WO2006005594A1 - Wärmeübertrager, insbesondere für kraftfahrzeuge - Google Patents

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WO2006005594A1
WO2006005594A1 PCT/EP2005/007572 EP2005007572W WO2006005594A1 WO 2006005594 A1 WO2006005594 A1 WO 2006005594A1 EP 2005007572 W EP2005007572 W EP 2005007572W WO 2006005594 A1 WO2006005594 A1 WO 2006005594A1
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WO
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heat exchanger
exchanger according
flat tubes
ribs
tubes
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/007572
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English (en)
French (fr)
Inventor
Albrecht Dorn
Wolfgang Kramer
Original Assignee
Behr Gmbh & Co. Kg
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Publication date
Application filed by Behr Gmbh & Co. Kg filed Critical Behr Gmbh & Co. Kg
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Publication of WO2006005594A1 publication Critical patent/WO2006005594A1/de

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
    • F28D1/00—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators
    • F28D1/02—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid
    • F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
    • F28D1/0408—Multi-circuit heat exchangers, e.g. integrating different heat exchange sections in the same unit or heat exchangers for more than two fluids
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28D—HEAT-EXCHANGE APPARATUS, NOT PROVIDED FOR IN ANOTHER SUBCLASS, IN WHICH THE HEAT-EXCHANGE MEDIA DO NOT COME INTO DIRECT CONTACT
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    • F28D1/04—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits
    • F28D1/053—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight
    • F28D1/0535—Heat-exchange apparatus having stationary conduit assemblies for one heat-exchange medium only, the media being in contact with different sides of the conduit wall, in which the other heat-exchange medium is a large body of fluid, e.g. domestic or motor car radiators with heat-exchange conduits immersed in the body of fluid with tubular conduits the conduits being straight the conduits having a non-circular cross-section
    • F28D1/05366—Assemblies of conduits connected to common headers, e.g. core type radiators
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F1/00—Tubular elements; Assemblies of tubular elements
    • F28F1/10—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses
    • F28F1/12—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element
    • F28F1/24—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely
    • F28F1/32—Tubular elements and assemblies thereof with means for increasing heat-transfer area, e.g. with fins, with projections, with recesses the means being only outside the tubular element and extending transversely the means having portions engaging further tubular elements
    • F28F1/325—Fins with openings

Definitions

  • Heat exchanger in particular for motor vehicles
  • the invention relates to a heat exchanger, in particular for motor vehicles according to the preamble of claim 1.
  • Heat exchangers especially those for motor vehicles, eg. B.deffen ⁇ cooler, charge air cooler or radiators are be ⁇ known in various constructions, which were each predominant for certain periods.
  • today's automotive heat exchangers are predominantly made of aluminum, while in the 50's and 60's, they used colored metal finned tube cooling systems, with brass tubes with thin copper fins joined into a block and soft soldered.
  • the tubes are designed as flat or oval tubes and the ribs as flat, flat plates with passages which are "flattened” onto the tubes
  • Such a flat tube system with planar ribs is, for example, in the publication "Heat Transfer and Pressure Drop Characteristics of Fiat Tube and Louvered Plate Fin Surfaces "by A. Achaichia and TA Cowell, in Experimental Thermal and Fluid Science 1988, pages 147-157.
  • Such a system has a relatively low airside pressure drop due to the aerodynamically favorable tube cross section; disadvantageous, however, is the high weight.
  • the tubes In mechanically joined systems, the tubes frequently have a circular cross section, in some cases also an oval or elliptical or flat oval cross section.
  • the tubes are widened mechanically relative to the ribs and the tubesheets, so that a sufficient pressure is achieved, which provides the required tightness in the tube / bottom connection and the required thermal contact in the tube / rib connection.
  • the expansion takes place in part by an olive-shaped mandrel, which causes a plastic deformation of the tube in relation to the rib or bottom passages which, after the expansion, rest elastically on the outer circumference of the tube.
  • Such expansion is relatively easy for pipes with circular cross-section, so-called round tubes possible, because there is a uniform distribution of stress over the circumference.
  • a rib passage for a mechanically joined oval tube system was known from DE-C 34 23 746, wherein at the edges of the passages likewise angled surfaces are provided for spacing.
  • the expansion of flat oval tubes for a mechanically joined system is described in DE-C 43 32 768 of the applicant, wherein the expansion elements are pulled through the oval tubes.
  • the mechanically joined systems say that they are cheap to manufacture, less favorable in performance.
  • the disadvantage is a relatively large pipe wall thickness, which - be ⁇ dingt by the expansion process - in aluminum pipes usually over 0.35 mm, while the flat aluminum fin 0.07 mm can not be fallen below in the rule.
  • the rib passage must maintain its elastic circumferential tension after the tube has been opened up, so that the rib thickness can not be minimized to any extent.
  • Flat tubes with minimal air resistance are not representable as mechanically joined systems, because no pressure can be generated on the even, flat sides.
  • the production of the blocks is carried out by so-called Kassettieren, ie the juxtaposition of flat tubes and corrugated ribs; Thereafter, the cassetted block is pressed together transversely to the longitudinal direction of the flat tubes, and tubesheets, provided with passages for the flat tube ends, are pushed on. Subsequently, the block is brazed while maintaining the rib tension in a brazing furnace (all parts consist of aluminum or aluminum alloys). The bias of corrugated fins and flat tubes during the soldering process is necessary to achieve a proper soldering.
  • flat tubes and flat ribs with openings are provided for a soldered block, which are penetrated by the flat tubes, whereby the term "flat tubes” also means slightly ovalized (domed) flat tubes both in the description and in the claims of the present application
  • the plate-shaped ribs are thus threaded onto the flat tubes and soldered to them, for which purpose contact surfaces are provided at the openings of the ribs, through which the material-locking connection after soldering and thus an excellent heat transfer between two Ridges and tubes are preferably made of aluminum or aluminum alloys, which are connected to form a solid block by a brazing process l and a high heat üb ⁇ rtrager intricate.
  • the production costs compared with the conventional flat tube / corrugated fin system are reduced by a simplified cassetting process, namely by "threading" the fins onto the flat tubes, since the ribs for the soldering process no longer have the function of pressing to ensure finned tube contact
  • the system has the advantage that the tubes can be arranged offset in the direction of air flow, ie, they can be arranged on a gap, so that the power can be increased. in the air flow direction) in relation to their width (transverse to the direction of air flow) and can also be designed as folded multi-chamber tubes, bead tubes or string tubes Bloating due to internal pressure prevent
  • it is an advantage that the tubes can be manufactured with a considerably smaller wall thickness, since expansion does not occur.
  • the tubes and / or the Rip ⁇ pen are provided with a Lotplatt ist, which is rolled onto the semifinished material.
  • a Lotplatt ist Commonly used are aluminum-silicon alloys for solder plating.
  • the finned tube block can be soldered in vacuum, in an inert gas atmosphere or by the so-called Nocolok® process, known from DE-A 26 14 872.
  • the tube ends of the flat tubes can be connected to tube sheets, preferably also by soldering. This results in a solid block on which both sides collecting boxes, z. B. made of plastic and mechanically connected. Likewise, aluminum boxes are possible, so that a sortenrei ⁇ ner all-metal cooler results.
  • the tubesheets can also be mechanically connected to the tube ends by means of a rubber seal, which has the advantage of improved thermal shock resistance.
  • the contact surfaces of the ribs which enclose the tube are designed as passages known per se. forms, with the passages have a slight taper.
  • the tubes can be inserted more easily, or the ribs can be threaded more easily, and, on the other hand, a resilient contact of the ribbed passage on the tube results, ie with a certain pretension.
  • the contact surfaces as tabs, d. H. be formed obliquely positioned flaps, which gene against the flat longitudinal sides and / or the narrow sides of the pipes anle ⁇ gene and thus produce a bias to hold the flat tubes.
  • the contact surfaces are designed so that after soldering results in a closed bond between the rib and flat tube, so that the flat sides of the flat tube are supported by the ribs.
  • the oblique position of the tabs or the conicity of the passages results in a solder gap which fills with solder during soldering and forms a solder seam after soldering, which surrounds the tube like a ring and thus effects the necessary stiffening.
  • the passages or tabs can alswei ⁇ at their edges angled surfaces or lobes, which serve as spacers - or pronounced lugs, which serve as a stop for an adjacent rib. This eliminates additional spacers when threading the ribs.
  • the ribs are provided, i. H. they have between the flat tubes gills or gill fields, which - as known per se - serve to improve the sauceübergan ⁇ ges.
  • so-called turbulence generators can be provided in the ribs.
  • the wall thicknesses of the tubes and / or the ribs are minimized to a minimum.
  • the wall thickness of the flat tubes can thus be selected smaller than 0.3 mm, preferably smaller than 0.2 mm, since expansion of the tubes no longer takes place and on the other hand, a support of the flat tubes is given by the ribbed package and the soldering.
  • the material thickness of the ribs can be lowered below 0.07 mm, and preferably below 0.05 mm, because a pressure as in corrugated ribs in the invention is not provided.
  • a distance of the axes of the flat tubes or slightly ovalized tubes is at least four times as large as the inside diameter, i. the smaller inner diameter of a pipe. This can reduce the weight and material costs of the heat exchanger.
  • a distance of the axes of the flat tubes or slightly ovalized tubes is at most twenty times, more preferably at most ten times as large as the inside diameter of a tube. As a result, a pressure drop of the heat exchanger can be reduced.
  • a ratio of the rib density (in ribs per decimeter) to the rib extension in the main flow direction of the second medium (in millimeters) is in the range from 2.5 to 8, particularly advantageously in the range from 3 to 6.
  • FIG. 1 shows a detail of a finned tube block in a plan view
  • FIG. 2 shows the finned tube block according to FIG. 1 in a front view
  • Fig. 4 is a solder joint between the rib and pipe and
  • Fig. 5 shows a section of a finned tube block 1 in a plan view, ie with a view of a substantially flat or flat formed, arranged in the plane of rib 2, which is rectangular in shape and a leading or leading edge 2a and a trailing or trailing edge 2b; the air flow direction is indicated by arrows L, but can also be done in the reverse direction, which is indicated by a dashed arrow L.
  • the rib 2 is penetrated by a series of flat tubes 3, which have a depth T ro in the air flow direction and a width B transverse to the air flow direction. The depth of the rib Tn is greater than the depth of the tube, ie the flat tube 3 is enclosed on the inflow and outflow side of the rib 2.
  • the illustrated section of the finned tube block 1 thus represents a single-row Flachrohrsys ⁇ system.
  • the invention is not limited to single-row systems, but also extends to multi-row systems in which the flat tubes in the air flow direction either aligned or offset, d. H. can be arranged on a gap. Also conceivable are so-called mono-block configurations, in which two or more different heat exchangers are combined to form a block, such.
  • the Flachrohr ⁇ can cross sections of the individual heat exchanger, z. B. a coolant radiator and a refrigerant condenser have different cross-sections.
  • FIG. 2 shows the finned tube block 1 in a view from the front, ie viewed in the direction of air flow (the scale in FIG. 2 does not correspond to the scale in FIG. 1).
  • the continuous ribs 2 are arranged parallel to one another and form a ribbed packet 2 ', which is penetrated by the flat tubes 3.
  • Fig. 3 shows a detail of the finned tube block 1, namely the connection of rib 2 and flat tube 3, which has a longitudinal axis 3 'and is shown with its width B.
  • the ribs 2 are - as mentioned - essentially flat and flat or plate-shaped and extend perpendicular to the tube longitudinal axis 3 '.
  • the ribs 2 have so-called für ⁇ trains or collar 6, which are formed from the material of the ribs 2 by means of be ⁇ knew method, z. As by slitting, tearing, punching and / or embossing - as partially described in the prior art mentioned above.
  • the collars 6 surround the tube 3 preferably over the entire circumference and provide a mechanical contact between the rib 2 and tube 3 ago.
  • the passages 6 are preferably conical, d. H. they have an acute angle ⁇ with respect to the outer wall of the flat tube 3. Such a slope on the one hand favors the threading of the Roh ⁇ re 3 or the threading of the ribs 2 on the tubes 3 and on the other hand an elastic conditioning of the collar 6 on the tubes 3.
  • the collar can optionally also formed Na ⁇ sen 7 (shown in phantom), as known from the aforementioned prior art.
  • FIG. 4 and FIG. 5 show the solder connection between rib 2 and flat tube 3.
  • Ribs 2 and tubes 3 are made of aluminum or an aluminum alloy and - which is not shown - with a Lotplatt ist, preferably wise from an aluminum-silicon alloy , The plating is applied to the semifinished sheets, which are used as starting material for the ribs. and / or Rohrhersteliung serve as a thin layer rolled.
  • the solder flows during the soldering process into the conical annular gaps between tube 3 and passage 6 (angle ⁇ in FIG. 3) and fills them with solder.
  • a corresponding solder meniscus or a solder seam 8 is shown in FIG. 5.
  • the flat tube 3 is - as shown in Fig. 4 and 5 by the arrows P - completely enclosed by the rib 2 and the passage 6, so that there is a strong support effect in the form of a rigid T-profile.
  • the tube 3 can, as mentioned, be produced from a metal sheet and be designed as a longitudinally welded or folded tube, with folded multi-chamber tubes, beaded or dimpled tubes being possible as well
  • the tube 3 can also be formed as an extruded, eg multi-chamber tube, the solder plating then preferably being located on the rib 2 and its collar 6.
  • the thickness d of the fin material can be chosen to be relatively low, d. H. less than 0.07 mm, and preferably less than 0.05 mm. Compared to conventional soldered systems, this means a reduction in the rib thickness and thus a reduction in the weight of the finned tube block.
  • the wall thickness s of the tubes can be chosen relatively low, d. H. lower than the pipe wall thickness in mechanically joined systems.
  • the wall thickness s of the flat tubes 3 is 0.35 mm and we ⁇ niger, preferably 0.2 mm and less.
  • the tube sheets On the finned tube block 1 can - which is not shown here - Rohrbö ⁇ , also made of an aluminum material, are placed, the tube sheets have passages for receiving the pipe ends of the flat tubes 3 auf ⁇ , so that the bottoms can be soldered tightly with the pipe ends ,
  • the finned tube block including tubesheets Kunststoff ⁇ can then be placed plastic boxes, which in a known manner with the Rohrbo- which are connected by a crimp connection.
  • the collecting boxes can also be made of metal, ie of an aluminum material, so that a whole aluminum heat exchanger can be produced with the finned tube block according to the invention.
  • soldering of the finned tube block or of the all-aluminum heat exchanger can be carried out by various processes, namely under reduced pressure, in an inert atmosphere or by the so-called Nocolok® process with a non-corrosive flux.
  • tubesheets as usual in a mechanically joined ribbed tube block, can be joined by mechanical connection.
  • the tube ends are inserted through corresponding openings (passages) in the tube bottom; between passages and pipe ends elastomeric seals are arranged. After passing through the pipe ends they are mechanically widened. This results in a solid but also elastic compound which withstands higher requirements in terms of pressure and thermal shock resistance.
  • the above-described brazed finned tube block 1 can be preferably used as a coolant radiator or intercooler for automobiles.
  • the pressures occurring in the charge air cooling or in the coolant cooling of a Brenn ⁇ engine can be controlled by the brazed system according to the invention.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen Wärmeübertrager, insbesondere für Kraftfahrzeuge mit einem gelöteten, aus Flachrohren (3) und Rippen (2) bestehenden Block (1), wobei die Flachrohre (3) von einem ersten Medium durchströmbar sind und mit mindestens einem Sammelkasten kommunizieren und die Rippen (2) von einem zweiten Medium überströmbar sind. Es wird vorgeschlagen, dass die Rippen (2) im Wesentlichen eben ausgebildet und parallel zueinander angeordnet sind sowie Öffnungen mit Kontaktflächen aufweisen, dass die Flachrohre (3) in den Öffnungen aufgenommen und im Bereich der Kontaktflächen verlötet sind.

Description

Wärmeübertrager, insbesondere für Kraftfahrzeuge
Die Erfindung betrifft einen Wärmeübertrager, insbesondere für Kraftfahr¬ zeuge nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Wärmeübertrager, insbesondere solche für Kraftfahrzeuge, z. B. Kühlmittel¬ kühler, Ladeluftkühler oder Heizkörper sind in verschiedenen Bauweisen be¬ kannt, welche jeweils für bestimmte Perioden vorherrschend waren. Bei¬ spielsweise werden Kraftfahrzeugwärmeübertrager heute vorwiegend aus Aluminium hergestellt, während man in den 50-er und 60-er Jahren Buntme- tallrippenrohr-Kühlsysteme verwendete, wobei Messingrohre mit dünnen Kupferrippen zu einem Block gefügt und weich gelötet wurden. Bei diesem System sind die Rohre als Flach- oder Ovalrohre und die Rippen als flache, ebene Bleche mit Durchzügen ausgebildet, welche auf die Rohre „aufgefä¬ delt" werden. Ein solches Flachrohrsystem mit ebenen Rippen ist beispiels¬ weise in der Veröffentlichung „Heat Transfer and Pressure Drop Characte- ristics of Fiat Tube und Louvered Plate Fin Surfaces" von A. Achaichia und T. A. Cowell, in „Experimental Thermal and Fluid Science 1988, Seite 147 bis 157 beschrieben. Ein solches System hat aufgrund des aerodynamisch günstigen Rohrquerschnittes einen relativ geringen luftseitigen Druckabfall; nachteilig ist jedoch das hohe Gewicht.
In den 70-er Jahren hat Aluminium als Werkstoff das Buntmetall weitestge- hend verdrängt, wobei zwei unterschiedliche Bauweisen für Kraftfahrzeug¬ wärmeübertrager vorherrschten, nämlich die mechanisch gefügten und die gelöteten Systeme. Mechanisch gefügt heißt, dass die einzelnen Teile des Wärmeübertragers wie Rohre, Rippen, Rohrböden und Sammel- oder Was¬ serkästen nicht stoffschlüssig, sondern mit mechanischen Mitteln gefügt wurden. Dies reduziert die Fertigungskosten, wobei durch Verwendung von Kunststoffwasserkästen weitere Einsparungen erzielt wurden. Wie durch die DE-B 28 52 408 sowie die DE-B 28 52 415 der Anmelderin bekannt, werden die Kunststoffkästen mittels einer Bördelverbindung und einer Gummidich¬ tung mit einem Rohrboden verbunden, welcher die Rohre aufnimmt. Bei me¬ chanisch gefügten Systemen weisen die Rohre häufig einen kreisrunden Querschnitt, teilweise auch einen ovalen oder elliptischen bzw. flachovalen Querschnitt auf. Die Rohre werden mechanisch gegenüber den Rippen und den Rohrböden aufgeweitet, so dass eine hinreichende Pressung erzielt wird, welche bei der Rohr/Bodenverbindung die erforderliche Dichtheit und bei der Rohr/Rippenverbindung den erforderlichen thermischen Kontakt her¬ stellt. Das Aufweiten erfolgt teilweise durch einen olivenförmigen Dorn, wel¬ cher eine plastische Verformung des Rohres gegenüber den Rippen- oder Bodendurchzügen bewirkt, welche nach der Aufweitung elastisch am Au¬ ßenumfang des Rohres anliegen. Ein derartiges Aufweiten ist bei Rohren mit kreisförmigen Querschnitt, so genannten Rundrohren relativ einfach möglich, weil sich über den Umfang eine gleichmäßige Spannungsverteilung ergibt. Problematisch ist die Aufweitung von Ovalrohren, insbesondere flachovalen Rohren mit einem elliptischen Querschnitt und einem Verhältnis der Halb¬ achsen über 3 : 1 bzw. 5 : 1. Bei Rippendurchzügen und bei Bodendurchzü¬ gen besteht somit die Gefahr einer über den Umfang ungleichmäßigen An¬ pressung, was einerseits bei Rippen die Wärmeleitung bzw. den Wärme¬ übergang und bei Bodendurchzügen die Dichtigkeit beeinträchtigt. Rundroh¬ re dagegen haben einen höheren Luftwiderstand zur Folge. Rippendurchzü¬ ge für Rundrohre wurden durch die DE-A 37 28 969 der Anmelderin bekannt, wobei der Rand des Durchzuges am Umfang verteilte Zungen zur Abstands- halterung gegenüber benachbarten Rippen aufweist. Ein Rippendurchzug für ein mechanisch gefügtes Ovalrohrsystem wurde durch die DE-C 34 23 746 bekannt, wobei an den Rändern der Durchzüge ebenfalls abgewinkelte Flä¬ chen zur Abstandshalterung vorgesehen sind. Ein flachovaler Rippendurch¬ zug, d. h. für ein elliptisches Rohr mit einem Achsenverhältnis von größer als 3 : 1 wurde durch die DE-A 44 04 837 der Anmelderin bekannt, wobei zur Abstandshalterung ausgeformte Nasen an den Wänden der Durchzüge vor- gesehen sind. Das Aufweiten von flachovalen Rohren für ein mechanisch gefügtes System wird in der DE-C 43 32 768 der Anmelderin beschrieben, wobei die Aufweitelemente durch die Ovalrohre gezogen werden.
Zusammenfassend lässt sich zu den mechanisch gefügten Systemen sagen, dass sie in der Herstellung günstig, in der Leistung weniger günstig sind. Hinzu kommt als Nachteil eine relativ große Rohrwandstärke, welche - be¬ dingt durch den Aufweitprozess - bei Aluminiumrohren meistens über 0,35 mm liegt, während für die flache Aluminiumrippe 0,07 mm in der Regel nicht unterschritten werden können. Der Rippendurchzug muss nach der Aufwei¬ tung des Rohres seine elastische Umfangsspannung aufrechterhalten, inso¬ fern kann die Rippendicke nicht beliebig minimiert werden. Flachrohre mit minimalem Luftwiderstand sind als mechanisch gefügte Systeme nicht dar¬ stellbar, weil an den geraden flachen Seiten keine Anpressung erzeugt wer¬ den kann.
Höhere Leistungen bei geringerem Druckabfall werden mit gelöteten Flach¬ rohrsystemen und Wellrippen erzielt, wie sie durch folgende Druckschriften bekannt wurden: US-A 4,693,307, US-A 3,250,325 oder die US-A 5,271 ,458. Die Flachrohre werden aus lotplattiertem Blech hergestellt und geschweißt, und zwischen den Flachrohren werden Wellrippen aus Aluminiumblech an¬ geordnet, welche mit ihren Wellenkämmen an den flachen Seiten der Flach¬ rohre verlöten und dadurch einen hervorragenden Wärmedurchgang erzie¬ len. Die Herstellung der Blöcke erfolgt durch so genanntes Kassettieren, d. h. das Nebeneinander-Anordnen von Flachrohren und Wellrippen; danach wird der kassettierte Block quer zur Längsrichtung der Flachrohre zusam¬ mengedrückt, und Rohrböden, versehen mit Durchzügen für die Flachrohr¬ enden, werden aufgesteckt. Anschließend wird der Block unter Beibehaltung der Rippenspannung in einem Lötofen hartgelötet (alle Teile bestehen aus Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen). Die Vorspannung von Wellrippen und Flachrohren während des Lötprozesses ist zur Erzielung einer einwand¬ freien Lötung notwendig. Durch das Löten ergibt sich ein fester, in sich stei¬ fer Block, wobei die Wellrippen im Verbund mit äußeren Seitenteilen eine Abstützung der Flachrohre bewirken, so dass sich diese unter dem Einfluss eines erhöhten Innendruckes nicht aufbauchen können. Verglichen mit den - A -
oben erwähnten mechanisch gefügten Systemen erzielen die gelöteten Sys¬ teme eine höhere Leistung (geringer luftseitiger Druckabfall und sehr gute Wärmeleitung zwischen Rohr und Rippen), allerdings bei höheren Herstell¬ kosten. Dabei sind auch Grenzen hinsichtlich der Materialdicken gesetzt, wobei eine Rippendicke von ca. 0,05 mm bis ca. 0,07 mm wegen der Pres¬ sung der Wellrippen für den Lötprozess nicht unterschritten werden darf - die Rippendicke ist vom Abstand benachbarter Rohre wegen Sicherheit ge¬ gen Knicken abhängig. Umständlich und aufwändig bei der Fertigung ist auch der Kassettierprozess, weil Wellrippen und Flachrohre sich nicht ohne Hilfsmittel (Vorrichtungen) fügen lassen.
Durch die DE-C 40 15 830 der Anmelderin wurde ein weiteres gelötetes Flachrohrsystem mit Wellrippen für einen Kühlmittelkühler eines Kraftfahr¬ zeuges bekannt, bei dem Flachrohre mit einer großen Tiefe (in Luftströ¬ mungsrichtung) Verwendung finden.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, für einen Wärmeübertrager der eingangs genannten Art bei mindestens gleicher Leistung die Herstellkosten zu senken.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Er¬ findungsgemäß sind für einen gelöteten Block Flachrohre und ebene Rippen mit Öffnungen vorgesehen, welche von den Flachrohren durchsetzt werden, wobei unter dem Begriff „Flachrohre" sowohl in der Beschreibung als auch in den Ansprüchen der vorliegenden Anmeldung auch leicht ovalisierte (bombierte) Flachrohre zu verstehen sind, d. h. solche mit leicht gewölbten Längsseiten. Die plattenförmigen Rippen werden somit auf die Flachrohre aufgefädelt und mit diesen verlötet, wozu an den Öffnungen der Rippen Kon¬ taktflächen vorgesehen sind, durch welche die stoffschlüssige Verbindung nach dem Verlöten und damit ein hervorragender Wärmedurchgang zwi¬ schen Rippen und Flachrohren hergestellt wird. Vorzugsweise bestehen Rippen und Rohre aus Aluminium bzw. Aluminiumlegierungen, welche durch einen Hartlötprozess zu einem festen Block miteinander verbunden werden. Durch diese Kombination von Flachrohren und ebenen Rippen wird einer¬ seits ein minimaler luftseitiger Druckabfall erreicht und eine hohe Wärme- übθrtragerleistung. Gleichzeitig werden die Herstellkosten gegenüber dem herkömmlichen Flachrohr/Wellrippensystem durch einen vereinfachten Kas- settierprozess, nämlich durch „Auffädeln" der Rippen auf die Flachrohre re¬ duziert. Da die Rippen für den Lötprozess nicht mehr die Funktion des An- pressens für eine Sicherstellung des Rippenrohrkontaktes erfüllen müssen, kann deren Dicke verringert werden. Darüber hinaus ergibt sich systembe¬ dingt der Vorteil, dass die Rohre in Luftströmungsrichtung versetzt zueinan¬ der, d. h. auf Lücke angeordnet werden können. Damit kann die Leistung gesteigert werden. Die Flachrohre können eine beliebige Tiefe (in Luftströ¬ mungsrichtung) im Verhältnis zu ihrer Breite (quer zur Luftströmungsrich¬ tung) aufweisen und können auch als gefalzte Mehrkammerrohre, Sicken- rohre oder Stegrohre ausgebildet sein. Da der Rohrquerschnitt im Bereich der Rippen jeweils vollständig von einer Rippe umschlossen ist, wird eine Aufblähung infolge Innendrucks verhindert. Ferner ergibt sich als Vorteil, dass die Rohre mit erheblich geringerer Wandstärke hergestellt werden kön¬ nen, da ein Aufweiten entfällt.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung sind die Rohre und/oder die Rip¬ pen mit einer Lotplattierung versehen, welche auf das Halbzeugmaterial aufgewalzt wird. Gebräuchlich sind Aluminium-Siliziumlegierungen für eine Lotplattierung. Vorteilhafterweise kann der Rippenrohrblock im Vakuum, in Inertgasatmosphäre oder nach dem so genannten Nocolok®-Verfahren, be¬ kannt durch die DE-A 26 14 872, gelötet werden.
Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung können die Rohrenden der Flachrohre mit Rohrböden verbunden werden, vorzugsweise ebenfalls durch Löten. Damit ergibt sich ein fester Block, auf welchen beiderseits Sammelkästen, z. B. aus Kunststoff aufgesetzt und mechanisch verbunden werden. Ebenso sind Aluminiumkästen möglich, so dass sich ein sortenrei¬ ner Ganzmetallkühler ergibt. Andererseits können die Rohrböden auch me¬ chanisch mit den Rohrenden mittels einer Gummidichtung verbunden wer¬ den, dies bringt den Vorteil einer verbesserten Thermowechselfestigkeit.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung sind die Kontaktflächen der Rip¬ pen, welche das Rohr umschließen, als an sich bekannte Durchzüge ausge- bildet, wobei die Durchzüge eine leichte Konizität aufweisen. Dadurch kön¬ nen die Rohre einfacher eingeführt bzw. die Rippen leichter aufgefädelt wer¬ den, und andererseits ergibt sich eine federnde Anlage des Rippendurchzu¬ ges am Rohr, d. h. mit einer gewissen Vorspannung. Nach dem Auffädeln der Rippen auf die Rohre erhält man einen in sich fixierten Rippenrohrblock, der ohne weitere Vorrichtungen, z. B. Spannmittel gelötet werden kann.
In vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung können die Kontaktflächen auch als Laschen, d. h. schräg aufgestellte Lappen ausgebildet sein, welche sich gegen die flachen Längsseiten und/oder die Schmalseiten der Rohre anle¬ gen und damit eine Vorspannung zum Festhalten der Flachrohre erzeugen. Die Kontaktflächen sind jedoch so gestaltet, dass sich nach dem Löten ein geschlossener Verbund zwischen Rippe und Flachrohr ergibt, so dass die flachen Seiten des Flachrohres durch die Rippen abgestützt sind. Durch die Schrägstellung der Laschen bzw. der Konizität der Durchzüge ergibt sich ein Lotspalt, welcher sich während des Lötens mit Lot füllt und nach dem Löten eine Lotnaht bildet, die das Rohr wie ein Ring umschließt und damit die er¬ forderliche Versteifung bewirkt.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung können die Durchzüge oder Laschen an ihren Rändern abgewinkelte Flächen oder Lappen aufwei¬ sen, die als Abstandshalter dienen - oder ausgeprägte Nasen, welche als Anschlag für eine benachbarte Rippe dienen. Damit entfallen beim Auffädeln der Rippen zusätzliche Abstandshalter.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung sind die Rippen be- kiemt, d. h. sie weisen zwischen den Flachrohren Kiemen oder Kiemenfelder auf, welche - wie an sich bekannt - der Verbesserung des Wärmeübergan¬ ges dienen. Zusätzlich können auch so genannte Turbulenzerzeuger in den Rippen vorgesehen sein.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung sind die Wandstärken der Rohre und/oder der Rippen auf ein Mindestmaß minimiert. Die Wand¬ stärke der Flachrohre kann damit kleiner als 0,3 mm, vorzugsweise kleiner als 0,2 mm gewählt werden, da ein Aufweiten der Rohre nicht mehr erfolgt und andererseits eine Abstützung der Flachrohre durch das Rippenpaket und die Verlötung gegeben ist. Die Materialdicke der Rippen kann unter 0,07 mm und vorzugsweise unter 0,05 mm abgesenkt werden, da eine Pressung wie bei Wellrippen bei der Erfindung nicht vorgesehen ist.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung ist ein Abstand der Achsen der Flachrohre bzw. leicht ovalisierten Rohre mindestens viermal so groß wie die lichte Weite, d.h. der kleinere Innendurchmesser, eines Rohres. Hierdurch können das Gewicht und die Materialkosten des Wärmeübertragers gesenkt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist ein Abstand der Achsen der Flachrohre bzw. leicht ovalisierten Rohre höchstens zwanzigmal, besonders bevorzugt höchstens zehnmal so groß wie die lichte Weite eines Rohres. Hierdurch kann ein Druckverlust des Wärmeübertragers gesenkt werden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung liegt ein Verhältnis der Rippendich¬ te (in Rippen pro Dezimeter) zur Rippenausdehnung in Hauptströmungsrich¬ tung des zweiten Mediums (in Millimetern) im Bereich von 2,5 bis 8, beson¬ ders vorteilhaft im Bereich von 3 bis 6. Hierdurch können unter Umständen das Gewicht und die Materialkosten des Wärmeübertragers gesenkt werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 einen Ausschnitt eines Rippenrohrblockes in einer Draufsicht,
Fig. 2 den Rippenrohrblock gemäß Fig. 1 in einer Ansicht von vorn,
Fig. 3 eine Rohr/Rippen-Verbindung als Einzelheit (vor dem Löten),
Fig. 4 eine Lötverbindung zwischen Rippe und Rohr und
Fig. 5 die Lötverbindung zwischen Rippe und Rohr als Einzelheit. Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt eines Rippenrohrblockes 1 in einer Draufsicht, d. h. mit Blick auf eine im Wesentlichen eben bzw. flach ausgebildete, in der Zeichenebene angeordnete Rippe 2, welche rechteckförmig ausgebildet ist und eine Vorder- oder Anströmkante 2a und eine Hinter- oder Abströmkante 2b aufweist; die Luftströmungsrichtung ist durch Pfeile L angegeben, kann jedoch ebenso in der umgekehrten Richtung erfolgen, was durch einen ge¬ strichelten Pfeil L angegeben ist. Die Rippe 2 wird von einer Reihe von Flachrohren 3 durchsetzt, welche in Luftströmungsrichtung eine Tiefe Tro und quer zur Luftströmungsrichtung eine Breite B aufweisen. Die Tiefe der Rippe Tn ist größer als die Tiefe des Rohres, d. h. das Flachrohr 3 wird anström- und abströmseitig von der Rippe 2 umschlossen.
Zwischen den Flachrohren 3 sind in der Rippe 2 Kiemen 4 angeordnet, wel¬ che ein Kiemenfeld bilden. Zusätzlich sind zur Verbesserung des luftseitigen Wärmeüberganges Turbulenzerzeuger 5 in die Rippe 2 eingeschnitten - die¬ se haben gleichzeitig die Funktion von Abstandshaltern. Der dargestellte Ausschnitt des Rippenrohrblockes 1 stellt somit ein einreihiges Flachrohrsys¬ tem dar. Die Erfindung ist jedoch nicht auf einreihige Systeme beschränkt, sondern erstreckt sich ebenso auf mehrreihige Systeme, bei welchen die Flachrohre in Luftströmungsrichtung entweder fluchtend oder versetzt, d. h. auf Lücke angeordnet sein können. Denkbar sind auch so genannte Mono- block-Konfigurationen, bei welchen zwei oder mehrere unterschiedliche Wärmeübertrager zu einem Block zusammengefasst sind, wie z. B. in der DE-A 195 43 986 der Anmelderin beschrieben. Dabei können die Flachrohr¬ querschnitte der einzelnen Wärmeübertrager, z. B. eines Kühlmittelkühlers und eines Kältemittelkondensators unterschiedliche Querschnitte aufweisen.
Fig. 2 zeigt den Rippenrohrblock 1 in einer Ansicht von vorn, d. h. in Luft¬ strömungsrichtung gesehen (der Maßstab in Fig. 2 entspricht nicht dem Maßstab in Fig. 1 ). Die durchgehenden Rippen 2 sind parallel zueinander angeordnet und bilden ein Rippenpaket 2', welches von den Flachrohren 3 durchsetzt wird. Zwischen den Flachrohren 3 befinden sich die von der Luft über- bzw. durchströmbaren Kiemenfelder 4. Fig. 3 zeigt eine Einzelheit des Rippenrohrblockes 1 , nämlich die Verbindung von Rippe 2 und Flachrohr 3, welches eine Längsachse 3' aufweist und mit seiner Breite B dargestellt ist. Die Rippen 2 sind - wie erwähnt - im Wesent¬ lichen flach und eben bzw. plattenförmig ausgebildet und erstrecken sich senkrecht zur Rohrlängsachse 3'. Die Rippen 2 weisen so genannte Durch¬ züge oder Kragen 6 auf, welche aus dem Material der Rippen 2 mittels be¬ kannter Verfahren ausgeformt sind, z. B. durch Schlitzen, Reißen, Lochstanzen und/oder Prägen - wie im eingangs erwähnten Stand der Technik teilweise beschrieben.
Die Kragen 6 umschließen das Rohr 3 vorzugsweise über den gesamten Umfang und stellen einen mechanischen Kontakt zwischen Rippe 2 und Rohr 3 her. Die Durchzüge 6 sind vorzugsweise konisch ausgebildet, d. h. sie weisen einen spitzen Winkel α gegenüber der Außenwand des Flachroh¬ res 3 auf. Eine solche Schräge begünstigt einerseits das Einfädeln der Roh¬ re 3 bzw. das Auffädeln der Rippen 2 auf die Rohre 3 und andererseits eine elastische Anlage der Kragen 6 an den Rohren 3. Zur Abstandshalterung von Rippe 2 zu Rippe 2 können die Kragen optional auch ausgeformte Na¬ sen 7 (gestrichelt dargestellt) aufweisen, wie aus dem eingangs genannten Stand der Technik bekannt. Beim Auffädeln der Rippen 2 auf die Flachrohre 3 wird somit ein konstanter Abstand zwischen den Rippen 2 eingehalten und eine Parallelität der Rippen 2 gewährleistet. Die Höhe der Kragen 6 muss nicht über den gesamten Umfang konstant sein - teilweise ist dies in Abhän¬ gigkeit von der Geometrie des Flachrohrquerschnittes aus stanztechnischen Gründen nicht möglich, beispielsweise, wenn der Rippenabstand a größer als die halbe Flachrohrbreite (B/2) sein soll. Für die Montage des Blockes 1 ist von Bedeutung, dass zwischen den Rippendurchzügen 6 und den Flach¬ rohren 3 ein gewisser Kraftschluss besteht, so dass der Rippenrohrblock 1 ein in sich festes transportfähiges Gebilde darstellt.
Fig. 4 und Fig. 5 zeigen die Lötverbindung zwischen Rippe 2 und Flachrohr 3. Rippen 2 und Rohre 3 sind aus Aluminium bzw. einer Aluminiumlegierung hergestellt und - was nicht dargestellt ist - mit einer Lotplattierung, vorzugs¬ weise aus einer Aluminium-Siliziumlegierung versehen. Die Plattierung wird auf die Halbzeugbleche, welche als Ausgangsmaterial für die Rippen- und/oder Rohrhersteliung dienen, als dünne Schicht aufgewalzt. Nach der Montage des Rippenrohrblockes 1 (vgl. Fig. 3) wird dieser - im Wesentlichen ohne weitere Hilfsmittel wie Spannvorrichtungen oder dergleichen - in einen nicht dargestellten Lötofen verbracht und hartgelötet, d. h. unmittelbar unter¬ halb der Schmelztemperatur des Grundwerkstoffes von Rippe und Rohr. Das Lot fließt während des Lötprozesses in die konischen Ringspalte zwischen Rohr 3 und Durchzug 6 (Winkel α in Fig. 3) und füllt diese mit Lot aus. Ein entsprechender Lotmeniskus bzw. eine Lotnaht 8 ist in Fig. 5 dargestellt.
Das Flachrohr 3 wird - wie in Fig. 4 und 5 durch die Pfeile P dargestellt - vollständig von der Rippe 2 bzw. dem Durchzug 6 umschlossen, so dass sich ein starker Abstützeffekt in Form eines steifen T-Profiles ergibt. Ein „Aufblä¬ hen" des Flachrohres 3 bei Innendruck wird somit verhindert. Das Rohr 3 kann - wie erwähnt - aus einem Blech hergestellt und als längsnahtge¬ schweißtes oder als gefalztes Rohr ausgebildet sein, wobei auch gefalzte Mehrkammerrohre, Sicken- oder Noppenrohre möglich sind. Darüber hinaus kann das Rohr 3 auch als extrudiertes, z. B. Mehrkammerrohr ausgebildet sein, wobei die Lotplattierung sich dann vorzugsweise auf der Rippe 2 und deren Kragen 6 befindet.
Die Dicke d des Rippenmaterials kann relativ gering gewählt werden, d. h. unter 0,07 mm, und vorzugsweise unterhalb von 0,05 mm. Gegenüber her¬ kömmlichen gelöteten Systemen bedeutet dies eine Reduzierung der Rip¬ pendicke und damit eine Reduzierung des Gewichts des Rippenrohrblockes. Ebenso kann die Wandstärke s der Rohre relativ niedrig gewählt werden, d. h. niedriger als die Rohrwandstärke bei mechanisch gefügten Systemen. Vorzugsweise beträgt die Wandstärke s der Flachrohre 3 0,35 mm und we¬ niger, vorzugsweise 0,2 mm und weniger.
Auf den Rippenrohrblock 1 können - was hier nicht dargestellt ist - Rohrbö¬ den, ebenfalls aus einem Aluminiumwerkstoff, aufgesetzt werden, wobei die Rohrböden Durchzüge zur Aufnahme der Rohrenden der Flachrohre 3 auf¬ weisen, so dass die Böden dicht mit den Rohrenden verlötet werden können. Auf diesen Rippenrohrblock einschließlich Rohrböden können dann Kunst¬ stoffkästen aufgesetzt werden, welche auf bekannte Weise mit dem Rohrbo- den durch eine Bördelverbindung verbunden werden. Alternativ zu Kunst¬ stoffkästen können die Sammelkästen auch in Metall, d. h. aus einem Alu¬ miniumwerkstoff hergestellt sein, so dass sich ein Ganzaluminium- Wärmeübertrager mit dem erfindungsgemäßen Rippenrohrblock herstellen lässt.
Das Löten des Rippenrohrblockes bzw. des Ganzaluminiumwärmeübertra¬ gers kann nach verschiedenen Verfahren, nämlich im Vakuum, in Inertga¬ satmosphäre oder nach dem so genannten NocolokΘ-Verfahren mit einem nicht korrosiven Flussmittel erfolgen.
Außerdem können Rohrböden, wie bei einem mechanisch gefügten Rippen¬ rohrblock üblich, durch mechanische Verbindung gefügt werden. Dabei wer¬ den die Rohrenden durch entsprechende Öffnungen (Durchzüge) im Rohr¬ boden gesteckt; zwischen Durchzügen und Rohrenden sind elastomere Dichtungen angeordnet. Nach dem Durchstecken der Rohrenden werden diese mechanisch aufgeweitet. Dadurch entsteht eine feste, aber auch elas¬ tische Verbindung, die höheren Anforderungen in Bezug auf Druck- und Thermowechselfestigkeit standhält.
Der oben beschriebene gelötete Rippenrohrblock 1 kann vorzugsweise als Kühlmittelkühler oder Ladeluftkühler für Kraftfahrzeuge verwendet werden. Die bei der Ladeluftkühlung bzw. bei der Kühlmittelkühlung einer Brenn¬ kraftmaschine auftretenden Drücke können durch das erfindungsgemäße gelötete System beherrscht werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Wärmeübertrager, insbesondere für Kraftfahrzeuge mit einem gelöte¬ ten, aus Flachrohren (3) bzw. leicht ovalisierten Flachrohren und Rip¬ pen (2) bestehenden Block (1 ), wobei die Flachrohre (3) von einem ersten Medium durchströmbar sind und mit mindestens einem Sam¬ melkasten kommunizieren und die Rippen (2) von einem zweiten Me¬ dium überströmbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen (2) im Wesentlichen eben ausgebildet und parallel zueinander ange¬ ordnet sind sowie Öffnungen mit Kontaktflächen (6) aufweisen, dass die Flachrohre (3) in den Öffnungen aufgenommen und im Bereich der Kontaktflächen (6) verlötbar sind.
2. Wärmeübertrager nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Flachrohre (3) und die Rippen (2) aus Aluminium oder Aluminium¬ legierungen herstellbar und hartlötbar sind.
3. Wärmeübertrager nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachrohre (3) und/oder die Rippen (2) lotplattiert, vorzugsweise mit einer Aluminium-Silizium-Lotplattierung versehen sind.
4. Wärmeübertrager nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeich¬ net, dass die Flachrohre (3) und die Rippen (2) nach dem Nocolok®- Verfahren lötbar sind.
5. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Flachrohre (3) Rohrenden aufweisen, auf welche Rohrböden mit Bodendurchzügen gesteckt sind.
6. Wärmeübertrager nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrenden mit den Bodendurchzügen verlötbar sind.
7. Wärmeübertrager nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrenden mechanisch mit den Bodendurchzügen gefügt sind, insbesondere mittels einer elastomeren Dichtung.
8. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Kontaktflächen als Durchzüge, vorzugsweise als konische Durchzüge (6) ausgebildet sind.
9. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Kontaktflächen als schräg aufgestellte La¬ schen (6) ausgebildet sind, welche an den Längsseiten und/oder den Schmalseiten der Flachrohre (3) anliegen.
10. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Kontaktflächen respektive Durchzüge (6) o- der Laschen mit den Längsseiten und/oder Schmalseiten der Flach¬ rohre (3) einen konischen Lotspalt (α) bilden.
11. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Kontaktflächen (6) als Abstandshalter für die Rippen (2) ausgebildet sind.
12. Wärmeübertrager nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Durchzüge (6) oder Laschen abgewinkelte Ränder oder aus¬ geformte Nasen (7) aufweisen.
13. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Rippen (2) Kiemen (4) bzw. Kiemenfelder und/oder Turbulenz- oder Wirbelerzeuger (5) aufweisen.
14. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Rippen (2) eine Materialdicke d von d < 0,07 mm, vorzugsweise von d ≤ 0,05 mm aufweisen.
15. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch ge¬ kennzeichnet, dass die Flachrohre (3) eine Wandstärke s von s ≤ 0,3 mm, vorzugsweise von s ≤ 0,2 mm aufweisen.
16. Wärmeübertrager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Flachrohre als flache Ovalrohre mit einem annähernd elliptischen Querschnitt, mit großer und kleiner Halbachse a, b und mit einem Achsenverhältnis V = a/b ausgebildet sind und dass das Achsenverhältnis V > 5 : 1 ist.
17. Wärmeübertrager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Flachrohre als geschweißte Steg¬ rohre ausgebildet sind.
18. Wärmeübertrager nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da¬ durch gekennzeichnet, dass die Flachrohre in mindestens einer Rei¬ he angeordnet sind.
19. Wärmeübertrager nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Flachrohre bei mehrreihiger Anordnung fluchtend oder ver¬ setzt zueinander angeordnet sind.
20. Wärmeübertrager nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekenn¬ zeichnet, dass die Flachrohre in zwei Reihen angeordnet sind, wobei eine Reihe Teil eines ersten Wärmeübertragers, insbesondere eines Kühlmittelkühlers und die andere Reihe Teil eines zweiten Wärmeü¬ bertragers, insbesondere eines Kältemittelkondensators ist.
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