JP2000190029A - 放射状断面管の製造方法 - Google Patents
放射状断面管の製造方法Info
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- B21D15/00—Corrugating tubes
- B21D15/02—Corrugating tubes longitudinally
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- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/16—Making tubes with varying diameter in longitudinal direction
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- B21C37/20—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls
- B21C37/202—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls with guides parallel to the tube axis
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Rigid Pipes And Flexible Pipes (AREA)
- Exhaust Silencers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 山部と谷部の高低差が大きく、かつ管軸方向
の所望の範囲に亙ってひだ部を容易に形成する。 【解決手段】 管素材１を軸方向のひだ部形成区間に亙
って、管素材１の外周に位置して第１の押板８と第２の
押板９を交互に同数配設する。第１の押板８を深く求心
方向へ押し込むとともに第２の押板９を浅く求心方向へ
押し込んで、放射状のひだ部１２を形成する。
の所望の範囲に亙ってひだ部を容易に形成する。 【解決手段】 管素材１を軸方向のひだ部形成区間に亙
って、管素材１の外周に位置して第１の押板８と第２の
押板９を交互に同数配設する。第１の押板８を深く求心
方向へ押し込むとともに第２の押板９を浅く求心方向へ
押し込んで、放射状のひだ部１２を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は放射状断面管の製造
方法に関する。
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、管壁を周方向にひだ状に形成し
た放射状断面管において、そのひだ部の突出長を長くし
たい場合がある。例えば、一般に、熱交換器の伝熱管表
面に放射状のひだ部を管の長手方向に延設して熱交換が
行われているが、この熱交換効率を向上させるために
は、前記のひだ部の山高さを高く、かつひだ部の谷深さ
を低くすることが要求される。
た放射状断面管において、そのひだ部の突出長を長くし
たい場合がある。例えば、一般に、熱交換器の伝熱管表
面に放射状のひだ部を管の長手方向に延設して熱交換が
行われているが、この熱交換効率を向上させるために
は、前記のひだ部の山高さを高く、かつひだ部の谷深さ
を低くすることが要求される。
【０００３】前記のようなひだ部を有する放射状断面管
の製造方法として、従来図１７に示すように、湾曲断面
形状の山部１０１と谷部１０２を管周方向に交互に形成
するとともに、谷部１０２の外面に微細溝１０２ａを形
成した伝熱管１０３を分割ダイスにより引き抜き加工で
製造する方法が例えば特開平７−２４５２２号公報に開
示されている。
の製造方法として、従来図１７に示すように、湾曲断面
形状の山部１０１と谷部１０２を管周方向に交互に形成
するとともに、谷部１０２の外面に微細溝１０２ａを形
成した伝熱管１０３を分割ダイスにより引き抜き加工で
製造する方法が例えば特開平７−２４５２２号公報に開
示されている。
【０００４】また、図１８に示すように、予め山部と谷
部を形成した波板１０４を管１０５の外周に巻き付けた
後、溶接固定して放熱部を形成する方法が例えば実開平
２−１４０１７６号公報に開示されている。
部を形成した波板１０４を管１０５の外周に巻き付けた
後、溶接固定して放熱部を形成する方法が例えば実開平
２−１４０１７６号公報に開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前記図１７に示す従来
の製造方法においては、管周方向に配置された複数個の
ダイスや管を管軸方向に駆動するベルトフィーダ等を必
要として設備が大型、複雑化するとともに、短い伝熱管
やひだ部の軸方向断面形状が変化するものにおいては対
応できない問題がある。
の製造方法においては、管周方向に配置された複数個の
ダイスや管を管軸方向に駆動するベルトフィーダ等を必
要として設備が大型、複雑化するとともに、短い伝熱管
やひだ部の軸方向断面形状が変化するものにおいては対
応できない問題がある。
【０００６】また、前記図１８に示す製造方法において
は、波板１０４を管１０５に巻き付けることからその波
板が比較的薄いものしか対応できず、更に、波板１０４
の波成形とは別に波板１０４を管１０５に溶接する作業
が必要になり、量産性に適さない問題がある。
は、波板１０４を管１０５に巻き付けることからその波
板が比較的薄いものしか対応できず、更に、波板１０４
の波成形とは別に波板１０４を管１０５に溶接する作業
が必要になり、量産性に適さない問題がある。
【０００７】そこで本発明は、任意の断面形状のひだ部
を簡易な設備で低コストにより製造できる放射状断面管
の製造方法を提供することを目的とするものである。
を簡易な設備で低コストにより製造できる放射状断面管
の製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、管素材を軸方向の
ひだ部形成区間に亙って、管素材の外周に位置して第１
の押板と第２の押板を交互に同数配設し、第１の押板を
深く求心方向へ押し込むとともに第２の押板を浅く求心
方向へ押し込んで、放射状のひだ部を形成することを特
徴とするものである。
めに、請求項１記載の第１の発明は、管素材を軸方向の
ひだ部形成区間に亙って、管素材の外周に位置して第１
の押板と第２の押板を交互に同数配設し、第１の押板を
深く求心方向へ押し込むとともに第２の押板を浅く求心
方向へ押し込んで、放射状のひだ部を形成することを特
徴とするものである。
【０００９】請求項２記載の第２の発明は、前記第１の
発明において、前記第１の押板と第２の押板は周方向に
等間隔に配置され、第１の押板の押圧面よりも第２の押
板の押圧面が周方向に長く形成され、前記両押板の押し
込みを同時に行うことを特徴とするものである。
発明において、前記第１の押板と第２の押板は周方向に
等間隔に配置され、第１の押板の押圧面よりも第２の押
板の押圧面が周方向に長く形成され、前記両押板の押し
込みを同時に行うことを特徴とするものである。
【００１０】そして、請求項３記載の第３の発明は、前
記第１又は第２の発明において、前記管素材のひだ部形
成区間に亙って、ひだ部の横断面の最終断面形状と略一
致した横断面の内挿型を管素材内に挿入して、前記第１
の押板と第２の押板を押し込むことを特徴とするもので
ある。
記第１又は第２の発明において、前記管素材のひだ部形
成区間に亙って、ひだ部の横断面の最終断面形状と略一
致した横断面の内挿型を管素材内に挿入して、前記第１
の押板と第２の押板を押し込むことを特徴とするもので
ある。
【００１１】
【発明の実施の形態】図１乃至図１６に示す実施例に基
いて本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図
７は第１実施例を示す。
いて本発明の実施の形態について説明する。図１乃至図
７は第１実施例を示す。
【００１２】図１（ａ）は管素材の縦断面、図１（ｂ）
は管素材からひだ部を押し込み成形した図、図１（ｃ）
は図１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図である。図１（ａ）に示
す管素材１は直径Ｄ1 を有する直管２（鎖線管）の両端
部を縮径してなり、その管素材部３の周長は、後述する
ひだ部１２からなる放熱部の周長にほぼ相当する長さに
設定されている。そして、中央の管素材部３の両端部に
設けた縮径部は、第１縮径部４，４ａ、該第１縮径部
４，４ａから拡径する第１テーパ部５，５ａ、第１テー
パ部５，５ａに続く第２縮径部６，６ａ、該第２縮径部
６，６ａから拡径する第２テーパ部７，７ａをこの順序
で管外端側から管中央側に向って連続して形成されてい
る。
は管素材からひだ部を押し込み成形した図、図１（ｃ）
は図１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図である。図１（ａ）に示
す管素材１は直径Ｄ1 を有する直管２（鎖線管）の両端
部を縮径してなり、その管素材部３の周長は、後述する
ひだ部１２からなる放熱部の周長にほぼ相当する長さに
設定されている。そして、中央の管素材部３の両端部に
設けた縮径部は、第１縮径部４，４ａ、該第１縮径部
４，４ａから拡径する第１テーパ部５，５ａ、第１テー
パ部５，５ａに続く第２縮径部６，６ａ、該第２縮径部
６，６ａから拡径する第２テーパ部７，７ａをこの順序
で管外端側から管中央側に向って連続して形成されてい
る。
【００１３】前記第１縮径部４，４ａの径は、これに接
続される管、例えば上流側管及び下流側管と連結できる
径に設定され、第２縮径部６，６ａの外径は、後述する
方法により形成されるひだ部１２の外径と略同径に設定
されている。
続される管、例えば上流側管及び下流側管と連結できる
径に設定され、第２縮径部６，６ａの外径は、後述する
方法により形成されるひだ部１２の外径と略同径に設定
されている。
【００１４】そして、前記中央の管素材部３がひだ部１
２の形成区間になっている。前記の管素材１にひだ部１
２を形成する加工機は図１（ｂ）（ｃ）に示すように、
配置される管素材１の管中心Ｘを中心とする放射状に第
１の押板８を複数、周方向に等間隔に配置し、更に、管
素材１の管中心Ｘを中心とする放射状に第２の押板９を
複数、前記第１の押板８，８間に位置して周方向に等間
隔に配置し、すなわち、第１の押板８と第２の押板９を
周方向に交互に配置している。
２の形成区間になっている。前記の管素材１にひだ部１
２を形成する加工機は図１（ｂ）（ｃ）に示すように、
配置される管素材１の管中心Ｘを中心とする放射状に第
１の押板８を複数、周方向に等間隔に配置し、更に、管
素材１の管中心Ｘを中心とする放射状に第２の押板９を
複数、前記第１の押板８，８間に位置して周方向に等間
隔に配置し、すなわち、第１の押板８と第２の押板９を
周方向に交互に配置している。
【００１５】更に前記第１の押板８は薄板でかつ前記管
素材１の軸線に沿った長尺に形成され、その軸方向長は
前記管素材１のひだ部形成区間、すなわち、前記管素材
１における第２縮径部６，６ａ間の長さと略同長に形成
されている。更に該第１の押板８の先端の押圧面８ａ
は、その管素材１の軸方向における中央部８ｂを管素材
１の軸線と平行する面にして形成され、該中央部８ｂの
両側が管端方向が開くテーパ面８ｃ，８ｃに形成されて
いる。更に、前記先端の押圧面８ａは可能な限り薄く、
すなわち管素材１の変形時に座屈が生じない程度に薄く
形成され、かつその押圧面８ａは外側に中心をもつ曲面
に形成されている。
素材１の軸線に沿った長尺に形成され、その軸方向長は
前記管素材１のひだ部形成区間、すなわち、前記管素材
１における第２縮径部６，６ａ間の長さと略同長に形成
されている。更に該第１の押板８の先端の押圧面８ａ
は、その管素材１の軸方向における中央部８ｂを管素材
１の軸線と平行する面にして形成され、該中央部８ｂの
両側が管端方向が開くテーパ面８ｃ，８ｃに形成されて
いる。更に、前記先端の押圧面８ａは可能な限り薄く、
すなわち管素材１の変形時に座屈が生じない程度に薄く
形成され、かつその押圧面８ａは外側に中心をもつ曲面
に形成されている。
【００１６】前記第２の押板９は、前記第１の押板８の
板厚より厚い板厚でかつ前記管素材１の軸線に沿った長
尺に形成され、その軸方向長は前記管素材１のひだ形成
区間、すなわち前記管素材１における第２縮径部６，６
ａ間の長さと略同長に形成されている。更に、該第２の
押板９の先端の押圧面９ａは管素材１の軸線と平行する
面に形成され、かつ管素材１の周方向に対しては、成形
されるひだ部１２における山部の外面に沿った面、図の
実施例では内側に中心をもつ円弧面に形成されて、その
押圧面９ａが前記第１の押板８の押圧面８ａよりも周方
向に長く形成されている。
板厚より厚い板厚でかつ前記管素材１の軸線に沿った長
尺に形成され、その軸方向長は前記管素材１のひだ形成
区間、すなわち前記管素材１における第２縮径部６，６
ａ間の長さと略同長に形成されている。更に、該第２の
押板９の先端の押圧面９ａは管素材１の軸線と平行する
面に形成され、かつ管素材１の周方向に対しては、成形
されるひだ部１２における山部の外面に沿った面、図の
実施例では内側に中心をもつ円弧面に形成されて、その
押圧面９ａが前記第１の押板８の押圧面８ａよりも周方
向に長く形成されている。
【００１７】前記第１の押板８と第２の押板９には夫々
図示しない周知の進退駆動装置が設けられ、該両押板
８，９を夫々求心方向及びその逆方向へ進退移動するよ
うになっている。
図示しない周知の進退駆動装置が設けられ、該両押板
８，９を夫々求心方向及びその逆方向へ進退移動するよ
うになっている。
【００１８】次に、放射状断面管の製造方法について説
明する。先ず、各押板８，９が管素材１の外径より外側
へ退避している状態において前記の予め両端部を縮径し
た管素材１を各押板８，９の対向中心部にセットし、適
宜手段で保持する。
明する。先ず、各押板８，９が管素材１の外径より外側
へ退避している状態において前記の予め両端部を縮径し
た管素材１を各押板８，９の対向中心部にセットし、適
宜手段で保持する。
【００１９】次に、各第１の押板８を求心方向へ、管素
材１の略中心点まで深く押し込むと同時に各第２の押板
９を求心方向へ浅く押し込む。この第１の押板８の押し
込みにより、第１の押板８が位置する部分の管素材１に
おける管素材部３は、図１（ｃ）に示すように求心方向
へ深く押し曲げられ、その押し先端部に谷部１０が形成
される。また、第２の押板９の押し込みにより、前記第
１の押板８，８間の管素材部３は図１（ｃ）に示すよう
に押さえられて円弧状の山部１１に形成され、管素材部
３の横断面形状は三角形に近い花弁型となり、図１
（ｃ）のように第１の押板８と第２の押板９を夫々３枚
交互に配置した場合には、３個の花弁型のひだ部１２か
らなる流路１４が形成される。
材１の略中心点まで深く押し込むと同時に各第２の押板
９を求心方向へ浅く押し込む。この第１の押板８の押し
込みにより、第１の押板８が位置する部分の管素材１に
おける管素材部３は、図１（ｃ）に示すように求心方向
へ深く押し曲げられ、その押し先端部に谷部１０が形成
される。また、第２の押板９の押し込みにより、前記第
１の押板８，８間の管素材部３は図１（ｃ）に示すよう
に押さえられて円弧状の山部１１に形成され、管素材部
３の横断面形状は三角形に近い花弁型となり、図１
（ｃ）のように第１の押板８と第２の押板９を夫々３枚
交互に配置した場合には、３個の花弁型のひだ部１２か
らなる流路１４が形成される。
【００２０】このように、第２の押板９を設ける理由
は、第１の押板８のみを求心方向に押し込むと、管素材
部３の変形抵抗により断面が幅の狭い断面になり流路断
面積を確保することができなくなるが、前記第１の押板
８と同時に第２の押板９を押し込むことにより、第１の
押板８によって管素材が求心方向へ多く流れる（肉流
れ）のを、第２の押板９で外面を浅く押し込んでアシス
トすることにより、全体の肉流れがスムースに無理なく
辻つまが合い、座屈や異形化を伴わずに正確に所望形状
のひだ部１２が得られる。
は、第１の押板８のみを求心方向に押し込むと、管素材
部３の変形抵抗により断面が幅の狭い断面になり流路断
面積を確保することができなくなるが、前記第１の押板
８と同時に第２の押板９を押し込むことにより、第１の
押板８によって管素材が求心方向へ多く流れる（肉流
れ）のを、第２の押板９で外面を浅く押し込んでアシス
トすることにより、全体の肉流れがスムースに無理なく
辻つまが合い、座屈や異形化を伴わずに正確に所望形状
のひだ部１２が得られる。
【００２１】そして、前記のような押し込みにより、深
い谷部１０を有して高低差の大きい花弁型のひだ部１２
が形成され、管の表面積が広くなる。前記のような方法
により製造された放射状断面管１３を図２乃至図７に示
す。該放射状断面管１３を伝熱管として使用し、その一
方の第１縮径部４に例えば内燃機関の上流側排気管を接
続し、他方の第１縮径部４ａに下流側排気管を接続し
て、排気ガスを一方の第１縮径部４から流入させると、
その排気ガスは前記各花弁型の流路１４を流通し他方の
第１縮径部４ａから流出する。このとき、前記第１の押
板８のテーパ面８ｃにより成形されたテーパ部１５によ
り排気ガスがスムースに各流路１４に分流される。更に
この流通時において、広い面積のひだ部１２により熱交
換が高効率に行われる。なお、前記の第１の押板８や第
２の押板９の型面に微細溝を形成して、成形されたひだ
部表面に、前記図１７に示すような微細溝を形成しても
よい。そうすると、伝熱管とした場合に一層放熱効率が
向上する。
い谷部１０を有して高低差の大きい花弁型のひだ部１２
が形成され、管の表面積が広くなる。前記のような方法
により製造された放射状断面管１３を図２乃至図７に示
す。該放射状断面管１３を伝熱管として使用し、その一
方の第１縮径部４に例えば内燃機関の上流側排気管を接
続し、他方の第１縮径部４ａに下流側排気管を接続し
て、排気ガスを一方の第１縮径部４から流入させると、
その排気ガスは前記各花弁型の流路１４を流通し他方の
第１縮径部４ａから流出する。このとき、前記第１の押
板８のテーパ面８ｃにより成形されたテーパ部１５によ
り排気ガスがスムースに各流路１４に分流される。更に
この流通時において、広い面積のひだ部１２により熱交
換が高効率に行われる。なお、前記の第１の押板８や第
２の押板９の型面に微細溝を形成して、成形されたひだ
部表面に、前記図１７に示すような微細溝を形成しても
よい。そうすると、伝熱管とした場合に一層放熱効率が
向上する。
【００２２】図８は第２実施例を示す。本第２実施例
は、前記管素材１のひだ形成区間に亙って、ひだ部の横
断面の最終断面形状と一致した横断面の内挿型２０を挿
入して製造する例である。
は、前記管素材１のひだ形成区間に亙って、ひだ部の横
断面の最終断面形状と一致した横断面の内挿型２０を挿
入して製造する例である。
【００２３】前記内挿型２０は前記ひだ部１２の山部１
１を成形する凸部２１と谷部１０を成形する凹部２２と
で形成され、ひだ部製造後に該内挿型２０を引き抜きで
きるように、凸部２１と凹部２２が軸方向全長に亙って
形成されている。尚、該内挿型２０には、図示しない
が、これを挿入、引き抜き移動する駆動手段が設けられ
ている。また、本第２実施例においては、管素材１は前
記第１実施例のような第１縮径部４，４ａと第１テーパ
部５，５ａと第２縮径部６，６ａと第２テーパ部７，７
ａは形成されていない。その他の構造は前記第１実施例
と同様であるため同一部分には同一符号を付してその説
明は省略する。
１を成形する凸部２１と谷部１０を成形する凹部２２と
で形成され、ひだ部製造後に該内挿型２０を引き抜きで
きるように、凸部２１と凹部２２が軸方向全長に亙って
形成されている。尚、該内挿型２０には、図示しない
が、これを挿入、引き抜き移動する駆動手段が設けられ
ている。また、本第２実施例においては、管素材１は前
記第１実施例のような第１縮径部４，４ａと第１テーパ
部５，５ａと第２縮径部６，６ａと第２テーパ部７，７
ａは形成されていない。その他の構造は前記第１実施例
と同様であるため同一部分には同一符号を付してその説
明は省略する。
【００２４】本実施例においては、前記の管素材１を前
記と同様に各押板８，９の対向中心部にセットし、ま
た、該管素材１内に内挿型２０を所定位置に挿入し、次
で、前記第１実施例と同様に各押板８，９を同時に押し
込む。これにより、前記第１実施例と同様に花弁型のひ
だ部１２が形成されるが、本第２実施例のように内挿型
２０を設けることにより、ひだ部１２を高精度に成形で
きる。
記と同様に各押板８，９の対向中心部にセットし、ま
た、該管素材１内に内挿型２０を所定位置に挿入し、次
で、前記第１実施例と同様に各押板８，９を同時に押し
込む。これにより、前記第１実施例と同様に花弁型のひ
だ部１２が形成されるが、本第２実施例のように内挿型
２０を設けることにより、ひだ部１２を高精度に成形で
きる。
【００２５】そして、成形後、両押板８，９を外方へ退
避させ、内挿型２０を引き抜き、成形された放射状断面
管を取り出す。図９乃至図１６は第３実施例を示す。
避させ、内挿型２０を引き抜き、成形された放射状断面
管を取り出す。図９乃至図１６は第３実施例を示す。
【００２６】本実施例は触媒担体を下流側に収納した管
の上流側を伝熱管にする場合の例で、上流側管３０に前
記実施例と同様な方法でひだ部１２を形成し、該上流側
管３０の下流に一連に形成した下流側管３１内に触媒担
体３２を収納している。
の上流側を伝熱管にする場合の例で、上流側管３０に前
記実施例と同様な方法でひだ部１２を形成し、該上流側
管３０の下流に一連に形成した下流側管３１内に触媒担
体３２を収納している。
【００２７】本実施例においては、排気ガスを冷却して
触媒に流通させる場合に、触媒担体を収納した管の上流
側に熱交換に優れた伝熱管を一体成形する場合に有効で
ある。
触媒に流通させる場合に、触媒担体を収納した管の上流
側に熱交換に優れた伝熱管を一体成形する場合に有効で
ある。
【００２８】なお、前記各実施例における第１の押板８
と第２の押板９を増加することによりひだ部１２の数を
増加することができる。また、本発明は内燃機関の排気
系に限らず、その他の伝熱管ばかりか、流体配管や構造
管など全ての管の製造に適用できるものである。
と第２の押板９を増加することによりひだ部１２の数を
増加することができる。また、本発明は内燃機関の排気
系に限らず、その他の伝熱管ばかりか、流体配管や構造
管など全ての管の製造に適用できるものである。
【００２９】
【発明の効果】以上のようであるから、請求項１記載の
発明によれば、第１の押板と第２の押板を周知の押し込
み手段により押し込んで管素材を変形加工するのみで、
放射状で、山部と谷部の高低差の大きいひだ部を形成で
きるので、前記従来の引き抜き加工に比べて設備の小型
化、簡素化、低コスト化を図ることができ、かつ、その
管軸方向に長いひだ部でも短いひだ部でも押板の長さに
より必要範囲に所望に形成できる。更に、管軸方向に高
さが除変するひだ部も容易に形成できる。更に比較的厚
い板厚を有するひだ部も容易に形成できる。更に、前記
従来のような溶接工程も必要としないので量産性に適す
る。
発明によれば、第１の押板と第２の押板を周知の押し込
み手段により押し込んで管素材を変形加工するのみで、
放射状で、山部と谷部の高低差の大きいひだ部を形成で
きるので、前記従来の引き抜き加工に比べて設備の小型
化、簡素化、低コスト化を図ることができ、かつ、その
管軸方向に長いひだ部でも短いひだ部でも押板の長さに
より必要範囲に所望に形成できる。更に、管軸方向に高
さが除変するひだ部も容易に形成できる。更に比較的厚
い板厚を有するひだ部も容易に形成できる。更に、前記
従来のような溶接工程も必要としないので量産性に適す
る。
【００３０】請求項２記載の発明によれば、前記第１の
押板が深く押し込まれることにより管素材が求心方向へ
多く流れるのを、第２の押板で外面を浅く押し込むこと
により、管素材全体の肉流動がスムースに無理なく辻つ
まが合うように行われ、座屈や異形化を伴わずに正確な
所望形状のひだ部を形成できる。
押板が深く押し込まれることにより管素材が求心方向へ
多く流れるのを、第２の押板で外面を浅く押し込むこと
により、管素材全体の肉流動がスムースに無理なく辻つ
まが合うように行われ、座屈や異形化を伴わずに正確な
所望形状のひだ部を形成できる。
【００３１】請求項３記載の発明によれば、ひだ部が外
型である押板と内型である内挿型で挟むように成形され
るため、ひだ部を更に高精度に成形できる。
型である押板と内型である内挿型で挟むように成形され
るため、ひだ部を更に高精度に成形できる。
【図１】本発明の第１実施例を示すもので、（ａ）は管
素材の縦断面図、（ｂ）は製造状態を示す縦断面図、
（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ線断面図。
素材の縦断面図、（ｂ）は製造状態を示す縦断面図、
（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ線断面図。
【図２】図１により製造された放射状断面管の正面図。
【図３】図２の平面図。
【図４】図２の底面図。
【図５】図２の左側面図。
【図６】図２の縦断面図。
【図７】図６におけるＢ−Ｂ線断面図。
【図８】本発明の第２実施例を示すもので、（ａ）は縦
断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＣ−Ｃ線断面図。
断面図、（ｂ）は（ａ）におけるＣ−Ｃ線断面図。
【図９】図８により製造された放射状断面管の正面図。
【図１０】図９の平面図。
【図１１】図９の底面図。
【図１２】図９の左側面図。
【図１３】図９の右側面図。
【図１４】図９の縦断面図。
【図１５】図１４におけるＥ−Ｅ線断面図。
【図１６】図１４におけるＦ−Ｆ線断面図。
【図１７】従来の引き抜き加工により製造された伝熱管
を示す横断面図。
を示す横断面図。
【図１８】従来の波板による伝熱管の斜視図。
１ 管素材 ８ 第１の押板 ９ 第２の押板 １２ ひだ部
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成１２年２月２５日（２０００．２．２
５）
５）
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００８
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記の課題を解決するた
めに、請求項１記載の第１の発明は、管素材の軸方向の
ひだ部形成区間に亙って、管素材の外周に位置して第１
の押板と第２の押板を周方向に交互に同数配設し、第１
の押板を深く求心方向へ押し込み駆動するとともに第２
の押板も浅く求心方向へ押し込み駆動して放射状のひだ
部を形成することを特徴とするものである。
めに、請求項１記載の第１の発明は、管素材の軸方向の
ひだ部形成区間に亙って、管素材の外周に位置して第１
の押板と第２の押板を周方向に交互に同数配設し、第１
の押板を深く求心方向へ押し込み駆動するとともに第２
の押板も浅く求心方向へ押し込み駆動して放射状のひだ
部を形成することを特徴とするものである。
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００９
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００９】請求項２記載の第２の発明は、前記第１の
発明において、前記第１の押板と第２の押板は放射状に
等間隔に配置され、第１の押板の押圧面よりも第２の押
板の押圧面が周方向に長く形成され、前記両押板の押し
込み駆動を同時に行うことを特徴とするものである。
発明において、前記第１の押板と第２の押板は放射状に
等間隔に配置され、第１の押板の押圧面よりも第２の押
板の押圧面が周方向に長く形成され、前記両押板の押し
込み駆動を同時に行うことを特徴とするものである。
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１０
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１０】そして、請求項３記載の第３の発明は、前
記第１又は第２の発明において、前記管素材のひだ部形
成区間に亙って、ひだ部の横断面の最終断面形状と略一
致した横断面の内挿型を管素材内に挿入して、前記第１
の押板と第２の押板を押し込み駆動することを特徴とす
るものである。
記第１又は第２の発明において、前記管素材のひだ部形
成区間に亙って、ひだ部の横断面の最終断面形状と略一
致した横断面の内挿型を管素材内に挿入して、前記第１
の押板と第２の押板を押し込み駆動することを特徴とす
るものである。
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】前記の管素材１にひだ部１２を形成する加
工機は図１（ｂ）（ｃ）に示すように、配置される管素
材１の管中心を中心とする放射状に第１の押板８を複
数、周方向に等間隔に配置し、更に、管素材１の管中心
を中心とする放射状に第２の押板９を複数、前記第１の
押板８，８間に位置して周方向に等間隔に配置し、すな
わち、第１の押板８と第２の押板９を周方向に交互に配
置している。
工機は図１（ｂ）（ｃ）に示すように、配置される管素
材１の管中心を中心とする放射状に第１の押板８を複
数、周方向に等間隔に配置し、更に、管素材１の管中心
を中心とする放射状に第２の押板９を複数、前記第１の
押板８，８間に位置して周方向に等間隔に配置し、すな
わち、第１の押板８と第２の押板９を周方向に交互に配
置している。
Claims (3)
- 【請求項１】 管素材を軸方向のひだ部形成区間に亙っ
て、管素材の外周に位置して第１の押板と第２の押板を
交互に同数配設し、第１の押板を深く求心方向へ押し込
むとともに第２の押板を浅く求心方向へ押し込んで、放
射状のひだ部を形成することを特徴とする放射状断面管
の製造方法。 - 【請求項２】 前記第１の押板と第２の押板は周方向に
等間隔に配置され、第１の押板の押圧面よりも第２の押
板の押圧面が周方向に長く形成され、前記両押板の押し
込みを同時に行うことを特徴とする請求項１記載の放射
状断面管の製造方法。 - 【請求項３】 前記管素材のひだ部形成区間に亙って、
ひだ部の横断面の最終断面形状と略一致した横断面の内
挿型を管素材内に挿入して、前記第１の押板と第２の押
板を押し込むことを特徴とする請求項１又は２記載の放
射状断面管の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10363627A JP3066366B2 (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 放射状断面管の製造方法 |
| EP99959950A EP1063027A1 (en) | 1998-12-22 | 1999-12-21 | Method of producing pipes of radial cross-section |
| PCT/JP1999/007190 WO2000037192A1 (fr) | 1998-12-22 | 1999-12-21 | Procede permettant de produire des tubes a coupe radiale |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10363627A JP3066366B2 (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 放射状断面管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000190029A true JP2000190029A (ja) | 2000-07-11 |
| JP3066366B2 JP3066366B2 (ja) | 2000-07-17 |
Family
ID=18479784
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10363627A Expired - Lifetime JP3066366B2 (ja) | 1998-12-22 | 1998-12-22 | 放射状断面管の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP1063027A1 (ja) |
| JP (1) | JP3066366B2 (ja) |
| WO (1) | WO2000037192A1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016032827A (ja) * | 2014-07-31 | 2016-03-10 | 松本重工業株式会社 | 熱交換器用異形伝熱管の製造方法 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101524728B (zh) * | 2008-03-06 | 2012-05-16 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种可膨胀波纹管的成型方法 |
| DE102010025593A1 (de) * | 2010-06-27 | 2011-12-29 | Technische Universität Dortmund | Verfahren und Vorrichtung zur inkrementellen Umformung von Profilrohren, insbesondere von Profilrohren mit über die Längsachse variierenden Querschnitten |
| JP6136280B2 (ja) * | 2013-01-15 | 2017-05-31 | 山里産業株式会社 | プレス装置、これに用いるプレス金型及びプレス方法 |
| KR102438785B1 (ko) * | 2021-02-09 | 2022-09-01 | 이성민 | 열 교환기용 튜브의 제조 방법, 이에 따라 제조된 열 교환기용 튜브, 및 열 교환기 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4470290A (en) * | 1981-09-04 | 1984-09-11 | Anderson-Cook, Inc. | Thin-wall sleeve forming |
-
1998
- 1998-12-22 JP JP10363627A patent/JP3066366B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-12-21 WO PCT/JP1999/007190 patent/WO2000037192A1/ja not_active Application Discontinuation
- 1999-12-21 EP EP99959950A patent/EP1063027A1/en not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2016032827A (ja) * | 2014-07-31 | 2016-03-10 | 松本重工業株式会社 | 熱交換器用異形伝熱管の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2000037192A1 (fr) | 2000-06-29 |
| EP1063027A1 (en) | 2000-12-27 |
| JP3066366B2 (ja) | 2000-07-17 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000411 |