JP2000170967A - 管継ぎ手構造及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 被接続管又は機器との様々な接続手段の採用
を可能としつつも、管継ぎ手構造に加わる振動や曲げ、
ねじれ等の大きな力や瞬間的な衝撃に対する耐久性を飛
躍的に向上させた管継ぎ手構造を安価に提供すること。 【解決手段】 パイプ本体３の両端部５、９に、１つの
被接続管Ｐともう１つの被接続管Ｐ又は機器との接続手
段をそれぞれ具備した管継ぎ手構造１であって、パイプ
本体３が、中間部分１３を弾性樹脂として、その中間部
分１３の両側部分を硬質熱可塑性樹脂として熱可塑的に
一体に成型されてなる管継ぎ手構造１。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、管継ぎ手構造及
びその製造方法に関し、更に詳しくは、振動や曲げ、ね
じれ等の大きな力に対する高い耐久性（強度）を備えた
管継ぎ手構造及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】近年の
合成樹脂成型品の普及に伴い、管継ぎ手構造の分野にお
いても合成樹脂からなるものが様々なところで用いられ
るようになっている。これは合成樹脂からなる管継ぎ手
構造が金属加工品に比べて価格においても安価で、軽量
であり、しかも耐腐食性が高いという優れた点が広く認
められているためである。しかしながら、合成樹脂から
なる管継ぎ手構造の問題点として、振動や曲げ、ねじれ
等の機械的な大きな力が徐々に又は瞬間的に加わる場
合、特に瞬間的に加わる場合（衝撃）には、それに対す
る耐久性に乏しいということが挙げられる。そこで、従
来の管継ぎ手構造においては、振動や曲げ、ねじれ、ず
れ等の大きな力が加わる可能性のある部分の肉厚を増加
させる等の手段が採用されてきたが、これらの大きな力
に対する弱さは、合成樹脂の宿命ともいえるものであ
り、上記の問題点を根本的に解消するには至っていな
い。

【０００３】また、振動や曲げ、ねじれ等の大きな力や
瞬間的な衝撃が使用上必然的に加わる分野の管継ぎ手構
造においては、ゴムからなる管部の両端に、別体の金属
又は合成樹脂からなるフランジを備えるものがあった
が、このような構造の管継ぎ手構造は、振動や曲げ、ね
じれ、ずれ等の大きな力に対する耐久性には優れるもの
の、被接続管との接続手段としては、被接続管の端部に
備えられたフランジとの螺着による接続手段によるほか
なかった。このため、利用できる分野が比較的大型の被
接続管を用いる分野に限定され、その他の様々な接続手
段を採用する分野の管継ぎ手構造には利用できなかっ
た。

【０００４】この発明は、上記の合成樹脂からなる管継
ぎ手構造全般における問題点に鑑みてなされたものであ
り、従来の管継ぎ手構造において、振動や曲げ、ねじれ
等の大きな力や瞬間的な衝撃が加わる可能性のある部分
の樹脂の肉厚を増加させる等の消極的な手段によらずと
も、根本的に上記の問題点を解消できる全く新しい手段
によって、様々な接続手段の採用を可能としつつも、管
継ぎ手構造に加わる振動や曲げ、ねじれ、ずれ等の大き
な力、特に瞬間的な衝撃に対する耐久性を飛躍的に向上
させた管継ぎ手構造を安価に提供することをその主な課
題とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】この発明は、パイプ本体
の両端部に、１つの被接続管ともう１つの被接続管又は
機器との接続手段をそれぞれ具備した管継ぎ手構造であ
って、パイプ本体が、中間部分を弾性樹脂として、その
中間部分の両側部分を硬質熱可塑性樹脂として熱可塑的
に一体に成型されてなる管継ぎ手構造を提供する。すな
わち、この発明における管継ぎ手構造は、そのパイプ本
体の両側部分を硬質熱可塑性で構成するのに対し、中間
部分を弾性樹脂で一体に構成することによって、管継ぎ
手構造に加わる大きな力を簡単な構成にて吸収できるよ
うにし、それによって安価に耐久性と安全性を向上させ
ようとするものです。

【０００６】まず、この発明に係る管継ぎ手構造の構成
について詳細に述べる。この発明に係る管継ぎ手構造を
構成するパイプ本体は、管状の硬質熱可塑性樹脂からな
る両側部分と、これらの両側部分を接続する管状の弾性
樹脂からなる中間部分とから構成される。そして、この
硬質熱可塑性樹脂からなる両側部分の一方端面と弾性樹
脂からなる中間部分の一方端面及び他方端面とが熱可塑
的に一体に成型されている。このように熱可塑的に一体
に成型されることにより、硬質熱可塑性樹脂からなる両
側部分と弾性樹脂からなる中間部分とが分離又は剥離す
ることはなく、そこから流体の漏れが発生することはな
い。

【０００７】そして、硬質熱可塑性樹脂からなるパイプ
本体の両側部分、詳しくはパイプ本体の両端部には、硬
質熱可塑性樹脂の高い成形性を利用して様々な接続手段
を備えることができるが、その例としては、両端部の外
周面（外周）に雄ねじ部（ねじ部）を備え、かつその両
端部が皿状のテーパ面となっているパイプ本体と、一方
開口の内周面にパイプ本体の雄ねじ部に螺合される雌ね
じ部を備え、かつ他方開口に被接続管の差し込み口を備
える管状の合成樹脂製の袋ナットと、一端が前記袋ナッ
トの差し込み口に慴動回転可能に係合し、他端が袋ナッ
トの内部に位置し、袋ナットがパイプ本体に締め込まれ
た時にシール部材（ゴム輪）を介して被接続管の胴面を
押圧してシール接続するために、その一端から遠位へ向
かうに従い内径が徐々に大きくなるテーパ状の内周面と
なっている管状の合成樹脂製スリップリング（テーパリ
ング）と、このスリップリングの内周面とパイプ本体の
テーパ面との間に配置され、袋ナットの差し込み口に慴
動回転可能に係合するスリップリングを介して挿入され
た被接続管とパイプ本体とをシール接続するゴム製のシ
ール部材とから構成される接続手段を挙げることができ
る。

【０００８】もちろん、以上の接続手段を必ずしもパイ
プ本体の両端部に備える必要はなく、管継ぎ手構造の用
途によっては、両端部のいずれか１つの端部のみに上述
の接続手段を備え、もう１つの端部には別の接続手段を
備えることもできる。また、このような接続手段を採用
する場合には、この発明の特徴である硬質熱可塑性樹脂
と弾性樹脂の一体成型の技術を流用して、スリップリン
グとシール部材をそれぞれ硬質熱可塑性樹脂と弾性樹脂
で成型し、両者を熱可塑的に一体に成型することが好ま
しい。このようにすることによって、管継ぎ手構造の組
み立て工程の簡易化を図るとともに、使用時におけるシ
ール部材のズレやねじれの防止を図り、被接続管との接
続作業の容易化、シール性能の向上を図ることができ
る。

【０００９】また、その他の接続手段としては、パイプ
本体の両端部にフランジ部を備え、被接続管の端部に備
えられたフランジ部との螺着による接続手段や、両端部
の内周面に管状のシール部材を配し、このシール部材に
被接続管を挿入し、シール部材から受ける押圧によって
被接続管を接続する接続手段が挙げられる。また更に
は、両端部又はいずれか１つの端部の外周面に雄ねじ部
を成型し、機器等へ直接螺合によって装着することも可
能である。

【００１０】以上のような構成とすることにより、管継
ぎ手構造が受ける振動や曲げ、ねじれ、ずれ等の大きな
力、特に瞬間的な衝撃は弾性樹脂からなる中間部分がそ
の弾性を利用して吸収してしまうので、管継ぎ手構造の
耐久性が飛躍的に向上するのである。また管継ぎ手構造
の両端部は高い成型性を備える硬質熱可塑性樹脂で製造
されるので、様々な分野の管継ぎ手構造において用いら
れてきた各種の接続手段をそのまま備えることができ、
現在管継ぎ手構造が利用されている様々な分野におけ
る、より耐久性の高い管継ぎ手構造として利用すること
ができる。更には、現在まで、振動や曲げ、ねじれ、ず
れ等の大きな力、特に瞬間的な衝撃に対する耐久性不足
から、管継ぎ手構造の利用が見送られてきた分野におけ
る新たな利用も期待できる。

【００１１】次に、この発明の管継ぎ手構造において用
いられる素材について説明する。この発明に係る管継ぎ
手構造において以下に記す硬質熱可塑性樹脂が用いられ
るのは、弾性樹脂との熱可塑的な一体成型が必要とされ
る部分であり、パイプ本体の両側部分、更には上述の接
続手段の例で説明したスリップリングを挙げることがで
きる。そして、その硬質熱可塑性樹脂として、ポリフェ
ニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステ
ル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂又はＡＳ系樹脂を挙げ
ることができるが、具体的には、ポリフェニレンエーテ
ル系樹脂としてはポリブチレンテレフタレート、又はポ
リフェニレンエーテルと耐衝撃性ポリスチレンとの混合
物が好ましいものとして挙げられ、ポリアミド系樹脂と
してはポリアミド４６、ポリアミド６、ポリアミド６
６、ポリアミド１２、ポリアミド６１２、ポリアミド６
１０等が好ましいものとして挙げられる。

【００１２】一方、この発明に係る管継ぎ手構造におい
て以下に記す弾性樹脂が用いられるのは、上述の硬質熱
可塑性樹脂を用いて成型された部分との熱可塑的な一体
成型が必要とされる部分であり、具体的にはパイプ本体
の中間部分、上述の接続手段の例で説明したシール部材
を挙げることができる。そして、弾性樹脂として、ブタ
ジエン−アクリロニトリル系ゴム、スチレン−ブタジエ
ン系ゴム、ニトリル系ゴム、天然ゴム、エチレンプロピ
レン系ゴム、シリコン系ゴム又はこれらの混合物を挙げ
ることができるが、具体的には、ブタジエンゴム、スチ
レン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブタジエン
−アクリロニトリルゴム（ニトリルブタジエンゴム）等
のジエン系エラストマー、イソブチレン−イソプレン共
重合体、エチレン−プロピレン共重合体、クロルスルホ
ン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン等の非ジエン系
エラストマー、スチレンとブタジエン又はイソプレンと
のブロック共重合体等の熱可塑性系エラストマー、天然
ゴム等が好ましいものとして挙げられる。これらのエラ
ストマーは加硫されていてもよい。またアクリル酸、メ
タクリル酸、ソルビン酸等によりカルボキシル基を導入
してもよい。

【００１３】以上のごとき硬質熱可塑性樹脂及び弾性樹
脂をパイプ本体の両側部分と中間部分、更にはスリップ
リングとシール部材の材料としてそれぞれ組み合わせる
ことによって、両者を熱可塑的に一体接合できる。これ
らの材料の更なる具体例及び組み合わせの条件などの詳
細については、特開昭６２−２１２４４号、特開平１−
１４９８５４号、特開平２−１５０４３９号、特開平３
−１３３６３１号、特開平３−１３８１４４号、特公平
５−３０１８２号、特開平７−１１０１３号及び特公平
８−１８４１２号の各に記載されている。

【００１４】次に、両側部分と、これらの両側部分と熱
可塑的に一体に接合した状態で中間部分を成型するパイ
プ本体成型工程について説明する。パイプ本体成型工程
においては、硬質熱可塑性樹脂注入用の樹脂注入口と弾
性樹脂注入用の樹脂注入口をそれぞれ備えた複数に分割
可能な１組の金型により形成された管状のキャビティに
前記のそれぞれの樹脂注入口を介して硬質熱可塑性樹脂
と弾性樹脂の溶融材料をそれぞれ略同時に注入し、硬質
熱可塑性樹脂からなる両側部分と、これらの両側部分と
熱可塑的に一体に接合した状態の弾性樹脂からなる中間
部分を同時に成型する。

【００１５】このような成型方法により製造されたパイ
プ本体は、硬質熱可塑性樹脂からなる両側部分と弾性樹
脂からなる中間部分との境界面が存在せず、硬質熱可塑
性樹脂からなる部分と弾性樹脂からなる部分との一体成
型という面において非常に好ましいものとなる。

【００１６】また、従来の製造設備を用いて同様のパイ
プ本体を得ることのできる別のパイプ本体の製造方法と
しては、両側部分を成型する両側部分成型工程と、これ
らの両側部分を接続する中間部分を成型する中間部分成
型工程とからなるパイプ本体成型工程を挙げることがで
きる。まず、両側部分成型工程においては、複数に分割
可能な１組の金型により両側部分成型用の管状のキャビ
ティを金型内に間隔を開けて複数形成し、これらのキャ
ビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入し、両側
部分を成型する。次に、中間部分成型工程においては、
前記１組の金型又は別の１組の金型により、中間部分成
型用のキャビティを前記両側部分成型工程で成型された
両側部分と同軸に形成し、このキャビティ内に弾性樹脂
の溶融材料を注入し、前記両側部分成型工程により成型
された両側部分と熱可塑的に一体に接合した状態で中間
部分を成型し、結果として、上述のパイプ本体の成型方
法で得られたのと同様のパイプ本体を得ることができ
る。なお、この成型方法によっても硬質熱可塑性樹脂か
らなる部分と弾性樹脂からなる部分との境界面は存在せ
ず、両部分が分離又は剥離して流体の漏れを起こすこと
はない。

【００１７】次に、上述の接続手段の例で説明したスリ
ップリングとシール部材を熱可塑的に一体に成型するス
リップリング成型工程とシール部材成型工程について説
明する。まず、スリップリング成型工程においては、複
数に分割できる１組の金型によって管状のキャビティを
形成し、そのキャビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材
料を注入してスリップリングを成型する。その後、シー
ル部材成型工程において、上述のスリップリング成型工
程を経て得られたスリップリングの一端から同軸に延び
る管状のキャビティをもう一つの別の金型によって形成
し、そのキャビティ内に弾性樹脂の溶融材料を注入し、
シール部材をスリップリングと熱可塑的に一体に接合し
た状態で成型する。なお、上述のスリップリング及びシ
ール部材とともにシール接続構造を構成する袋ナットの
成型については、従来通りの成型方法で成型できるの
で、ここではその説明を省略する。

【００１８】以上のような成型工程、すなわち製造方法
により製造されたパイプ本体を用いる管継ぎ手構造の形
状としては、材料に熱可塑性樹脂と弾性樹脂を用いるの
で、その成型自由度が高く、様々な形状の管継ぎ手構造
とすることが可能である。例としては、Ｌ字状（エル
ボ）、Ｔ字状（ティー）、Ｕ字状（ユー）、Ｘ字状（ク
ロス）等の管継ぎ手構造を挙げることができる。また、
中央部を蛇腹状に成型し、管継ぎ手構造の振動や曲げ、
ねじれ、ずれ等の大きな力、特に瞬間的な衝撃に対する
耐久性を更に向上させることもできる。また、この発明
に係る管継ぎ手構造は、その両端部に備える被接続管と
の接続手段により液体、気体を問わず様々な流体につい
て使用可能である。例としては、水、油、圧縮空気等を
挙げることができる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、この発明に係る管継ぎ手構
造の具体的な構成、構造及びその製造方法について、図
に示す実施の形態に基づいて詳述する。なお、これによ
ってこの発明が限定されるものではない。図１はこの発
明に係る管継ぎ手構造の１つの実施の形態を示す断面図
である。図２は図１に示す管継ぎ手構造を構成するパイ
プ本体の両側部分の成型に使用する金型を後述の図３の
Ａ−Ａ線に沿って切断した状態を示す断面図である。図
３は図２の金型の底面図である。図４は図２及び図３に
示す金型を用いて成型された両側部分を接続する中間部
分の成型に用いる金型を後述の図５のＢ−Ｂ線に沿って
切断した状態を示す断面図である。図５は図４の金型の
底面図である。図６は図１に示す管継ぎ手構造を構成す
る袋ナットの成型に使用する金型を後述の図７のＣ−Ｃ
線に沿って切断した状態を示す断面図である。図７は図
６の金型の底面図である。図８は図１に示す管継ぎ手構
造を構成するスリップリングの成型に使用する金型を後
述の図９のＤ−Ｄ線に沿って切断した状態を示す断面図
である。図９は図８の金型の底面図である。図１０は図
８及び図９に示す金型を用いて成型されたスリップリン
グの他端と熱可塑的に一体に接合した状態でシール部材
を成型する金型を後述の図１１のＥ−Ｅ線に沿って切断
した状態を示す断面図である。図１１は図１０の金型の
底面図である。

【００２０】図１において、この発明に係る管継ぎ手構
造１は、パイプ本体３が、ポリブチレンテレフタレート
（以下単にＰＢＴと称す）からなる両側部分、詳しくは
端部５の一方端面７及び端部９の一方端面１１と、ニト
リルブタジエンゴム（以下単にＮＢＲと称す）からなる
中間部分１３の一方端面１５及び他方端面１７がそれぞ
れ熱可塑的に一体に接合された状態で成型されている。
なお図面において、端部５及び端部９の一方端面７及び
１１と中間部分１３の一方端面１５及び他方端面１７が
実線で表されているが、これは理解の便宜上実線を用い
て表しているものであり、実際には両部分の間に境界面
は存在しない。また、端部５及び端部９の外周面１９に
は雄ねじ部２１が形成され、その端部５及び端部９の他
方端面２３及び２５が皿状のテーパ面２７となってい
る。

【００２１】次に、ＰＢＴからなり、前記パイプ本体３
の端部５及び端部９に螺合される袋ナット２９は、その
一方開口３１の内周面３３に雌ねじ部３５が形成され、
他方開口３７に被接続管Ｐが差し込まれる差し込み口３
９を備えている。ＰＢＴからなるスリップリング４１
は、前記袋ナット２９の被接続管差し込み口３９にその
一端４３が慴動回転可能に係合し、他端４５が袋ナット
２９の内部に位置している。そして、ＮＢＲからなるシ
ール部材４９は、前記スリップリング４１の他端４５と
熱可塑的に一体に成型されている。なお図面において、
スリップリング４１の他端４５が実線で表されている
が、これも理解の便宜上のものであり、実際にはスリッ
プリング４１とシール部材４９との間に境界面は存在し
ない。

【００２２】この発明に係る管継ぎ手構造１は、以上の
部材から構成されるが、その使用時には、袋ナット２９
がパイプ本体３に対して緩んだ状態で、被接続管Ｐがパ
イプ本体３の他方端面２３よりも遠位の位置に達するま
で、袋ナット２９の差し込み口３９に慴動回転可能に係
合するスリップリング４１を介してパイプ本体３内へ差
し込み、その後、袋ナット２９をパイプ本体３に対して
締め込むと、袋ナット２９の内部に位置するシール部材
４９がパイプ本体３のテーパ面２７から押圧を受けてそ
の直径を縮められ、被接続管Ｐの胴面を押圧してシール
接続する構造になっている。

【００２３】なお、この管継ぎ手構造１は水道の配管同
志をシール接続するのに好適なものであり、実際には地
中等に埋められて使用されることもあるが、この管継ぎ
手構造１のパイプ本体３は、上述のようにＰＢＴからな
る端部５及び端部９の一方端面７及び１１とＮＢＲから
なる中間部分１３の一方端面１５と他方端面１７が熱可
塑的に一体に接合した状態で成型されているので、実際
の使用において大地震等による振動や曲げ、ねじれ、ず
れ等の大きな力、特に瞬間的な衝撃が管継ぎ手構造１に
加わっても、その大きな力や衝撃の大部分はＮＢＲから
なる中間部分１３がその弾性変形により吸収するので、
管継ぎ手構造１の損壊は未然に防止されるのである。

【００２４】次に、図１に示す管継ぎ手構造１の製造方
法について説明する。まず、パイプ本体３を構成する両
側部分、すなわち端部５及び端部９を成型する両側部分
成型工程について説明する。図２及び図３において、金
型５１は、外型５３及び５５と、内型５７及び５９とか
らなり、図１に示す端部５及び端部９を成型するための
管状のキャビティ６１及び６３を形成している。外型５
３と５５は金型５１の長手方向の中心軸を通る面で２分
割でき、内型５７と５９は上下に２分割できる。なお、
内型５７は更に割り型５７ａ、５７ｂ、５７ｃ、５７ｄ
とこれらの割り型の中心に位置する割り型５７ｅとから
構成されている。また、内型５９も同様に割り型５９
ａ、５９ｂ、５９ｃ、５９ｄとこれらの割り型の中心に
位置する割り型５９ｅとから構成されている。なお、６
５及び６７は図１に示す端部５及び端部９の材料となる
ＰＢＴの溶融材料をそれぞれ注入するための樹脂注入口
であり、６９は後述の中間部分成型工程において、同じ
く図１に示す中間部分１３の材料となるＮＢＲの溶融材
料を注入するための樹脂注入口である。そしてまず両側
部分を成型するために樹脂注入口６５及び６７からＰＢ
Ｔの溶融材料を注入する。

【００２５】次に中間部分成型工程について図４及び図
５に基づいて説明する。まず、上述の両側部分成型工程
で用いた内型５７と５９を取り外し、別の内型７１及び
７３に交換する。この内型７１及び７３に交換すること
により、中間部分を成型するためのキャビティ７５が上
述の両側部分成型工程で成型された端部５及び端部９と
同軸に延伸して形成される。このキャビティ７５内にＮ
ＢＲの溶融材料を上述の樹脂注入口６９から注入し、上
述の両側部分成型工程で成型された端部５及び端部９と
熱可塑的に一体に接合した状態で中間部分を成型する。
その後、全ての金型、すなわち外型５３及び５５と内型
７１及び７３を取り外し、樹脂注入口６５、６７及び６
９に注入されて固まった余分な樹脂部分を取り除き、図
１に示すパイプ本体３を得る。

【００２６】次に、袋ナット成型工程について説明す
る。図６及び図７において、金型７５は、外型７７及び
７９と、内上型８１と内下型８３とからなり、管状のキ
ャビティ８５を形成している。外型７７と７９は金型７
５の長手方向の中心軸を通る面で２分割でき、内上型８
１と内下型８３は上下に２分割できる。なお、内下型８
３は更に割り型８３ａ、８３ｂ、８３ｃ、８３ｄとこれ
らの割り型の中心に位置する割り型８３ｅとから構成さ
れている。また、８７は樹脂注入口である。この樹脂注
入口８７からキャビティ８５内にＰＢＴの溶融材料を注
入し、注入した樹脂が固まった後、全金型、すなわち外
型７７及び７９と、内上型８１と内下型８３を取り外
し、樹脂注入口８７に注入されて固まった余分な樹脂部
分を取り除き、図１の袋ナット２９を得る。なお、内下
型８３は上述のように複数の割り型から構成されてもよ
いが、割り型を用いないで単一の型としてもよい。この
ように単一の型とした場合の内下型８３は、その取り外
しの際に、成型された袋ナット２９に対して内下型８３
自体を左回しで回転させることにより、成型された袋ナ
ット２９の内周面３３の雌ねじ部３５からボルトを抜く
ような要領で取り外すことができる。

【００２７】次に、スリップリング成型工程について説
明する。図８及び図９において、金型８９は、外型９１
及び９３と、内上型９５と内下型９７とからなり、管状
のキャビティ９９を形成している。外型９１と９３は金
型８９の長手方向の中心軸を通る面で２分割でき、内上
型９５と内下型９７は上下に２分割できる。なお、内下
型９７は更に割り型９７ａ、９７ｂ、９７ｃ、９７ｄと
これらの割り型の中心に位置する割り型９７ｅとから構
成されている。また、１０１はスリップリングの材料と
なるＰＢＴの溶融材料を注入する樹脂注入口であり、１
０３は後述のシール部材成型工程でシール部材の材料と
なるＮＢＲの溶融材料を注入するための樹脂注入口であ
る。そして、まずスリップリングを成型するために樹脂
注入口１０１からＰＢＴの溶融材料を注入する。

【００２８】次に、シール部材成型工程を図１０及び図
１１に基づいて説明する。上述のスリップリング成型工
程で注入されたＰＢＴの溶融材料が固まった後、金型８
９の内下型９７を取り外し、別の内下型１０５に交換す
る。この内下型１０５に交換することにより、シール部
材を成型するためのキャビティ１０７が形成される。そ
して、上述の樹脂注入口１０３からキャビティ１０７内
にＮＢＲの溶融材料を注入し、注入したＮＢＲの溶融材
料の加硫反応が完了し、その形状が固まった後、全金
型、すなわち外型９１及び９３と、内上型９５と内下型
１０５を取り外し、樹脂注入口１０１及び１０３に注入
されて固まった余分な樹脂部分を取り除き、図１のスリ
ップリング４１と、そのスリップリング４１の他端４５
と熱可塑的に一体に成型された状態のシール部材４９を
得る。

【００２９】以上のようにして得られたスリップリング
４１を袋ナット２９の他方開口３７の差し込み口３９に
回転可能に係合させた後、袋ナット２９の一方開口３１
の内周面３３に成型された雌ねじ部３５をパイプ本体３
の端部５及び端部９の雄ねじ部２１に螺合させて、図１
のこの発明に係る管継ぎ手構造１が完成する。なお、上
述の差し込み口３９へのスリップリング４１の係合を容
易にするために、スリップリング４１の一端にはＶ字状
の切り欠き部４７を対向して成型しておくことが望まし
い。

【００３０】このようにして得られた図１のこの発明に
よる管継ぎ手構造は全長が約１６５ｍｍ、パイプ本体の
直径が約３５ｍｍ、重量が約３００グラムであり、この
管継ぎ手構造を２つ、被接続管を３本用いて試験用の配
管を用意した。そして、流体となる水を１０ｋｇ／ｃｍ
²で通水したところ、パイプ本体の硬質熱可塑性樹脂か
らなる両側部分と弾性樹脂からなる中間部分との一体成
型部分や、管継ぎ手構造と被接続管Ｐとの接続手段部分
等からの流体の漏れは生じず、その高いシール性を確認
することができた。また、この水圧を保ったまま、管継
ぎ手構造の袋ナット部分を持って、約３センチの振幅で
３０分間試験用配管に擬似振動を与えたが、振幅の殆ど
を弾性樹脂からなる中央部がその変形によって逃がすの
で、流体の漏れは生じず、振動に対する高い耐久性を実
証することができた。また、この水圧を保ったまま、試
験用配管の管継ぎ手構造１つを選択し、この管継ぎ手構
造の一端の袋ナットに対して他端の袋ナットを５°ねじ
り、その後もとの位置に戻すという操作を１回として、
同様の操作を３分間に３６回繰り返したが、やはり流体
の漏れが生ずることはなく、ねじれに対する高い耐久性
を実証することができた。また、この水圧を保ったま
ま、試験用配管の管継ぎ手構造１つを選択し、この管継
ぎ手構造の袋ナット部分を持って、管継ぎ手構造の軸方
向に対して垂直方向に急激に約５センチずらしたが、管
継ぎ手構造に損壊は無く、流体の漏れも発生しなかっ
た。更に、同じ管継ぎ手構造に対し、軸方向に対して水
平に強く急激に引っ張りを加えたが、やはり管継ぎ手構
造に損壊は無く、流体の漏れも発生せず、瞬間的な衝撃
にも高い耐久性を備えていることを実証することができ
た。

【００３１】

【発明の効果】この発明によれば、パイプ本体の両側部
分を硬質熱可塑性で構成するのに対し、中間部分を弾性
樹脂で一体に構成することによって、管継ぎ手構造に加
わる大きな力を簡単な構成にて吸収できるようにし、そ
れによって安価に耐久性と安全性を向上させることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係る管継ぎ手構造の具体的な実施の
形態を示す断面図である。

【図２】図１に示す管継ぎ手構造を構成するパイプ本体
の両側部分の成型に使用する金型を後述の図３のＡ−Ａ
線に沿って切断した状態を示す断面図である。

【図３】図２の金型の底面図である。

【図４】図２及び図３に示す金型を用いて成型された両
側部分を接続する中間部分の成型に用いる金型を後述の
図５のＢ−Ｂ線に沿って切断した状態を示す断面図であ
る。

【図５】図４の金型の底面図である。

【図６】図１に示す管継ぎ手構造を構成する袋ナットの
成型に使用する金型を後述の図７のＣ−Ｃ線に沿って切
断した状態を示す断面図である。

【図７】図６の金型の底面図である。

【図８】図１に示す管継ぎ手構造を構成するスリップリ
ングの成型に使用する金型を後述の図９のＤ−Ｄ線に沿
って切断した状態を示す断面図である。

【図９】図８の金型の底面図である。

【図１０】図８及び図９に示す金型を用いて成型された
スリップリングの他端と熱可塑的に一体に接合した状態
でシール部材を成型する金型を後述の図１１のＥ−Ｅ線
に沿って切断した状態を示す断面図である。

【図１１】図１０の金型の底面図である。

【符号の説明】

１・・・管継ぎ手構造 ３・・・パイプ本体 ５，９・・・端部 ７，１１，１５・・・一方端面 １３・・・中間部分 １７，２３，２５・・・他方端面 １９・・・外周面 ２１・・・雄ねじ部 ２７・・・テーパ面 ２９・・・袋ナット ３１・・・一方開口 ３３・・・内周面 ３５・・・雌ねじ部 ３７・・・他方開口 ３９・・・差し込み口 ４１・・・スリップリング ４３・・・一端 ４５・・・他端 ４７・・・切り欠き部 ４９・・・シール部材 ５１，７５，８９・・・金型 ５３，５５，７７，７９，９１，９３・・・外型 ５７，５９，７１，７３・・・内型 ６１，６３，７５，８５，９９，１０７・・・キャビテ
ィ ６５，６７，６９，８７，１０１，１０３・・・樹脂注
入口 ８１，９５・・・内上型 ８３，９７，１０５・・・内下型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 六田 充輝 兵庫県姫路市網千区余子浜1903−３−２− 223 (72)発明者 駒田 肇 兵庫県姫路市辻井７丁目７番地37 (72)発明者 野里 暢宏 大阪府大阪市淀川区十八条３丁目14番17号 三国プラスチックス株式会社内 (72)発明者 稲垣 厚 大阪府大阪市淀川区十八条３丁目14番17号 三国プラスチックス株式会社内 (72)発明者 松元 眞一 大阪府大阪市淀川区十八条３丁目14番17号 三国プラスチックス株式会社内 (72)発明者 平石 政憲 大阪府堺市鉄砲町１番地 ダイセル化学工 業株式会社内 Ｆターム(参考） 3H014 BA06 CA05

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パイプ本体の両端部に、１つの被接続管
   ともう１つの被接続管又は機器との接続手段をそれぞれ
   具備した管継ぎ手構造であって、パイプ本体が、中間部
   分を弾性樹脂として、その中間部分の両側部分を硬質熱
   可塑性樹脂として熱可塑的に一体に成型されてなる管継
   ぎ手構造。
2. 【請求項２】 パイプ本体の両端部のいずれか１つの一
   方端部に具備される被接続管との接続手段が、パイプ本
   体の前記いずれか１つの一方端部に形成された皿状のテ
   ーパ面及びその端部の外周に形成されたねじ部と、この
   ねじ部に螺合され、被接続管が差し込まれる差し込み口
   を備えた管状の袋ナットと、この袋ナットの差し込み口
   に慴動回転可能に係合した管状のスリップリングと、こ
   のスリップリングとパイプ本体の皿状のテーパ面との間
   に介挿され、袋ナットの差し込み口にスリップリングを
   介して被接続管を挿入し袋ナットをパイプ本体に締め込
   むと、パイプ本体の前記テーパ面から押圧を受けて変形
   し、被接続管の胴面に押圧接触し、被接続管とパイプ本
   体をシール接続可能な管状のシール部材とからなる請求
   項１に記載の管継ぎ手構造。
3. 【請求項３】 パイプ本体の両端部のもう１つの他方端
   部に具備される被接続管との接続手段が、パイプ本体の
   前記もう１つの他方端部に形成された皿状のテーパ面及
   びその端部の外周に形成されたねじ部と、このねじ部に
   螺合され、もう１つの被接続管が差し込まれる差し込み
   口を備えた管状の袋ナットと、この袋ナットの差し込み
   口に慴動回転可能に係合した管状のスリップリングと、
   このスリップリングとパイプ本体の皿状のテーパ面との
   間に介挿され、袋ナットの差し込み口にスリップリング
   を介してもう１つの被接続管を挿入し袋ナットをパイプ
   本体に締め込むと、パイプ本体の前記テーパ面から押圧
   を受けて変形し、もう１つの被接続管の胴面に押圧接触
   し、もう１つの被接続管とパイプ本体をシール接続可能
   な管状のシール部材とからなる請求項２に記載の管継ぎ
   手構造。
4. 【請求項４】 硬質熱可塑製樹脂が、ポリフェニレンエ
   ーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹
   脂、ポリ塩化ビニル系樹脂又はＡＳ系樹脂である請求項
   １から３のいずれか１つに記載の管継ぎ手構造。
5. 【請求項５】 ポリフェニレンエーテル系樹脂がポリブ
   チレンテレフタレート、又はポリフェニレンエーテルと
   耐衝撃性ポリスチレンとの混合物である請求項４に記載
   の管継ぎ手構造。
6. 【請求項６】 弾性樹脂が、ブタジエン−アクリロニト
   リル系ゴム、スチレン−ブタジエン系ゴム、ニトリル系
   ゴム、天然ゴム、エチレンプロピレン系ゴム、シリコン
   系ゴム又はこれらの混合物である請求項１から３のいず
   れか１つに記載の管継ぎ手構造。
7. 【請求項７】 スリップリングを硬質熱可塑性樹脂と
   し、シール部材を弾性樹脂とし、スリップリングとシー
   ル部材が熱可塑的に一体に成型されてなる請求項２又は
   ３に記載の管継ぎ手構造。
8. 【請求項８】 スリップリングの硬質熱可塑製樹脂が、
   ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポ
   リエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂又はＡＳ系樹
   脂である請求項７に記載の管継ぎ手構造。
9. 【請求項９】 ポリフェニレンエーテル系樹脂がポリブ
   チレンテレフタレート又はポリフェニレンエーテルと耐
   衝撃性ポリスチレンとの混合物である請求項８に記載の
   管継ぎ手構造。
10. 【請求項１０】 シール部材の弾性樹脂が、ブタジエン
    −アクリロニトリル系ゴム、スチレン−ブタジエン系ゴ
    ム、ニトリル系ゴム、天然ゴム、エチレンプロピレン系
    ゴム、シリコン系ゴム又はこれらの混合物である請求項
    ７に記載の管継ぎ手構造。
11. 【請求項１１】 パイプ本体を接続手段と同時に及び／
    又は別途に成型し、組み合わせて管継ぎ手構造を得る管
    継ぎ手構造の製造方法において、少なくともパイプ本体
    を成型する工程が、 硬質熱可塑性樹脂注入用の樹脂注入口と弾性樹脂注入用
    の樹脂注入口をそれぞれ備える複数に分割可能な１組の
    金型により形成された管状のキャビティに硬質熱可塑性
    樹脂の溶融材料と弾性樹脂の溶融材料を前記樹脂注入口
    からそれぞれ略同時に注入し、パイプ本体の中間部分を
    弾性樹脂として、その中間部分の両側部分を硬質熱可塑
    性樹脂として熱可塑的に一体に成型する工程である管継
    ぎ手構造の製造方法。
12. 【請求項１２】 パイプ本体を接続手段と同時に及び／
    又は別途に成型し、組み合わせて管継ぎ手構造を得る管
    継ぎ手構造の製造方法において、少なくともパイプ本体
    を成型する工程が、（１）複数に分割可能な１組の金型
    により間隔を開けて形成された複数の管状のキャビティ
    に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入し、中間部分の両
    側部分を成型する両側部分成型工程と、（２）前記金型
    又は別の金型により、前記両側部分成型工程で成型され
    た両側部分の間に同軸に形成された管状のキャビティに
    弾性樹脂の溶融材料を注入し、前記両側部分とそれぞれ
    熱可塑的に一体に中間部分を成型する中間部分成型工程
    とからなる管継ぎ手構造の製造方法。
13. 【請求項１３】 接続手段が、パイプ本体の一方端部に
    形成された皿状のテーパ面及びその端部の外周に形成さ
    れたねじ部と、このねじ部に螺合され、被接続管が差し
    込まれる差し込み口を備えた管状の袋ナットと、この袋
    ナットの差し込み口に慴動回転可能に係合した管状のス
    リップリングと、このスリップリングとパイプ本体の皿
    状のテーパ面との間に介挿され、袋ナットの差し込み口
    にスリップリングを介して被接続管を挿入し袋ナットを
    パイプ本体に締め込むと、パイプ本体の前記テーパ面か
    ら押圧を受けて変形し、被接続管の胴面に押圧接触し、
    被接続管とパイプ本体をシール接続可能な管状のシール
    部材とからなり、前記パイプ本体、袋ナット、スリップ
    リング及びシール部材をそれぞれ成型し、その成型され
    た袋ナットに、成型されたスリップリング及びシール部
    材を係合させ、更にその袋ナットをパイプ本体に螺合さ
    せて管継ぎ手構造を得る管継ぎ手構造の製造方法であっ
    て、スリップリング及びシール部材を成型する工程が、
    （１）複数に分割可能な１組の金型によって管状のキャ
    ビティを形成し、そのキャビティ内に硬質熱可塑性樹脂
    の溶融材料を注入し、スリップリングを成型するスリッ
    プリング成型工程と、（２）前記１組の金型又は別の１
    組の金型によって前記スリップリング成型工程により得
    られたスリップリングの一端から同軸に延びる管状のキ
    ャビティを形成し、そのキャビティ内に弾性樹脂の溶融
    材料を注入し、前記スリップリング成型工程により得ら
    れたスリップリングと熱可塑的に一体にシール部材を成
    型するシール部材成型工程とからなる請求項１１又は１
    ２に記載の管継ぎ手構造の製造方法。