１は、外周部に円環状の鉄系合
金製取付板を取付け、この取付板を介してハブ２に取付
けることもできる。この構造を採る場合には、ブレーキ
ディスク本体１１の内周側にブレーキパッドを摺接させ
る。

【０１７３】また、上記の各実施の形態におけるアルミ
ニウム合金部品を鍛造ではなくダイカストで形成しても
よい。すなわち、図５、図７、図９および図１０のステ
ップＳ１ないしステップＳ１４の代わりに、アルミニウ
ム合金の溶湯を高圧で金型内に注入した後冷却し、湯口
の切断や湯バリ取りを行った後、ステップＳ５のＴ６処
理に進めるようにする。なおまた、ガス浸硫窒化処理の
代わりにＮ₂，ＮＨ₃の混合ガスを使い、加熱温度５００
±５０℃、加熱時間約５時間のガス窒化処理を実施する
ようにしてもよい。

【０１７４】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、別
部品がめっき層に摺接し、アルミニウム合金に接触する
のを阻止することができるから、耐摩耗性が高いアルミ
ニウム合金部品を提供することができる。

【０１７５】請求項２記載の発明によれば、摺接面のめ
っき層がクラックによって互いに分離された無数の微細
な金属片状とされる。前記金属片は、アルミニウム合金
部品が熱膨張してもこれに追従することができる。この
ため、耐摩耗性が高い金属を設ける構造を採りながら、
熱応力が発生しないかつめっき層が剥離し難いアルミニ
ウム合金部品を提供することができる。

【０１７６】請求項３記載の発明によれば、網目形状の
内接円の直径が１．５mm以下になる微細なクラックによ
る各網目形状の金属片は、アルミニウム合金部品が熱膨
張してもこれに追従することができる。このため、耐摩
耗性が高い金属を設ける構造を採りながら、熱応力が発
生しないかつめっき層が剥離し難いアルミニウム合金部
品を提供することができる。

【０１７７】請求項４記載の発明によれば、クラックに
浸入した水がアルミニウム合金に接触するのを耐腐食性
が高い金属からなる中間めっき層によって阻止すること
ができる。このため、アルミニウム合金部品に雨水など
がかかってもこれが腐食されることはなく、腐食が原因
でめっき層が剥離するのを阻止することができる。

【０１７８】請求項５記載の発明によれば、めっき層に
窒化処理あるいは浸硫窒化処理が施されるから、めっき
層の硬度が増大し、耐摩耗性が向上する。このため、耐
摩耗性がより一層高いアルミニウム合金部品を提供する
ことができる。

【０１７９】請求項６記載の発明によれば、アルミニウ
ム合金製ブレーキディスクの摺接面の耐摩耗性が向上す
る。このため、軽量化と耐摩耗性の向上とを両立させた
ブレーキディスクを提供することができる。

【０１８０】請求項７記載の発明によれば、アルミニウ
ム合金製バルブリフター２８の摺接面の耐摩耗性が向上
する。このため、軽量化と耐摩耗性の向上とを両立させ
たバルブリフター２８を提供することができる。

【０１８１】請求項８記載の発明によれば、アルミニウ
ム合金製ロッカーアームの摺接面の耐摩耗性が向上す
る。このため、軽量化と耐摩耗性の向上とを両立させた
ロッカーアームを提供することができる。

【０１８２】請求項９記載の発明によれば、アルミニウ
ム合金製ピストンのピストンピン孔の耐摩耗性が向上す
る。このため、軽量化と耐摩耗性の向上とを両立させた
ピストンを提供することができる。

【０１８３】請求項１０記載の発明によれば、アルミニ
ウム合金製コンロッドの摺接面の耐摩耗性が向上する。
このため、軽量化と耐摩耗性の向上とを両立させたコン
ロッドを提供することができる。

【０１８４】請求項１１記載の発明によれば、アルミニ
ウム合金部品に耐摩耗性が高い金属からなる金属層をめ
っきによって形成することができ、めっき工程で前記金
属層にクラックを形成することができる。このクラック
は、このアルミニウム合金部品を使用することにより発
生する熱によって微細な網目状に形状が変化する。

【０１８５】この発明を実施するためのめっき装置は汎
用のものを使用することができるから、耐摩耗性が高い
金属をアルミニウム合金部品に設けるための特別な接合
装置が不要で、しかも、専ら金属層にクラックを形成す
るための装置や特別な処理も不要である。

【０１８６】このため、軽量化および耐摩耗性の向上を
図ることができるアルミニウム合金部品を低いコストで
製造することができる。

【０１８７】請求項１２記載の発明によれば、アルミニ
ウム合金部品に耐摩耗性が高い金属からなる金属層をめ
っきによって形成することができ、めっき後の加熱工程
で前記金属層に微細な網目状のクラックを形成すること
ができる。

【０１８８】めっき装置は汎用のものを使用することが
できるから、耐摩耗性が高い金属をアルミニウム合金部
品に設けるための特別な接合装置が不要になる。専ら金
属層にクラックを形成するための装置も不要である。こ
のため、軽量化および耐摩耗性の向上を図ることができ
るアルミニウム合金部品を低いコストで製造することが
できる。

【０１８９】また、めっき後の加熱工程で、前記金属層
を形成する金属と、アルミニウム合金部品を形成するア
ルミニウム合金とが互いに拡散し合い、これら両者の間
に拡散層が形成されるから、前記金属層の密着強度を増
大させることができる。

【０１９０】請求項１３記載の発明によれば、アルミニ
ウム合金部品に耐摩耗性が高い金属からなる金属層をめ
っきによって形成することができ、浸硫窒化処理を実施
するときの熱で前記金属層に微細な網目状のクラックを
形成することができる。

【０１９１】めっき装置は汎用のものを使用することが
できるから、耐摩耗性が高い金属をアルミニウム合金部
品に設けるための特別な接合装置が不要になる。専ら金
属層にクラックを形成するための処理を実施しなくても
よい。また、浸硫窒化処理を実施することにより金属層
の硬度を増大させることができる。

【０１９２】このため、軽量化を図ることができるとと
もに、金属層の硬度が増大することにより耐摩耗性がよ
り一層高くなるアルミニウム合金部品を低いコストで製
造することができる。また、浸硫窒化処理を実施すると
きに加熱されることによって、前記金属層を形成する金
属と、アルミニウム合金部品を形成するアルミニウム合
金とが互いに拡散し合い、これら両者の間に拡散層が形
成されるから、前記金属層の密着強度を増大させること
ができる。

【０１９３】請求項１４記載の発明によれば、クラック
に浸入した水がアルミニウム合金に接触するのを阻止す
る中間金属層をめっきによって形成することができる。

【０１９４】このため、２種類の金属層を一つのめっき
装置によって形成することができるから、耐腐食性およ
びめっき層の密着強度が高いアルミニウム合金部品を低
いコストで製造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 ディスクブレーキ装置を示す断面図である。

【図２】 ブレーキキャリパーの断面図である。

【図３】 ブレーキディスクの要部を拡大して示す断面
図である。

【図４】 めっき層のクラックを模式的に示す図であ
る。

【図５】 ブレーキディスクの製造方法を説明するため
の工程図である。

【図６】 めっきの前処理を説明するための工程図であ
る。

【図７】 加熱によりクラックを形成するブレーキディ
スクの製造方法を説明するための工程図である。

【図８】 ブレーキディスクの要部を拡大して示す断面
図である。

【図９】 浸硫窒化処理によってクラックを形成するブ
レーキディスクの製造方法を説明するための工程図であ
る。

【図１０】 バニッシングによってクラックを形成する
ブレーキディスクの製造方法を説明するための工程図で
ある。

【図１１】 めっき層とブレーキディスク本体との間に
金属層を形成した他の実施の形態を示す断面図である。

【図１２】 めっき工程を説明するための工程図であ
る。

【図１３】 エンジンの可変動弁機構を示す断面図であ
る。

【図１４】 バルブリフタの要部を拡大して示す断面図
である。

【図１５】 バルブリフタの斜視図である。

【図１６】 バルブリフタにめっきを施している状態を
示す断面図である。

【図１７】 バルブリフター用高速めっき装置の要部を
拡大して示す断面図である。

【図１８】 バルブリフター用高速めっき装置の断面図
である。

【図１９】 ロッカーアームを有する可変動弁機構の断
面図である。

【図２０】 ロッカーアームの斜視図である。

【図２１】 ロッカーアームにめっきを施している状態
を示す断面図である。

【図２２】 ピストンにめっきを施している状態を示す
断面図である。

【図２３】 コンロッドにめっきを施している状態を示
す断面図である。

【符号の説明】

３…ブレーキディスク、１１…ブレーキディスク本体、
１３…めっき層、１５…クラック、１７…拡散層、１８
…中間めっき層、２８…バルブリフター、７１…ロッカ
ーアーム、９１…ピストン、１１０…コンロッド。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ１６Ｃ 7/00 Ｆ１６Ｃ 7/00 Ｆ１６Ｄ 65/12 Ｆ１６Ｄ 65/12 Ｅ Ｆ１６Ｊ 1/16 Ｆ１６Ｊ 1/16

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 別部品が摺接する摺接面を有するアルミ
   ニウム合金部品であって、前記摺接面に耐摩耗性が高い
   金属からなるめっき層を形成したことを特徴とするアル
   ミニウム合金部品。
2. 【請求項２】 請求項１記載のアルミニウム合金部品に
   おいて、めっき層は、微細な網目状のクラックが全域に
   形成されていることを特徴とするアルミニウム合金部
   品。
3. 【請求項３】 請求項２記載のアルミニウム合金部品に
   おいて、微細な網目状のクラックは、クラックによる各
   編み目形状の内接円の直径が１．５mm以下であることを
   特徴とするアルミニウム合金部品。
4. 【請求項４】 請求項２記載のアルミニウム合金部品に
   おいて、網目状のクラックを有するめっき層とアルミニ
   ウム合金母材との間に、耐腐食性が高い金属からなる中
   間めっき層を形成したことを特徴とするアルミニウム合
   金部品。
5. 【請求項５】 請求項１ないし請求項４のうち何れか一
   つのアルミニウム合金部品において、めっき層を、窒素
   または窒素と硫黄を表面から浸透させた鉄または鉄を含
   む合金によって形成したことを特徴とするアルミニウム
   合金部品。
6. 【請求項６】 請求項１ないし請求項５のうち何れか一
   つのアルミニウム合金部品をブレーキディスクとし、こ
   のブレーキディスクにおけるブレーキパッドが摺接する
   摩擦面に耐摩耗性が高い金属からなるめっき層を形成し
   たことを特徴とするアルミニウム合金部品。
7. 【請求項７】 請求項１ないし請求項５のうち何れか一
   つのアルミニウム合金部品をエンジンの動弁装置用バル
   ブリフターとし、このバルブリフターにおける頂部側の
   摺接面と外周面のうち少なくとも一方の面に耐摩耗性が
   高い金属からなるめっき層を形成したことを特徴とする
   アルミニウム合金部品。
8. 【請求項８】 請求項１ないし請求項５のうち何れか一
   つのアルミニウム合金部品をエンジンの動弁装置用ロッ
   カーアームとし、このロッカーアームにおける動弁カム
   が摺接する摺接面に耐摩耗性が高い金属からなるめっき
   層を形成したことを特徴とするアルミニウム合金部品。
9. 【請求項９】 請求項１ないし請求項５のうち何れか一
   つのアルミニウム合金部品をエンジンのピストンとし、
   このピストンにおけるピストンピン孔の孔壁面に耐摩耗
   性が高い金属からなるめっき層を形成したことを特徴と
   するアルミニウム合金部品。
10. 【請求項１０】 請求項１ないし請求項５のうち何れか
    一つのアルミニウム合金部品をエンジンのコンロッドと
    し、このコンロッドの小端穴の穴壁面と大端穴の穴壁面
    のうち少なくとも一方に耐摩耗性が高い金属からなるめ
    っき層を形成したことを特徴とするアルミニウム合金部
    品。
11. 【請求項１１】 別部品が摺接する摺接面を有するアル
    ミニウム合金部品の前記摺接面に耐摩耗性が高い金属か
    らなる金属層をめっきによって形成するアルミニウム合
    金部品の製造方法であって、めっきを、前記金属層の厚
    みがこの金属層にクラックが発生する厚みに達するまで
    実施することを特徴とするアルミニウム合金部品の製造
    方法。
12. 【請求項１２】 別部品が摺接する摩擦面を有するアル
    ミニウム合金部品の前記摺接面に耐摩耗性が高い金属か
    らなる金属層をめっきによって形成し、次いで、前記金
    属層を加熱することにより、この金属層に微細な網目状
    のクラックを全域に発生させることを特徴とするアルミ
    ニウム合金部品の製造方法。
13. 【請求項１３】 別部品が摺接する摺接面を有するアル
    ミニウム合金部材の前記摺接面に耐摩耗性が高い金属か
    らなる金属層をめっきによって形成し、次いで、前記金
    属層に浸硫窒化処理を施すことにより、この金属層に微
    細な網目状のクラックを全域に発生させることを特徴と
    するアルミニウム合金部品の製造方法。
14. 【請求項１４】 請求項１１ないし請求項１３のうち何
    れか一つのアルミニウム合金部品の製造方法において、
    アルミニウム合金部品に金属層をめっきによって形成す
    る以前に、アルミニウム合金部品の摺接面に耐蝕性が高
    い金属からなる金属層をめっきによって形成することを
    特徴とするアルミニウム合金部品の製造方法。