JP2000199594A

JP2000199594A - 樹脂製継手

Info

Publication number: JP2000199594A
Application number: JP11002072A
Authority: JP
Inventors: Takashi Oguchi; 貴士小口; Koji Harada; 浩次原田; Ryosuke Ito; 良輔伊藤
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-01-07
Filing date: 1999-01-07
Publication date: 2000-07-18

Abstract

(57)【要約】【課題】従来の継手に比べ、より安定な状態で摩擦溶融
接合を行うことができる新規な樹脂製継手を提供する。【解決手段】内部に設けられた接合部に、配管材の接合
対象部を挿入した状態で、接合部と接合対象部との接合
面を摩擦溶融することによって接合部に接合対象部を接
合するようになっている樹脂製継手において、継手入口
側から継手奥側に向かって一定のテーパ角度で徐々に縮
径し、接合対象部端縁が内面に当接しつつ接合部にガイ
ドするガイド部を、接合部より継手入口側に備えるとと
もに、接合部が、ガイド部との境界部から奥側に向かっ
て平行に延びる筒状、または、ガイド部との境界部から
ガイド部のテーパ角度より小さいテーパ角度で徐々に縮
径しつつ奥側に向かって延びる筒状に形成されている構
成とした。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管やエルボ、チー
ズ、レジューサー、インクリーザー等の配管材の接合対
象部（スピゴット部）を接合部に摩擦溶融接合させて配
管材を接続するのに好適な樹脂製継手に関する。

【０００２】

【従来の技術】摩擦溶融接合によって配管材を継手に接
合する場合、継手の接合部内周面と、この接合部に差し
込まれる配管材の接合対象部外周面とが接触していなけ
れば、接合部内周面および接合対象部外周面との間に摩
擦熱が発生しない。すなわち、接合部および接合対象部
の界面が溶融せず、接続が不完全になる。ところが、配
管材は、同じ呼び径でもその径が完全に一致しているわ
けではなく、その径にある程度の幅が認められている。
したがって、どうしても径に大小があり、継手の接合部
内径を、一様に決めることができない。すなわち、継手
内径より接合対象部の外径が大きいと接合対象部を接合
部内に挿入ができず、接合対象部の外径が小さすぎる
と、接合対象部外壁面と接合部内周面とが接触せず、う
まく摩擦溶融させることができないという問題がある。

【０００３】そこで、この問題に対して、特開昭５０−
１５１２７５号公報において、接合部を継手入口から奥
に向かって徐々に縮径する筒状に形成し、接合対象部の
外径が異なっても、規格内の径差であれば、接合できる
ようにした継手構造が提案されている。

【０００４】一方、継手を含む樹脂製配管材の場合、断
面形状が真円ではなく、製造時に楕円形に変形すること
が多い。さらに、配管材のうちでも長尺の管の場合、コ
イル状に巻き込んで保存したりすることもあるが、巻き
込んで保存した時に管の断面形状が楕円形に変形するこ
ともある。したがって、このように断面形状が楕円形に
変形した配管材あるいは継手を用いて摩擦溶融接合しよ
うとした場合、接合時にどうしても継手の接合部内周面
と接合対象部の外周面との間に隙間が生じる。また、接
合時に、配管材の接合対象部と継手の軸芯がずれてたり
した場合にも同様に隙間が生じる。そして、この隙間が
生じると、やはり十分に接合せず、周方向での強度が不
均一になるという問題がある。

【０００５】そこで、この問題に対して、本出願人が特
願平９−７５７７６号において、接合部の内面に溝を設
け、溶融した樹脂を強制的に隙間へ流し込み、伝熱で継
手の接合部内周面および接合対象部外周面を溶融するこ
とによって周方向の強度を均一化するようにした継手構
造を既に提案している。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上述の特関昭
５０−１５１２７５号公報の継手構造、特願平９−７５
７７６号の継手構造には、以下のような問題がある。

【０００７】〔特関昭５０−１５１２７５号公報の継手
構造の場合〕接合部がテーパ状になっているため、接合
対象部を接合量分だけ継手の接合部に挿入すると、接合
対象部が接合部内周面から圧縮応力を受ける。そして、
この状態で加熱で柔らかくなると、配管材の接合対象部
がその形状を保持できなくなり座屈し易いという問題が
新たに生じる。特に、接合対象部の外径の大小差が大き
い場合には、継手の長さを短くしようとすると、接合部
のテーパ角度を大きくせざるを得ないが、テーパ角度を
大きくすると、接合部の強度をあまり必要としなくとも
接合対象部を挿入中に必ず座屈するという問題がある。
一方、接合強度を高めるには、接合しろを大きくすれば
よいが、座屈させずに接合しろを大きくするには、テー
パ角度を小さくしなかけばならない。すなわち、テーパ
角度の小さい方が周方向強度均一化に寄与するというの
はテーパによる隙間を楕円化による隙間に比べ大きくし
すぎないことで溶融樹脂をより周方向へ流し込むためで
ある。しかし、テーパ角度を小さくすると圧縮応力を小
さくできるが、接合対象部の径の大小を吸収するため
に、継手を長くせざるを得ない。

【０００８】さらに、配管材がコイル状に巻かれていて
巻ぐせがついている場合、軸芯がずれるため、接合対象
部の先端を継手の入口（受口）ヘ導くのが難しく、継手
の入口は大きい方がよい。しかし、先ほどのテーパでの
課題との兼ね合いでテーパ角度を小さくすると、受け口
の径を大きくするためにどうしても継手の長さを長くせ
ざるを得ない。

【０００９】〔特願平９−７５７７６号の継手構造の場
合〕継手内面に溝を設けた場合、周方向強度を均一にす
る効果は大きいものの、特願平９−７５７７６号の継手
構造では、継手入口から接合部の全体にわたって溝が設
けられているため、条件によって溶融樹脂が溝の谷まで
完全に埋めることができず、施工後にこの埋めきられて
いない溝の一部が逆に水みちとなり、管路内を流れる流
体が漏洩する恐れが生じる。

【００１０】また、継手の中央部の内径が接合対象部の
外径より十分に小さく無い場合（接合対象部が薄肉のも
のであれば、接合対象部の内径と同等程度）、同じ呼び
径の配管材でも実際には接合対象部の外径に大小が存在
するので、左右から配管材に同じ圧力をかけて接合対象
部を同時に挿入しようとすると、径の小さい接合対象部
の方の挿入抵抗が小さいために、径の小さい接合対象部
側が中央を越えて挿入され、他方の配管材の接合対象部
の挿入しろが小さくなり、強度不足になるといった問題
がある。他方、接合部のテーパ角度を大きくして継手中
央部の内径を小さくすれば接合対象部の端部が中央部を
越える問題はなくなるが、先にも述べたように接合対象
部が座屈すると言う問題が生じ、角度を小さいままで内
径を小さくすれば継手全体を無駄に長くせざるを得な
い。

【００１１】さらに、特公昭５３−２８３４４号公報に
おいては、２つの配管材の管端面を突き合わせた状態で
摩擦して接合する際に、一方の配管材の管端部内面を傾
斜加工し、他方の配管材の管端部内側に円筒体部を設け
るように加工した接合構造が提案されている。すわな
ち、配管材の管端面同士を摩擦溶融接合させる場合にお
いて、溶融物が管路の内面に流出固化し、流量損失が生
じたり、小口径の場合特に管閉塞になるという問題や摩
擦溶融接合の際生じる摩耗粉が使用中に輸送液中へ流れ
出すという問題に対して、傾斜面と円筒体部の空間に流
出物を収容して管内面に流れ出すことを防ぎ、しかも円
筒体部を容易にフープ応力変形させて一方の配管材の管
端部内面に密着させるようにしている。

【００１２】しかしながら、特公昭５３−２８３４４号
公報の継手構造の場合、円筒体部については実際に現
場で接合する際に接合対象部を加工することは加工時
間、設備、管理の面から難しい、特公昭５３−２８３
４４号公報の構造では円筒体部が容易にフープ応力変形
しやすい薄肉になっているが、これでは流れ出た樹脂の
温度で円筒体部の取り付け部が軟化し、溶融樹脂の圧力
で容易に変形して流路の抵抗となってしまう、仮に軟
化しても変形しないように円筒体部を十分に厚くすれ
ば、円筒体部が容易にフープ応力変形せず、溶融物の輸
送液体への流れ出しを防ぐ効果がなくなってしまう、と
いう課題があることが検討により分かった。

【００１３】さらに、継手の肉厚について検討を加えた
ところ、接合対象部同等以下の肉厚では脈動等内圧負荷
時に継手が変形するため、接合部端部がノッチとなって
亀裂が継手肉厚方向へ進展し、やがて継手が割れるとい
う問題を生じることが分かってきた。

【００１４】本発明は、上記した各問題に対処できてよ
り安定な状態で摩擦溶融接合を行うことができる新規な
樹脂製継手を提供することを目的としている。

【００１５】

【課題を解決するための手段】このような目的を達成す
るために、本発明の請求項１に記載の発明にかかる樹脂
製継手（以下、「請求項１の継手」と記す）は、内部に
設けられた接合部に、配管材の接合対象部を挿入した状
態で、接合部と接合対象部との接合面を摩擦溶融するこ
とによって接合部に接合対象部を接合するようになって
いる樹脂製継手において、継手入口側から継手奥側に向
かって一定のテーパ角度で徐々に縮径し、接合対象部端
縁が内面に当接しつつ接合部にガイドするガイド部を、
接合部より継手入口側に備えるとともに、接合部が、ガ
イド部との境界部から奥側に向かって平行に延びる筒
状、または、ガイド部との境界部からガイド部のテーパ
角度より小さいテーパ角度で徐々に縮径しつつ奥側に向
かって延びる筒状に形成されている構成とした。

【００１６】本発明の請求項２に記載の発明にかかる樹
脂製継手（以下、「請求項２の継手」と記す）は、請求
項１の継手において、ガイド部のテーパ角度を１°以上
１０°以下にした。本発明の請求項３に記載の発明にか
かる樹脂製継手（以下、「請求項３の継手」と記す）
は、請求項１または請求項２の継手において、接合部の
テーパ角度を０°以上５°以下にした。

【００１７】本発明の請求項４に記載の発明にかかる樹
脂製継手（以下、「請求項４の継手」と記す）は、請求
項１〜請求項３のいずれかの継手において、ガイド部よ
り継手入口側に、継手入口側からガイド部に向かってガ
イド部のテーパ角度より大きなテーパ角度で徐々に縮径
する受口部を備えている構成とした。

【００１８】本発明の請求項５に記載の発明にかかる樹
脂製継手（以下、「請求項５の継手」と記す）は、内部
に設けられた接合部に、配管材の接合対象部を挿入した
状態で、接合部と接合対象部との接合面を摩擦溶融する
ことによって接合部に接合対象部を接合するようになっ
ている樹脂製継手において、少なくとも接合部が、継手
入口側から奥側に向かって徐々に縮径するように設けら
れているとともに、継手入口側部分の少なくとも差口の
外径と略同じか少し小径になった部分から接合部の奥側
に向かって少なくとも１本の溝が形成されている構成と
した。

【００１９】本発明の請求項６に記載の発明にかかる樹
脂製継手（以下、「請求項６の継手」と記す）は、請求
項５の継手において、溝の谷部の最大径を接合対象部の
外径より小さくした。本発明の請求項７に記載の発明に
かかる樹脂製継手（以下、「請求項７の継手」と記す）
は、請求項１〜請求項６のいずれかの継手において、接
合部の奥側に接合対象部の端面が受けられるストッパー
部を設けた。

【００２０】本発明の請求項８に記載の発明にかかる樹
脂製継手（以下、「請求項８の継手」と記す）は、請求
項１〜請求項７のいずれかの継手において、接合部を有
する継手本体と、その外周面が継手本体に設けられた接
合部内周面と対面するとともに、接合部に差し込まれた
接合対象部の内側に臨むように継手本体に支持固定され
た円筒体部とを有し、この円筒体部の継手入口側の肉厚
が、円筒体部の支持固定側より薄くなっている構成とし
た。

【００２１】本発明の請求項９に記載の発明にかかる樹
脂製継手（以下、「請求項９の継手」と記す）は、内部
に設けられた接合部に、配管材の接合対象部を挿入した
状態で、接合部と接合対象部との接合面を摩擦溶融する
ことによって接合部に接合対象部を接合するようになっ
ている樹脂製継手において、接合部の肉厚が、接合対象
部の肉厚より厚くなっている構成とした。

【００２２】請求項１〜請求項９の継手において、接合
対象部（接合対象物）とは、特に限定されないが、たと
えば、エルボ、チーズ、レジューサー、インクリーザー
等の配管材の差口部や、接合部に差し込まれて接合され
る直管等の管端部などが挙げられる。

【００２３】ガイド部の継手入口側の内径は、接合対象
部の外径規格の最大値以上であり、ガイド部と接合部の
境界での内径は通常は接合対象部の外径規格の最小値以
下とする。ガイド部とは、接合前に接合対象部を継手に
挿入する際に接合対象部の端縁が当接する継手内面部分
で、継手入口から所定の長さを有する部分である。

【００２４】接合部とは接合後に接合対象部外面と継手
内面とが当接する部分で継手内面のガイド部より継手の
奥側の部分をいう。なお、接合部、ガイド部、受口部の
テーパについては、連続的に角度が減少するような形状
でもストレートでも構わない。

【００２５】摩擦溶融接合方法としては、たとえば、特
に限定されないが、継手軸を中心にして継手を回転させ
る方法や、継手軸を中心にして継手を正転、逆転方向へ
振動させる方法などが挙げられる。

【００２６】たとえば、図２１に示すような接合装置１
００を用いて接合することができる。なお、図２１中、
１０１は継手、１０２は配管材としての管、１０３は管
１０２を固定するクランプ、１０４は継手回転治具、１
０５はモータ、１０６はモータ１０５の回転を継手回転
治具１０４に伝達するタイミングべルト、１０７はクラ
ンプ１０３を継手１０１方向へ進退させるエアーシリン
ダである。

【００２７】配管材の接合対象部および継手を形成する
樹脂としては、熱可塑性樹脂が好適であり、たとえは、
中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリブチン、ポリ塩化ビニル、架橋ポリエチレ
ン、ポリフェニレンスルフィド等があげられる。継手の
製造方法としては特に限定されないが、形状面で問題が
なけれは、成形コストの面から射出成形が良いと考えら
れる。

【００２８】請求項２の継手において、ガイド部のテー
パ角度が１°以上１０°以下に限定されるが、より好ま
しくは、２°以上６゜以下である。すなわち、１０゜を
越える角度であれは継手と接合対象部の軸芯が同一にな
りにくく傾いて挿入される恐れがあり、１゜未満であれ
はガイド部が長くなったり、ガイド部としての機能がな
くなるという弊害も生じる恐れがある。

【００２９】請求項３の継手において、接合部のテーパ
角度が０°以上５°以下に限定されるが、さらに好まし
くは、０°以上２°以下である。すなわち、接合部が高
強度つまり母材同等の強度を発現するにはある程度の接
合しろが必要である。その接合しろの長さは以下の式
（１）で簡易的に求めることができる。

【００３０】Ｌ≧ｔ×（１−ｔ／Ｄ）σ／τ ・・・（１）式（１）中、Ｌは接合しろ、ｔは接合対象部の肉厚、Ｄ
は接合対象部の外径、σは接合対象部の引張許容応力、
τは接合部の剪断許容応力をあらわす。

【００３１】ところが、実際には安全率もしくは応力集
中係数といった係数が乗じられるため、接合しろは２Ｌ
とされている。よって継手の片側に２Ｌ以上の長さが必
要となる。そして、この２Ｌの挿入しろに対し、接合対
象部を座屈させないようにするために０°以上５°以下
がよい。

【００３２】請求項４の継手において、受口部の端面の
内径は、〔（接合対象部の最大外径）＋２Ｘ〕以上が好
ましい。すなわち、接合対象部の外径の大小については
ガイド部にて吸収可能であるが、樹脂管の場合、管がコ
イル状に巻かれて保管されている場合がある。管の巻き
の曲率半径をＲ、接合装置１００のクランプ１０３から
の管の出しろをＹとすれは直管に比してのずれ量Ｘは以
下の式（２）にて求まる。

【００３３】Ｘ＝Ｒ−（Ｒ²−Ｙ²）^1/2・・・（２）よって継手の（接合対象部挿入側の）端面の内径は
〔（管の最大外径）＋２〕以上にすることが好ましい。

【００３４】請求項５および請求項６の継手において、
溝の形としては縦溝、横溝、スパイラル（ねじ）溝等様
々な溝に対し適用できる。

【００３５】請求項７の継手において、ストッパー部の
形状は、接合対象部の挿入長さを規制することができれ
ば、特に限定されないが、たとえば、図２２（ａ）〜
（ｄ）のような形状が挙げられる。すなわち、図２２
（ａ）のように、継手２００の内周面全周にわたってス
トッパー部２０１を設けるようにしても構わないし、図
２２（ｂ）に示すように、一部に突起状に設けるように
しても構わないし、図２２（ｃ）および図２２（ｄ）に
示すように、周方向に間欠的に設けるようにしても構わ
ない。また、継手２００の内部形状は、図２２（ｄ）に
示すように、異径にしても構わない。

【００３６】ストッパー部の継手内側への突出長さは、
接合される接合対象部の内面に出ない程度にする。ま
た、ストッパー部の位置は通常は継手長さ方向の中央部
であるが、図２２（ｄ）に示すように、管径が異なる場
合には接合部が確保できれは中央部でなくともよく、さ
らには左右別個に設けられていても良い。

【００３７】請求項８の継手において、円筒体部は、そ
の外周面が継手の軸に平行に形成され、円筒体部の内面
の肉厚を先端部ほど薄肉化することによって形成するこ
とが好ましい。請求項９の継手において、継手の接合部
の肉厚は、接合対象部の肉厚以上であれば特に限定され
ないが、接合対象部の肉厚の１．５倍以上にすることが
好ましい。

【００３８】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態を、
図面を参照しつつ詳しく説明する。図１は、請求項１〜
請求項４の継手の１つの実施の形態をあらわしている。

【００３９】図１に示すように、この継手１は、両側に
配管材Ｐの接合対象部３が挿入接続される筒状になって
いて、両継手入口側から受口部１１，ガイド部１２，接
合部１３を順に備えている。接合部１３は、図２に示す
ように、継手入口側から奥側に向かって管軸に対して０
°以上５°以下のテーパ角度αで徐々に縮径している。

【００４０】ガイド部１２は、接合部１３に連続して設
けられていて、最小径部が配管材Ｐの規格値の最小径よ
り小径で、最大径部が配管材Ｐの規格値の最大径より大
径になっているとともに、図２に示すように、継手入口
側から奥側に向かって、接合部１３のテーパ角度αより
大きく、かつ、管軸に対して１°以上１０°以下のテー
パ角度βで徐々に縮径している。受口部１１は、図２に
示すように、ガイド部１２のテーパ角度βより大きいテ
ーパ角度γで継手入口からガイド部１２に向かって継手
入口からガイド部１２まで設けられている。

【００４１】この継手１は、以上のように、接合部１３
の継手入口側にガイド部１２が設けられているととも
に、接合部１３のテーパ角度αが、ガイド部１２のテー
パ角度βより小さくなっているので、継手の長さを長く
することなく、接合対象部である管端部３の座屈を押さ
えることができる。すなわち、全域ではなく継手入口か
らある位置までをガイド部１２としてテーパを付与し、
それ以降の奥部を接合部１３として管軸に対して平行も
しくはガイド部１２より小さいテーパを付与すること
で、座屈を押さえ、無駄に継手を長くすることなく管端
部３の外径の大小を吸収することができる。

【００４２】また、ガイド部１２のテーパ角度βが管軸
に対して１°以上１０°以下であるので、管端部３がガ
イド部１２によってガイドされて管軸を継手１の軸芯に
一致させることができるとともに、ガイド部１２の長さ
があまり長くならない。すなわち、継手１全体の長さを
抑えることができる。また、接合部１３のテーパ角度α
が０°以上５°以下であるので、接合しろを２Ｌ以上に
することができ、圧縮応力が増加することがなくなり、
より安全側の継手設計が可能になる。

【００４３】継手１内面を単純なテーパからガイド部１
２，接合部１３と分離し、接合部１３のテーパ角度αを
ガイド部１２のテーパ角度βより小さくしたので、管端
部３の挿入負荷が減少することにより摩擦溶融接合にお
いては継手１に相対運動を生じさせる動力源の出力を小
さくでき、装置の小型化・低価格化が可能となる。さら
に、ガイド部１２よりも継手入口側にガイド部１２より
大きなテーパ角度γの受口部１１を設けたので、巻き癖
のついた管の端部も容易に継手１内に導いて軸芯をあわ
せつつ接合することが可能になる。

【００４４】図３は、請求項５および請求項６の継手の
１つの実施の形態をあらわしている。図３に示すよう
に、この継手４は、ガイド部４１と接合部４２とを備え
ている。

【００４５】ガイド部４１は、上記継手１と同様に、継
手入口側から奥側に向かって、接合部４２のテーパ角度
αより大きく、かつ、管軸に対して１°以上１０°以下
のテーパ角度βで徐々に縮径している。接合部４２は、
上記継手１と同様に、継手入口側から奥側に向かって管
軸に対して０°以上５°以下のテーパ角度αで徐々に縮
径している。

【００４６】また、継手４の内壁面には、多数の溝４３
が管軸に平行に刻設されている。溝４３は、ガイド部４
１の中間位置から接合部４２の奥まで設けられていると
ともに、溝４３の底の最大径部、すなわち、ガイド部４
１側の始端部の径が、接合される配管材Ｐの規格値の最
小外径より小径となっている。

【００４７】この継手４は、以上のようになっているの
で、溝４３が溶融樹脂によって完全に埋められなくても
配管材Ｐの管端部３の外径の方が溝谷径より大きいの
で、水みちになることはなくなり、楕円等による隙間へ
と溶融樹脂を強制的に流し込み、周方向の強度を均一化
させる機能を発現させることができる。

【００４８】図４は、請求項７の継手の１つの実施の形
態をあらわしている。図４に示すように、この継手５
は、ガイド部５１と、接合部５２と、ストッパー部５３
とを備えている。

【００４９】ガイド部５１は、上記継手１と同様に、継
手入口側から奥側に向かって、接合部５２のテーパ角度
αより大きく、かつ、管軸に対して１°以上１０°以下
のテーパ角度βで徐々に縮径している。接合部５２は、
上記継手１と同様に、継手入口側から奥側に向かって管
軸に対して０°以上５°以下のテーパ角度αで徐々に縮
径している。

【００５０】ストッパー部５３は、継手５の中央に内面
にリング状に突出するように設けられていて、ストッパ
ー部５３の内径は、配管材Ｐの規格値の最小外径より小
さくなっている。

【００５１】この継手５は、以上のようになっているの
で、左右の配管材Ｐの管端部３の径に大小があっても、
同じ力、同じ速度で挿入した時に、配管材Ｐの管端面が
ストッパー部５３に受けられ、小径側の配管材Ｐの端部
が他方の接合部５２側へ突き抜けることがない。

【００５２】図５は、請求項８の継手の１つの実施の形
態をあらわしている。図５に示すように、この継手６
は、継手本体６１と、円筒体部６２とを備えている。

【００５３】継手本体６１は、ガイド部６１ａと、接合
部６１ｂと、ストッパー部６１ｃとを備えている。ガイ
ド部６１ａは、上記継手１と同様に、継手入口側から奥
側に向かって、接合部６１ｂのテーパ角度αより大き
く、かつ、管軸に対して１°以上１０°以下のテーパ角
度βで徐々に縮径している。

【００５４】接合部６１ｂは、上記継手１と同様に、継
手入口側から奥側に向かって管軸に対して０°以上５°
以下のテーパ角度αで徐々に縮径している。ストッパー
部６１ｃは、継手６の中央に内面にリング状に突出する
ように設けられていて、ストッパー部６１ｃの内径は、
配管材Ｐの規格値の最小外径より小さくなっている。

【００５５】円筒体部６２は、その外径が、配管材Ｐの
規格値の最小内径より小さく、取り付け部である中央部
６２ａでストッパー部６１ｃに一体に取り付けられてい
るとともに、内壁面が中央部６２ａを挟んで両端６２ｂ
に向かって徐々に薄肉化されている。

【００５６】この継手６は、以上のようになっており、
上記継手５の効果に加え、円筒体部６２を備えているの
で、溶融樹脂の管路内部への流れ出しによる流量損失
や、摩擦溶融接合によって生じる磨耗粉の管路内の流体
中への流れ出しを防止することができる。しかも、円筒
体部６２の肉厚を取り付け部である中央部６２ａ側より
両端６２ｂを薄くしたので、取り付け部である中央部６
２ａが漏れ出てきた樹脂の圧力にによって変形すること
がないとともに、先端部である両端６２ｂが、内圧負荷
時に管端部３の内面に密着するように容易に変形する。

【００５７】図６は、請求項９の継手の１つの実施の形
態をあらわしている。図６に示すように、この継手７
は、ガイド部７１と、接合部７２とを備えている。

【００５８】ガイド部７１は、上記継手１と同様に、継
手入口側から奥側に向かって、接合部７２のテーパ角度
αより大きく、かつ、管軸に対して１°以上１０°以下
のテーパ角度βで徐々に縮径している。接合部７２は、
上記継手１と同様に、継手入口側から奥側に向かって管
軸に対して０°以上５°以下のテーパ角度αで徐々に縮
径している。

【００５９】また、接合部７２は、その肉厚ｔ２が、配
管材Ｐの肉厚ｔ１より大きくなっている。

【００６０】この継手７は、以上のように、接合部７２
の肉厚ｔ２が、配管材Ｐの肉厚ｔ１より大きくなってい
るので、脈動圧発生時に継手７の変形を抑えることがで
き、継手７の疲労破壊を生じさせない。

【００６１】本発明にかかる継手は、上記の実施の形態
に限定されない。たとえば、上記継手５の場合、ストッ
パー部５３が中央部に設けられていたが、管径が異なる
場合には接合部が確保できれば中央部でなくともよく、
さらには左右別個に設けられていても良い。

【００６２】

【実施例】以下に、本発明の実施例をその比較例と対比
させつつ具体的に説明する。

【００６３】（実施例１）呼び径２７の金型と呼び径１
０のコアにて押出した高密度ポリエチレン製厚肉管を切
削して各部が図７に示すような寸法の継手Ａを得た。な
お、高密度ポリエチレン製厚肉管は、切削前に８５℃の
熱水中に４８時間浸し、ゲル分率を７０％にした。この
継手Ａと配管材として呼び径１３Ａ（外径１７±０．１
５mm、肉厚２．１±０．２mm）のポリエチレン樹脂の直
管（積水化学工業社製エスロペックス）とを図２１に示
す接合装置１００を用いて以下のようにして接合を行っ
た。

【００６４】１５kg／cm²で接合対象部としての管の端
部を継手Ａに挿入後、継手Ａを１５００rpm で回転させ
同時に管を６kg／cm²で挿入しながら、１５秒後に回転
を停止させ、十分に冷却した後、装置１００から接合品
を取り外した。ただし、管の挿入量を制限しないと管が
座屈したり、管径が小さい場合は継手中央を越えて突き
抜けてしまうので、管が５mm以上挿入されないようにし
た。同様にして計９本の接合品を作製した。なお、接合
時、管の端部を継手内に挿入する際にはガイド部により
スムーズに継手Ａ内へ管が導かれた。

【００６５】このようして得た９本の接合品のうち３本
を継手Ａの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面を
観察したところ、管は座屈を生じていないが、溶融樹脂
が内面へ漏れ出しており、流路の抵抗となっていた。さ
らに、この半分に切断した試料を軸方向へ半分に切断し
計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の試験片Ｔを作製
した。この試験片Ｔの管の部分をチャックし引張試験を
行ったところ、１２ケのうち管の断面の楕円の長軸部分
にあたる６ケは管の部分で伸びた後、破壊したが、管の
断面の楕円の短軸部分にあたる６ケは接合部で剥離し
た。

【００６６】また、残りの接合品のうち３本を熱間内圧
試験（JIS K ６７８８）したところ、２本は１３．５kg
／cm²に昇圧中に水みちにより漏水した。１本は内圧１
３．５kg／cm²で５０時間以内に接合部から漏水した。
さらに、残りの３本の接合品を脈動圧試験（０→２０kg
／cm²の０. ５Hzの矩形波）したところ、１本が１万回
で接合部から漏水し、２本が３万回で継手Ａが疲労破壊
した。

【００６７】（実施例２)各部が図８に示すような寸法
の継手Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にして継手Ｂ
と管とを接合して９本の接合品を得た。なお、変更した
寸法は実施例１における管・継手Ｂの溶融量とほぼ同量
になるように設計してある。また、挿入量については継
手Ｂ内径を実施例１に比べ大きくしたことで座屈が減少
したが、管の突き抜けが生じるので８mm以上挿入されな
いよう制御して接合を行った。

【００６８】このようして得た９本の接合品のうち３本
を継手Ｂの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面を
観察したところ、溶融した樹脂が管路の内面に漏れ出し
ており、流路の抵抗となっていた。またガイド部へ漏れ
だした部分も接合しているように観察された。さらに、
この半分に切断した試料を軸方向へ半分に切断し計３本
×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の試験片Ｔを作製した。

【００６９】この試験片Ｔの管の部分をチャックし引張
試験を行ったところ、１２ケのうち８ケは管の部分で伸
びた後、破壊したが、管の楕円の短軸部分の４ケは接合
部で剥離した。残りの接合品のうち３本を熟間内圧拭験
（JIS K ６７８８）したところ１本は１３．５kg／cm²
に昇圧中に水みちにより漏水し、２本は１３．５kg／cm
²の内圧で９０時間以内に接合部から漏水した。残り３
本の接合品は脈動圧試験（０→２０kg／cm²の０．５Hz
の矩形波）を行ったところ、３本とも３万回で継手Ｂが
疲労破壊した。

【００７０】（実施例３)各部が図９に示すような寸法
の継手Ｃを用いた以外は、実施例１と同様にして継手Ｃ
と管とを接合して９本の接合品を得た。なお、変更した
寸法は実施例１における管・継手Ｃの溶融量とほぼ同量
になるように設計してある。接合条件は実施例１と同様
であるが、管の挿入量の制御としては接合部のテーパを
小さくしたので座屈は生じなくなり、突き抜けが起こる
のを防ぐために８mm以上挿入されないよう制御し、９本
の接合品を作製した。

【００７１】このようにして得た９本の接合品のうち３
本を継手Ｃの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面
を観察したところ、溶融した樹脂が管路の内面に漏れ出
しており、流路の抵抗となっていた。さらに、この半分
に切断した試料を軸方向へ半分に切断し計３本×４ケ＝
１２ケの１／４円筒状の試験片Ｔを作製した。

【００７２】この試験片Ｔの管の部分をチャックし引張
試験を行ったところ、引張試験では１２ケのうち８ケは
管の部分で伸びた後、破壊したが、管の楕円の短軸部分
の４ケは接合部で剥離した。残りの接合品のうち３本を
熱間内圧試験（JIS K ６７８８）したところ１本は１
３．５kg／cm²に昇圧中に水みちにより漏水し、２本は
１３．５kg／cm²の内圧で１３０時間以内に接合部から
漏水した。残り３本の接合品は脈動圧試験（０→２０kg
／cm²の０．５Hzの矩形波）を行ったところ、３本とも
３万回で継手Ｃが疲労破壊した。

【００７３】（実施例４)各部が図１０に示すような寸
法の継手Ｅと、５００mmの曲率半径で巻かれた呼び径１
３Ａ（外径１７±０．１５mm、肉厚２．１±０．２mm）
のポリエチレン樹脂管（積水化学工業社製エスロペック
ス）を用い、クランプからの管の出代を３０mm（管の接
合部の軸芯からのずれは０．９mm）とした以外は、実施
例１と同様にして継手Ｅと管とを接合して９本の接合品
を得た。

【００７４】このようにして得た９本の接合品のうち３
本を継手Ｅの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面
を観察したところ、継手Ｅの軸方向に縦に切断し接合部
内面を観察すると溶融した樹脂が管路の内面に漏れ出し
ており、流路の抵抗となっていた。さらに、この半分に
切断した試料を軸方向へ半分に切断し計３本×４ケ＝１
２ケの１／４円筒状の試験片Ｔを作製した。

【００７５】この試験片Ｔの管の部分をチャックし引張
試験を行ったところ、１２ケのうち６ケは管の部分で伸
びた後、破壊したが、管の楕円の短軸部分の６ケは接合
部で剥離した。残りの接合品のうち３本を熱間内圧試験
（JIS K ６７８８）したところ２本は１３．５kg／cm²
に昇圧中に水みちにより漏水した。１本は内圧１３．５
kg／cm²で５０時間以内に接合部から漏水した。残り３
本の接合品は脈動圧試験（０→２０kg／cm²の０。５Hz
の矩形波）を行ったところ、１本が１万回で接合部から
漏水し、２本３万回で継手Ｅが疲労破壊した。

【００７６】（実施例５)各部が図１１に示すような寸
法の継手Ｆを用いた以外は、実施例１と同様にして継手
Ｆと管とを接合して９本の接合品を得た。なお、変更し
た寸法は実施例１における継手Ｆの溶融量とほほ同量に
なるように設計するとともに、継手Ｆ内面に内径が１
７．２mmの位置から奥部に縦溝をつけてある。また管の
大小を吸収するために継手Ｆ長さを長くした。また、管
の挿入量の制御としては接合部のテーパを小さくしたの
で座屈は生じなくなり突き抜けが起こるのを防ぐために
８mm以上挿入されないよう制御し、９本の接合品を作製
した。

【００７７】このようにして得た９本の接合品のうち３
本を継手Ｆの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面
を観察したところ、溶融した樹脂が管路の内面に漏れ出
しており、流路の抵抗となっていた。さらに、この半分
に切断した試料を軸方向へ半分に切断し計３本×４ケ＝
１２ケの１／４円筒状の試験片Ｔを作製した。

【００７８】この試験片Ｔの管の部分をチャックし引張
試験を行ったところ、１２ケの試験片Ｔは、全て管の部
分で伸びた後、破壊した。また、残りの接合品のうち３
本を熱間内圧試験（JIS K ６７８８）したところ１本は
１３．５kg／cm²に昇圧後３０時間後に水みちにより浸
水した。２本は１３．５kg／cm²の内圧で２００時間後
管から破壊した。残り３本の接合品は脈動圧試験（０→
２０kg／cm²の０．５Hzの矩形波）を行ったところ、３
本とも３万回で継手Ｆが疲労破壊した。

【００７９】（実施例６)各部の寸法が図１２に示すよ
うな、溝開始位置が異なること以外は実施例５と同様の
継手Ｇを用いて実施例５と同様にして９本の接合品を作
製した。このようにして得た９本の接合品のうち３本を
継手Ｇの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面を観
察したところ、溶融した樹脂が管路の内面に漏れ出して
おり、流路の抵抗となっていた。

【００８０】さらに、この半分に切断した試料を軸方向
へ半分に切断し計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の
試験片Ｔを作製した。この試験片Ｔの管の部分をチャッ
クし引張試験を行ったところ、１２ケの試験片Ｔは、全
て管の部分で伸びた後、破壊した。また、残りの接合品
のうち３本を熱間内圧試験（JIS K ６７８８）したとこ
ろ３本とも１３．５kg／cm²の内圧で２００時間後管か
ら破壊した。残り３本の接合品は脈動圧試験（０→２０
kg／cm ²の０．５Hzの矩形波）を行ったところ、３本と
も３万回で継手Ｇが疲労破壊した。

【００８１】（実施例７)各部の寸法が図１３に示すよ
うな、実施例２の継手形状にストッパー部を加えた以外
は、実施例２と同様の寸法の継手Ｈを用い、管の挿入量
制御は行わなかった以外は、実施例１と同様にして９本
の接合品を作製した。このようにして得た９本の接合品
のうち３本を継手Ｈの軸を通る平面で半分に切断し、接
合部内面を観察したところ、溶融した樹脂が管路の内面
に漏れ出しており、流路の抵抗となっていた。

【００８２】さらに、この半分に切断した試料を軸方向
へ半分に切断し計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の
試験片Ｔを作製した。この試験片Ｔの管の部分をチャッ
クし引張試験を行ったところ、１２ケのうち６ケは管の
部分で伸びた後、破壊したが、管の楕円の短軸部分の６
ケは接合部で剥離した。

【００８３】また、残りの接合品のうち３本を熱間内圧
試験（JIS K ６７８８）したところ２本は１３．５kg／
cm²に昇圧中に水みちにより漏水した。１本は内圧１
３．５ｋｇ／cm²で５０時間以内に接合部から漏水し
た。残り３本の接合品は脈動圧試験（０→２０kg／cm²
の０．５Hzの矩形波）を行ったところ、１本が１万回で
接合部から浸水し、２本が３万回で継手Ｈが疲労破壊し
た。

【００８４】（実施例８)各部の寸法が図１４に示すよ
うな、実施例７の継手形状に円筒体部を加えた形状の継
手Ｉを用いた以外は、実施例７と同様にして９本の接合
品を作製した。なお、管の挿入量制御は行わなかった。
このようにして得た９本の接合品のうち３本を継手Ｉの
軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面を観察したと
ころ、溶融した樹脂は円筒体部で止められ管路内面には
漏れ出していなかった。

【００８５】さらに、この半分に切断した試料を軸方向
へ半分に切断し計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の
試験片Ｔを作製した。この試験片Ｔの管の部分をチャッ
クし引張試験を行ったところ、１２ケのうち８ケは管の
部分で伸びた後、破壊したが、管の楕円の短軸部分の４
ケは接合部で剥離した。

【００８６】また、残りの接合品のうち３本を熱間内圧
試験（JIS K ６７８８）したところ、１本は１３．５ｋ
ｇ／cm²に昇圧中に水みちにより浸水し、２本は１３．
５ｋｇ／cm²の内圧で９０時間以内に接合部から漏水し
た。残り３本の接合品は脈動圧試封（０→２０kg／cm²
の０．５Hzの矩形波）を行ったところ、３本とも３万回
で継手Ｉが疲労破壊した。

【００８７】（実施例９)各部の寸法が図１５に示すよ
うな、実施例５の形状で内面に溝が無く、厚さを厚くし
た継手Ｊを用いた以外は、実施例１と同様にして９本の
接合品を作製した。なお、管の挿入量は、８mm以上挿入
されないよう制御した。このようにして得た９本の接合
品のうち３本を継手Ｊの軸を通る平面で半分に切断し、
接合部内面を観察したところ、溶融した樹脂が管路の内
面に漏れ出しており、流路の抵抗となっていた。

【００８８】さらに、この半分に切断した試料を軸方向
へ半分に切断し計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の
試験片Ｔを作製した。この試験片Ｔの管の部分をチャッ
クし引張試験を行ったところ、１２ケのうち８ケは管の
部分で伸びた後、破壊したが、管の楕円の短軸部分の４
ケは接合部で剥離した。

【００８９】また、残りの接合品のうち３本を熱間内圧
拭験（JIS K ６７８８）したところ１本は１３．５kg／
cm²に昇圧中に水みちにより漏水し、２本は１３．５kg
／cm ²の内圧で１３０時間以内に接合部から漏水した。
残り３本の接合品は脈動圧試験（０→２０kg／cm²の
０．５Hzの矩形波）を行ったところ、３本とも１０万回
でも異常はなかった。

【００９０】（実施例１０)各部の寸法が図１６に示す
ような、継手Ｋを射出成形にて製作した。なお、射出後
８５℃の熱水中に４８時間浸し、ゲル分率を７０％にし
た。このようにして得た継手Ｋと、５００mmの曲率半径
で巻かれた呼び径１３Ａ（外径１７±０．１５mm、肉厚
２．１±０．２mm）のポリエチレン樹脂管（積水化学工
業社製エスロペックス）を用い、クランプからの管の出
代を３０mm（管の接合部の軸芯からのずれは０．９mm）
とした以外は、実施例１と同様にして９本の接合品を作
製した。なお、管の挿入量制御は行わなかった。

【００９１】このようにして得た９本の接合品のうち３
本を継手Ｋの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面
を観察したところ、管はストッパー部まで挿入されてお
り座屈は生じておらず、溶融樹脂の内面への漏れ出しも
なかった。さらに、この半分に切断した試料を軸方向へ
半分に切断し計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の試
験片Ｔを作製した。

【００９２】この試験片Ｔの管の部分をチャックし引張
試験を行ったところ、１２ケとも接合部で破壊すること
なく管部分から破壊した。また、残りの接合品のうち３
本を熱間内圧試験（JIS K ６７８８）したところ３本と
も１３．５kg／cm²の内圧で２００時間後、管が破壊し
た。残り３本の接合品は脈動圧試験（０→２０kg／cm²
の０．５Hzの矩形波）を行ったところ、１０万回でも異
常はなかった。

【００９３】（比較例１)各部の寸法が図１７に示すよ
うな内面に単純なテーパを設けただけの継手Ｍを用いた
以外は、実施例１と同様にして９本の接合品を作製し
た。なお、管の挿入量につしヽては制限しないと管が座
届してしまうので、管が３mm以上挿入されないようにし
た。このようにして得た９本の接合品のうち３本を継手
Ｍの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面を観察し
たところ、溶融した樹脂が管路内にわずがに流れ出てい
た。

【００９４】さらに、この半分に切断した試料を軸方向
へ半分に切断し計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の
試験片Ｔを作製した。この試験片Ｔの管の部分をチャッ
クし引張試験を行ったところ、１２ケ全てが接合部から
剥離した。また、残りの接合品のうち３本を熱間内圧試
験（JIS K ６７８８）したところ３本とも１３．５kg／
cm²の内圧に昇圧中漏水した。さらに、脈動圧試験にお
いても昇圧中に漏水した。

【００９５】（比較例２)各部の寸法が図１８に示すよ
うな継手Ｎの内面全面に溝を設けた継手Ｎを用いた以外
は、実施例１と同様にして９本の接合品を作製した。な
お、管の挿入量は、突き抜けが起こるのを防ぐために８
mm以上挿入されないよう制御した。このようにして得た
９本の接合品のうち３本を継手Ｎの軸を通る平面で半分
に切断し、接合部内面を観察したところ、座屈を生じて
はいないが、溶融した樹脂が管路に漏れだしていた。

【００９６】さらに、この半分に切断した試料を軸方向
へ半分に切断し計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の
試験片Ｔを作製した。この試験片Ｔの管の部分をチャッ
クし引張試験を行ったところ、１２ケとも接合部で破壊
することなく管部分から破壊した。

【００９７】また、残りの接合品のうち３本を熱間内圧
試験（JIS K ６７８８）したところ３本とも１３．５kg
／cm²に昇圧中に接合部から漏水した。残る３本で脈動
圧試験（０→２０kg／cm²の０．５Hzの矩形波）を行っ
たところ、１本は２千回で接合部から漏水し、他の２本
は３万回で継手Ｎが疲労破壊した。

【００９８】（比較例３)各部の寸法が図１９に示すよ
うな継手Ｏの内面の円筒体部が一様な厚さとなっている
継手Ｏを用いた以外は、実施例８と同様にして９本の接
合品を作製した。なお、管の挿入量制御は行わなかっ
た。このようにして得た９本の接合品のうち３本を継手
Ｏの軸を通る平面で半分に切断し、接合部内面を観察し
たところ、溶融樹脂が円筒体部の一部を根本付近から内
面に押し曲げて変形しており流路抵抗となっていた。

【００９９】さらに、この半分に切断した試料を軸方向
へ半分に切断し計３本×４ケ＝１２ケの１／４円筒状の
試験片Ｔを作製した。この試験片Ｔの管の部分をチャッ
クし引張試験を行ったところ、１２ケのうち８ケは管の
部分で伸びた後、破壊したが、管の楕円の短軸部分の４
ケは接合部で剥離した。

【０１００】また、残りの接合品のうち３本を熱間内圧
試験（JIS K ６７８８）したところ１本は１３．５kg／
cm²に昇圧中に水みちにより漏水し、２本は１３．５kg
／cm ²の内圧で１３０時間以内に接合部から漏水した。
残り３本の接合品は脈動圧試験（０→２０kg／cm²の
０．５Hzの矩形波）を行ったところ、３本とも３万回で
継手Ｏが疲労破壊した。

【０１０１】

【発明の効果】以上のように、請求項１の継手は、内面
にテーパを有するガイド部とガイド部より小さいテーパ
を有する接合部を設けることで接合対象部の外径の大小
を吸収し、接合部の座屈の発生を抑え、継手を短くする
ことができる。請求項２の継手は、ガイド部のテーパ角
度を１°以上１０゜以下に規制するようにしたので、継
手と接合対象部の軸芯をあわせ、請求項１の継手の強度
をより安定的なものにすることができる。

【０１０２】請求項３の継手は、接合部のテーパ角度を
０°以上５゜以下に規制するようにしたので、接合部と
接合対象部との接合強度が高強度となり、耐圧管への通
用が可能となるとともに、挿入時の負荷を小さくし、継
手の小型化に寄与する。請求項４の継手は、ガイド部よ
りも継手入口側にガイド部より大きなテーパ角度の受口
部を設けたので、巻き癖のついた管の端部も容易に継手
内に導いて軸芯をあわせつつ接合することが可能にな
る。

【０１０３】請求項５および請求項６の継手は、また継
手内面の接合対象部の外径より小さい部分に溝を設ける
ようにしたので、外側へ通じる水みちによる水漏れを生
じることなく周方向の強度を均一にし、接合対象部や継
手が楕円化していても安定した接合品が得られる。請求
項７の継手は、継手の内側にストッパー部を設けること
で接合対象部を適切な位置まで安定して挿入することが
可能となり接合をより完全なものとすることができる。

【０１０４】請求項８の継手は、樹脂漏れ防止の円筒体
部を継手内部に設け、円筒体部の継手本体との取り付け
部側を厚く、先端部を薄くするようにしたので、溶融樹
脂の温度・圧力で変形し、使用時に流路抵抗となった
り、接合時の粉が管路内に流出することを防止できる。
請求項９の継手は、継手の接合部の肉厚を接合対象部の
肉厚より厚くしたので、使用時の圧力脈動による継手の
疲労破壊を防ぐことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】請求項１〜請求項４の継手の１つの実施の形態
をあらわす断面図である。

【図２】図１の要部拡大説明図である。

【図３】請求項５または請求項６の継手の１つの実施の
形態をあらわす断面図である。

【図４】請求項７の継手の１つの実施の形態をあらわす
断面図である。

【図５】請求項８の継手の１つの実施の形態をあらわす
断面図である。

【図６】請求項９の継手の１つの実施の形態をあらわす
断面図である。

【図７】実施例１の継手の寸法図である。

【図８】実施例２の継手の寸法図である。

【図９】実施例３の継手の寸法図である。

【図１０】実施例４の継手の寸法図である。

【図１１】実施例５の継手の寸法図であって、同図
（ａ）はその横断面図、同図（ｂ）は同図（ａ）の要部
拡大図、同図（ｃ）は溝部の拡大縦断面図である。

【図１２】実施例６の継手の寸法図であって、同図
（ａ）はその横断面図、同図（ｂ）は同図（ａ）の要部
拡大図、同図（ｃ）は溝部の拡大縦断面図である。

【図１３】実施例７の継手の寸法図である。

【図１４】実施例８の継手の寸法図である。

【図１５】実施例９の継手の寸法図である。

【図１６】実施例１０の継手の寸法図である。

【図１７】比較例１の継手の寸法図である。

【図１８】比較例２の継手の寸法図である。

【図１９】比較例３の継手の寸法図である。

【図２０】試験片の断面図である。

【図２１】摩擦接合に用いる接合装置の側面図である。

【図２２】請求項７の継手の１例をあらわし、同図
（ａ）は、ストッパー部がリング状に設けられた継手の
横断面図および縦断面図、同図（ｂ）は、ストッパー部
が一部に設けられた継手の横断面図および縦断面図、同
図（ｃ）は、ストッパー部が間欠的に設けられた継手の
横断面図および縦断面図、同図（ｄ）は、接続部が異径
になっている継手の横断面図および縦断面図である。

【符号の説明】

１，４，５，６，７，Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｅ，Ｆ，Ｇ，Ｈ，
Ｉ，Ｊ，Ｋ，Ｍ，Ｎ継手Ｐ配管材３管端部（接合対象部）１１受口部１２，４１，５１，６１ａ，７１ガイド部１３，４２，５２，６１ｂ，７２接合部５３，６１ｃストッパー部６１継手本体６２円筒体部６２ａ中央部（取り付け部）６２ｂ両端（先端）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内部に設けられた接合部に、配管材の接合
対象部を挿入した状態で、接合部と接合対象部との接合
面を摩擦溶融することによって接合部に接合対象部を接
合するようになっている樹脂製継手において、継手入口
側から継手奥側に向かって一定のテーパ角度で徐々に縮
径し、接合対象部端縁が内面に当接しつつ接合部にガイ
ドするガイド部を、接合部より継手入口側に備えるとと
もに、接合部が、ガイド部との境界部から奥側に向かっ
て平行に延びる筒状、または、ガイド部との境界部から
ガイド部のテーパ角度より小さいテーパ角度で徐々に縮
径しつつ奥側に向かって延びる筒状に形成されているこ
とを特徴とする樹脂製継手。
【請求項２】ガイド部のテーパ角度が１°以上１０°以
下である請求項１に記載の樹脂製継手。
【請求項３】接合部のテーパ角度が０°以上５°以下で
ある請求項１または請求項２に記載の樹脂製継手。
【請求項４】ガイド部より継手入口側に、継手入口側か
らガイド部に向かってガイド部のテーパ角度より大きな
テーパ角度で徐々に縮径する受口部を備えている請求項
１〜請求項３のいずれかに記載の樹脂製継手。
【請求項５】内部に設けられた接合部に、配管材の接合
対象部を挿入した状態で、接合部と接合対象部との接合
面を摩擦溶融することによって接合部に接合対象部を接
合するようになっている樹脂製継手において、少なくと
も接合部が、継手入口側から奥側に向かって徐々に縮径
するように設けられているとともに、継手入口側部分の
少なくとも差口の外径と略同じか少し小径になった部分
から接合部の奥側に向かって少なくとも１本の溝が形成
されていることを特徴とする樹脂製継手。
【請求項６】溝の谷部の最大径が接合対象部の外径より
小さい請求項５に記載の樹脂製継手。
【請求項７】接合部の奥側に接合対象部の端面を受けて
接合対象部の挿入長さを規制するストッパー部を有する
請求項１〜請求項６のいずれかに記載の樹脂製継手。
【請求項８】接合部を有する継手本体と、その外周面が
継手本体に設けられた接合部内周面と対面するととも
に、接合部に差し込まれた接合対象部の内側に臨むよう
に継手本体に支持固定された円筒体部とを有し、この円
筒体部の継手入口側の肉厚が、円筒体部の支持固定側よ
り薄くなっている請求項１〜請求項７のいずれかに記載
の樹脂製継手。
【請求項９】内部に設けられた接合部に、配管材の接合
対象部を挿入した状態で、接合部と接合対象部との接合
面を摩擦溶融することによって接合部に接合対象部を接
合するようになっている樹脂製継手において、接合部の
肉厚が、接合対象部の肉厚より厚くなっていることを特
徴とする樹脂製継手。