KR20010021387A - 강성 가스퍼 핀 열교환기의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 튜브(30)들이 레이싱(lacing)된 칼라형 구멍을 갖는 핀(60) 스택을 구비한 열교환기 코어(56)를 제조하는 방법에 관한 것이다. 상부 배치 핀은 핀들중 하나 내의 구멍들 둘레에서 칼라(90)에 의해 하부 배치 핀 상에서 지지된다. 튜브들의 길이방향 선단부(66)는 주름이 형성되고 각각의 튜브는 그 길이방향 선단부를 거쳐 핀들 내의 각 세트의 정렬 구멍들을 통해 레이싱되어 있다. 그 다음에, 주름형 선단부가 통과되는 핀들 내의 칼라형 구멍들에 대해 튜브들의 주름형 길이방향 선단부의 단면이 팽창됨으로써 튜브들이 스택(stack) 내의 적어도 일부의 핀들에 기계적으로 박혀져(staked) 있다(도14-도18).

Description

강성 가스퍼 핀 열교환기의 제조 방법 {METHOD OF MAKING A ROBUST GOSPER FIN HEAT EXCHANGER}

본 발명은 열교환기 구조에 관한 것으로, 특히 본원 발명의 발명자와 베리 더블유 블루멜의 1996년 3월 26일자 미국 특허 제5,501,270호에 개시된 형태의 열교환기의 개선에 관한 것이다.

미국 특허 제5,501,270호는 평행한 튜브에 의해 함께 레이싱(lacing)되는 금속 핀 스택(a stack of metal fin)을 구비하는 열교환 구조를 도시한다. 연속적인 핀들은 스택에 걸쳐 사실상 서로 균일하게 이격된다. 핀들은 튜브가 스택을 레이싱하는 동일한 형태의 칼라형 구멍(collared holes)들을 포함한다. 튜브들은 타원형의 횡단면을 가진다. 평면도에 있어서, 핀 구멍은 튜브의 타원형 단면보다 다소 큰 타원 형상을 가진다. 핀과 튜브는 튜브가 통과하는 각 구멍 주위에서 함께 납땜된다.

열교환기의 사용 중에, 제1 열교환 유체는 평행한 튜브를 통해 유동하고, 제2 열교환 유체는 스택의 전방면으로부터 스택을 통과하여 스택의 후방면으로 유동한다. 제2 열교환 유체는 튜브에 대체로 수직한 방향으로부터 전방면으로 유입된다.

스택의 내부에서, 각 핀의 영역의 주요 부분은 제2 유체가 접근하는 방향에 대해 수직하지 않는 각각의 평면에 놓인다. 일반적으로, 핀의 내부 부분은 제2 유체가 스택의 전방면에 접근하는 방향에 수직하지 않은 평면에 배치된다.

칼라형 구멍외에도, 핀의 내부 부분은 제2 유체가 스택을 통과함에 따라 제2 유체가 슬롯을 통해 유동하도록 배열된 루버형 슬롯열(rows of louvered slots)을 포함한다. 전술한 특허에 개시된 신규한 코어 구조는 열교환 및 유체 압력 하강의 관점에서 효과적이다.

일반적으로, 본 발명은 열교환기 코어를 제조함에 있어서 그 개선에 관한 것으로서, 특히 튜브들을 핀들에 야금학적으로 결합하기 이전에 튜브들을 핀 스택을 통해 레이싱하는 것을 용이하게 하고 튜브들을 핀들에 기계적으로 박기(staking) 위해 납작하고 긴 단면을 갖는 튜브를 포함하는 코어에 관한 것이다.

본원 발명의 일반적인 태양은 튜브들이 레이싱되는 정렬 구멍 세트들을 갖는 핀 스택을 포함하는 열교환기 코어의 제조 방법에 관한 것으로, 본 제조 방법은 튜브들의 길이부의 적어도 일부분을 주름 형성하는 단계와, 핀들 내의 각 정렬 구멍 세트를 통해 각각의 튜브를 레이싱하는 단계와, 튜브들의 주름 형성부의 단면들을 팽창시키는 단계를 포함한다.

본원 발명의 다른 일 태양은 타원형 단면의 튜브들이 레이싱되는 타원형 정렬 구멍 세트들을 갖는 핀 스택을 포함하고 튜브의 타원형 단면은 공칭 두께의 방향으로 분리 이격되고 공칭 폭의 방향으로 둥근 단부에 의해 결합된 사실상 납작하고 평행한 측면들을 갖는 공칭 폭 및 공칭 두께를 포함하도록 구성된 열교환기 코어의 제조 방법에 관한 것으로, 본 제조 방법은 사실상 납작하고 평행한 튜브들을 튜브들의 길이부의 적어도 일부분을 따라 주름 형성하는 단계와, 각각의 튜브를 핀 내의 각 정렬 구멍 세트를 통해 레이싱하는 단계와, 그 후에 주름형 측면들을 포함하는 튜브들의 단면을 팽창시키는 단계를 포함한다.

또한, 본 발명의 또 다른 일 태양은 각각의 공칭 타원형 튜브가 레이싱되는 적어도 한 세트의 정렬 구멍을 갖는 핀 스택을 포함하는 열교환기 코어를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 본 제조 방법은 공칭 폭 및 두께의 타원형 단면을 갖는 각각의 튜브와, 상기 타원형 단면의 공칭 폭 및 두께보다 약간 더 작은 전체 폭 및 두께의 횡방향 단면을 갖는 주름형 길이방향 선단부를 각 세트의 정렬 구멍에 제공하는 단계와, 길이방향 선단부를 스택 내의 핀들의 제1 부분에 있는 각 세트의 제1 구멍을 통해 스택 내의 연속 핀들에 있는 각 세트의 연속 구멍들로 삽입시킴으로써 각각의 튜브를 각 세트의 구멍들을 통해 레이싱하는 단계를 포함한다.

또한, 본 발명의 또 다른 일 태양은 각각의 공칭 타원형 튜브가 레이싱되는 적어도 한 세트의 정렬 구멍을 갖는 핀 스택을 포함하는 열교환기 코어를 제조하는 방법에 관한 것으로서, 본 제조 방법은 공칭 두께의 방향으로 분리 이격되고 공칭 폭의 방향으로 둥근 단부에 의해 결합된 사실상 납작하고 평행한 측면들을 갖는 공칭 폭 및 공칭 두께의 타원형 단면을 포함하는 각각의 튜브와, 상기 타원형 단면의 공칭 폭 및 두께보다 약간 더 작은 전체 폭 및 두께의 횡방향 단면을 포함하고 공칭 폭 및 두께의 타원형 단면의 사실상 납작하고 평행한 측면들로부터 튜브의 길이방향으로 연속된 주름형 측면들을 포함하는 주름형 길이방향 선단부를 각 세트의 정렬 구멍에 제공하는 단계와, 주름형 길이방향 선단부를 스택 내의 핀들의 제1 부분에 있는 각 세트의 제1 구멍을 통해 스택 내의 연속 핀들에 있는 각 세트의 연속 구멍들로 삽입시킴으로써 각각의 튜브를 각 세트의 구멍들을 통해 레이싱하는 단계를 포함한다.

또한, 본 발명은 상기 방법들에 의해 제조된 열교환기 코어에 관한 것이다.

후술되는 상세한 설명과 특허청구범위에는 기타 일반적인 태양과 더 특별한 태양이 설명된다.

간략하게 설명된 도면들을 본원 발명의 양호한 실시예와 본원 발명을 실시하도록 현재 시도되는 최상의 모드를 도시하기 위해 본원에 포함된다.

도1은 특정 열교환기에 사용되는 공지된 배관의 평면도.

도2는 도1의 우측면도.

도3은 도1의 원 3의 확대 단면도.

도4는 본 발명에 의해 처리될 배관의 단부도.

도5는 처리 단계 중의 도4의 배관의 단부도.

도6은 튜브 단부가 더 이상 처리되지 않는다는 것을 가정한 형태를 도시한 도면.

도7은 다른 처리 단계 중의 배관의 단부도.

도8은 또 다른 처리 단계 중의 배관의 단부도.

도9는 도10의 화살표 9-9의 방향을 따라 취한 도8의 단계 이후의 배관의 단부도.

도10은 도8의 단계 후의 배관의 평면도.

도11 내지 도18은 도10의 단계 이후의 관련 단계의 절차를 나타내는 도면.

도19는 도18의 화살표 19-19 방향을 따라 취한 단면도.

도20은 도19에서 20으로 표시된 영역 내의 배관의 일부의 확대도.

도21은 이전 도면들에 도시된 단계를 사용하여 제조된 열교환기의 코어 구조의 정면도.

도22는 코어 구조와 관련된 일부 확대 단면도.

도23은 코어 구조의 일부 사시도.

도24 및 도25는 본 발명의 특정 효과를 도시하는 데에 유용한 개략도.

<도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명>

30: 튜브

36: 버어(burr)

40, 42: 다이

60: 핀(fin)

62, 64: 헤더 평판

66 : 선단부

68: 맨드릴

도1 내지 도3은 참조된 특허에 도시된 것과 유사한 열교환기의 코어 구조를 제조하는 데에 지금까지 사용되었던 튜브(30)의 단부를 도시한다. 이러한 코어 구조는 핀 스택의 정렬된 구멍을 레이싱하여 스택의 개별 핀들에 접합되는 이러한 다수의 튜브를 포함한다. 튜브 스톡으로부터 튜브의 길이를 절단하는 작용은 공칭 단면을 왜곡하는 튜브 단면 조건을 생성할 수도 있다. 공칭 단면은 폭(W)과 두께(T)를 갖는 긴 타원으로 구성된다. 일반적으로 평행한 장측부(32)들은 본질상 반원으로 굴곡진 단측부(34)에 의해 대향 단부에서 접합된다. 이러한 왜곡은 튜브 단면의 긴 치수 방향으로 다소 종형인 입구 형상(bellmouthed shape)을 튜브 단부에 제공하도록 단측부(34)가 외향으로 부풀리는(bulge) 것을 알 수 있는 도3의 과장된 도면에 의해 도시된다. 작은 버어(burr, 36)가 절단 후에 나타날 수도 있다.

튜브 단부의 왜곡으로 인해, 튜브를 핀 스택의 구멍을 통과하여 레이싱하는 데에 문제가 있을 수도 있다. 구멍이 너무 작다면, 튜브는 레이싱될 때 스택을 자유롭게 통과하지 못할 수도 있다. 대신, 튜브 단부는 스택을 통과하여 완전히 삽입되기 전에 핀 구멍의 모서리에 잡히거나 걸릴 수도 있고 혹은 붙들릴 수도 있다. 한편, 스택의 구멍이 이러한 문제점을 회피하도록 충분히 크다면, 튜브의 공칭 단면과 레이싱되는 핀 구멍 사이의 큰 여유 간격으로 인해 핀과 열 전도성있는 관계로 튜브를 배치하는 것이 보다 어려워질 것이다.

도5 내지 도10은 전술한 문제점 모두를 회피하기 위해 도1 내지 도3의 튜브 단부와 유사한 튜브 단부(30)를 처리하기 위한 일련의 단계를 개시한다. 도4는 전술한 튜브와 유사한 튜브(30)를 위한 초기 형상을 도시한다. 전술한 왜곡은 도면의 척도로 인해 도4에서 명백하지는 않지만 존재한다. 레이싱 과정에서 종의 입구 영향과 임의의 버어(36)의 영향을 제거하기 위해서, 튜브(30)의 단부는 프레스와 같은 적절한 기계의 대향 금속 다이(40, 42)들 사이에서 단면 두께 방향으로 압착된다. 그러나, 튜브 단면의 중간부만이 압착되어 단면의 짧은 원형 단부를 자유롭게 남겨둔다. 튜브를 압착하는 다이(40, 42)의 대향면(confront faces)은 그 폭방향 중간부에 주름을 형성하도록 튜브 단부의 폭방향 중간부 상에 작용하는 정합 주름부(44, 46)를 포함한다. 주름부는 도시된 바와 같이 정현파 형상을 가지도록 고려될 수도 있다. 튜브는 대향 측부(32)들을 서로 가압하는 정도로 압착된다. 다이가 후퇴한다면, 측부(32)는 현재 주름이 형성되어 있어도 도6에 도시된 바와 같이 이들을 서로 분리시키는 소정의 스프링백(springback)을 나타낼 것이다. 그러나, 다이는 후퇴되는 대신 튜브 단면의 폭방향 단부(34)를 재성형하는 작동을 더 수행하면서 도7 및 도8에서와 같이 측부(32)를 서로 계속 유지하게 된다.

이러한 작동은 밀폐된 다이(40, 42)의 측부로부터 돌출하는 튜브 단부의 각각의 폭방향 단부 위로 각각의 다이(48, 50)를 강제하는 단계를 포함한다. 각각의 다이(48, 50)는 튜브의 각각의 폭방향 돌출부를 결합시키고 각각의 폭방향 돌출부가 튜브 폭(W) 방향으로 밀폐된 다이(40, 42)로부터 돌출하는 정도를 감소시켜서 발생할 수도 있는 임의의 버어(36)를 코이닝(coining)하기 위한 형상을 갖는 각각의 공동(52, 54)을 포함한다. 다이(40, 42)는 주름부 내에 있는 임의의 버어를 코이닝할 수 있다. 더욱이, 공동 형상과 돌출부가 방향(W)으로 단축되는 정도는, 다이(48, 50)의 후퇴에 이어 다이(40, 42)가 후퇴될 때 튜브 단면이 공칭 폭(W)과 공칭 두께(T)를 초과하지 않는 전체 폭과 두께를 가지도록 선택된다. 도9 및 도10에 도시된 바와 같이, 최종 형상이 공칭 폭보다 작은 폭과 공칭 두께보다 작은 두께를 가지는 것은 특히 바람직하다. 즉, 모든 다이가 후퇴된 후에, 튜브 단부는 사실상 스프링백이 없이 소정의 전체 최종 폭과 소정의 전체 최종 두께의 크기가 되었다. 튜브 단부만을 처리하는 것으로 전술하였지만, 튜브는 전술된 방법으로 전체 길이가 처리될 수도 있다는 것을 알 것이다.

도11 내지 도18은 도4 내지 도10의 방법으로 처리된 튜브를 사용하는 열교환기 코어를 제조하는 일련의 단계를 개시한다. 피니싱된 열교환기 코어(56) 및 그 세부 사항이 도19 내지 도22에 도시된다. 도11은 헤더 평판(62, 64) 사이에 끼워진 열교환기의 개별 핀(60)의 스택(58)을 도시한다. 핀(60)은 동일하며, 각 핀은 튜브(30)에 의해 레이싱되도록 각각 구성된 칼라형 개별 구멍들을 포함하는 정합 구멍 패턴을 가진다. 핀(60)들이 스택(58)을 형성하도록 정합되어 배열될 때, 위 또는 아래에 있는 핀의 각 구멍들은 위 또는 아래에 있는 핀의 대응 구멍과 정합되게 된다. 스택의 연속된 핀 사이의 균일한 간격 거리는 연속 핀의 각 구멍을 둘러싸는 칼라와 하나의 핀이 맞닿음으로써 유지된다.

튜브(30)의 선단부(66)는 도4 내지 도10에 의해 처리되었고 스택(58)으로 레이싱될 때 통과하는 핀의 구멍에 대해 여유 간격(clearance)을 가진다. 여유 간격 구멍은 헤더 평판(62, 64)에 또한 있다. 도11은 스택(58)을 통과하여 튜브(30)를 레이싱하기 전의 부품의 상대 위치를 도시한다. 레이싱이 시작됨에 따라, 튜브(30)는 선단부(66)를 시작으로 헤더 평판(62)의 구멍을 통해 스택(58) 내로 삽입된다. 도12는 레이싱이 부분적으로 완료된 것을 도시한다. 도13은 튜브(30)가 스택을 완전히 통과하여 레이싱이 완료된 것을 도시하고 헤더 평판(62, 64)의 구멍을 통과하는 단계를 포함한다.

그 다음, 맨드릴(68)은 도4 내지 도10에 의해 처리된 단부와 반대되는 단부에서 튜브(30)의 내부 내로 도입된다. 그 후, 맨드릴은 튜브를 통과하여 전진한다. 도14는 맨드릴이 삽입되기 전의 부품의 상대 위치를 도시하고, 도15는 맨드릴(68)이 삽입되어 부분적으로 진행된 중간 단계의 상대 위치를 도시하고, 도16은 맨드릴(68)이 완전히 진행된 후의 상대 위치를 도시한다. 맨드릴(68)의 말단부(70)는 튜브에 진입하는 나머지 부분의 단면으로부터 팽창된 단면을 가진다. 팽창된 말단부는 주름이 형성되지 않은 공칭 타원 단면을 갖는 튜브의 부분들을 자유롭게 통과하는 횡방향 단면 형상을 가진다. 그러나, 튜브가 도4 내지 도10의 처리 단계에 의해 주름이 형성되어도, 맨드릴의 팽창된 말단부는 맨드릴이 주름부를 통과함에 따라 주름을 팽창시키도록 튜브(30)의 내부 벽 표면과 결합한다. 튜브의 주름부가 핀의 칼라형 구멍을 통과하여도, 맨드릴(68)의 말단부(70)에 의한 팽창은 주름을 구멍의 칼라에 대항하도록 강제하여 구멍과 핀 사이의 임의의 기계적 접합을 생성한다. 이 접합은 핀과 튜브가 이후에 수행되는 납땜 작업에서 함께 납땜될 수 있을 때까지 조립 관계로 유지하기에 충분하다. 그 팽창된 주름 단면에서, 각 튜브는 주름이 형성되지 않은 단면의 유동 영역 정도의 유동 영역을 가진다. 도17 및 도18은 튜브(30) 외부로 맨드릴(68)이 후퇴되는 것을 도시한다.

임의의 튜브(30)는 도4 내지 도10의 처리에 의해 생성되는 주름부를 포함하고 이 주름부가 칼라형 구멍을 통과하더라도, 튜브의 주름부는 도19 및 도20에 의해 도시된 방법으로 칼라형 구멍에 대하여 팽창한다. 튜브 하부 단부는 주름이 형성되어 스택의 최하부의 핀의 구멍에만 대하여 팽창하더라도, 최종 접합은 코어 구조가 대체로 직립을 유지하는 만큼 튜브가 통과하는 모든 칼라형 구멍에서 핀과 튜브가 같이 납땜될 때까지 코어 구조의 취급 중에 핀과 레이싱된 튜브 모두를 적절한 조립 관계로 유지하기에 충분하다. 코어 구조가 직립한 상태로, 스택의 상부 배치 핀의 각각은 칼라의 높이에 의해 달성되는 이격 거리를 갖는 2개의 핀중 하나의 구멍을 둘러싸는 칼라를 통해 하부 배치 핀 상에서 계속 지지된다.

튜브가 스택의 최상부 핀을 통과하는 경우에 주름이 또한 형성된다면, 이 주름부 또한 그 최상부 핀의 구멍에 대항하여 팽창할 것이고, 최상부 핀과 최하부 핀 사이에 있는 중간 핀은 튜브가 박혀진(staked) 최상부 핀과 최하부 핀 사이의 튜브에 임의의 주름이 있거나 없거나에 상관없이 스택에 포착될 것이다. 이러한 주름이 있을 때, 튜브가 중간 핀에 또한 박혀지는 것은 물론이다.

핀이 적층됨에 따라 헤더 평판(62, 64)이 튜브에 박혀지는 것이 바람직하지만, 본 발명의 원리에 따라 튜브가 전술된 방식으로 핀에 박혀진 후에 헤더 평판 중 하나가 임의의 적절한 방식으로 코어 구조에 조립될 수 있다는 것을 알아야 한다.

튜브 길이 전체에 주름이 형성될 수 있다는 것이 전술되었지만, 맨드릴이 진입하는 튜브 단부에는 주름이 형성되지 않는 것이 바람직하다. 맨드릴이 진입하는 단부에 주름이 없는 각 튜브의 짧은 길이를 남겨 두는 것은 스테이킹 공정(staking process)에 원하지 않는 효과가 있을 수도 있는 잠재적인 간섭을 회피함으로써 맨드릴이 튜브 내로 진입하는 것을 용이하게 하는 것을 알 것이다.

도21은 헤더 평판(62, 64)을 구비하는 피니싱된 열교환기 코어 구조(56)를 도시한다. 피니싱된 열교환기에서, (도시되지 않은) 탱크는 튜브(30)가 일 단부에서 임의의 탱크의 내부로 그리고 대향 단부에서 다른 탱크의 내부로 개방된 상태로 코어 구조의 상부 및 하부에 조립된다.

코어(56)를 포함하는 열교환기의 대표적인 사용에 있어서, 액체는 임의의 탱크로부터 튜브(30)를 통해 다른 탱크로 유동하고, 가스는 도18, 도22 및 도23의 화살표(80)에 의해 지시된 방식으로 스택(58)을 통과하여 유동한다. 도22 및 도23은 전술한 특허의 핀과 유사한 가스퍼(gosper) 핀의 대표적인 실시예를 도시한다. 각 핀은 동일하게 이격된 루버형 슬롯(84) 열(82)을 포함한다. 내부 열(82)은 인접한 튜브(30)들 사이에 있고 2개의 외부 열은 2개의 외향 튜브(30)의 외부에 있게 된다. 핀(58)의 상류 주변부와 하류 주변부(86, 88; margin)는 열교환기 코어로 진입하는 유입 가스 유동에 본질상 평행하다. 이 주변부(86, 88)들 사이의 보다 팽창된 각 핀의 중간 영역은 유입 유동에 대해 경사지고 루버형 슬롯(84)이 배치되는 각 핀의 영역내이다. 도22의 화살표에 의해 지시된 바와 같이, 가스는 코어를 통과하는 그 진로를 나아감에 따라 루버형 슬롯을 통해 유동하여 다중 핀의 표면을 가로질러 지나갈 수 있다. 도22는 튜브가 지나가고 스택의 핀들 사이에서 이격 거리를 설정하는 핀의 칼라형 구멍을 형성하는 칼라(90)를 도시한다.

도24 및 도25는 도4 내지 도10의 방법에 의해 처리된 튜브(30)를 사용하여 열교환기를 제조하는 효과를 도시한다. 튜브의 선단부가 보다 작은 단면을 가지고 있고, 이에 바로 후속되는 부분이 보다 큰 단면을 가지고 있으므로, 스택을 통과하는 튜브의 레이싱은 도25에 도시된 건드릴링과 유사하다. 튜브(30)는 스택의 정렬된 구멍들을 통과함에 따라 일직선으로 유지되고, 도24에 도시된 바와 같이 도1 내지 도3의 것과 유사한 튜브가 일직선으로 유지되지 않아서 걸리기 쉬운 스노우 플라우(snow plow) 영향을 받지 않는다.

알루미늄은 핀과 튜브 모두에 통상 사용되고 본 발명의 실시에 양호한 재료이다. 튜브와 구멍이 예컨대 도4에 도시된 바와 같이 특정 타원 형상을 가지는 것으로 전술되었으나, 타원 형상을 인용한 것은 임의의 타원형인 납작한 형상을 의미한다는 것을 알 것이다. 본 발명의 실시에 사용되는 데에 적합한 튜브의 특정 예는 폭(W)이 약 2.08mm이고, 길이가 약 25.97mm이고, 공칭 벽 두께가 약 0.33mm인 도4의 단면과 유사한 타원 단면을 갖는 3003 알루미늄 또는 3005 알루미늄이다.

양호한 실시예가 도시되고 기술되었으나, 본 발명은 후속의 특허청구범위 내에서 다양한 형태로 실시될 수도 있다는 것을 알 것이다.

본 발명의 열교환기 코어의 제조 방법은 튜브들을 핀들에 결합하기 이전에 핀 스택을 통한 튜브들의 레이싱(lacing) 공정 및 스테이킹(staking) 공정을 용이하게 한다.

Claims (5)

1. 각각의 공칭 타원형 튜브가 레이싱되는 적어도 한 세트의 정렬 구멍을 갖는 핀 스택을 포함하는 열교환기 코어를 제조하는 방법에 있어서,

   공칭 폭 및 두께의 타원형 단면을 갖는 각각의 튜브와, 상기 타원형 단면의 공칭 폭 및 두께보다 다소 더 작은 전체 폭 및 두께의 횡방향 단면을 갖는 주름형 길이방향 선단부를 각 세트의 정렬 구멍에 제공하는 단계와,

   길이방향 선단부를 스택 내의 핀들의 제1 부분에 있는 각 세트의 제1 구멍을 통해 스택 내의 연속된 핀들에 있는 각 세트의 연속된 구멍들로 삽입시킴으로써 각각의 튜브를 각 세트의 구멍들을 통해 레이싱하는 단계를

   포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
2. 제1항에 있어서, 상기 레이싱 단계 후에 주름형 길이방향 선단부를 팽창시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
3. 제2항에 있어서, 상기 팽창 단계는 각각의 튜브가 스택을 통해 레이싱되어 스택의 적어도 하나의 핀에 박혀진 후에 스택의 적어도 하나의 핀 내의 구멍에 대해 각각의 튜브의 주름형 길이방향 선단부를 팽창시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
4. 제3항에 있어서, 상기 구멍들에서 튜브들을 핀들에 야금학적으로 결합시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
5. 청구항 제1항의 방법에 따라 제조된 열교환기 코어.